文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
{技术规范标准}某技术
公司技术规范
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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修订声明 Revisiondeclaration
本规范拟制与解释部门：
本规范的相关系列规范或文件：
相关国际规范或文件一致性：
替代或作废的其它规范或文件：
相关规范或文件的相互关系：
规范号 主要起草部门专家 主要评审部门专家 修订情况
终端产品工程工艺部
肖剑/2
白建伟/9
丁兴鸣/6
吕静/1
易斌/2
终端制造工程部
蔡卫全/9
终端产品工程工艺部：
曾斌
吕静/1
终端制造工程部：
包容谋/6
蔡卫全/9
首版发行，无升级更
改信息。
终端产品工程工艺部
白建伟/9
丁兴鸣/6
吕静/1
易斌/2
终端产品工程工艺部：
肖剑/2
曾斌/5
终端制造工程部
蔡卫全/9
版对 TP 压合
部分设备和夹具要
求做了修改和补充；
取消部分组装设备
品牌的描述；部分
组装夹具要求修改。
…… …… ……
…… …… ……
目录 TableofContents
1终端螺钉紧固工艺标准 11
工艺概述 11
螺钉紧固 11
螺钉规格定义 11
扭矩 13
紧固扭矩 13
设备及工装要求 13
电批 13
批头 14
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螺钉自动送料机构 16
自动螺钉机 16
锁螺钉夹具 17
扭矩测试计 18
设备及工装点检维护要求 20
工艺操作规范 21
锁螺钉操作步骤 21
操作注意事项 21
扭矩设定规范 22
扭力校验注意事项 23
常见失效和检验方法 23
机牙螺钉 23
自攻螺钉 24
2终端热熔工艺标准 26
工艺概述 26
设备和工装要求 26
设备概述 26
设备规格要求 27
设备安全要求 27
热熔工装夹具设计 28
夹具结构 28
热熔头外形 29
夹具设计注意事项 30
工艺操作规范 30
操作规范 30
不同材料的热熔温度压力设置推荐表 31
操作注意事项 33
设备维护及点检要求 33
常见失效及在线检验标准 34
外观检测 34
设备常见故障及排除方法 34
3终端粘贴工艺标准 35
工艺概述 35
背胶粘贴 35
天线背胶粘贴 35
设备工装要求 36
设备规格要求 36
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压合夹具：36
天线压合夹具 37
夹具点检保养要求 38
背胶使用规范 39
贴合基材材质与背胶型号选择 39
背胶贴合表面粗糙度、背胶厚度及压合参数的选择 39
贴合面表面清洁 39
背胶粘贴操作规范 40
背胶粘贴规范 40
天线背胶粘贴 40
在线检验 41
粘贴压合在线检验 41
天线粘贴压合在线检验 41
4终端 TP点胶工艺标准 42
工艺概述 42
工艺环境要求 42
设备工装要求 42
点胶设备要求 42
设备使用注意事项：43
点胶机程序设置规范 44
点胶定位治具 44
点胶预压设备和治具 46
点胶保压治具 48
胶水使用规范 49
单组份胶水特性 49
胶水使用要求 49
点胶操作规范 50
在线检验 51
成品外观检查 51
在线可靠性验证 52
5终端激光打标工艺标准 53
工艺概述 53
设备和工装要求 53
设备分类 53
设备工作原理 53
设备系统组成 54
设备安全要求 55
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夹具设计规范 55
夹具设计注意事项 56
工艺操作规范 56
工作步骤 56
开关机 56
焦距调整 56
软件参数说明 57
脚本文件说明 58
参数调试技巧 58
操作注意事项 59
设备维护点检 59
维护点检内容 59
维护点检表格 60
维护注意事项 60
常见失效及在线检验要求 61
常见异常处理对照表 61
外观检验 61
设备故障及排除方法 63
工艺可靠性测试 63
6终端超声波焊接工艺标准 64
工艺概述 64
设备和工装要求 64
超声波塑胶焊接设备 64
超声波焊接设备的结构 64
设备安装调试说明 65
焊头（工装上模）设计要求 66
定位夹具（工装下模）设计要求 66
工艺操作规范 66
安装焊头 66
超声波检测 67
底模固定及焊头调整 67
设备的点检与维护 67
日常点检项目 67
设备维护项目 67
常见失效及在线检验标准 68
在线检验与问题分析对策 68
可靠性验证 68
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7终端标签打标工艺标准 70
工艺概述 70
打印设备要求 70
打印机结构 70
设备规格要求 71
设备安装规范 71
使用前检查 72
色带安装 72
标签纸安装 72
安装注意事项 73
碳带选择规范 73
打印效果调试方法 74
条码打印操作规范 76
脚本拟制 76
脚本检查：77
脚本管理：77
设备点检维护要求 78
点检要求 78
维护要求以及方法 78
常见失效及在线检验要求 79
常见异常处理对照表:79
在线检验要求 79
8支持文件 81
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表目录 ListofTables
表 1终端产品常用归一化螺钉 12
表 2电批扭矩和精确控制范围 14
表 3十字批头规格 15
表 4星型批头规格 15
表 5锁螺钉夹具零组件设计要求 17
表 6自攻螺钉扭矩规格（单位：KGF·CM）22
表 7机牙螺钉扭力规格：（单位：KGF·CM）23
表 8机牙螺钉常见不良、原因分析及改善措施 23
表 9自攻螺钉常见不良、原因分析及改善措施 24
表 10气动热熔设备结构与功能 26
表 11热熔设备规格要求 27
表 12热熔夹具零组件设计要求 28
表 13热熔设备调试步骤 31
表 14主要材料热熔温度及压力设置 32
表 15例行维护内容 33
表 16外观检测内容 34
表 17设备常见故障及排除方法 34
表 18设备规格参数 36
表 19零件设计要求 37
表 20零组件设计要求 37
表 21不同材质的表面能 39
表 22外观检查 41
表 23外观检查 41
表 24点胶工艺环境 42
表 25EFDDR2200N系列台式半自动点胶设备规格 43
表 26TP点胶机程序设置规范 44
表 27点胶定位治具零组件设计要求 45
表 28治具寿命及保养周期表 45
表 29气压机规格要求 46
表 30零组件设计要求 46
表 31治具寿命及保养要求 47
表 32零件组件设计要求 48
表 33治具寿命及保养周期 49
表 34外观检验项目 51
表 35TP点胶拉拔力测试方案 52
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表 36设备维护点检表 60
表 37常见异常处理对照表 61
表 38激光打标外观检验标准 61
表 39设备故障及排除方法 63
表 40常用的超声波焊接设备参数 65
表 41常见焊接不良分析与对策 68
表 42常用的 ZEBRA斑马打印机脚本命令 76
表 43常见异常处理对照表 79
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图目录 ListofFigures
图 1机牙螺钉 11
图 2自攻螺钉 11
图 3电批基本结构 13
图 4十字批头 14
图 5批值示意图 14
图 6星型批头 15
图 7T值规格 15
图 8 给丝机 16
图 9手持式自动螺钉机、桌上型自动螺钉机、多轴式自动螺钉机 17
图 10锁螺钉夹具基本结构 17
图 11PCB锁螺钉夹具 18
图 12扭力手批 19
图 13 扭力测试仪 19
图 14热熔胶紧固扭力调节环 20
图 15批头与电批的连接 21
图 16锁螺钉电批方向操作要求 22
图 17 机牙螺钉扭矩 23
图 18自攻螺钉的扭矩 24
图 19恒温热压机介绍 27
图 20热熔夹具装配图 28
图 21顶部热熔夹具装配图 28
图 22侧面热熔夹具装配图 28
图 23热熔柱直径小于 的热熔头设计 29
图 24热熔柱直径大于 的热熔头设计 30
图 25空心热熔柱热熔头的设计 30
图 26有溢料槽的热熔柱热熔头设计 30
图 27设置加热为 160℃时的手机热熔治具温度 32
图 28设置加热为 250℃时的手机热熔治具温度 32
图 29前壳粘贴背胶及 TP压合 35
图 30FPC天线组装于支架和后壳 35
图 31压合机的组成 36
图 32TP压合夹具装配图 36
图 33天线压合夹具装配图 37
图 34TP液态点胶设备 43
图 35点胶定位治具装配图 44
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图 36点胶定位治具爆炸图 45
图 37点胶预压治具装配图 46
图 38点胶预压治具 47
图 39点胶预压治具装配图 48
图 40点胶预压治具爆炸图 48
图 41乐泰 3542胶水固化图 49
图 42光纤激光打标工作原理 54
图 43光纤激光打标设备组成 54
图 44光纤激光打标机设备结构示意图 54
图 45激光辐射警告标识 55
图 46正面或背面打标夹具装配图 55
图 47侧面打标夹具装配图 55
图 48设备开光机顺序 56
图 49打标软件界面 56
图 50激光打标机摇杆位置 57
图 51激光打标参数 57
图 52激光打标脚本文件 58
图 53附着力测试示意图 63
图 54超声波塑胶焊接机构造 65
图 55常见的焊头 66
图 56打印机结构示意图（1）70
图 57打印机结构示意图（2）71
图 58打印机结构示意图（3）71
图 59打印机接口示意图 72
图 60色带安装示意图 72
图 61标签纸、标签纸安装示意图 73
图 62标签纸、标签纸安装完成示意图 73
图 63铭牌标签 73
图 64彩盒中箱标签 74
图 65彩盒中箱标签 74
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Error! Reference source not found.
范围 Scope:
本规范适用于华为终端内部 VS 中心车间、华为终端内部量产工厂及 EMS 工厂，可作为工厂
工艺人员制作整机组装段工序的工艺文件、现场工艺控制以及生产工具准备的依据。
简介 Briefintroduction：
本规范规定了华为终端内部工厂及 EMS委外工厂在整机组装段的生产工艺制程、工装设备能
力与维护点检及在线检验等要求。
关键词 Keywords：
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后
所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达
成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本
适用于本规范。
序号 No. 文件编号 DocNo. 文件名称 DocTitle
术语和定义 Term&Definition：
缩 略 语
Abbreviations
英文全名 Fullspelling 中文解释 Chineseexplanation
（机构）自由度 degreeoffreedomofmechanism 机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数的数
目（亦即为了使机构的位置得以确定，必须给定的独立
的坐标的数目
防呆 Poka-yoke（Fool-proofing） 一种预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限
制方法，让操作者不需要花费注意力、也不需要经验与
专业知识即可直觉无误完成正确的操作。
夹具 JIG 我司通常把测试用的夹具称为夹具，组装用的夹具称为
工装。在此统称为夹具。夹具指在生产制造、维修过程
中用来固定加工对象，如终端单板、整机、组件等，使
之占有正确的位置，以接受组装、检测、加载、维修的
装置。如测试夹具、加载夹具、维修夹具、焊接夹具、
检验夹具、打螺钉夹具等。夹具通常由定位元件（确定
被加工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、连接元件，
如探针，射频线以及夹具体（夹具底座）等组成。
EHS EHS EHS 管理体系是环境管理体系(EMS)和职业健康安全管
理体系(OHSMS)两体系的整合。环境、职业健康安全管
理体系，简称 EHS管理体系，EHS是环境 Environment、
健康 Health、安全 Safety的缩写。
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缩 略 语
Abbreviations
英文全名 Fullspelling 中文解释 Chineseexplanation
全贴合 fulllamination 是将显示面板直接用 OCA胶黏贴上外层玻璃（或触控面
板），由于中间为真空状态，因此可免去光线的折射问
题，全平面贴合更可让萤幕更具高辉度与高画质的真实
感
点检 是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行
检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，
使设备保持其规定功能的设备管理方法
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1 终端螺钉紧固工艺标准
工艺概述
螺钉紧固
螺钉紧固工艺是指使用装配工具并施与合理的扭矩，将两个或更多的被连接件（如：壳体、
PCBA、器件等）采用紧固件螺钉的螺纹副联接紧密结合固定在一起，并保证一定预紧力的过
程，以便被连接件抵抗各种外载荷而不分离，不滑移的可拆卸式联接紧固工艺。
终端产品常用的螺纹连接有两种形式：
机牙式（M）：螺钉柱是采用热压、注塑或 SMT铜螺母，或金属件螺孔预攻牙，用机
牙螺钉配合锁紧的形式；螺钉的特点：升角小，螺距小，小径大，牙纹较浅。
图1 机牙螺钉
自攻式（ST）：自攻螺钉直接和螺钉柱配合锁紧，螺孔不必预攻牙，在被连接件的
材料上，将被连接件“攻、钻、挤、压”出相应的螺纹，靠其自身的螺纹，使之相互紧密配
合；螺钉的特点：升角大，螺距大，小径小，牙纹较深。
图2 自攻螺钉
螺钉规格定义
终端产品螺钉均采用非标设计，其规格命名格式：
头型 xM（ST）xLxDxH（头槽型）－NY
头型：平（沉）头；盘头；圆柱头；
M（ST）－螺钉公称外径；L－公称长度；D－头部直径；H－头部高度；
头槽型：星型（T）；十字槽（PH）；
NY－机牙螺钉耐落处理。
表1 终端产品常用归一化螺钉
公称直径 等级 规格描述 表面 物料编码 备注
（T5） 镀黑锌 2
（T5） 镀黑锌 3优选
（T5） 镀镍 7
（十字） 镀镍 6
可选
（T5） 镀黑锌 7
（十字） 镀镍 6
（T5） 镀黑锌 6
（T5） 镀黑锌 4
限选
（T5） 镀黑锌 0
可选 （T5） 镀黑锌 8
