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一、前言
VA是美国奇异公司
麦尔斯于1947年所创立的一种
手法,其主要功用是在保持产
品的性能、品质及可靠性条件
下,藉有系统、有条理之研究
步骤,改良设计,变更材料种
类或型态,变更制造程序或方
法,或变更来源,其各项研究
期以最低成本获得产品必要的
功能和品质。
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二、何谓VA、VE
(一)定义:“价值分析為研
讨分析制品的“功能”和“成本”
如何配合,作有计划、有系统、
有组织的变更设计、变更材料
种类及型态,变更制造方法、
变更供应来源……,期以真正
最低成本而获得必要的功能和
适当品质一种专门学问。 ”
.並稱三大管理技術
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(二)成本与价值:
1.价值的函义极为广泛,大约
可分为下列四种:
使用的价值:工具……
贵重的价值:珠宝…..
成本的价值:工资、材料
……
交换的价值:货幣……
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2.成本降低与价值的关系
降低成本产生的利益与增加
产出的意义是相同的。
成本的降低不应牺牲品质方
为上策。
成本的降低应消除不必要的
费用。
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¤不必要的成本的形成可分成
下列5种:
-1 缺乏资料情报
-2 缺乏构想
-3 自以为是
-4临时性的情况
-5习惯与态度
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3.价值分析的目标:
价值是“为了获得可资信赖的工
作或服务所需支付的最低价格
”或“制造产品或服务所必备的
功能,所需要的最低成本”。
F(功能或品质)
C(成本或价格)
V(价值)
=
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a:在不影响品质条件下,欲
提高价值,要降低成本。
b:品质提高后,如仍保持原
有的成本,价值亦可提高。
成本一定,机能提高V=F
/C
成本降低,机能保持V=F
/C
成本提高,机能也提高V=
F /C
成本降低,机能提高V=F
/C
⑤成本降低,机能降低V= F
/C
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三、“价值”的重要:良好的
价值(Best Value)须考虑二
大因素即“性能”与“成本”。
(一)产品的生命周期与价值
工程的关系:
第一阶段为研究发展期:创
新功能、完善功能
第二阶段为成长时期:降低
成本
第三阶段为成熟时期:延长
产品寿命或增加更多新功能
第四階段為衰退時期:翻新
功能
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(二)VA/VE工程企业中运用的状况:
年 GE公司
年 美国海军6人小组
年 美国通用汽车、美国西屋 公司
年 日本企业全面实施推动
年 台灣中鋼
年 北京價值工程協會成立
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四、价值分析的推行方法:
价值分析的七大基本步骤:
(一)选择价值分析的对象
(二)明确评定功能
(三)搜集资料
(四)研究替代品与改造方案
(五)成本的分析
(六)试验可行性
(七)建议及实施
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(一)选择价值分析的对象
1.选择制品中销售金额较大或产
量最多者
2.制品之构造较为复杂者
3.制品在严格的要求条件下,设
计完成者
〈汽車.飛機.計算機.手機…..〉
4.与价值标准比较并检讨有降低
之可能者
5. 制品研究开发时间较急促者
〈競爭激烈〉
6. 价格在长时间固定不变者〈3-5
年者〉
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(二)明确评定功能:
任何产品均有主要功能及次要
功能,在价值分析时应将制品
的各种功能一一分析,按其构
造及零件,对功能重要性之比
例是否平衡再行评定,何者可
减除,何者必须保留或改进。
產品4大功能:1.基本功能
2.輔助功能
3.使用功能
4.美學功能
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功能评价如下:
1. 将制品所需功能个别对比,
作相互比较评价,以求出功能
加重系数。
2. 将制品零件,每件之个别
功能低劣作相互评价,求出零
件之加重系数。
3. 最后组合起来,功能系数
与零件系数相乘后,再相加即
可求出个别组件之价值系数。
4. 比较此价值系数就可对各
零件的功能判断其优劣性。
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(三)收集资料:
资料收集为价值分析重要工作,内容应包括;
1. 各种材料的规格与价格
2. 各种加工方法的费用
3. 各种代用品的资料
4. 与制品有关的各种资料
5. 设计上的各种规格
6. 产品的演化资料
7. 同业间产品的状况、资讯
8. 零配件外协厂方面的资料
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(四)研究替代品与改进方案:
1. 集体脑力风暴法
2. 比较分析法
3. 查检表(调查表)法
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1`/一、头脑风暴法(BS法)
BS是Brain Storming的缩写,是指自由奔放、
打破常规、创造性的思考问题。我国的“诸葛
亮会”与此类似。一般由5-13个参与为宜,主
持人要熟悉价值工程研究对象、善于引导,参
加人员要有企业内外部的专业人员。
BS法有四条规则:①不互相指责;②鼓励自由
的提出想法;③欢迎提出大量方案;④欢迎完
善别人提出的方案。
在会议上对表达的设想,不必追求全面系统,
但记录工作一定要认真。
国外经验证明,采用头脑风暴法提出方案比同
样的人单独提方案的效果要大65%-93%。
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(五)成本分析:
成本分析时应先区分为固定成本与变动成本,
再一段一段的详细区分进各个细目。
要点有:
1. 须详细,应包括材料费、加工费及其他费
用。
2. 尽量广泛,以总成本及总利润为着眼点。
3. 总成本应予考虑,可靠度,运输成本,预
防保养……等之各种费用。
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(六)试验可行性:在未正式决定之前应加以
试验技术上是否可行;及检讨下列重点:
1. 该产品用途为何?
