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IE与动作分析
20132013年年33月月
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可以做作业改善的IEr
动作研究
动作经济原则
时间研究
作业分析
IE思想
精益思想
可以做流程改善的IEr
联合作
业分析
标准时
间ST设定
作业
评估
程序
分析
快速转产
的管理
稼动分析
（）
可以做生产线改善的IEr
作业
编成
平衡率Line
balancing
生产
计划
CT
设定
生产
规格
产能
标准
设定
多能工
评价
管理
可以做生产线设计的IEr
PTS法标
准时间
可靠性
评估
Layout分
析改善
物流系统
作业标准化
精益改善
项目管理
Cell生产
一个流
工艺设计
可以做生产系统改善的IEr
价值流
分析
供应商管理
与评估管理
库存
管理 看板
设定
与管理
生产
周期
管理
MRP
ERP
系统
设计
管理
生产系统管理监督者
改善评价
体系建设
生产绩
效评估
精益改善
手法培训
制定
年度
改善
方针
目标
实
践
教
程
● 第一线监督者
● 制造现场职员
● 生产技术员
班组长
● 专业IE工程师、生产科长、主任
入
门
教
程
● 生产部长、IE科长
● 生产副总、总监
IE手法与工作职责的基本关系
IE工程师入门
管理改善必修
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第二篇 动作分析
1、IE的创立
2、动作及动作分析法
3、动作改善的目标和顺序
4、基本动作分析法与作业改善
5、动作分析法的改善实例
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1、IE的创立
IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业
管理。
2、动作及动作分析法
定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行
为称之为“动作”。
3、动作改善的目标和顺序
4、基本动作分析法与作业改善
5
基本动作分析法的分析
方法
经过归纳将基本动作分
为以下三类：
Ⅰ第1类：作业进行时必
要的动作；
Ⅱ第2类：使第1类动作
推迟进行的动作；
Ⅲ第3类：没有进行作业
的动作。
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1、第1类动作
为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹
具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际
作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下
动作：
⑴空手
⑵抓
⑶搬运
⑷调整角度
⑸拆分 ⑹使用
7
⑺组合
⑻松开手
2、第2类动作
⑴寻找
⑵发现
⑶选择
⑷考虑
⑸准备
3、第3类动作
⑴保持
⑵不可避免的待工
⑶休息
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、基本动作分析的改善要点
一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的
结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在
的不经济、不均衡和不合理现象。
基本动作分为以下三类：
Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作；
Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；
Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。
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动作分析法的改善实例
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13
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1、动作研究实例展示：
（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小
时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要
求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情
绪严重；
（2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，
指出它的工序平衡率不足%，动作浪费
严重。
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按型号统计各工序时间发现：
1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，
员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰
动作频繁容易疲劳；
2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取
定扭工具需走两步，严重浪费时间。
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1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步
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2、员工拿取定扭工具需跨两步
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分析：
1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？
能否杜绝弯腰动作？
2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？
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针对工位
跨步拿取
零部件的
动作浪费，
我们对10
道、80道
增加了辅
助设施。
员工伸手即可
拿取
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对各工位
枪进行悬
挂，实现
面前制，
消除了转
身跨步拿
取的时间
浪费。
如此员工伸手
就能拿到
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第三篇 搬运和改善搬运
1、搬运和文化
2、搬运的定义
3、改进搬运方式的目的
4、改进搬运（MH）的步骤
5、工序分析和搬运
6、搬运分析
7、布置
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1、搬运的定义
生产现场和运输业的搬运
搬运和停滞
2、改进搬运方式的目的
改进搬运方式的目的
加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价
值的。
改进搬运方式的着眼点
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搬运的原则
原则1：达到有效应用化
原则2：自动化
原则3：消除待料停工和空搬运
原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化
原则5：一般性原则
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制定对策（考虑改进方案）
改进方案的编成
要有新的
见解、灵
活的思考
要打破
固定观
念
善于向长
辈学习 有灵感
时马上
记录
试试使用
构思技巧
不要忘记
评价
组合各
种构思
对工作的热
爱不输给任
何人的专业
精神
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3、搬运分析
搬运路径分析
搬运工序分析
搬运活性分析
4、布置
布置（layout）是常用术语，简单地说就是设备
配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置