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（T5） 镀黑锌 5
限选
（T5） 镀黑锌 9
优选 盘头 ***（十字） 镀镍 1
盘头 ***(十字) 镀彩锌 7
优选
带介子 ***(十字) 镀镍
可选 盘头 *(T8) 镀黑锌 1 防拆
沉头 ***(十字） 镀彩锌 8
优选
盘头 ***(十字） 镀彩锌
可选 盘头 ***(十字） 镀黑锌 3
(十字)-NY 镀黑锌 1
优选
（T5）-NY 镀黑锌 1
(十字)-NY 镀黑锌 8
(十字)-NY 镀镍 1
（十字）-NY 镀黑锌 5
可选
（T5）-NY 镀黑锌 7
（十字）-NY 镀黑锌 7
（T5）-NY 镀黑锌 8
限选
（T5）-NY 镀黑锌 4
沉头 M3*6**（十字) 镀彩锌 4
优选
盘头 M3*6**（弹垫，十字） 镀彩锌 5
说明：
1、螺钉材质 C1018（JIS）；
2、螺钉牙距：机牙牙距应为 ，自攻牙距应为 ；
机牙牙距应为 ，自攻牙距应为 ；
3、公差规定：M/ST0/；L+
4、螺钉加硬处理：微渗碳热处理 级，表面硬度：HV400-450，芯部硬度：HV280-350；
5、其他规格请参考螺钉图纸具体要求。
扭矩
在实现螺钉连接中，为达到一定的预紧力而通过装配工具施加在螺钉上的扭矩，表示相同意
思的称谓有：力矩，扭力。扭力国际单位为“牛顿*米”（），工程单位为“千克力*厘米”
（），换算关系：=10。在我司的生产中，一般以为单位。
紧固扭矩
在紧固过程中，为保证足够的预紧力，已达到可靠的机械连接而通过装配工具施加在螺钉上
的扭矩。在许多书中称为“拧紧扭矩”，“拧紧力矩”。
设备及工装要求
电批
用于拧紧和旋松螺钉用的装有调节和限制扭矩机构的电动工具，也称为电动螺钉刀等。电批
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电源由交流变压器和整流电路组成，将 220V 交流电变压整流成 DC24V 给电批马达，并提供
电批转速调节等常用设置功能。
电批结构：1、调扭螺纹套；2.调扭刻线；3.提环压柄开关；4.连接电源线；5.换向开关；
6.刀头锁套；7.电批头；8.提环；9.电源。
图3 电批基本结构
电批的规格要求
紧固力矩不能超出电批力矩规格范围。为保证较精确地控制扭矩，电批的扭矩范围应满足以
下关系：所需扭矩<电批最大扭矩<3倍所需扭矩；电批最小扭矩<倍所需扭矩。
例如：紧固螺钉需 1 的力矩，则选用力矩介于 ~3 的电批，如选用最大值为 5kgf 的电批
就很难精确控制。终端普遍使用的 HIOS 电批，主要有 3 种，其精确控制适用的扭矩范围如
下：
表2 电批扭矩和精确控制范围
型号 精确控制使用的扭矩 扭矩可调范围 转速（rpm）高速/低速
CL-3000 ~ ~ 1000//670
CL-4000 ~ ~ 1000/690
CL-6000 ~8 ~10 800/500
电批使用要求及注意事项
工具在操作运转中，严禁切换正反开关，改变运转方向。
禁止在有可燃性气体环境中使用。
严格按照电批校验要求给予校验。
每把电批都应该进行编号管理。
批头
概述
安装在电批上，常用称谓有起子头、电批咀等。根据终端常用的螺钉规格，终端常用的批头
有十字型（PHILLIPS）；星型（TORX）两种。
十字批头规格
十字批头规格图示
图4 十字批头
十字批头规格说明
P值：如下图所示，P值越小，表示顶部十字越尖；P值越大，表示顶部十字越钝；常用的批
头有 00号，0号，1号和 2号。
图5 批值示意图
¢值：批头与电批的接口大小，常用有 4毫米、5毫米。
十字批头规格参考
十字批头 P值选择取决于螺钉头部的十字槽，螺钉头部的十字槽与螺钉的直径密切相关，所
以批头 P值选定与螺钉的直径可建立大致对应关系，批头的长度要根据锁入螺钉的作业高度
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空间进行合理选定：
表3 十字批头规格
钉直径规格 P值 ¢值 d值 L值
40
4080
60
4
4080/100
60
0
5
60100
4080/100
4
4080/100
4080/100
1
5
4080/100
4 4080/100
2
5 4080/100
星型批头规格
星型批头规格图示：
图6 星型批头
星型批头规格说明
图7 T值规格
终端产品常用星型批头规格参考
表4 星型批头规格
T值 ¢值 d值 L值
50/60
5 5
60/80
60/80
8 5
80/100
批头使用要求及注意事项
工程技术员每周检查确认电批头磨损状态，超出限度样批头立即更换成新的电批嘴，
并记录更换结果。
严禁杜绝使用损坏的批头，防止造成螺钉头部磨花。
螺钉自动送料机构
概述
螺丝自动送料机构，主要由振动盘、螺丝分离器、送钉管、导向套等部分组成，螺丝通过振
动盘及分离器传到送钉管中，再通过送钉管到达指定的导向套中，以便螺丝刀准确稳定的进
行装配，适用直径 ，长度小于 20mm的螺钉。
螺钉自动送料机构要求
轨道调整方便，轨道可以抽出来自由调整；
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可通过调整震动强度来自由调整改变工作速度大小，螺钉到达取点位置不会前后抖
动而影响工作效率；
送料与振动驱动独立控制，可自由设定理想的延时停止时间。
图8 给丝机
设备使用及维护要求
提取螺钉时，对螺钉头部位置，把电批头尖端放入批头导向处，顺着导向下滑，然
后朝使用者面前方向把螺钉拉出即可。
螺钉机工作时，由于震动的原因，机器本身的螺钉可能会发生松动，需每班检查机
器的螺钉状态并及时紧固，以免位置松动造成供料不及等各种情况的发生。
自动螺钉机
概述
自动螺钉机是用自动化机构代替人手完成螺钉取、放、拧紧的自动化装置，又称自动螺钉锁
紧机、自动螺钉锁付机、工业拧紧系统等。需满足以下要求：
高效批量作业，一般锁螺钉速度可达 30~60PCS/MIN；
生产一致性和稳定性好；
生产柔性好，设备支持设定多组程序，针对不同产品可以快速切换；
智能化高，可连续送料，可设定扭矩，选择提供记数功能，防漏打功能，螺钉滑牙
及浮锁检测。
结构组成
自动锁螺钉机主要有两部分组成：自动送料机构和自动锁付机构。自动送料分为自动吹钉和
自动送钉两种形式，终端常用的为自动送钉形式。
图9 手持式自动螺钉机、桌上型自动螺钉机、多轴式自动螺钉机
锁螺钉夹具
夹具设计要求
以手机产品整机锁螺钉夹具为例说明夹具设计要求：
结构包括底座、盖板、选装装置、卡扣、套筒。考虑共用底座、铝合金盖板边框、选装装置
等，尺寸都已标准化。后续做所螺钉夹具只需设计制作亚克力盖板、套筒、硅胶定位底座即
可。
图10 锁螺钉夹具基本结构
表5 锁螺钉夹具零组件设计要求
组件 图示 零件 设计要求 材料/处理
底座 定位块
外形尺寸：150*100*13mm
四边定位（底面是弧形的需仿形定
位）单边配合间隙 +，
定位槽深度为产品高度的 3/4,螺
丝安装位的产品底部需支撑
硅胶倒模
50度
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支撑座 总尺寸标准化 170*140*18mm
7075 铝合金阳极
处理
定位框 结构尺寸标准化，详见图纸
7075铝金
阳极处理
盖板 总尺寸 158**8mm 防静电亚克力
压块 底部弧形定位需加压块防滑动 聚氨酯橡胶
盖板
销钉
随定位框结构设计，尺寸见附件图
纸
不锈钢
转轴 不锈钢
支撑座
7075 铝合金阳极
处理
套筒 不锈钢
旋转
装置
扭簧
尺寸结构标准化，详见附件图纸
与盖板配合，旋转角度 90度
扭簧型号及扭力待验证后选择
琴钢线电镀
按扣 尺寸结构标准化，详见图纸 不锈钢
支撑座 尺寸结构标准化，详见图纸 不锈钢
弹簧 尺寸结构标准化，详见图纸 不锈钢
卡扣
销钉 尺寸结构标准化，详见图纸 不锈钢
套筒
套筒导向孔与螺帽配合间隙为 +
套筒长度需大于螺钉总长度
避让产品（仿形避让），底部距产品 +（见
左图）
头部倒角 C2mm导向
不锈钢+淬火处理
注意事项
锁整机螺钉治具：若产品为高光面用硅胶定位，非高光面用防静电赛钢即可，单边配合间隙
，对于尺寸小的产品（两个产品定位后尺寸小于 150*80mm）采用双工位。
PCB板锁螺钉治具：
材料用黑色防静电电木定位，四边+销钉定位，销钉定位间隙 ，四边定位单边
配合间隙 。
距离螺钉孔位置 5mm范围内无零件的无需盖板，底座定位即可。
PCBA板背面零件避让要求：零件四周及底部避让空间至少 2mm。
对于尺寸小的产品（两个产品定位后尺寸小于 150*80mm）采用双工位。
图11 PCB锁螺钉夹具
扭矩测试计
扭力手批
扭力手批也叫扭力起子，通俗的理解就是有扭矩值的螺丝刀。目前使用的主要有两种，螺旋
调节式和指针调节式。
螺旋调节式度量较准，使用方便简单，推荐使用；指针调节式使用时注意指针压盘调节合适，
不要旋得太紧，以免增加额外阻力距，但太松指针会随意转动，指示失去含义，所以重要场
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合，建议不要使用。紧固螺钉不能使用扭力手批，但在螺钉紧固校验一些特殊场合会用到。
图12 扭力手批
扭力测试仪
扭力测试仪是检测和测试各种力矩的精密仪器，可用于测量和校正各种电批、扭力手批的力
矩及扭力设定状况。包括扭矩传感器和数字显示器。
用于终端产品的扭力测试仪通常的型号为 HP-10,其精度为+/%。
图13 扭力测试仪
扭矩校验步骤
检查数字扭力计校准销的日期，确保它位于有效期内。
检查扭力计电批头卡咀：润滑正常；传动轴没有变形或磨损；轴上没有污垢等脏污。
根据数字扭力计制造厂商的说明，选择与所检验的电批相匹配的卡咀和量程弹簧。
在限制范围内尽量选择小的量程。例如：（）的扭矩电批，应采用 ～
的量程，而非 ～。
开启扭力计，如果需要，按“Unit”按钮设置单位到“”。
把电批头卡咀插入扭力计的插孔，如有必要，松开电批轴释放弹簧上的压力，不要
使力到电批上.使电批头卡咀轻轻放在基座上，全过程电批需与扭力计保持垂直状态。
按“Reset”键重设显示到零。
设置电批开关向下到顺时针转状态，运转电批直到停止。
在电批扭力校验跟踪表上记录数字读数器上显示的数值。
设置电批开关向上到逆时针转状态，运转电批完全释放弹簧上的压力。
重复测量获得 3 次扭力值，将 3 次测试的扭力记录在电批扭力测量记录表中，并计
算平均值。
扭力规格公差按规格的 10%。平均值要求在 60%公差范围内（如扭矩公差要求
+/，则平均值要求需在+/ 范围内）;扭力在公差范围之内，但平均值没有到指定
值（60%公差范围内）时，执行下面这些步骤：通过调节电批嘴上方的控制环调节扭力大小，
向上调节增加扭力，向下调节减少扭力。重新测量电批力矩 3次得出平均值，检查新设置的
扭力确保它达到指定值（60%公差范围内）。如测试 OK，则用热熔胶紧固或粘贴封签扭力调
节环。
如 3次测试扭力或平均扭力不满足规范要求，则可以参考下面这些步骤执行：
与其它已培训过的技术员协商，检查扭力测试流程并确认它是正确的，如果操作方
法不正确，则更正操作方法重新测试确认。
如果操作方法正确，通过反复确认，可采取从另外的产线拿来另外的扭力计来判断
被使用的扭力计的功能是否有问题.。假如扭力平均值在公差范围内，那么可以判断扭力计
是有缺陷的，则把扭力计给到工程技术员.；
假如扭力平均值超出公差范围，则可以判断电批扭力的问题，立即通知品质技术员
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或者生产管理人员，生产管理人员必须停线，并确定受影响的生产数量且隔离它们，QA/工
程师/生产管理人员必须安排这些被隔离的产品并作出相应的措施.并同时重新调整电批扭矩，
如有需要，考虑调换新的电批进行扭力校验设定并投入使用。
扭力计使用完之后，不要在弹簧被压缩的状态下存放，应总是保持弹簧压力被释放。
图14 热熔胶紧固扭力调节环
设备及工装点检维护要求
生产管理人员确保只有被培训合格的人员才能去执行扭力校验，校验频率至少每班
开线前一次
当新产品导入或更新现有产品的扭力值时，生产管理人员必须联系质量数据记录人
员更新电批扭力值。
生产管理人员或电批校验者负责电批扭力校验跟踪报表的数值记录。
品质技术员每周查看扭力的测量数据，并根据质量法则（待补充）确认是否有异常
问题。
工程技术员每周检查确认电批头磨损状态，超出限度样批头立即更换成新的电批嘴，
并记录更换结果。
生产管理人员必须指定专人负责保管扭力计,确保适当的保养维护,。定期对扭力计
表面进行擦拭保持仪器清洁，时常检查各连接线是否完好，发现异常及时知会电批设备管理
员处理。
电批头保持清洁，表面不可吸附铁屑等杂质。
工艺操作规范
锁螺钉操作步骤
连接好电批电源线，按实际操作需要将电源调压器调到适当的位置（主要调节转速，如果是
进口的电批，则没有调压器）。
安装批头，电批和批头的安装接口¢大小常有 4毫米、5毫米。安装批头确认电批电源开关关
闭，防止误操作造成手指受伤，安装方法和步骤如下：
向上推电批头上方的控制环；
插入电批头。
图15 批头与电批的连接
批头的选用要根据螺钉头对应匹配，对具有磁性可吸附的螺钉，先通过加磁器给批头上磁性，
以便能够方便地吸附住螺钉。
打开电源开关，用右手掌握住电批的手柄机壳，食指勾住压柄开关（如果横握则用大拇指勾
住压柄开关），检查换向开关是否在 FOR位置，如不在则纠正。
将进料装置中的螺钉垂直吸附在磁性批头尖部，然后垂直放入螺钉孔，同时用手指按压柄开
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关，拧紧螺钉。
当电批发出错齿的声音后，松开压柄开关，拿开电批，目视检查螺钉是否锁到位。使用完毕，
请将批头拆卸取出，具体步骤可参考批头安装方法。
操作注意事项
电批转速设定：自攻螺钉（ 以下）必须使用低转速，其他螺钉一般情况不做要求，螺
钉拧紧时，不允许螺钉歪斜放置在螺孔内即进行紧固装配。批头与螺钉安装面要垂直，避免
批头倾斜，取出螺钉亦然。
取螺钉：无特殊原因，不允许裸手拿取螺钉，对小螺钉使用上磁的批头进行吸取；对于大螺
钉可以戴手套拿取；如果戴手套操作，应保证手套干净、无残破，保证手指汗液不污染螺钉。
由于戴手套或手指套会带来操作的不便，同时为保证螺钉紧固质量，提倡使用定位工装辅助
螺钉紧固的装配。
图16 锁螺钉电批方向操作要求
打螺钉：在紧固螺钉时，电批稍微下压即可，保证电批与螺钉在良好的接触状态，不要过于
压紧螺钉。紧锁成组螺钉的原则是交叉、对称、逐步紧固来平衡所固定的连接件。如产品有
具体要求，请按照产品 SOP要求执行。
操作过程中，不允许私自拆卸、调节力矩、调换批头。
扭矩设定规范
紧固扭矩通用规范
紧固扭矩是影响螺纹连接可靠性最主要的因素，选择适当的紧固扭矩是保证预紧力和防止螺
纹紧固失效的关键。紧固扭矩大小的确定由主到次由以下因素制约：
螺钉外径：螺钉外径是影响紧固扭矩最主要的因素，在其他条件相同的情况下，直
径越大，所需紧固扭矩也越大。
对于自攻螺钉，其紧固扭力主要是用来克服将被连接件“攻、钻、挤、压”出相应
的螺纹成型过程的阻力和摩擦力，与被连接件螺柱材料的紧密相关，则应首先考虑；其次螺
钉的长度的影响。
对于机牙螺钉，其紧固扭矩主要由 3部分组成：50%用来克服螺纹紧固件和螺纹连接
件结合面之间的摩擦扭矩；40%用来克服螺纹副之间的摩擦扭矩；10%用来克服螺纹副之间的
反拧扭矩。为保证足够的预紧力，对粗糙结合面的连接，应使用较大紧固扭矩；而对于光滑
结合面，就可以使用较小紧固扭矩。