2. 工作精密度如何?
3. 是否满足功能上需求?
4. 是否达到品质上要求?
5. 是否符合可靠度条件?
6. 安全性如何?
7. 大量生产有否困难?
8. 保养修理是否容易?
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(七)建议及实施:
价值分析研究完成,务必写成
方案呈报上级核准后施行。报
告书内容:
1. 改进目的及概要方法
2. 采用的理由
3. 改进方案的特点
4. 前后成本比较
5. 各种试验记录资料
6. 其他附属资料
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五、价值分析上的障碍:
1. 几十年来我们都这样做
2. 从未没有人那样做
3. 不适合我们工厂
4. 那需要更多投资,不合算
5. 该做法,问题太多
6. 为何要改变,目前不是很
好吗?
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六、价值分析的技术:
(一)价值分析的技术共计十
三项,列举如下:
1. 消除一般性的论调
2. 集合所有可利用的成本
3. 采用来源可靠的情报资料
4. 革新、创造、求精
5. 利用真正的创造力
6. 认清障碍,设法去除
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7. 聘用工业专家,扩大专门知
识
8. 对主要公差作成本评价
9. 利用制造商可用的功能、制
品
10. 利用制造商的技能与知识,
并给予报酬
11. 利用专门生产程序
12. 使用标准产品
13. 使用评定标准是假定自己是
老板,是否如此使用
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七、价值分析的推行
价值分析的推行应注意以下事
项才会有所成效:
(一)专门知识的需要
(二)有效的组织
(三)制度化与高阶人员的支
持
(四)对其工作上成效的评估
及认可
(五)计划评核术配合运用
(PERT、CPM法)
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八、结语:
VA、VE是一种组织方式的活动,其目的是借
此手法达成降低成本,达到最高利润的目的,
其对象原仅是产品,服务也是其对象之一。
故有组织的VA/VE變形蟲組織‘扁平組織
制度的VA/VE:計時.計件…..
手法的VA/VE:nqc7大手法:
制造的VA/VE:流程改造…..
业务的VA/VE:&Q.
VA/VE的实施在公司规模变大之后效果就会变
大,也是企业在生存中,一个重要不可欠缺的
手法。
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價值分析案例介紹:EX…..
GE公司將石綿瓦→防火紙製品
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价值分析的顺序
(1)准备工作
明确地决定公司组织与计划
(2)选定制品
① 成本高的制品
② 降低成本可能性高的制品
(3)决定制品的机能
① 明确地决定制品的主要机能
② 明确地决定制品的二次性机能
(4)收集情报
① 注意设计上的成本、品质及可靠性
② 有关制品的技术资料、构成零件的来源、
以及制造工程等均为收集的范围
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(5)提出改善案
① 充分发挥独创性
② 改善的设计必须达成必要的机能
(6)改善案的成本分析
① 经过比较后,选择降低成本可能性最
大的改善案
② 依照先后顺序,选择可以大幅度降低
成本的改善案
(7)试验与证明
查核技术上的可能性
(8)提案与追踪
① 建议实施改善案
② 努力推行提案
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价值分析的注意事项
① 价值分析的注意事项检讨此部分能否除去
② 检讨能否联合机能,使机能不致分散
③ 检讨能否改变结构或形状
④ 检讨能否减少公差
⑤ 检讨能否使用一般市场所销售之货品或者标
准品
⑥ 检讨能否使用代用品或代替品
⑦ 检讨有没有办法改善材料的比率
⑧ 检讨能否根据新的制造方法,在设计上有所
变更
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⑨ 检讨能否增加生产量
⑩ 检讨能否改变生产方法
⑪ 检讨能否减低不必要的
作业程序
⑫ 检讨能否将作业简化
⑬ 检讨能否将作业综合起
来操作?
⑭ 检讨能否停止作业的检
查?
⑮ 检讨间接费用与利益是
否适当?
⑯ 检讨供应者是否适当?
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降低成本的注意事项
降低成本的注意事项
(1)设 计
① 注意是否有机能不明的
零件
② 注意是否能够减少螺丝
钉
③ 是否多做必要作业以上
的工作量?
④ 零件的尺寸是否能够缩
小
⑤ 一个零件是否能够兼具双
重机能?
⑥ 公差是否符合
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⑦设计是否以现场为主体
⑧是否可以用容易修剪的钢材供
做代用品
⑨是否可以以塑胶来代替金属制
品?
⑩模子是否以铸物来代替?
⑪镀金是否可以用 ooo 代替?
⑫特殊品是否能够以市面上所销
售的规格来代替?
⑬是否能够应用生产量多时的共
同零件?
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(2)生產准备工作
①能否使用同一工具,而做出两个以上的零件
?
②能否以机器作业代替手工作业?
③加工制品是否能自动运送?
④检讨是否有更便宜的包装材料?
⑤是否能够减少抽样调查的次数?
⑥机器的设计是否作到便利於保管?
⑦是否充分利用设备的能力?
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練習題:
一、你对V=F/C中的V、C、F如何
理解?
二、1.说明提高价值的五种途径並分
别举例你所熟悉的產品。
例如:手機當鬧鐘……
2.以公司產品(工作)也舉五例。