ControlControl
精益6
过程改善流程
分析分析 控制控制改进改进
定义
•选定题目
•列出客户
•从顾客之声中列出关建需
求
•定出项目焦点和重要指标
•完成 PDF
测量
•绘制业务流程图
•绘制价值流程图
•制定数据收集计划
•测量系统分析
•收集数据
•过程能力分析
分析
•提出关键因子
•区分关键因子
•验证关键因子
•评枯每个关键因子对结果
的影响
•量化机会
•根本原因排序
•寻找根本原因针对关键因
子
改进
•关键因子确认
•发掘潜在的解决方法
•选择方案
•优化方案
•实行方案
控制
•过程变革和控制
•制定控制计划
•计算最终财务
•过程指标
•项目过渡给未来项目管理者
•项目鉴 别
•转化机会
测量测量定义定义
•项目编号工具
•项目定义表
•净现值分析
•内部回报率分析
•折算现金流分析
• PIP管理过程
• RACI
• Quad 表
•过程图
•价值分析
•脑力风暴
•投票归类法
•柏拉图
•因果图/鱼骨图
• FMEA
•查检表
•运行图
•控制图
•量具 R&R
• Cp & Cpk
•供应链加速器分析
•多变动图i
•盒状图
•交互作用图
•回归分析
• ANOVA
• C&E 矩阵图
• FMEA
•脑力风暴
•拉系统
•减少设置
• TPM
•流程图
•标杆管理
•亲和图
• DOE
•假设检验
•力场分析图
•树状图
•甘特图
•查检表
•运行图
•柱状图
•散布图
•控制图
•柏拉图
•互动回顾
•愚巧法
Revised 1-12-02
1Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
课程目的
学习一种方法以便:
将作业流程中的起作用的所有生产要素整合为一个单
一综合的衡量值（OEE）;
消除导致设备故障的因素;
使设备的养护清洁更易达成;
用预测性保养作为一种检测工具;
实施维护审查
2Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
个人学习意义
流程作业和保养最优化
一种替代传统的在故障发生时检测并修复的
方法;
一种源头监控和校正的先发系统;
一种基于对影响过程性能的主要因素其因果
系统的理解工作策略;
3Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
全面生产维护 (TPM)
定义:
一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停
机,和提高作业与保养协调程度的常识性方
法。
4Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM
通过实施预防实现设备零故障和零缺陷;
预防工作将立足于以下方面:
维持正常的生产条件
及早发现异常
快速反应
5Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
传统的反应式维护
维修部门–
“我们只管修理”
执行所有的维修作业
往往是一旦设备发生故障充
当救火员的角色;
负责定购和保管所有的工具,
备件等物资;
实施定期检修
生产部门 –
”我们只管使用“
通常不作任何维护活动
一旦设备出现故障就与维修
部门联系
维修作业中只能停工;
一直用到坏了为止
6Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
主要概念
定期保养是一种基于时
间长短或使用状况对设
备进行检修的方法.在
指定时间或在使用空档
间对设备实施检修作业
以防止设备发生故障.
定期保养计划
预测性保养是一种基于
设备状态的维护方法.
根据可视信号或检测技
术的情况来实施保养以
防止设备发生故障.
振动分析
激光探测
超声波检测
发电机测试
热感应
油况分析
预测性保养预测性保养定期保养定期保养
7Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
现状分析和团队组织
评估当前的操作条件:
机器利用率,生产率等;
维修费用 (配件和人工)
对实现TPM的各项工作进行优先次序
评估潜在TPM倡导者及团队成员的实力
挑选TPM倡导者及团队成员
建立初始的实施专门小组
确定团队目标
8Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
典型的设备评价指标
利用率: 设备实际运转时间与总的可利用时
间的比率;
= 实际运行时间/可运行时间
效率: 实际产量与标准产量的比率
= (实际产量/小时)/(标准产量/小时)
产出: 用一特定时间段的产量来衡量
= 磅/小时, 件数/小时
9Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
设备综合利用率OEE
设备综合利用率（OEE）是衡量一台设备按计划速度生产
出合格产品的时间占全部时间的百分比.
10Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlOEE分解:六大浪费
故障及轻微故障
使设备中断运行的时间超过10分钟的
故障或者中断时间少于10分钟的轻微
故障.
设置时间浪费
任何与设备调整,装配,清洁相关的作
业.
机器空转浪费
设备在运转却没有用来生产产
品所耗用的时间.
速度浪费
由于设备或产品的异常造成设
备以低于标准速度或所设定的
速度运转.
品质原因浪费
为确保设备产出品的品质而采
取相关的作业(过程中检查).
返工浪费
用于返修产品或生产出报废产
品所耗用的时间.