终端螺钉扭矩规格
机牙和自攻螺钉紧固扭矩都具有扭力带，具体紧固扭力应介于“最大紧固扭力”和“最小紧
固扭力”之间，对于使用电批紧固方式，应采用较小扭矩；对于手批紧固可使用较大扭力。
以下为华为终端常用螺钉应用场景最小紧固扭矩的经验值，可供参考。对于其他特殊的情况，
套用本规范推荐的扭力值，引起批量性缺陷不良，或者具体的装配操作指导书与本规范有不
一致之处，应以具体的装配操作指导书的要求为准，并通知工艺人员确认。
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表6 自攻螺钉扭矩规格（单位：Kgf·cm）
扭矩值
自攻螺钉规格
ABS(ABS777) PC/ABS(C6200) PC(SABIC1414)
其他材质扭力说明
*
*
*
*
* 2
* 2
*6
*8
*
*
1、本表力矩适用 ABS777 材质，壳
体 材 质 为 国 产 ABS 、 ABS/PC 、
PC1414、PC940时电批扭力进行相应
的调整（调整经验值：以 ABS777物
性表中材质强度为基准，扭力与材
质强度成正比）；
2、扭力在 以下公差 ± ，
公差±，及以上公差
要求±
表7 机牙螺钉扭力规格：（单位：）
扭矩值
机牙螺钉规格
不锈钢，碳钢，pcb 铝、镁、铜、塑胶 扭力范围
M3
+0~+30%
（耐落处理的螺钉通常需
要更大扭力，一般需要
*系数）
扭力校验注意事项
电批校验者负责电批扭力校验跟踪报表的数值记录，每次电批扭力校准时，需填写
电批扭力校验跟踪报表。
必须指定专人负责保管扭力计，确保适当的保养维护，保持设备清洁，时常检查各
连接线是否完好，发现异常及时知会电批设备管理员处理。
如出现下列情形，电批扭力需立即校验：丢失电批嘴封条、定位螺钉松动或丢失、
组装时螺钉不能完全拧紧、组装时螺钉打滑。
常见失效和检验方法
机牙螺钉
紧固力矩是影响机牙螺钉连接可靠性最主要的因素，选择适当的紧固力矩是保证预紧力防止
机牙螺钉损伤、脱落的关键。
图17 机牙螺钉扭矩
表8 机牙螺钉常见不良、原因分析及改善措施
异常现象 产生原因 纠正方法
螺钉歪斜
1、电批落下时不垂直
2、批头晃动，造成螺钉歪斜
3、被锁紧面部水平
1、电批垂直
2、将被锁紧面放置水平
3、批头晃动超出允许范围，修理电批
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机牙螺钉检验方法
功能检验：检查紧固零件是否松动，产品间隙是否均匀，以及虚位、变形，伤痕、
凹陷。
外观检验：螺钉是否倾斜，螺钉头是否紧贴到位，螺钉头是否有打花不良。
可靠性验证：使用扭矩可调手批，用松脱扭矩或紧固扭矩来检验机牙螺钉的紧固程
度是否得到规格要求。
自攻螺钉
自攻螺钉的螺纹除因力矩作用受到螺纹副的作用力外，还受到来自 BOSS 柱上自攻螺纹的压
应力作用。自攻螺钉由于其自身具有防松脱的特性，其主要扭力用来克服螺纹成型阻力和摩
擦力，几乎可以没有预压力的存在。自攻螺钉扭矩与螺钉攻入深度关系图如下图所示：
图18 自攻螺钉的扭矩
表9 自攻螺钉常见不良、原因分析及改善措施
异常现象 产生原因 纠正方法
螺钉歪斜
1、电批落下时不垂直
2、批头晃动，造成螺钉歪斜
3、被锁紧面部水平
1、电批垂直
2、将被锁紧面放置水平
3、批头晃动超出允许范围，修理电批
螺帽打花
1、批头磨损或与螺钉不匹配
2、批头没有安装好，出现晃动
1、更换批头
2、调整批头安装或修理电批
螺钉滑牙
1、力矩过大
2、螺钉外径偏小，咬合量不足
3、螺母内径偏大，咬合量不足
1、重新测试电批力矩是否在规格范围内
2、测量螺钉外径是否在规格范围内
3、测量螺母内径是否在规格范围内
螺钉锁不紧
1、力矩过小
2、螺钉外径偏大，咬合量不足
3、螺母内径偏小，咬合量不足
4、螺钉未打紧时已取下电批
1、重新测试电批力矩是否在规格范围内
2、测量螺钉外径是否在规格范围内
3、测量螺母内径是否在规格范围内
4、重新安装并培训操作员
BOSS 柱发白、开
裂
BOSS柱外径偏小
螺钉外径偏大
测量 BOSS柱外径尺寸是否符合规格
测量螺钉外径尺寸是否符合规格
螺帽打花
1、批头磨损或与螺钉不匹配
2、批头没有安装好，出现晃动
1、更换批头
2、调整批头安装或修理电批
螺钉滑牙
1、力矩过大
2、螺钉外径偏小，咬合量不足
3、螺母内径偏大，咬合量不足
1、重新测试电批力矩是否在规格范围内
2、测量螺钉外径是否在规格范围内
3、测量螺母内径是否在规格范围内
螺钉锁不紧
1、力矩过小
2、螺钉外径偏大，咬合量不足
3、螺母内径偏小，咬合量不足
4、螺钉未打紧时已取下电批
1、重新测试电批力矩是否在规格范围内
2、测量螺钉外径是否在规格范围内
3、测量螺母内径是否在规格范围内
4、重新安装并培训操作员
螺母脱落 1、螺母热熔不良 1、检查物料质量
螺钉锁紧后滑脱
1、电批扭矩偏小
2、螺钉无 Nylock胶水
1、检查电批扭矩是否在规格范围内
2、更换不良螺钉
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BOSS柱内径偏小，材质及成型不良 测量 BOSS柱内径是否符合规格，是否存在塑胶材质
不良及成型融合线
自攻螺钉检验方法
功能检验：检查紧固零件是否松动，产品间隙是否均匀，是否有虚位、变形，伤痕、
凹陷。
外观检验：螺钉是否倾斜，螺钉头是否紧贴到位，螺钉头是否有打花不良。
可靠性验证：自攻螺钉不能使用松脱扭矩来检验，只能使用扭矩可调手批，在紧固
扭矩下检验自攻螺钉是否滑丝或者是否已经紧固到底。
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2 终端热熔工艺标准
工艺概述
热熔是指通过加热设备使塑胶熔融变形冷却后使零件连接成一个一种不可拆卸的整体的固
定工艺。通常是通过向与热压头上相连的发热管加载电流，使与发热管相连的夹具热压头发
热，利用热压头的高温和压力使工件熔化，冷却后成型。
设备和工装要求
设备概述
热熔设备按精度可分为伺服马达热熔机、气动热熔机和手动热熔机。终端产品要求使用伺服
马达或气动热熔机。下面主要对气动热熔机规格提出要求:气动热熔机一般分为加热系统、
气动系统、机械架构、控制系统、工装夹具等几部分。
表10 气动热熔设备结构与功能
结构分类 功能 备注
加热系统 把压头加热到指定温度，以熔融零件
气动系统 下压的动力来源，带动压头完成热压的动作
机械架构 整合加热系统及气动系统等，并确保结构的稳定性和精度
控制系统 控制热熔动作，包括双按键启动和急停装置、时间等控制
较复杂的设备有数字化
控制
工装夹具和压头
工装起零件的定位和固定作用，压头直接接触热熔点，熔融
零件
根据产品定制
下面以某型号热压机为例介绍热熔设备的结构，该热熔机是具有双热压头，可同时对两个零
件分别进行加工。外形及结构说明如下图：
图19 恒温热压机介绍
1 压头 2 压头调压阀 3 压力表 4 电源插座 5 压头气缸 6 分水器 7 温度表 8 电源开关 9 加热指
示灯 10加热开关 11触摸屏 12缓冲器 13启动按钮 14急停按钮 15冷却管
设备规格要求
为保证终端产品能够热熔到位，热熔设备须满足下列规格要求。
表11 热熔设备规格要求
规格内容 规格要求 备注
电热丝功率 2000W以上
气缸直径 大于 63mm 按需输出 50Kg以上的力计算
机械架构
必须有热熔头防止手摸保护装置，快速
装夹设备
快速装夹设置方便不能尺寸夹具安装调试
控制系统 必须有双按键启动及急停装置
工装夹具 零件固定偏位不超过 根据产品定制
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最大发热面积 300*300mm 根据零件大小而不同
设备安全要求
在对设备进行任何拆卸维修之前，一定要切断主电源开关。
热熔设备一定要有物料自动进出功能，以避免在热压头下方拿取工件。
为避免对操作人员及设备本身造成伤害，不要擅动过载保护开关。如开关一旦发生
故障，请更换原型号配件。
未断开电源之前，请勿打开电箱盖；并且该工作只能由授权的技术人员执行，其次，
在操作热熔设备之前，必须全面熟悉该设备的性能。
裸露的火线端子是极度危险的：即使主回路开关已断开，火线上仍有电。
热熔夹具温度近 200度，手不能碰到上模，以免烫伤。
热熔工装夹具设计
夹具结构
热熔夹具主要包括导热板、热熔头、定位底座、导柱+导套 4 部分。对于直径小于 的
热熔柱，导热板与热熔头可一体加工成型。
图20 热熔夹具装配图
热熔柱直径大于 或多个热熔头部之间垂直距离超过 10mm，导热板与热熔头必须分开加
工，以节约成本。热熔头长度尽量不要长于 20mm，以免传热损失过大。
对于热熔点较多或空间足够，建议上模增加弹簧销钉顶出以防止上模把零件带出来。
可按照产品热熔位置设计侧面及顶部的热熔夹具(如下图)：
图21 顶部热熔夹具装配图
图22 侧面热熔夹具装配图
零组件设计要求
表12 热熔夹具零组件设计要求
组件 图示 设计要求 材料/加工规格
底座
尺寸标准化为 145*90*15mm
以 电 池 框 精 定 位 ， 单 边 配 合 间 隙
+,B壳四边辅助定位导向，单边配合
间隙
产品热熔柱底部或四周须有支撑
防静电赛钢
铣床加工
底板
尺寸标准化为 180*120*10mm
镶两个衬套与导柱配合导向对位
安装尺寸参考热熔设备设计
7075铝合金
硬化阳极处理
热熔头
安装位需防呆设计
产品热熔柱直径小于 1mm 时热熔头直径设定为
2mm
相邻的几个热熔柱可一体加工后再装入导热板
热熔柱若在曲面上，热熔头需仿形设计,热熔面
SKD61
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表面粗糙度要求 Ra≤μm
导柱
衬套
用于热熔夹具安装时的对位
两导柱直径分别为 4mm、6mm
以防呆
选用 MISUMI标准
件
导热板
尺寸标准化为 150*120*10mm
安装尺寸参考热熔设备设计
黄铜/H62
铣床加工
热熔头外形
直径小于 的热熔柱，热熔头直径统一取 ，直径 ~ 的热熔柱，热熔头直
径取 ，导热板与热熔头一体成型，热熔头底部与壳料平齐。若热熔面在曲面上，热熔
头部应与曲面平行。热熔后的高度：±（通用标准，特殊情况下参照 SOP 要求，
以下相同）。
图23 热熔柱直径小于 的热熔头设计
直径大于 的热熔柱，热熔头直径至少比热熔柱单边大 ，热熔头与加热板采用过
盈配合定位进行装配并防呆，热熔头底部凹槽形状采用蘑菇头形状。热熔头熔腔体积等于热
熔柱外露部分的体积。热熔后的高度：±。
图24 热熔柱直径大于 的热熔头设计
对于直径较大，采用空心柱子的热熔头设计，与蘑菇头类似，热熔头熔腔体积等于热熔柱外
露部分的体积。热熔后的高度：±。
图25 空心热熔柱热熔头的设计
有溢料槽的设计。热熔头直径比热熔柱直径至少单边大 ，以免装配偏位对影响热熔效
果。溢料槽体积等于热熔柱外露部分的体积。
图26 有溢料槽的热熔柱热熔头设计
夹具设计注意事项
热熔头下压方向必须与热熔柱圆心方向相同；
热熔柱正下方直径 5mm以内必须作有效支撑，以防止热熔时变形；
设计热熔头时检查溢胶空间是否足够，是否与其他装配元件干涉。
工艺操作规范
操作规范
总体操作步骤为：
调试机器/夹具——放置零件——启动开关——热熔——取出零件。
下表以 TS—C52S—IO型恒温热压机操作为例说明热熔加工步骤。
表13 热熔设备调试步骤
步骤 操作内容 备注
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1、安装夹具
1.安装热熔夹具上模到热熔设备压头处，夹具
与压头靠螺钉连接；
2.按装下模到热熔机底面平台上，一般用快速
夹具或螺钉固定。
注意压头与上模装锁的平整性：
调整机架底部四个地脚螺栓，用水平仪
使机架上部水平。调整水平后，锁紧螺
栓。
1.设置总气压；
一般情况下设置为 ~，可
根据被压点的数量和强度适当调整。
2.设置左右分头气压； 无分头的没有分头气压设置
3.启动总电源；
4.分别启动需要热熔的左右分头电源；
2、连接电源、调试设备
5.左右压头温度设置：调节时从低温（145℃）
开始
温度设置不要超过 300℃。设置温度高
于热熔头实际温度，热熔头实际温度以
实测为准。
1.打开电源开关后，人机介面自动进入开机画
面，按下任意键进入主操作介面，选择手动操
作，进行调试，按下统计分析键进入手动模式
设置页。
2.进入手动模式设置页可进行如下操作：手工
进行压头、冷却风头及平台的控制、下压行程
及速度的控制，以确认夹具合模的效果，并进
行校正。
下压行程不够可在下模增加垫块，行程
太多压到下模时可调节压头气缸上部螺
栓以控制行程。
3、修改热熔参数
3.手动调试完成后返回进行参数设置：分别设
置热压时间（3~6s）、冷却时间、间隔时间。
间隔时间在自动模式下必须设置。
1.把装配好的零件放入固定好的夹具中。
2.左右双手同时按压绿色启动键，启动热熔。
有问题可按中间急停键，停止动作；
禁止 2人同时操作同一机台。
4、零件放入夹具，进行
压合调试
3.热熔完成后，取出零件，查看零件热熔是否
到位。
同时检查热熔头是否粘连胶，若粘连胶，
则热熔头温度设置过高，需调低些。
不同材料的热熔温度压力设置推荐表
缸径 100mm的气缸，压力设置为 ，基本能满足大多数产品需求。
热熔温度是指热熔头的实际温度而不是设置温度。实际温度因为热熔夹具材料及导热距离长
短不同而与设置温度有差别。实际与设置温度根据设置温度的高低大约有 10℃到 40℃的差
别，设置温度越高，差别越大。下图为一款手机天线部件热熔夹具加热时的温度曲线。横坐
标为时间（s），纵坐标为温度（℃）。设置为 250℃时实际温度不到 220℃。
图27 设置加热为 160℃时的手机热熔治具温度
图28 设置加热为 250℃时的手机热熔治具温度
温度要求根据材料请参考下表：
表14 主要材料热熔温度及压力设置
热熔温度参考值（℃）
热熔头大小(mm)
ABS PC+ABS PC+GF
备注
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Ø≤ 175 180 190
＜Ø≤ 180 185 195
空心热熔柱 185 190 200
PC+GF 中玻纤含量 9%；温度公差±
10℃，根据热熔柱数量多少或 PC中玻
纤含量多少可相应增减，下压速度
~
操作注意事项
安装、操作、检查、调试机器时，应遵守说明书中的操作规程，错误的操作有可能
损坏机器；
热熔机的上模立柱高度应适中，在 0~50mm之间，太长则散热快，传导到工件的热量
损失大，能耗高，太短则不方便上下模对位；
加热前确认面板上相应的加热开关按下；
温度控制：不同材料与不同的热熔柱直径高度有所不同（夹具热熔头大小也有一定
影响），需要取样实际验证给出合适的温度范围，目前终端产品的热熔温度范围为 145℃
~300℃，请不要设置到 300℃以上，热熔的合适的温度才能保证在热压时间内热熔柱热熔到
位，同时夹具上不会粘连其熔融塑料；
热熔压力：不论是机械式与气缸式的热熔机，都可以通过设备行程来控制。根据验
证设定合适的行程，根据实际热熔效果与热熔后产品热熔头高度判定；
热熔机下压行程：零件热熔时下压的行程须在设计的下压行程内；
热熔机铆接的质量凭经验判断和工艺参数控制，可通过调节温度、压力、时间等参
数来改善质量；
若热熔零件表面的丝印等其他处理，需确认热熔温度对其没有影响后加工；
设备执行生产运动时,请不要把手放在夹具和工作台上；
设备升温部件加热时或压头冷却时间未到请勿触碰，以免烫伤。
设备维护及点检要求
设备运行一段时间后，可能发生因为各种原因产生误差，因些需进行维护以保证热熔机正常
生产。维护内容如下表。
表15 例行维护内容
例行维护 维护内容 维护时间与工具
每日维护及内容
检查大气压力源的压力是否正常。观察系统压力表显示的最大气压
是否与外界提供的气压大小一致，如果不一致表明系统压力表故障
需要调整。
排除过滤器之冷凝水。
清洁压头上的大焊料残渣。
检查工作台面与夹具是否正常。
检查热压头是否平行。
检查气缸及滑轨是否顺畅，发现润滑不顺畅时需要加上润滑油。
检查管路、线路是否有漏气、松脱等现象发生，以维持保证设备运
维护时间：
每个班次开线前进行，
一天一次
维护工具：
抹布，镊子等工具
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作正常。
日常点检内容
热熔头温度：空载状态下，与工艺要求温度偏差范围在正负 5度以
内
冷却系统：无异常噪音、无堵塞
操作面板：操作面板各按钮是否有效，反应是否灵敏
接地：设备机壳、加热电源、计算机电源必须良好接地
急停开关：反应灵敏
点检时间：
每个班次开线前进行，
一天至少一次
测温工具：热电偶测温
仪
测量位置：夹具远端热
熔头处
测量时间：按设置温度
加热半小时以后
每月维护内容
检查各机组之动作是否够紧固、牢靠。运动部件是否顺畅并且加上
润滑油。
清洁过滤器并排除过滤器中之水。
维护时间：每月一次，
每个月最后一周进行
维护工具：螺丝刀，扳
手等
注意事项：维护过程中请关闭设备电源，注意安全，点检表格见附件。
常见失效及在线检验标准
外观检测
外观检测不良及热熔不良处理措施参考下表。
表16 外观检测内容
外观检测内容 良品 不良品 改进措施
检查热熔柱的熔接是
否到位
零件无松动
实 心 柱 热 熔 后 高 度 ±
；空心柱热熔后高度
±。
热熔头没压住热熔柱；
热熔柱熔融变形与与
零件有间隙
调整热熔头行程，使热熔头压到
位。
检查热熔柱的熔接是
否偏位
热熔头全部压住热熔点
压住其他位置或只压
住一部分
调整底座或热熔头位置，上下模
对齐；若只偏一部分，则需修改
夹具；若底座定位不够导致，则
修改底座。
热熔点是否溢胶 热熔点应该完整，饱满 有溢胶
热熔头下压行程减少，速度调慢，
修改热熔柱高度，或热熔头改为
蘑菇头。
热熔点是否饱满 热熔点应该完整，饱满 热熔点毛刺严重，拉丝 调低热熔头温度，调低下压速度。
组件外观是否良好 组件外观正常
组件外观因热熔发生
变形，颜色、丝印等表
面有不良
调低热熔头温度，或加强吹风冷
却。
设备常见故障及排除方法
表17 设备常见故障及排除方法
序号 故障现象 故障原因 解决方法
1 压头不升温 发热丝烧坏 更换发热丝
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
温控线脱落 重新检查接好
发热管 220V无输出
检查 220V 电源线故障或固态继电器是否损
坏
电源线是否接好有输入 检查电源线输入
2 整机无电
检查保险丝是否烧坏 更换保险丝
主气源未供气 检查气源供给
启动开关坏 更换开关3 整机无动作
热压头平台感应开关未到位 检查感应器
4 热压头异常 热压头到位/回位开关接触不良 更换开关
5 热电偶异常 热电偶断路或脱落 更换热电偶
6 启动无效 急停开关未打开 旋开急停开关
7 调机无效 气缸传感器未到位 调整气缸传感器
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
3 终端粘贴工艺标准
工艺概述
背胶粘贴工艺主要是利用背胶作为对象物料进行工艺组装，终端公司背胶粘贴工艺分两类：
TP背胶粘贴和天线背胶粘贴。
TP背胶粘贴
该工艺是利用背胶特性，采用粘贴压合的方式将 TP固定到前壳上；
终端产品前壳背胶一般都是附着粘贴到前壳一起来料，需撕去离型纸进行粘贴。
图29 前壳粘贴背胶及 TP压合
天线背胶粘贴
该工艺是利用 FPC 天线背胶特性，采用贴合/热熔方式粘贴并固定在塑胶壳体（通常是后壳）
上的组装工艺。
FPC天线粘贴表面通常为弧面或较为复杂的 3D表面特征。
图30 FPC天线组装于支架和后壳
设备工装要求
设备规格要求
压合机规格：华为终端产品要求使用两种标准压合设备：32mm 双缸（或 40mm 单缸）
及 63mm缸径气缸；
输入压力：输入压力需要根据 TP 双面胶的面积、压头与 TP 的接触面积、气缸缸径
的大小、TP可承受的压力综合考虑计算。具体产品之间有差异，以 SOP为准。
气缸选用：根据 SOP指定压力值，按照下表选择所需气缸缸径。
压力范围 低于
缸径 使用弹簧结构配合气
压机实现；或压合夹
具自带小型气缸
32mm双出力气缸 63mm 气缸（超出此压
力范围的，建议采用延
长压合时间方式，不宜
选用更大气缸）
行程 夹具自选 100mm，预留可调位置
接头要求：每个气缸要求安装 2个限出型节流调速阀。
平台尺寸要求：32mm缸径平台：190mm*100mm
63mm缸径平台：190mm*120mm（预留可调转接位）
上压板定位方式：全部使用推入式固定结构，设计规格参照华为要求统一
夹具要求：上下模之间用双导向柱及轴套配合定位
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
调压阀要求：要求配置 2点表组合（调压阀与油雾器组合）。
控制方式：PLC，预留传感器接口
安全送料结构：气动送进送出(直径 15mm无杆气缸，180mm)
开放式压合机设计（无气动送料），必须增加光栅感应器，保证设备安全性
稳定气压要求：优先选用 ，需获得华为工艺确认
以下以终端产品使用的某种型号压合机为例进行说明：
图31 压合机的组成
表18 设备规格参数
整机规格 350MM（长）×235MM(宽)×546MM（高）
工作平台 180MM(长)×100MM（宽）
工作气缸 气缸 CXSM-32-100
允许气流量 0~
压合高度 95MM-135MM可调
压合时间 0-99秒可调
TP压合夹具：
夹具结构方案
TP压合夹具主要由上压板、压头、导向轴+衬套、定位底座和支撑底座（有 RCV防漏装
防反装功能）组成，不允许双工位设计（即不允许一个夹具定位两个产品）
考虑共用，上压板、导向轴+衬套、支撑底座、尺寸标准化，防反装漏装电路也可共用，
后续申购ＴＰ压合夹具只需要申购压头和定位底座即可
图32 TP压合夹具装配图
零组件设计要求：
表19 零件设计要求
零组件 图示 设计要求 材料/加工规格
上压板
尺寸可标准化为 190*100*10mm
安装定位尺寸参考压合机装配尺寸设
计。
7075 铝合金硬化
阳极处理
压头
厚度 10mm,外形尺寸比 TP 单边小
,底部开槽尺寸：深 2mm,尺寸与
TP透光区域一样大，但单边压合面宽
度>3mm。
上压头和压板中间开孔透气
聚氨酯
导向柱+套
筒
导柱用于夹具安装的对位导向
两导柱直径大小不同以防呆。
选用 MISUMI
标准件
定位底座
尺寸标准化为：190*100*15mm
安装定位尺寸参考压合机装配尺寸设
计。定位精度：单边配合间隙
防静电赛钢定位
座+黑色防静电电
木底板
指示灯
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
+
支撑底座
尺寸标准化 **15mm
两端安装台阶厚度 +
两个衬套、1个微动开关、3个蜂鸣器
装于底板，要有防 RCV漏装&反装功能：
反装/漏装则蜂鸣器报警并显示红灯，
正常安装则亮绿灯
7075 铝合金硬化
阳极处理
防漏装反装设计原理参考：RCV的两个触点与电路相连，通过气压机压合后触发微动开
关控制此电路的通断来判定是否漏装/反装
1、若 RCV漏装/反装则峰鸣请报警且亮红灯
2、若 RCV安装正确则亮绿灯
注意事项：通过 RCV的电流小于 180mA；
备注：若气压机具备防 RCV 漏装/反装反装功能，则可直接以气压机连通 RCV 的两个触点进
行判定
压 TP夹具相应可以简化（无需微动开关和电池单独控制）
天线压合夹具
天线压合夹具主要由上压板、压头、导向轴+衬套、定位底座和支撑底座（有 SPK 防
漏装防反装功能）组成，不允许双工位设计（即不允许一个夹具定位两个产品）上压板、导
向轴+衬套、支撑底座（包括防ＳＰＫ漏装功能）设计与ＴＰ压合夹具设计一样，可以共用，
只有压头和定位底座不同，后续申购天线压合夹具只需要申购压头和定位底座即可
防 SPK漏装/反装原理和 TP压合夹具一样，但通过 SPK的电流小于 250mA
图33 天线压合夹具装配图
表20 零组件设计要求
零组件 图示 设计要求 材料/加工规格
上压板
尺寸标准化 **10mm
两端安装台阶厚度 +
装两个伸缩弹性柱力度小于 5N，防止压
合后压头将 TP粘起
黑色防静电电
木
导柱+衬套
导柱用于夹具安装的对位导向
两导柱直径大小不同以防呆。
选 MISUMI
标准件
天线压头
&挡块
保证和产品部分完全贴合。侧面压合硅
胶厚度至少 2mm,但不能干涉到产品。侧
面压合硅胶需加挡块防张开，挡块尽可
能多的挡到硅胶但不允许干涉到产品。
40~50度硅胶
蜂鸣器
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
定位底座
尺寸标准化为：190*100*15mm
以电池框精定位，单边配合间隙
+,B壳四边辅助定位导向，
单边配合间隙
受压位置底部尽可能多的支撑。
防静电赛钢
支撑底座
尺寸标准化 **15mm
两端安装台阶厚度 +
两个衬套、1 个微动开关、3 个蜂鸣器
装于底板，要有防 SPK漏装&反装功能：
反装/漏装则蜂鸣器报警并显示红灯，
正常安装则亮绿灯
7075 铝合金硬
化阳极处理
夹具点检保养要求
夹具点检内容：
检查机械活动部件是否灵活、牢靠；
机械活动行程、范围是否正确；
定位销、定位块、卡扣、转轴等配合面、摩擦位置磨损情况；
压敏纸测量压合力分布是否均匀；
结构件是否存在明显变形；
静电防护材料是否有脱落变形，表面是否有明显脏污和油渍；
夹具内部是否有干涉工件的异物；
保养内容包括：清洁、润滑、更换零配件。
压合机压力均匀度校验方法
1、以作业指导书上的压力标准，每周使用压力称重器校准压力
2、根据产品所需要压合的外形裁剪纯白色的压敏纸和稍为透明的覆盖纸，用贴纸将其粘合
在一起，粗糙面接触在一起。
将产品放到压合夹具上，将裁剪好的压敏纸放到产品需要检验的压合效果的位置上，按正常
产品进行压合，当压合完成后，将测压纸从产品上取下，用贴纸将压敏纸贴在测试纸测试记
录表相应的位置上，交由 QA确认。
平衡测试结果判定标准：如果测试规定的的位置均有红色印迹即通过，如果测试区域中有部
分区域无红色压印的或者超测试区域有红色压印的，均为 NG（如果），需要通知技术人员对
夹具进行维修保养。
图 33（a）图 33（b）
输出压合效果点检表，保留压敏纸点检效果样品，要求每日每班开线前进行点检，确认效果
OK后开线。
3、以作业指导书上的压力标准，每班检查压合机气压、压合时间是否与 SOP一致。
背胶使用规范
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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DKBA
背胶粘贴使用规范以 FPC天线粘贴为例进行说明。
贴合基材材质与背胶型号选择
贴合面分为高表面能与低表面能材质两种，一般情况下将表面能在 40（包括 40）以上的为
高表面能材料，低于 40则为低表面能材料，推荐采用高表面能材料进行粘贴.目前终端使用
不同材质表面能如下表格：
表21 不同材质的表面能
粗糙度 PC＋20%GF P＋10%GF PC1414 PC＋ABS PC＋20%(SAMSUNG)
抛光面 ＜36/低 ＜36/低 ＜36/低 42/高 ＜36/低
VDI213′ 36/低 ＜36/低 ＜36/低 44/高 36/低
′ 36/低 ＜36/低 ＜36/低 44/高 36低
VDI274′ 38/低 36/低 ＜36/低 44/高 36/低
′ 40/高 38/低 36/低 44/高 38/低
VDI335′ 42/高 38/低 38/低 44/高 40/高
背胶贴合表面粗糙度、背胶厚度及压合参数的选择
对于高表面能材质，通常不需要对贴合面做特殊粗糙度处理，按照常规壳体外观要求加工。
对于低表面能材质，在允许的情况下，应尽量增加胶与贴合面接触面积。所以推荐选用较高
的表面粗糙度，VDI 值建议 24 以上，并优先选用较厚的背胶，背胶厚度 ~，压合
参数：（缸径 32mm），压合时间：8S以上。（具体参数参考产品 SOP）
贴合面表面清洁
背胶贴合效果受到塑胶表面清洁度的影响。在粘贴背胶之前，需要目视检查被粘贴面表面无
污染，如硅树脂脱模剂，污垢，灰尘，油脂，油膜，和手印等，如有需清洁后再粘贴。
背胶粘贴操作规范
背胶粘贴工艺流程以手机 TP贴屏及 FPC天线组装为例进行说明：
TP背胶粘贴规范
简要说明 TP贴合的一般制程，具体以产品 SOP为准。
制程 详细内容 图片说明 注意事项
剥离前壳背胶离
型纸
前壳来料一般表面都已经
粘贴背胶，剥离取出背胶
的离型纸。
剥离时，从一端慢慢撕下，
不可有残留离型纸粘贴在背
胶上，也不可有背胶被拉拽
浮起折叠等不良；
剥离 TP保护膜
将粘贴在 TP 表面的保护
膜撕下
撕下后确认 TP 表面无伤痕
脏污，如有需用规定清洁液
清洁；
组装 TP到前壳
将 TPFPC 穿过前壳孔，并
对齐前壳上端压合，手动
按压前壳四周面
注意检查 TP 四周是否都压
到位，无浮起翘起；
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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治具压合
将前壳组件放入压合治具
压合
TPFPC要放到治具避空槽中，
前壳组件要定位好，不能有
晃动
天线背胶粘贴
简要说明天线贴合的一般制程，具体机种以 SOP为准。
制程 详细内容 图片说明 注意事项
清洁被粘贴
面
用无尘布酒精擦拭壳体贴合
面，粘贴前壳体须为干燥表
面，酒精清洁后 1~5 分钟内
完成粘贴；
无
清洁时，重点清洁天线贴合
区域边缘位置和小面积粘
贴位置；
粘贴天线到
壳体
将天线与离型纸分离，并保
证天线定位孔与壳体定位柱
对齐后组装粘贴；
天线贴合后无起皱、无翘起，
无拱起现象；
治具压合
将壳体/天线组件放置在压合
夹具上，操作压合机进行气
动压合，压合力
（缸径 32mm），压合时间 10S
以上；
壳体/天线组件放置在夹具
上不可有松动，晃动；压合
前确认上下模对位精度，用
压敏纸确认是否上模压合
到位，压合后天线无皱起，
无破损。
在线检验
TP粘贴压合在线检验
表22 外观检查
检验项目 检验方法 判定现象或标准 NG改进措施
TPLENS 与壳体
段差
外观目视检查镜片高度不可高于A壳表面，
有疑是翘起不良的，需要进行高度测量。
以 A 壳表面为基准，TP 与 A
壳之间的段差：,在此
范围以外的为不良品。
镜片发生翘起：确
认 A壳及 TP配合尺
寸；制程方面：确
认压合制程 OK，胶
纸无褶皱。
TP 与前壳装配
间隙
镜片与 A壳间隙：用 的塞规来检验。
不施加外力，塞规划过间隙处，如果塞规
落入间隙中为 NG，否则为 OK。
TP与前壳的单边缝隙＜，
不均匀度＜；
确认前壳及 TP的外
形寸法是否 OK.增
加批次外观尺寸点
检。
背胶外漏
从正面的镜片区正视（90°±15°，左右转
动）进行目视检查
检查看不到显示屏粘贴背胶
确认粘贴基准是否
OK，背胶的尺寸大
小是否 OK.