可用水平可用水平 ( (AL)AL) 运行水平运行水平 ( (OL)OL) 质量水平质量水平 ( (QL)QL)
11Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
六大浪费的识别练习
12Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlOEE的计算原理
承载时间
(LT) 设备运转总的可利用时间 = 40 hrs
可用水平
(AL)
运行水平
(OL)
质量水平
(QL)
OEE 73% x 91% x 80%
- - = 80%
- - = 91%
质量原因
机器故障及
轻微故障,
行政事务/非
作业时间
机器
设置与调整
速度损失
机器空转
返工及
报废
40 - - - = 73%
40
OEE = 53%
AL HRS = 40 - - - = hrs
OL HRS = - - = hrs
QL HRS = - - = hrs
13Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
世界级的OEE性能水平
承载时间
(LT) 同步计划运转时间及生产性防护时间
可用水平
(AL)
运行水平
(OL)
质量水平
(QL)
OEE 90% x 95% x 99%
质量
原因
机器故障及
轻微故障,
行政事务/
非作业时间
机器设置
与调整
速度
损失机器
空转
返工及
报废
OEE = 85% 是世界级的性能水平
AL始终保持在 90%以上
OL维持在 95%以上
QL不低于 99%
14Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
使设备恢复到可靠状态使设备恢复到可靠状态
消除故障消除故障
开发开发PMPM维护保养资料库维护保养资料库
消除缺陷消除缺陷
阶段 I
阶段 II
阶段 III
阶段 IV
TPM 阶段
15Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
六大团队活动
1.通过小规模的小组活动来提高机器的正常运
行时间,消除造成停工的主要根源:
机器的启动损失
机器的故障损失
待料损失和生产安排不当带来的停机损失
2.使操作员熟练地参与如润滑,清洁, 故障检
验等基本的保养维护.
16Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
六大团队活动(续上页)
3.使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那
种反应式的维护模式
4.增强对设备的认知和了解以提高生产效能,
减少停工时间;
5.使供应管理和生产调度协同工作以确保持续
稳定的原材料供应,避免停机待料;
6.规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作
17Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM的益处
提升操作员的参与感
使设备恢复至更高的性能水平
发现并消除早期的设备隐患
减少总的制造成本
减少浪费
在保养设备方面树立荣誉感
促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作
18Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
职责范围
精益6Sigma团队
倡导者/发起人
TPM团队
操作员
现场主管
维护人员
19Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
精益6Sigma团队的任务
确定一个TPM项目的需求
收集有关维护成本,延迟(时延或操作延迟,
设备利用率以及质量问题的历史数据
与操作员进行深入沟通以了解他们的期望
20Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
现场活动
组成TPM团队
负责设备维护的人员
操作员
一线管理人员
准备必要的装备
帮助TPM团队诊断异常
协助跨功能培训
收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表
提供人力资源方面的支持
精益6Sigma团队的任务
21Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
倡导者/发起人的角色
一旦完成现场工作,接下来将:
形成工作任务并跟踪其完成情况
协助建立和引入正确的定期维护明细表
协助维持改善结果
评估设备综合利用率OEE
展示TPM的改善的成就
22Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
现场主管的角色
指导并推广TPM概念
监控现场的设备管理,保养及机器清洁工作
的进行
激发操作员的主人翁意识
对操作员授权
为TPM活动提供时间方面的准备
促进生产与维护双方的合作
23Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
维护人员的角色
“专业的管理者”
有计划的实施所有的定期保养并根据需要采
取维修措施;
使用振动分析,磨损度分析,热感应等预测工
具;
建立维护设备的保养记录
与操作员协同工作并提供技术支持
执行设备大修,综合调试
负责执行一些特殊技能的任务,风险安全性
高的作业
促进TPM
24Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
操作员角色
“一线管理者”
清洁和缺陷检查
执行基本的润滑,多点检测的工作
按照核准清单的项目进行定期保养
按计划执行日常清洁和整理
识别刚刚发生的设备异常
根据需要协助维护人员进行维修
执行基本的调试工作
改善提案
促进TPM
25Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
全面生产维护的七大步骤
1. 完成初始的机器清洁和检查
2. 识别机器的缺陷和泄漏并加以标示
3. 建立操作员及维护人员的定期检测的PM计
划
4. 指导操作员使用正确的保养方法
5. 指导维护人员使用正确的保养方法
6. 贯彻现场5S管理和组织活动
7. 监控OEE并鼓励大家合作
26Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
TPM 安全常识
遵守/使用
停工现场标牌警示程序
正确的起重方法
用电安全操作规范
劳保装备
手套
工作鞋
护目镜
防尘口罩
耳塞
27Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤1
初始的机器清洁和检查
目的:识别需修理处并标示缺陷
执行:
彻底清洁机器----团队所有成员参与
并将所有需要维修的项目标示并记录
28Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
TPM 步骤1
“现场活动”
彻底的清洁工作包括:
清除所有的碎屑及其他残余物
彻底地去除油污
调节压缩空气
更换过滤器,润滑剂等
润滑移动部件及接头处
清理不必要的使用工具,五金器具及备件等
“你的双手肯定会脏兮兮的!”
29Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
TPM 步骤1
“现场活动”
维修项标示色码
标签上须标示的信息:
机器的资产编号
机器位置及故障位置
投入使用的日期及使用人
机油机油泄漏泄漏——橙色橙色
冷却液泄漏冷却液泄漏——绿色绿色
空气泄漏空气泄漏 – – 黄色黄色
机器故障机器故障 – – 粉红色粉红色
电气问题电气问题----蓝色蓝色
30Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
关注TPM清洁效果
降低停机时间>70%
之前 – 砂粒及碎屑很
严重
无法调试
运行速度降低
故障接连发生
之后 – 跨功能工作的
成果
更换缺损的零部件
调试校正
恢复至设计速度且
保持品质
31Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤2
修复机器的缺漏
目的:修复在步骤1中找到的缺漏项目
注意事项:
倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复
实际的修复工作不必一定由团队成员来做;
生产主管须确保机器能够使用
32Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤2
消除故障因素
固定并拧紧所有的扣件,接头,螺钉及螺母
替换任何缺损的部件
替换任何损坏,磨损及规格不符的零部件
解决所有的渗漏,溢出,喷溅,噪杂等问题
提高如下环节的可操作性:
清洁
润滑
调试
检查/测试
33Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤3
建立操作员和维护人员合作的PM计划
确保发出完善的定期检测的查检表
目的:
注意事项:
由TPM项目小组建立PM计划
谁来执行任务
任务执行的频率 (例如每天,每周等)
34Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤4
由操作员执行的PM作业
目的:尽早发现问题,准备周期保养,遵循5S规
程
注意事项:
操作员负责按照管理文件执行PM工作;
生产主管须确保PM工作的有效实施
35Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM
TPM使操作员更加独立地自我管理和控制;
操作员时时关注小问题的发生就有可能:
迅速地发现潜在的问题
修正现有问题
确定状态正常
良好地维持设备整体状况
36Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
自主维护管理
指的是操作员参与自己所操作的设备的维护作业
怎样使操作员更加自主,实现自我管理:
利用文件管理
明确维护/生产作业的规定
明确操作员如何进行日常检测
进行基本的操作,维护及故障检测的培训
使日常作业直观,一目了然
明确识别须监督管理的项目
37Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
落实自主维护管理
确定过程实施中的关键机器及设备
执行初步清洁工作
清除脏污及污染源
建立清洁和润滑标准
就设备的保养需求对操作员进行培训
贯彻实施一个综合性的维护系统
对保养效果进行定期审查
38Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
为什么清洁?
不恰当的清洁所带来的负面影响:
故障
产品缺陷
加快设备磨损
产量降低
设备磨损
正常磨损: 尽管正确操作仍然会发生
加快磨损: 由于误操作及疏忽于保养导致加快磨损
39Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
清洁可作为磨损检查
清洁可减缓磨损速度
接触设备可发现异常情况
采取保养措施可延长使用寿命,避除故障
40Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
常见的设备缺陷
断线
软管磨破
漏油
漏气
散热剂泄漏
托架损坏
电线裸露
多余及废弃的器具
防护装置损坏或不见
41Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
设备故障
专家估计与移动装置相关的机器故障有60%
是由于缺乏或不适当的润滑导致的;
建立设备故障资料库
收集并管理故障资料
分析故障趋势及形式
定期展开和发布总结报告
包括用于定期回顾之用的会议议程报告
42Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤4 (续）
目视管理
张贴设备润滑工作示意图
标示油位玻璃管的上下线
所有的气管,水管,油管及冷却剂管区分标示
张贴OEE的图表分析
公布本年度截至目前为止的保养成本
公布5S审查的得分情况
43Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤5
由维护人员执行的PM作业
目的:预防机器故障---在发生故障之前解决
注意事项:
PM作业内容由维修及生产人员共同订立
保全主管须确保PM作业的有效性
44Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤6
贯彻5S现场管理及组织体系
确保维持清洁成果及团队
执行:
整理 清理掉无用的及已经损坏的东西
整顿 要用的东西依规定定位,明
确标示
清洁 清除脏污,防止污染,保持从上到下
的清洁
标准化 规范保养频次
素养 长期改善,养成好习惯
45Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControlTPM 步骤7
监控设备综合利用率OEE,鼓励合作
目的:不断总结并改善机器的性能并加强维
修和生产部门的合作
注意事项:
需要定期进行TPM工作总结
追踪现行的活动进度状况
确定下一个需改善的区域
需要时采取校正措施
46Total Productive Maintenance (TPM)
ControlControl
TPM 步骤7
TPM 衡量指标
对任一过程,衡量指标都能既监控过程性能
又表现TPM效果
设备的利用率(OEE)
可用水平AL
作业水平OL
质量水平QL
设备综合利用率OEE
故障平均间隔时间 (MTBF)
维修平均间隔时间 (MTTR)
47Total Productive Maintenance (TPM)