天线粘贴压合在线检验
表23 外观检查
检验项目 检验方法 判定现象或标准 NG改进措施
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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天线翘起不良
目视检查，背胶天线粘
贴无翘起。
清洁壳体表面，确认背胶按压制程，
更换背胶，增大粘贴面积。
天线外观不良
目视检查天线外观良
好
目视检查粘贴后天线外观良好，
无气泡，无破损，无毛边，无褶
皱。
清洁壳体表面，确认背胶按压制程，
确认背胶来料。
天线粘贴偏位
目视检查天线粘贴无
搭乘到壳体。
目视检查天线粘贴位置正确，无
偏位，无搭乘。
确认粘贴基准，确认按压治具及设备。
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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4 终端 TP点胶工艺标准
工艺概述
TP点胶贴合工艺是利用液体胶水将触屏边缘同面壳边框粘结的一种贴合工艺，其主要包括待
点胶面壳及触屏粘胶部位表面清洁、面壳点胶处理（特殊情况下触屏粘结部位也做点胶处
理）、面壳同触屏组件装配、装配后组件预压合（可选工艺流程）、组件保压处理、拆保压治
具、投入线体。
工艺环境要求
表24 点胶工艺环境
环境要求 温度 湿度 洁净度 静电等级 照明条件 电源要求
非全贴合 常温 50％以上 万级以下 HBM100V--500V 800~1200LUX
AC110±10
AC220±20
全贴合 常温 50％以上
普通车间洁净
度（参考终端
制造环境标准）
HBM100V--500V 800~1200LUX
AC110±10
AC220±20
备注：常温指普通车间室温即可，全贴合指 TP模组与 LCD模组在 TP模组点胶装配到壳体前
是已经贴合好来料的情况；非全贴合为 LCD模组与 TP模组分开来料。
洁净度标准为动态环境条件下的要求。
设备工装要求
此章节所阐述的内容为本工艺对于相关设备的要求细分，本工艺涉及到的设备主要包括产品
点胶设备、组件预压合设备，以及保压装置。
点胶设备要求
热熔胶点胶设备可以分为台式半自动设备、立式半自动设备以及立式全自动点胶设备。以终
端使用的某系列台式半自动点胶设备进行单组分胶水 TP点胶为例说明，其主要组件包括：
三轴或四轴（X、Y、Z 及旋转）进给工作台、胶量控制系统和胶水熔融组件（含闭环温控系
统）。
图34 TP液态点胶设备
表25 某系列台式半自动点胶设备规格
型号 某系列
工作范围
DR2203N:X/Y轴 200mm×200mmZ轴行程 50mm
DR2204N：X/Y轴 200mm×200mmZ轴行程 50mmR轴：360度
点对点最高速度 X/Y轴 5-500mm/sZ轴 -250mm/s
重复精度 XYZ轴：±(R轴：±°)
方式 点对点输入（PTP）坐标输入
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
驱动方式 五相微步进马达驱动时规皮带
轴数 3轴（4轴）
程序容量 255组
气压输出方式 脚动控制及信号控制
最大气压输出量
设定气压范围
针头的选择根据最小的点胶宽度来选择，通常以点胶路径最小宽度的一半来选择针头内
径，在满足点胶宽度的情况了，为了提高效率，尽量选用针头内径较大的针头，常用针
头代码为 20～23＃。
代码 内径（inch） 内径（mm） 外径（mm）
20
21
22
点胶针头
23
设备使用注意事项：
请勿将点胶设备机器放置在以下场所：
极冷或极热的地方
高湿度或多灰尘的地方
可受阳光直射或在会发热的机械旁
会剧烈振动的地方
避免外物掉入机器中；若有外物掉入机器中，如：螺丝等。可能会使机器无法正常操作或发
生其它意外。
机器若脏污时可用 IPA或无水酒精擦拭，请勿用甲苯、丙酮等溶剂擦拭。
点胶机程序设置规范
表26 TP点胶机程序设置规范
制程 详细操作 备注
装胶水
将针头垂直拧紧到针筒，不可倾斜松动，后将针
筒穿过设备的针筒定位装置拧紧组装；
出现针筒难以按压组装到位，原因：
针头拧紧到针筒后，倾斜，需要重新组装针头；
设备针头穿过的部位有残留胶水，需要用其它
针头戳穿，必要时，开启加热装置。
装治具受台
将治具受台组装到工作台面，组装时，需要参考
点胶机的规格移动范围；
设备行程：X/Y 轴 200mm×200mmZ 轴行程 50mmR
轴：360度
打开电源，
复位
只打开工作台面的电源，并将仪器复位（复位方
式请参照设备使用说明）；
无
编辑参考点
程序
利用编程控制手柄编辑参考点程序，在治具受台
上选择两点作为参考点，并做好标识，针头距离
参考点表面高度需略小于针头外径；
参考点的选择要遵循易识别且不容易破损的类
似 T字交叉点。
测试参考点 确认针头高度及位置无异常，在每班作业前开启 安全起见，在测试参考点程序前，需要手动调
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
程序 设备时，都需要确认参考点的程序位置无误，如
出现偏位，需微调加热头的位置，如发生意外，
需紧急按急停按钮；
节加热头位置，使针头处于最高位置状态，在
测试参考点程序时，再调节加热头位置，使针
头处于要求状态。
编辑主程序
在编辑程序前，应预先标识点胶经过点位置，以
便后续修改及微调程序时，可以直接找到编辑点。
按照预定好的路径编辑主程序.
注意点：
遇到胶体较浓时，第一点和最后一点完成重迭
可能会使停留在第一点的胶过多，为避免这种
情况发生，最后一点应距第一点约 1~2mm；
为防止胶水拉丝，点完胶后，需空设一点，用
于断胶防止拉丝到物料其它部位。
测试主程序
程序编辑后保存，并测试，目视确认胶水路径及
高度无误，如发生意外，需紧急按急停按钮；
测试主程序前，应先一步一点进行确认，位置，
高度及移动速度，后全程进行测试。
打开加热及
气压装置
打开加热及气压装置，调整到合适的温度（根据
胶水特性），并调整气压（初步调整到 )，
待胶水预热完成后，利用脚动开关排出胶水，直
到胶水出胶均匀无堆积，并用纸除去针头的残胶；
点胶间隔时间超过 2 分钟，必须利用脚动开关
排出胶水直至胶水出胶均匀；
在每个物料点胶前，必须用纸张抹去针头露出
的残胶。
点胶开始
按动开始按钮，进行点胶。如出现局部点胶量偏
多偏少，可调整点移动速度及控制气压。
胶水点检：3PCS/30分钟，需要对胶水的量进行
点检确认，通过控制气压的大小来调整胶水的
量；
点胶定位治具
点胶定位治具结构
TP点胶定位夹具主要由上压板、定位底座，转轴装置和底板组成，夹具结构如下图所示
图35 点胶定位治具装配图
图36 点胶定位治具爆炸图
表27 点胶定位治具零组件设计要求
零组件 图示 设计要求 材料/加工规格
上压板
需要压住 A 壳边框以校正变形量，但
需避让 TP 点胶位置，避让单边间隙
和产品接触面平面度 ，内嵌 3个
直径 5mm磁铁，加缓冲泡棉
7075铝合金，
表面硬质氧化
转轴装置
包含轴和轴承座
转轴直径 4mm，
支承座尺寸 120*10mm
支承座高度按实际设计调整
SUS440C
表面抛光
定位底座
尺寸标准化为 160*120*15mm
单边间隙：，
外形边倒 圆角
7075铝合金，
表面硬质氧化
底板
尺寸标准化为 160*120*10mm
安装孔位尺寸按照点胶机的定位尺寸
7075铝合金
表面硬质氧化
上压板
转轴装置
TP组件
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
设计
点胶定位治具寿命及保养周期
表28 治具寿命及保养周期表
名称 预估寿命 保养周期
治具名称 零件名称 日点检 周保养 月保养
上压板 5年 V
转轴 5年 V
轴承 5年 V
TP点胶治具
产品限位板 1年 V V
注：治具预估寿命是在按照作业指导书使用环境下评估。
点胶预压设备和治具
点胶预压设备为台式设备，通过气缸实现设备 Z向运动，进行组件压合处理。其压合治具分
为上端压合及底部固定治具。
组件压合设备规格参考下附标准气压机规格：
表29 气压机规格要求
项目名称 规格范围 备注
工作台作业面积(mm) 200*100
Z轴驱动方式 气动(基本)
Z轴速度(mm/sec) 0-300 通过调速阀调节速度
压合力(N) 10-60 可调
程序存储容量(个) ≥100
点胶预压合治具要求
由上模和下模两部分组成，如下图所示
图37 点胶预压治具装配图
零组件设计要求
表30 零组件设计要求
零组件 图示 设计要求 材料/加工规格
上压板
按照产品前壳到 TP的高度设计预压台
阶，高度公差±
铝合金 7075，CNC
加工，表面硬质氧
化
导向销钉
导向销钉和产品限位板的导向孔的配
合为滑动配合（H7/g6）
SUS440C，车床加工，
HRC50-55
限位螺丝
保证限位部分高度相等（高度精
度:）
SUS440C，车床加工，
HRC50-55
产品限位板
根据前壳形状设计支撑位，和产品接
触 部 分 限 位 边 单 边 间 隙 ：
~，外形边倒 圆角，
销钉孔内嵌铜套。
铝合金 7075，CNC
加工，表面硬质氧
化
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
下限位块
须保证两个限位块等高，两个限位块
须同时上磨床进行高度修正，限位块
和上压板接触部分贴 厚胶带，
用于消除生产噪音(增加 DOE可调高度
配件)。
SUS440C，铣床加工，
HRC50-55
压力调节弹簧
四 支 弹 簧 长 度 等 （ 长 度 偏 差 为
），四支弹簧压缩 的力为
10kgf
不锈钢线
底座 外形边倒 圆角
铝合金 7075，铣床
加工，表面硬质氧
化
产品在治具上的定位方式及注意事项
产品在治具上的定位方式采用外形定位，选择前壳不影响组装后外观品质部分作为
限位面；
治具下模须在产品的两侧预留宽度为 20mm以上的辅助产品取出手位；
限位机构选用金属材料时表面须做抛光处理（建议在和产品外观有接触面粘贴防静
电胶带，并定期更换，防止治具零件磨损造成产品外观不良）；
垂直 Z 方向限位机构设计要求：上压头和下定板须两支销钉及相配合的销钉孔配合
机构，用以保证上压头及下定位板合模时的精度。
图38 点胶预压治具
在设计限位机构时需注意以下几方面：
不能造成产品外观不良；
限位机构选用金属材料时表面须做抛光处理（建议在和产品外观有接触面粘贴防静
电胶带，并定期更换，防止治具零件磨损造成产品外观不良）；
限位机构用非金属材料时有滑动摩擦的导向部分需增加金属配件以保证强度（建议
在导向孔内嵌入金属导套，防止治具零件磨损造成产品外观不良）；
治具寿命及保养周期
表31 治具寿命及保养要求
名称 寿命 保养周期
治具名称 零件名称 日点检 周保养 月保养
上压板 1年 V V
导向销钉 5年 V
限位螺丝 5年 V
产品限位板 1年 V
下限位块 5年 V
压力调节弹簧 1年 V
TP预压治具
底座 5年 V
注：治具预估寿命是在按照作业指导书使用环境下评估。
文档名称:终端 整机组装工艺标准
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点胶保压治具
保压治具结构方案
图39 点胶预压治具装配图
图40 点胶预压治具爆炸图
零件组件设计要求（注塑）
表32 零件组件设计要求
零组件 图示 设计要求
材料/加工
规格
上压板
按照产品前壳到 TP的高度设计预压台
阶（配合泡棉），平面度
PC+玻纤
泡棉
按照产品前壳到 TP的高度设计预压台
阶（配合上压板），平面度
泡棉
产品支撑座
根据前壳形状设计支撑位，和产品接
触 部 分 限 位 边 单 边 间 隙 ：
~，平面度 ,外形边
倒 圆角
PC+玻纤
治具寿命及保养周期
表33 治具寿命及保养周期
名称 寿命 保养周期
治具名称 零件名称 日点检 周保养 月保养
上压板 30次 V V
泡棉 30次 V V
TP保压治具
（注塑）
产品支撑座 30次 V V
胶水使用规范
这里以单组份胶水乐泰 3542简述单组份胶水特性及使用规范。
单组份胶水特性
胶水固化曲线是在特定的环境约束条件下的测试结果（温度范围：20~23°C，湿度范围：
43~48%），这个曲线用来说明胶水粘结力随着时间的一个变化：
图41 乐泰 3542胶水固化图
胶水一般完全固化需要 24小时以上，生产中要求保压 2小时以上，再进行 22小时的静置。
胶水使用要求
储存条件
胶水需放置到冰箱（0℃-10℃）进行储存。
点胶之前
胶水必须回复到室温，时间为 1-2个小时（根据储存温度的不同来确定）；
胶水在开封 2小时内必须投入使用；
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胶水必须在不撕去铝箔的情况下进行预热（110摄氏度，20分钟到 30分钟）；
胶水从预热筒取出后，其胶管顶部和尾部的胶痂必须挑出，之后胶水才能正常使用；
所有的工件尤其是点胶部位需要清洁，并且确保工件表面干燥，没有明显的油污或
者灰尘污染的迹象。
点胶过程
点胶时温度须控制在 100摄氏度±3摄氏度，气压须小于 （根据针管直径再做
调整）
推荐使用金属针头，其针嘴（螺旋状螺纹）的直径应不小于 ；
在每次安装好针头后，先排出 克左右的胶水，以确保胶水正常使用。
注意事项
在正常情况下，胶水无法顺利排出，都不可强行调高温度气压，可能原因如下：
塑料针嘴因为高温而发生熔融现象，此时必须立即停止点胶，更换新的针嘴；
停滞时间过久导致针嘴里的胶水已经固化，此时必须立即停止点胶，更换新的针嘴；
胶水中有胶粒或者其它杂质，此时必须立即停止点胶并挑出胶粒，如果无法挑出，
需要更换新的胶水
装配：点在样件上的胶水在空气中暴露的时间必须控制在 2 分钟以内（从点完胶到
装配）；
装配完成后的样件必须压合，时间应不少于 15S，压力应不小于 3公斤；
工人下班休息期间，加热器必须开启，使胶水一直处于加热状态，温度保持在 90度
以上，避免反复加热，重新点胶前，必须确认针嘴是否堵塞；
一旦胶水离开储存的环境，开封加热使用，必须在 8 小时内完成，超时需要更换新
的胶水；
更换胶水时，必须佩带隔热手套，动作均匀，不可大力取装针筒，避免胶水洒出造
成烫伤。
TP点胶操作规范
准备阶段
胶水解冻，点胶机预热：装新胶水到设备，并调整针头位置：高、左、右；
壳体流入，表面清洁：检查外框和 TP 外观品质，如：表面杂点、杂质、刮伤、碰伤、异色、
气泡等；确认外框和 TP 是否有严重变形，产品结构有误；用棉纤蘸酒精或者 IPA 后均匀的
擦涂在粘接表面；注意不要涂擦到产品一级面，以免造成一级面异色等不良外观异常；确认
擦涂过程中没有损伤一级面，并保证活化剂凉干后再投入。
点胶
拿取产品 A-Cover 将产品上的背胶离型纸用镊子去除，然后放至点胶治具上，并自
检
产品是否有外观，结构品质缺陷；
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产品放至点胶治具，加上固定盖板，并确认产品、盖板已放到位；
起动点胶设备进行点胶；
点胶完成后，先取下盖板，后双手取出产品 A-Cover，并自主检查点胶路径是否有偏
位、刮胶、断胶、多胶的现象。
TP组装
先将已点好胶的 A壳放在对应的治具中，放拿取中不要触碰到胶路；
组装 TP，用镊子将 TPFPC 线穿入孔中，同时检查 LCDFPC 是否穿好，直至 TP 完全组
装到 A壳表面。
预压
设备参数确认，压合气压 ±（缸径:32mm），压合时间 13±3S,用压敏纸确
认压力是否均衡；
检查组件外观，并粘贴 FPC线到前壳；
双手将产品放入压合机治具中，并确认放入到位，并启动压合机；
压合机压合完成，双手取出产品，自主检查产品是否压合到位，产品有无压伤、碰
伤。
保压
将预压完的产品放入保压治具中，并确认产品放入到位及保压治具的完整性，有无
变形、破损、开裂等现象；
拿取保压治具上模，并检查上模有无变形、破损、开裂，卡扣断裂、变形、缺少；
对应于下模的位置，双手用力压下上模，使上模各个卡扣很好的扣住下模；
叠加好有序的放到保压推车，移入保压区，并贴好保压开始时间，保压时间：4H；
打开保压治具，将保压完成的成品取出，再次检查外观有无压伤，碰伤，胶水有无
溢出到表面，TP屏的平面度良好，无翘起等不良；
注意：点胶工位的点胶开始到保压的作业时间需在 90S 以内完成作业，因为要在胶
水的 Opentime内装备压合完毕，以保证胶水可靠稳定的粘接效果。
在线检验
成品外观检查
表34 外观检验项目
检验项目 检验方法 判定标准 NG改进措施
装配缝隙
镜片与 A 壳间隙：
用 的塞规来
检验。不施加外力，
塞规划过间隙处，
如果塞规落入间隙
中为 NG，否则为
OK。
TP与前壳的单边缝隙＜，不均匀度＜；
确认前壳及 TP 的外
形寸法是否 OK.增加
批次外观尺寸点检。
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镜片翘起
外观目视检查镜片
高度不可高于 A 壳
表面，有疑是翘起
不良的，需要进行
高度测量。
以 A 壳表面为基准，TP 与 A 壳之间的段差：,
在此范围以外的为不良品。
镜片发生翘起：确认 A
壳及 TP配合尺寸；制
程方面：确认保压和
预压工艺 OK。
目视检查正面 A 壳
与 TP 配合四周是
否溢胶
1、当溢胶接触到 A壳时：
0-3mm,忽略不计；
大于 3mm时，则此 TP直接判定为不良。
2、当溢胶未接触到 A壳时：
0-5mm,忽略不计；
大于 10mm，则此 TP直接判定为不良。
5mm-10mm记为缺陷，缺陷数量如下要求：
①、单边允许最大 2个溢胶点；
②、两个溢胶点之间的距离需大于 15mm；
③、整体周边只允许有 3个溢胶点；
在溢胶位置处，调整
点胶路径及针头高度；
确认预压保压制程无
异常。
目视 TP 开孔处溢
胶
三色灯处不可有溢胶；
在溢胶位置处，调整
点胶路径及针头高度；
确认预压保压制程无
异常。
溢胶
目视检查感应灯处
溢胶
感应灯处溢胶：W≤,H≤；
在溢胶位置处，调整
点胶路径及针头高度；
确认预压保压制程无
异常。
成品其它外观检验参考 A壳与屏检验标准检验；
注：内表面外观缺陷如不影响产品性能下降和整机组装则不作管控。
在线可靠性验证
在产品量产阶段，为保证点胶成品可靠性，需要进行可靠性跟踪测试，主要包括 ORT测试和
拉拔力测试。
表35 TP点胶拉拔力测试方案
测试 项目 详细描述
判定标准
研发试制阶段摸底测试通过后，取 20个以上同批次的点胶成品进行拉拔力测试，测得
一组实验数据，用 weibull 分布取 90%置信度下拉拔力值作为判定标准.(参见示例 1-
拉拔力测试判定标准计算)
测试速度 10mm/min
拉拔力测
试
测试方法
测试方法应与研发试制一致。
推：适用于壳体背部无支架可进行推时；
1.下部有 Jig支撑壳体四边，但不接触 TP，预留 以上空间。
2.上部有 PC硬块压住 TPsensor区域，硬块中部开一个半圆球坑。
3.用一个钢珠置于 PC硬块半圆球坑中，拉拔力插头压于钢珠上开始测试。
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拉：适用于壳体背部有支架无法推时；
1.准备一个 PC硬块，上面有挂钩可用于拉拔，下面平整并用双面胶或其他液态胶粘住
TPlens表面，硬块大小略小于 TP。
2.拉拔力机拉住 PC硬块挂钩开始拉力测试。
取样率 3pcsline；
判定条件
3片全通过，判定为 Pass；
出现 1片及以上不合格，判定为失效，执行加严测试；测试数量
加严测试
取 3pcs 做滚筒测试，测试都通过则正常生产，只要有一片不合
格则停止生产检讨并改进。
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5 终端激光打标工艺标准
工艺概述
激光打标是用激光束在各种不同的物质表面刻上永久性的标记。打标的效应是通过表层物质
的蒸发露出深层物质，或者是通过光能作用导致表层物质的化学物理变化而“刻”出痕迹，
显示出所需刻蚀的图形、文字。
激光打标的特点是非接触加工，可在任何异型表面标刻，工件不会变形和产生内应力适于金
属、塑料、玻璃、陶瓷、木材、皮革等材料的标记，定位准确，雕刻速度快，过程控制精度
高，易实现自动化。
设备和工装要求
设备分类
激光打标机按照激光器不同可以分为：CO2 激光打标机，半导体激光打标机，YAG 激光打标
机，光纤激光打标机。本规范主要以某型号光纤激光打标机为例进行说明。
设备工作原理
光纤激光打标机采用扫描法打标，即将激光束入射到两反射镜上，利用计算机控制扫描电机
带动反射镜分别沿 X、Y 轴转动，激光束聚焦后落到被标记的工件上，从而形成了激光标记
的痕迹。其工作原理如图所示：
图42 光纤激光打标工作原理
设备系统组成
光纤激光打标机是将激光、计算机、自动控制、精密机械技术高度集成的高科技产品。主要
包括激光电源、光纤激光器、振镜扫描系统、聚焦系统、计算机控制系统，各部分间相互关
系如图所示。
图43 光纤激光打标设备组成
采用光纤激光器生产激光的打标机，光束质量好，其输出中心为 1064nm，整机寿命在 10 万
小时左右，相对于其他类型激光打标器寿命更长，电光转换效率为 28%以上，相对于其他类
型激光打标机 2%-10%的转换效率优势很大，在节能环保等方面性能卓著。主要应用于对深度、
光滑度、精细度要求较高的领域。其总体结构示意图如下：
图44 光纤激光打标机设备结构示意图
1机柜组件 2鼠标 3.键盘 4二维工作台 5激光器组件 6电源接口 7显示器 8升降机构 9计算
机 10控制盒组件
设备安全要求
激光的危害：部分激光器输出的为不可见光，即使在偏离焦距的情况下也可能造成
烧伤。应禁止直视激光光束。
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安全防护：激光打标操作人员必须使用专用安全防护眼镜及口罩，而且必须保证防
护眼镜对相应波长的激光的辐射能提供足够保护。
爆炸及火患：激光打标机不适用于在易燃、易爆的场合使用。也不要在有挥发性溶
剂如酒精、汽油等的场合中使用。
电气安全：激光打标机不要随意拆开，内有高压，易对人体造成伤害。如发生故障
只有专业技术人员才能打开机器。
工作间标记及标签：激光打标机的安装使用工作间的显眼位置应醒目标明“当心激
光”标签字样，用以提醒用户注意。
图45 激光辐射警告标识
夹具设计规范
打标夹具主要起到辅助定位产品的作用，除满足夹具一般要求外，夹具材质需符合 ESD要求，
同时防止产品刮伤，夹具底板用 7075 铝合金表面硬化阳极处理，定位底座用防静电赛钢，
单边配合间隙为
图46 正面或背面打标夹具装配图
图47 侧面打标夹具装配图
夹具设计注意事项
水平放置时夹具需要设计扣手位，竖直放置时夹具后露处至少 1/3，方便装取产品。
夹具设计注意避让露出整机临时条码粘贴位置，特别是在整机侧面进行激光打标（整机竖向
放入夹具）以及考虑自动化打标的需求。
工艺操作规范
工作步骤
安装夹具——开机调试设备——放置零件——启动开关(扫描 SN)——激光打标——取出零
件。
重点说明的是设备调试方法：包括开关机、焦距调整、软件设定、脚本说明以及参数调试等
内容。
开关机
为保护激光器不受损坏及机器正常工作，需严格按照此顺序进行开光机作业。
图48 设备开光机顺序
焦距调整
焦距的调整主要有两种方式：工作台的升降、谐振腔的升降，目前主流方式为调整工作台的
升降，实际调整方法如下(方法有多种，这里只介绍其中一种)：
打开打标软件，在打标页面上画一个方框
图49 打标软件界面
将要打标的产品固定在夹具上；将功率调小(一般 5W 即可)，关掉红光，连续打标；转动摇
杆直到激光在产品上的白光最亮、雕刻的声音最大最有力量，这样就找到了焦距；
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焦距确定后需要在旋钮上贴易碎纸，防止被随意改变。
图50 激光打标机摇杆位置
软件参数说明
软件参数主要控制打标后的外观效果，如打标的深浅、清晰度等。
图51 激光打标参数
有效矢量步长：打标时受能量(出光)的每个最小线段的长度，此数值越小能量越大，打出效
果越精细，建议值 ~；
有效矢量步间延时：可理解为激光走过每个有效适量步长的时间，此数值越大能量越大，建议值
1~200；
空矢量步长：打标时不受能量（不出光）的每个最小线段的长度。建议值 ，一般
不需调节，设为 ；
空矢量步间延时：可理解为激光走过每个空矢量步长的时间，建议值 1-20，一般不需调节，设为
10；
激光开延时：光打标时，每次激光器脉冲发射短暂停止后重新开启时振镜转动配合激光器发
射脉冲的延时。主要体现在每个打标线条或字符的起始位置；激光机的开始点和结束点会比
其他点能量强一些，设置一定延时可以避免这样的现象，开延时小第一点较其他点重的可能
性就大，开延时过大有可能打标第一点有可能缺失，造成图形不封口，建议值-200~100；
激光关延时：一个连续脉冲发射将要完毕时振镜转动配合激光器关闭脉冲的延时，与激光开
延时相反，关延时过小最后一点有可能缺失，造成图形不封口，关延时过大最后一点有可能
出头，建议值 300~3000；
跳转延时：激光逐行扫描时，跳转时振镜转动配合激光器发射脉冲的延时，该值有效范围为
200~3000，一般不需调节，设为 200；
功率：调节激光能量的最基本的参数，现有机型支持 0~20W；
频率：控制激光频率，一般默认 20Khz
脚本文件说明
脚本文件主要控制打标字体的内容、大小、位置等。
图52 激光打标脚本文件
FONT：激光打印文字的字体设置，是该型号激光打印机提供的数种字体中的一种，若需要修
改打印字体给 FONT赋值即可。不同字体在大小上有一定差异，即使 size设置相同，打印出
来的效果也不完全相同；
SIZE：激光打印文字的大小设置，“HEIGHT=”控制打印字体的字高，“WIDTH=”控制打印字
体的字宽；
CONTENT ： 激 光 打 印 内 容 的 设 置 ，“ MAX_LINE=2 ” 表 示 打 印 总 行 数 为 两 行 ，
“LINE1=IMEI:$IMEI$”表示第 1 行的内容为“IMEI:***********”，“LINE2=SN:$BARCODE$”
表示第 2行的内容为“SN:************”；
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ORIGIN：激光打印内容原点坐标，红光所指示的位置；
OFFSET：激光打印每行内容的位置相对于 ORIGIN 的偏移量。对于第 i 行内容，其左上角端
点坐标为（X0+Xi，Y0+Yi）。
参数调试技巧
以某型号光纤打标机为例，介绍打标时的调试技巧（具体工艺参数参考产品 SOP）：
调试最关键的三项参数：有效矢量步长、功率、有效矢量步间延时，黑色白色参数如下，其
它颜色参数介于黑色与白色之间；白色壳件反光，所以需要的能量最大，此三个参数一般在：
步长：，功率：-10W，延时：20us-50us，黑色吸光，需要的能量最小，此
三个参数一般在：步长：，功率：6W-8W，延时：15us-30us
在调试中，若调试出来的整体效果偏深(有烧焦的迹象)，请首先将功率降下来，功率降下来
后观察打印的线条是否圆滑连续清晰无毛刺，若打印出来的效果粗糙，则需要将步长降低，
一般降低到步长为 仍然线条粗糙时，考虑延时的加大。
在调试中，若调试出来的整体效果偏浅(整体效果不太明显，较轻淡)，请首先将功率加大，
看线条的效果。若线条效果不满足圆滑连续清晰无毛刺，调试方法同上。
焦距对打标的效果存在较大的影响，焦距的调试很重要，焦距调试技巧：调试焦距时，先将
激光指示灯(红灯)关闭，只看激光打标时产生的白光的效果。对焦最好时的判断手段为：打
标时白光最亮、雕刻的声音最大最有力量。
注意：若用实际壳件调试焦距，多次打标后，壳件表面漆会被打掉，所以需要更换位置才能
得到最好的效果。若用辅助的薄片调试焦距，调试中需要考虑薄片的厚度，需要有适量的偏
焦。
操作注意事项
负责调校激光打标机的人员培训合格后才能上岗，相关培训记录保存至少半年；
当新产品导入或更新现有产品的雕刻内容时，调校人员需按照指导书调校雕刻脚本
和设备参数；调校完成后需雕刻至少 1pcs 样品，由质量人员确认雕刻效果，确认雕刻效果
符合质量要求后，调校人员必须保存好脚本并记录设备关键参数，填写记录表；记录表由调
校人员、质量人员和生产管理人员三方一起签字；
连续生产时，设备调校人员需在每班生产开始前检查脚本和参数，填写点检表；如
果发现脚本或参数发生变更，需通知生产管理人员和质量人员，重复步骤 2中的内容重新调
校，并找出变更发生的原因予以杜绝，然后对前一班次所生产产品的雕刻效果进行抽检；
不进行打标时，种子光源的停留点不能落在壳件上，避免种子光源长时间停留在壳
件上造成意外灼伤；
软件界面需设置密码，由调校人员掌握；
设备维护点检
维护点检内容
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光路系统的维护保养：
反射镜用久之后会被加工所产生的烟尘污染，降低反射率，影响激光的输出，必须
保持清洁，定期检查。可采用无水乙醇或专用镜片清洁液，用脱脂棉小心擦净即可。注意尽
量避用利物划伤反射镜表面。
聚焦镜内的聚焦镜片下表面也可能会被工件挥发物污染。当其被污染后，同样也会
大大影响激光的输出。加工时一定要注意排烟和吹气保护，尽量避免聚焦镜被污染，若污染
严重可采取如下方法小心清洁：
卸下吹气关和压圈及保护套筒，小心取下聚焦镜
用吹气球吹去透镜表面的浮尘；
用镊子小心夹住脱脂棉球蘸取无水乙醇或专用镜片清洁剂轻轻擦拭，要从内到外朝
一个方向轻轻擦拭，每擦一次，需更换脱脂棉球，直到污物去掉后为止。
注意：不允许来回擦，更不可被利物划伤，由于透镜表面镀有增透膜，膜层损伤将会极大影
响激光能量输出。
运动机构的维护保养
设备机壳、激光电源、计算机电源必须良好接地，应定期检查接地螺丝有无锈蚀或
松脱，及时清洁并紧固。
运动部分如小车滑轮及滑道、直线导轨如果被污染或锈蚀，将直接影响加工效果，
应定期清洁，并在导轨处涂上润滑油，以防生锈。
注意排风口和排风管道不可堵塞，随时检查并去除遮挡物以保持畅通。
风机长时间的使用，会使风机里面积累很多的固体灰尘，让风机产生很大噪声,也不
利于排气和除味。当出现风机吸力不足排烟不畅时，首先关闭电源，将风机上的入风管与出
风管卸下，除去里面的灰尘，然后将风机倒立，并拔动里面的风叶，直至清洁干净，然后将
风机安装好。
维护点检表格
依照激光打标机维护点检内容，建议使用如下类似的点检表进行记录，详见附件：激光打标
机日常点检维护记录表。
表36 设备维护点检表
维护注意事项
机器不工作时，应切断打标机和计算机电源。
机器不工作时，将场镜镜头盖盖好，防止灰尘污染光学镜片。
机器工作时电路呈高压状态，非专业人员，切勿在开机时检修，以免发生触电事故。
机器出现任何故障应立刻切断电源。
设备长时间使用，空气中的灰尘将吸附在聚焦镜下端表面上，轻者会降低激光器的
功率，影响打标效果；重者造成光学镜片吸热过温以致炸裂。当打标效果不佳时，应仔细检
查聚焦镜表面是否被污染。
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如果是聚焦镜表面被污染，应卸下聚焦镜清洗其下端表面。
卸下聚焦镜应特别小心，注意不要碰坏或摔伤；同时，也不要用手或其他物品触及
聚焦镜镜面。
清洗的方法是将无水乙醇（分析纯）与乙醚（分析纯）按 3:1 的比例混合，用长纤
维棉签或镜头纸侵入混合液，轻轻擦洗聚焦镜下端表面，每擦试一面，须更换一次棉签或镜
头纸。
在打标机工作过程中，不得挪动打标机，以免损坏机器。
打标机上不要覆盖堆或放其他物品，以免影响机器散热效果。
工程技术员每个月需要对设备的精准度进行校准，并对校准结果进行记录。
生产管理人员必须指定专人负责激光雕刻机，开线前对仪器进行清洁，检查各连接
线是否完好，发现异常及时知会设备管理员处理。
常见失效及在线检验要求
常见异常处理对照表
表37 常见异常处理对照表
序号 不良项目 原因分析 改善对策
1 偏移
1.操作员用力不均
2.位置参数不对
3.量测方法不正确
4.夹具设计定位不准
1.现场教导作业员操作手法
2.加强自检，QA抽检，发现问题及时处理
3.重新调整参数
4.量测方法教导
2 溢出
1.填充参数不合适
2.频率太大
3.功率过大
重新调整合适参数
3 未雕完全
1.工件表面有残余腊质
2.跳转延时及开关延时过小
3.雕刻位置超出振镜范围
1.来料挑选，表面脏污品单独处理
2.不良品用布擦干凈后再雕
4 标深不够
1.镜头灰尘太多
2.激光功率不够，速度太快
3.焦距不对
4.步长过大
1.作业前擦拭激光镜头
2.重新设置参数，加大功率，速度变慢
3.调整合适焦距
外观检验
表38 激光打标外观检验标准
设备故障及排除方法
表39 设备故障及排除方法
序号 故障现象 故障原因 解决方法
1 电源指示灯不亮 无电
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电源线没接好 接好电源线
电源指示灯已坏 更换指示灯
2 激光指示不亮 激光指示灯已坏 更换指示灯
场镜镜头盖没卸下 卸下场镜镜头盖
3 激光指示灯亮、无激光输出
功率百分比设置过小 调大功率百分比
4 激光指示灯不亮、无激光输出 信号连接线没连好 重新连好信号线
激光指示灯损坏 更换激光指示灯
5
有激光输出、
激光指示灯不亮 激光指示灯脱焊 焊接激光指示灯
6 刻线不均 被打工件不在焦平面 使被打面在焦平面内
7
打标文字、图形有的
清晰有的不清晰
打标面和场镜不平行 调平工件打标面
工艺可靠性测试
参考《数据卡激光打标工艺可靠性测试规范(试行)》，使用胶带测试激光打标后 UV涂层的附
着力(金属打标不用检测)，检验激光打标后壳体表面涂层的性能，合格标准为表层无脱落，
测试条件及步骤详见测试规范，检验频率依照班次(1次/班)进行首件检测。
图53 附着力测试示意图
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6 终端超声波焊接工艺标准
工艺概述
超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体
表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合，它是一种快捷、干净、有效的装配工艺，用来装配
处理热塑性塑胶配件，及一些合成构件的方法。超声波焊接的工件不可拆卸，不能维修重复
利用。
超声波焊接机的工作过程是：将电能转化为焊头的高频机械振动，焊头再将振动传递到工件，
通过摩擦产生热量融化工件接触位置，完成工件之间的焊接。
设备和工装要求
超声波塑胶焊接设备
超声波塑胶焊接设备由气压传动系统、控制系统、超声波发生器、换能器及工具头和机械装
置等组成。
超声波焊接设备的结构
超声波塑胶焊接机结构，以某型号样机为例。(见下图)
A.发生器 B.控制器 C.支架 D.换能器 E.调幅器 F.焊头 G.夹具、基座
图54 超声波塑胶焊接机构造
表40 常用的超声波焊接设备参数
工作平率 功率 焊接时间 保压时间 电源 工作气压 行程
20KHz 1000w -4s -3s 220V/50Hz 80mm
20KHz 1200w -4s -3s 220V/50Hz 80mm
20KHz 1500w -4s -3s 220V/50Hz 80mm
设备安装调试说明
安装准备工作
连接好电源，安装好换能器系统，并拧紧固定螺丝。调整机架高度并拧紧机体固定把手。观
察底座上急停开关是否复位。连接好气源及电源，并接好地线。将焊头与二级杆之间的接触
面擦拭干净，在两个端面上涂抹少量硅油或黄油，将螺杆拧入焊头一边拧紧，然后将焊头与
二级杆这再用螺杆连接，并用板手锁紧。最后固定好夹具。
超声波焊接机参数调节
振幅档：此旋钮有些机种上没有这个旋钮，其功能是通过调节发生器的输出电压，
达到高速输出振幅的目的。
气动部分：包括调速器、气压调节旋钮。调速器用于调节气缸的上、下速度。气压
调节旋钮调节工作气压。
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熔接时间：用于调节超声波发射的时间，一般的塑胶件熔接时间为 以下，通常
超过 熔接时间均可视作失败熔接（可视作振幅不够，或设计不合理）。
保压时间：保压时间相当于加工塑胶件之后的固化时间，通常如果塑胶件的固定位
设置得好，此时间可不用考虑，如果塑胶件内部有弹簧等部件，该时间应相应调长。
触发调节
触发调节有两种方式，一种是延时触发。这种调节一般指示为延迟时间。其所指为从触发机
器开始到超声波发射为止的时间。通过调节，可实现先发射超声波再熔接，或先压紧塑胶件
再触发超声波。另一种是压力触发,其原理是调节压紧塑胶件的力度来触发超声波。对于较
大的塑胶件，为防止起振失败，多采用先触发超声波再熔接，或以较小的触发力度。
设备操作安全规范
设备应电源接触良好，并使用设备规定的电压，做好设备接地。
确保电压稳定，若电压不稳定应增加电源稳压设备。
操作时，切勿将手置于上焊模下方，避免高频振动与高压损伤。
超声波发声时，不得使上焊模接触到下焊模、夹具及工作台，以避免机件损坏。
焊接前切记必须先做音波检测，尢其更换焊模，此操作更不可疏忽。
焊模应专业厂家设计、加工、调校、否则会损坏塑胶焊接机的换能系统。
塑胶焊接机焊接时频率下降会产生可闻噪声，操作者必须配戴护耳器。
若有必要需增加红外感应设备防止人员误操作伤害人体或机器设备。
设备有故障不能私自拆卸维修，必须通知设备厂家由专人专用器械维修。
焊头不可以任意修改，否则会改变其谐振频率及机械强度，容易导致换能器或电器
零件损坏。
焊头（工装上模）设计要求
焊头长度通常为波长的一半，能产生共鸣的金属部分可以将振动能量传递给塑件。见下图
图55 常见的焊头
焊头的材料
材料通常选用钛合金(TiAlV64)及铝合金(A7075，AlCuMg2)。具有较高的稳定性并不易变形
﹐在 20KHz时可承受高达 40µm的振幅。在较高频率时应使用较低振幅。
确定焊头的频率
根据实际的焊接零件需求确定焊头的频率，有 20Kz,30Kz和 35Kz，模具频率在上/下 50Hz范
围以内。
焊头的设计制作
根据实际焊接产品的设计制作焊头 3D 图纸，并通过有限元分析模拟验证焊头的振幅，最终
输出 2D并进行 CNC制作焊头，样品需进行振幅调整测试。
定位夹具（工装下模）设计要求
产品在夹具上的定位方式采用外形定位，方便焊头上下移动，夹具底座须在产品的
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两侧预留宽度为 20mm以上的辅助产品取出手位；
夹具不能干涉到焊头以及机器；
若有特殊的结构设计应当考虑焊头向下压力，夹具必须做好结构支撑。
工艺操作规范
安装焊头
清洁焊头，旋转机体升降手轮，将机体升高至适当位置，然后将焊头锁紧在工作台注意扭力
限制，以避免锁紧压力过大造成调幅器损坏。
超声波检测
打开电源开关，此时电源指示灯亮。
按下超声波测试开关，并注视负载表，（如电流表指针超 30%或超过 2A，则按下超
声测试开关的时间要非常短），调整调谐电感，左右旋转直到负载电表批示在最小位置，通
常在 5%-15%或 300MA-900MA之间。切勿按住超声波按钮再旋动频率按钮进行调节。
底模固定及焊头调整
调整准备
打开气压源，并调整压力至 2kg/cm2至 4kg/cm2。
工作物之强度而定。将底模依操作最方便之方向，平稳内置于底床上。旋转机体升降手轮，
使焊头与工作物有 75mm之空间，打开总电源开关，此时电源指示灯亮。
焊头方向调整，确保焊头与焊接工件精确配合。
焊头高低位置调整，确保焊头高度在熔接最适当的位置，不可焊头将工件压死。
熔接准备
选择开关置于“手动”位置，按机床上之下降/上升按钮，视工作状况确定下降速度，
工作气压，调整下降、上升缓冲，使升降不致产生撞击为止。
按照焊头与工件的配合情况适当调整底模夹具。
延迟时间，熔接时间，固化时间，均先设定在 ，待试熔后再做调整。
注意：完成上述各部调整及熔接前准备后，再将选择开关置于“自动”位置。按下
降按钮，试熔接，即可自动熔接工作一次。自动行程中发现不适合，可按急停按钮，中止工
作。观察熔接工作状况及工作物熔接是否合格，不合要求则再调整焊头，底模，并重新设定
工作压力，音波出力，熔接时间，再试熔接，重复调整至工作物达理想熔接要求为止。进入
正当作业生产之前，首先将计数器归零，并清除工作台上不必要之物品。
设备的点检与维护
日常点检项目
日常点检项包括：清理灰尘，拧紧螺丝，检查电压是否稳定，电流是否正常，温度
是否过高，接地是否良好
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每天观察空载电流是不是最小，频率是否正常，换能器是否正常
检查时，要听声音，看调幅器件有无松动等
检查夹具是否锁紧，焊头是否损坏
检查气压是否正常
检查控制按钮是否操作正常
设备维护项目
设备维护是为了保证设备的使用精度、使用寿命和使用安全，应定期进行一次例行
维护：
检查各机组之动作是否够紧固、牢靠。运动部件是否顺畅并且加上润滑油；
检查各仪表显示器现实正常；
检查急停按钮工作使用正常；
对设备进行清洁，可以通过空气吹掉操作台内的残留物；
检查设备零件是否有磨损，若产品零件出现破损应通知厂商或专业技师进行更换；
清除空气滤净器内部积水。
常见失效及在线检验标准
在线检验与问题分析对策
表41 常见焊接不良分析与对策
现象 原因 解决办法
熔接过度 输入工作的能量过多
1.降低使用压力
2.减少熔接时间
3.降低振幅段数
4.减缓焊头之下降速度
熔接不足 输入工作的能量太少
1.增加使用压力
2.加长熔接时间
3.增加振幅段数
4.使用较大功率之机型
5.定位夹具消耗能量、更换夹具
工件扭曲变形
1.检视工件尺寸设计是否合理
2.检视操作条件是否造成工作物变形。
3.调整缓冲速度或压力。
焊头、底座、工件之接触面不平贴
1.导能点重新设计，使高度均一
2.调整水平螺丝。
3.检视造作条件是否确实。
4.检视工件尺寸之形状尺寸。
侧面弯曲
1.工件加肋骨。
2.修改夹具，避免工件向外弯曲。
熔接不均
工件误差太大 1.缩紧工件之公差。
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2.重新修改工件尺寸。
焊头温度升高
1.减短熔接时间。
2.使焊头散热冷却。
3.检视焊头是否断裂。
4.如果焊头是钛材，换为铝料。
5.如果焊头是铜材，则降低放大倍数。
工件局部碰伤
1.检视工件尺寸。
2.检视工件与焊头之配合度。
3.夹具设计不合理，修改夹具
表面伤害氧化铝
1.焊头作硬铬处理。
2.使用防热塑膜（袋）。
焊头与工件贴合不当
1.检视工件尺寸。
2.重做新焊头。
表面伤害
熔接时间过长 1.增加压力或振幅，以减少熔接时间。2.调整缓冲压力。
可靠性验证
超声波焊接可靠性测试详细规格
超声波焊接相关可靠性测试详细规格汇总，包括 HW 标准及各大 T 运营商标准，实际选择标
准时与项目定义的标准保持一致。
量产阶段可靠性验证
在产品量产阶段，为保证超声波焊接成品可靠性，需要进行可靠性跟踪测试，主要包括 ORT
测试和拉拔力测试。
ORT测试：按照产品 ORTplan进行。
拉拔力测试：对于超声波焊接外包的产品，在超声波焊接供应商处需进行拉拔力测试监控超
声波焊接可靠性。
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7 终端标签打标工艺标准
工艺概述
条码打印机热印主要有两种，一种是热敏纸受热变色方式，也就是常说的热敏方式；一种是
转印色带墨水方式，也就是常说的热转印方式。热转印打印方式下条码打印机工作原理是，
使用热转印碳带作为介质打印到标签承印介质上。使用热转印方式打印的标签，根据标签的
材质以及使用碳带的材质不同可以保存更长的时间，如使用树脂基碳带打印的 PET耐久性标
签通常可以保存 3-5年，甚至更长的时间。
目前华为终端使用最为使用的以碳带热转印的方式，通过调用预先编制好的打印程序（脚本）
打印出条码。
打印设备要求
打印机结构
以某型号打印机为例，其结构如图 1、2、3所示。
图56 打印机结构示意图（1）
图57 打印机结构示意图（2）
图58 打印机结构示意图（3）
设备规格要求
铭牌标签打印要求打印机打印精度为 600dpi，彩盒、中箱标签要求使用 300dpi 以上的打印
机。
设备安装规范
线缆连接
将数据线的数据输入端口与计算机的数据输出端口相连接；将数据线的数据输出端口与打印
机的数据输入端口相连接；数据线有串口与并口两种接口，连接时根据打印标签的数据量进
行端口的选择，如选择串口则打印机、计算机的端口均应选择串口，如选择并口则打印机、
计算机的端口均应选择并口。
电源线连接，将电源线端口与打印机电源输入端口连接，电源插头与插座连接。
图59 打印机接口示意图
使用前检查
检查该台打印机是否有维护保养记录，以及记录是否过期。
电源开关位于打印机后面，打印机的电源是交流电压 220V 和 110V 自适应。安装打
印机时，请确保供电电压和打印机的工作电压相符，同时检查打印机是否接到 ESD地。
在插拔任何连线时，都应该关闭打印机的电源。否则易损坏打印机的主板！
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某些外界的影响，如闪电，电源或信号线上的噪声也会使打印机出现误操作。关掉
打印机，再重新打开，可使打印机恢复正常。
色带安装
将色带装上色带轴，注意色带的碳面向外，光面向内；按图 5所示的安装示意图进行色带的
安装；将色带接头固定在回收轴上，完成色带的安装。
图60 色带安装示意图
标签纸安装
调节标签挡板移动轴，然后将标签纸装上标签纸轴，然后将标签挡板竖起；按图 6所示的安
装示意图进行标签纸的安装；压下打印头的手柄，合上打印机的铁外盖；按下打印机面板上
“Calibrate”键进行测纸。此时条码打印机会慢速走多张标签再快速走几张，自动完成对
标签长度的识别和存储。若测纸时无快慢现象，则说明未测到标签的长度，需要按步骤重新
安装标签纸。
图61 标签纸、标签纸安装示意图
图62 标签纸、标签纸安装完成示意图
安装注意事项
安装标签和色带时，注意不要划伤打印头，比如被戒指、工具等物品划伤；色带及标签勿粘
有泥沙、灰尘、杂物等；当标签被卷入打印头下面的滚筒中时，不能用刀片等硬物来划开标
签，以免损伤滚筒，可以用手慢慢反向转动滚筒将标签撤出；安装完标签和色带后，一定要
合上铁外盖；请用适用于 ZEBRA打印机的色带和标签纸，不适用的色带及标签纸易损害打印
头。更换碳带，在没有将碳带回收轴上的废弃碳带取走的情况下，请使用标签将前后两截碳
带通过粘贴的方式接续在一起。
碳带选择规范
PETPP标签的碳带选择
华为终端产品铭牌标签材质一般为 PETPP，如图所示，选用全树脂热转印碳带：D110CS、
TRC32，生产中量产碳带不能随意更换，各产品使用碳带必须与对应指导书保持一致。
图63 铭牌标签
铜版纸标签的碳带选择
华为终端产品彩盒标签、中箱标签、栈板标签等采用的材料为铜版纸 FassonAW3209、哑粉纸
等，如图所示，选用半树脂（树脂+蜡）碳带—理光 B110A。
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图64 彩盒中箱标签
PET与铜版纸材料辨别
PETPP 与铜版纸标签辨别除了通过查询图档鉴别外，快速辨别可通过如下简单方法辨别：可
撕烂的为纸质材料，不可撕烂的为 PET材料。如下图：
图65 彩盒中箱标签
打印效果调试方法
常用打印机参数设置：
正常开机显示
表明条码打印机已经准备好，条码打印机内存为 1M，工作的程序版本为 。
打印温度调节
在“PRINTERREADY”状态下,按“SETUP/EXIT”键,出现如下显示：
按左、右方向按钮可降低/增加打印机的打印温度.缺省值为“+10”，范围为“0 到+30”。
按“NEXT”显示下一个参数；
撕下标签位置
按左、右方向按钮可调节打印完成后撕下标签的位置参数，缺省值“+0”，范围“-64 到
+64”。（显示的数值是点数,如“+24”,意思是 24 点,假设条码打印机的分辨率是
200DPI/8dotpermm,24 点即“3mm”,若条码打印机的分辩率是 300DPI/12dotpermm,24 点即
“2mm”)。按“NEXT”显示下一个参数;
打印的上下位置
按左、右方向按钮可调节打印的上下位置参数，缺省值“+0”，范围“-64 到+64”(显示的
数值是点数,如“+24”,意思是 24 点,假设打印机的分辨率是 200DPI/8dotpermm,24 点即
“3mm”,若条码打印机的分辩率是 300DPI/12dotpermm,24 点即“2mm”)。按“NEXT”显示
下一个参数；
打印的左右位置
按左、右方向按钮可调节打印的上下位置参数，缺省值“0000”，范围“-9999到+9999”(显
示的数值是点数，如“+24”,意思是 24点,假设打印机的分辨率是 200DPI/8dotpermm,24点
即“3mm”，若条码打印机的分辩率是 300DPI/12dotpermm,24点即“2mm”)。按“NEXT”显
示下一个参数；
开机标签状态
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按左、右方向按钮改变状态设置，缺省值为“FEED（走纸）”，可选择“FEED（走纸）”、
“CALIBRATION（测纸）”、“LENGTH（纸长）”、“NOMOTION（不动）。
打印头翻开/合上后标签状态
按左、右方向按钮改变状态设置，缺省值为“FEED（走纸）”，可选择“FEED（走纸）”、
“CALIBRATION（测纸）”、“LENGTH（纸长）”、“NOMOTION（不动）。
在设置过程中,会出现如下显示要求输入密码的提示：
按左、右方向按钮可改变数值，保护密码缺省值“1234”，输入正确的密码后，按“NEXT”
键，再按左、右方向按钮即可更改状态设置。
条码打印操作规范
华为终端产品条码打印采用脚本采用 ZPL语言编制。
脚本拟制
常用的打印机脚本命令如下表：
表42 常用的打印机脚本命令
zebra命令 命令含义 zebra命令 命令含义
^XA 标签内容开始 ^BYw,r,h 设置条码宽窄参数
^JMn 改变每毫米打点数 ^BCo,h,f,g,e,m 设置 Code128-B码打印格式
^PRp,s,b 改变打印速度 ^B3o,e,h,f,g 设置 Code39码打印格式
^~SD# 设置打印温度/浓度（DARNESS） ^BEo,h,f,g 设置 EAN-13打印格式
^LHx,y 设置标签原点座标 ^BUo,h,f,g,e 设置 UPC-A码打印格式
^FOx,y
设置相对于标签原点的打印起始点座
标
^B7o,h,s,c,r,t 设置 PDF417码打印格式
^Af,o,h,w 设置字符字体 ^BXo,h,s,c,r,f,g 设置 DataMatrix码打印格式
^GBw,h,m,c 设置图像框 ^PQq,p,r,o 设置标签打印数量
^FDa 将 FD后面的字符打印出来 ^XZ 标签内容结束
^FS 表明要打印的内容结束
常用脚本语句：
1、标准的字符打印语句：
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//设置打印起始点，选择字体，打印字符/字符串
2、标准的条码打印语句：
^FOx,y^BCo,h,f,g,e,m^FDa//设置打印起始点，选择条码码制及打印格式（以 CODE128B 为
例），打印条码
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//设置打印起始点，选择字体，打印改条码对应的明码
为保证脚本程序的一致性,提高脚本编制/调试效率与质量，脚本统一采用固化结构进行编制，
具体规范如下：
^XA//脚本开始，此语句固定固定
^JMA//设置打印机使用当前分辨率，终端产品固定采用^JMA，不能使用^JMB
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^PR2//设置打印速度，终端产品固定使用 PR2，不允许使用其他参数
^~SD#//设置打印温度/浓度（DARNESS），参数#值按打印脚本参数表取值
^LHx,y//设置标签原点座标 x,y,x,y依据实际调试
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//打印字符/字符串部分
：
：
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//打印字符/字符串部分
^FOx,y^BCo,h,f,g,e,m^FDa//打印条码（以 CODE128B为例）
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//打印改条码对应的明码
：（打印明暗码语句必须成对出现，
：中间不允许插入其他语句）
^FOx,y^BCo,h,f,g,e,m^FDa//打印条码（以 CODE128B为例）
^FOx,y^Af,o,h,w^FDa//打印改条码对应的明码
^PQq//标签打印数量,其中 q为标签数量,依要求取值,如 1,2…等
^XZ//标签内容结束。固定
脚本打印参数选择脚本参数包括码制、条码精度、打印速度、打印温度/浓度等,依据本文档
后面支持文件中的附件“打印脚本参数表”进行选择。
脚本检查：
新拟制或修改升级的脚本,必须使用“脚本检查工具”检查脚本的正确性，详细操作参见《标
签打印脚本检查工具通用操作指导书》（）。工具配置界面信息必须来源于定
制信息，不能来源于脚本。
脚本检测通过后，需针对脚本进行首件检验，对打印出来的标签，检查项目包括标签的外观
（要求打印的字体、图片清晰，没有出现断点、斑点、残缺、模糊等不良现象）、条码可扫
描性（条形码必须使用分辩率不高于该条码精度的扫瞄枪检测其可扫瞄性），调校完成后需
打印至少 1pcs样品，由质量人员确认打印效果，确认打印效果符合质量要求后，调校人
员必须保存好脚本并记录设备关键参数，填写记录表；记录表由调校人员、质量人员和
生产管理人员三方一起签字。调试完成后必须将调试出来的所有剩余标签销毁。
脚本管理：
调试好的脚本集中放置于服务器，统一管理。存放路径和文件命名要求如下：
服务器路径：\脚本库\产品大类\产品型号\产品编码如：\脚本库\数据卡\E1750\4
文件命名：产品型号-产品编码-适用工位如：E1750-4-彩盒标签
脚本应用时,需调用服务器上该编码最新脚本，不允许再自行拟制脚本，尤其是同一定制多
线体生产。
设备点检维护要求
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点检要求
启用一台打印机之前必须先检查该台打印机是否有《打印机维护保养表》、维护日期是否过
期，否则不允许启用该台打印机。
每班次开线、更换碳带、更换标签纸，均需要按《打印机日常点检表》内容要求进行点检、
填写。其中重点说明：
每班次开班生产、及每班次结束时，均需要点检表中“第 2”，确认打印头是否有断
针现象。若开班时打印头出现异常，需要及时更换打印机，并将不良打印机送修；对于收班
出现异常的情况，需及时反馈给质量人员，作为异常通报处理，并对当班生产的产品进行返
工全检处理，使用和“异常条码”相同精度等级的条码枪进行全检，扫描不出或难扫描则需
要更换异常条码。
每班次开线、更换碳带、更换标签纸，均需要按生产需要的标签打印出一张，确认
标签打印清晰、浓度一致、条码可以扫瞄。
确认后，将测试、点检标签撕下来，并打叉之后丢到拉级筒里，避免员工误将测试
标签粘贴到产品上。
按照上述要求执行，并填写《打印机日常点检表》，点检表内各项合格后该台打印机方能投
入使用。
维护要求以及方法
对于一台标签打印机，打印头是其关键部件，它是制作在陶瓷基片上，表面涂有一层特殊的
保护膜，由于它的结构原因，故在平日的操作中，严禁任何时候任何硬物与打印头表面接触。
每周进行打印头和滚筒的清洁，这样可以保持打印的质量，延长打印头的使用寿命以及标签
打印效果。
维护前，请先务必做好静电防护，因为静电会造成打印头的损坏。
打印头的清洁：关掉打印机的电源，将打印头翻起，移去碳带、标签纸，用浸有少
许异丙醇的棉签(或棉布)，轻擦打印头直至干净。
滚筒的清洁：清洗打印头后，用浸有少许异丙醇的棉签(或棉布)清洗滚筒。方法是
一边用手转动滚筒，一边擦。
传动系统的清洁和机箱内的清洁：传动系统指的是标签通道、碳带固定轴、碳带回
收轴、滚筒；因为一般标签纸为不干胶，其胶容易粘在传动的轴和通道上，再加上有灰尘，
直接影响到打印效果，故需经常清洁。一般一周一次，方法是用浸有异丙醇的棉签(或棉布)
擦去传动的各个轴、通道的表面以及机箱内的灰尘。
传感器的清洁：传感器包括碳带传感器、标签传感器和黑标感应器，其位置见说明
书，每周清洁，方法是用鼓风装置(吸球即可)吹去传感器上的灰尘。
PAUSESelfTest测试：此项用于调整打印机机械组件（如：螺杆压力），或者用于检
测打印头是否断线、损坏，应定期打印样张对打印机进行检测，若维护表上没有此样张，打
印机不可投入使用。
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DKBA
要求严格按照《打印机维护保养记录表》对打印机定期进行维护保养，无维护保养
表或者保养过期的打印机禁止投入使用。
常见失效及在线检验要求
常见异常处理对照表:
表43 常见异常处理对照表
故障现象 解决办法
电源灯不亮；开机后其它灯不亮；校正
灯、位置灯、深度灯中有一个不灭
机器有故障，更换打印机
暂停灯亮；纸/色带灯亮 纸用完了或安装不正确
打印停止，暂停灯亮，纸/色带灯闪 色带用完或安装不正确
打印停止，暂停灯亮，打印头灯闪 打印头灯没有完全关紧
打印停止，暂停灯亮，打印头灯亮 打印头过热，关机，暂停打印
打印标签记录丢失 标签传感器没调整好
垂直线条在标签上 打印头太脏，关机后用酒精棉签清洁打印头
左右打印深度有差异 打印头左右压力平衡有问题
有斜的白条 色带有皱褶
长白条在几个标签 色带有皱褶
色带皱
色带路径不正确；安装不平整或者选择了不正确的打
印深度、压力
一到三个标签定位不准 开关打印头，标签安装不准
计算机送数据到打印机，打印机不动，
DATA灯闪后灭
串口检查打印机和计算机的通信参数是否一致
计算机送数据到打印机，打印机不动，
DATA灯不闪
打印机未收到数据，检查电缆，否则应是打印机接口
有问题,串口打印机自检正常,，但不能联机打印，可
能是主板上 U51(105S)元件(Max232)集成块损坏。若
是 S500，可能是主板上 U28损坏。
打印停止，纸/色带灯亮，暂停灯亮，数
据灯亮
正在打印时纸用完，机器中有数据，换纸以后按暂停
灯可继续打印。
打印时跳过一张标签，继续打印 此标签与上一张标签之间的距离不正常，机器正常
Power灯不亮无电源 电源保险是否烧断
打印头灯亮
打印头 Sensor 档版松动或新装上另一种签后未
Calibrate。
标签走歪 调节打印头压力，使其左右两侧受力均匀
标签长度不准确 清洁 Sensor、调节 MediaSensor及 Calibrate一次
打印机工作故
障
打印效果不佳 调打印头压力或 Darkon(灰度)
标签打印断线不良 打印头坏，换打印头
标签不良
标签打印断点不良
标签来料脏污，更换标签更换标签；打印头太脏，关
机后用酒精棉签清洁打印头
在线检验要求
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
标签打印外观检验标准
铭牌、彩盒标签打印外观检验标准（具体产品根据实际产品定位及要求参考执行）：
条形码断码：可扫描，D≦，相邻不允许，N≦2。
点缺陷：异色点：D≤(S≤)&N≤2且 DS≥20mm。
同色点：D≤(S≤)&N≤2且 DS≥20mm。
中箱标签打印外观检验标准：标签外观缺陷以不影响识别为准，具体产品根据实际产品定位
及要求参考执行。
标签检验要求
标签确认表需要在产品首检产出 小时内提交工艺质量确认完毕。
产线操作员工及拉长需要确认产线后续生产出的条码打印样式与送确认的标签样式一致，并
在连续生产中每两个小时核对一次。
若生产期间涉及打印设备变更，拉长需要确认新打印标签样式与原送检的标签样式一致。
文档名称:终端 整机组装工艺标准
文档密级：内部公开
DKBA
8 支持文件
序号 文件名称 文件编码
1 热熔机设备日常点检维护表
2 超声波设备维护保养表
3 超声波设备日常点检表
4 激光打标机日常点检维护表
5 打印机维护保养表.xls
6 打印机日常点检表.xls