必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、
检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺
畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生
产成本起着重要的作用。
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布置原则
⑴统一原则
⑵最短距离原则
⑶物流通畅原则
⑷利用立体空间原
则
⑸安全满意原则
⑹灵活机动原则
布置的基本形式
与生产形态相对应，布置形式
大致可分为以下4种：
⑴功能式布置（以机械为中心）
⑵流程系列式布置（以流程为
中心）
⑶固定式布置（以产品为中心）
⑷混合式布置
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如图：通过滑槽将
各种设备串联起来
可以起到降低在制
品数量、减少搬运、
停滞浪费的作用
生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率
1、产能、效率、生产体制对策－IE应用
搬运案例分析：
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2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次
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每次用于搬运的时间平均需秒
能否不需要搬运而一步到位？
1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿
到工件，减少搬运距离；
2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作；
……………
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3、主销下料辅具实例： 一人在磨
床前负责
放入主销
并检测一人在磨
床后负责
接住磨好
主销
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一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机
床后，专门搬运磨好的主销）如此：
1、生产效率低；
2、人力成本高；
3、员工抱怨多。
怎么办？
一定需要两个人吗？
能否取消一个人而不用搬运？
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一人在磨床
前负责放入
主销并检测
主销在重力作
用下自动返回
至磨床身前
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通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研
究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，
又能确保质量的主销自动落料辅具
同期相比：
状态 划伤率 人工成本 质量
一人无装
置
75% 2万余元 一般
二人无装
置
0% 4万余元 优质
一人采用
下料装置
0% 2万余元 优质
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第四篇 时间分析
1、QC研究小组和改善方法
2、时间分析
3、使用跑表法的时间分析
4、设定标准时间
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1、QC研究小组和改善方法
研究小组和改良方法
IE（作业研究的方法）
QC方法的七种工具
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QC、改善活动举例：
前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，
制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按
开关停线，如此：
浪费时间，效率低下，且人员疲劳
如何解决呢？
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通过设置
一个限位
开关只要
制动鼓总
成碰到即
自动停线
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2、时间分析
时间的有效利用
时间分析开始
时间分析的目的与用途
时间分析的主要目的：
⑴指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业；
⑵改善作业工具，并使之标准化；
⑶设定标准时间；
⑷合理分配员工
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2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善：
3、使用跑表法的时间分析
使用跑表法的时间分析
跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来
记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。
4、设定标准时间
标准时间
生产线平衡分析（改善流程作业方式）
生产线平衡
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改善前 改善后
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6
25
20
作
业
时
间
20
作
业
时
间
生产线平衡观点
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时间分析实例：
1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较
大，其中20道需时比30道多约20秒；
怎样才能达到工序平衡？
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1.对20道
30道的工
序内容作
相应调整：
将打码动
作划入下
一工序
使工序间
能力更趋
平衡。
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2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨
紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，导
致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成
为生产瓶颈。
此工序内容已无法分解，怎么办？
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2.联系
厂家对
油制动
间隙进
行预调，
使该道
工序调
整时间
减少
30%！
！
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3、快速换模
此台加工中心加工M1和M10两种前轮毂，经常需要切换
加工
M1定位环 M10定位环
改善前：
更换夹具，重新校准中心，需
花费2人，6小时
改善后：
只需装上和卸下M1定位环，由
于有定位销定位，不用重新校
准中心，只需1人，30分钟
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作业者工程分析的次序
步骤1、进行预备调查
步骤2、绘制工序流程图
步骤3、测定并记录各工序中的必要项目
步骤4、整理分析结果
步骤5、制定改善方案
步骤6、改善方案的实施和评价
步骤7、使改善方案标准化
工程分析案例
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49
一、举行预备调查
二、绘制流程工程图
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三、测定工程的必要项目，以便记入
• 流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，
然後再記入。所謂的測定，最好在現場，面對著調查
對象舉行。
• 記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。
• 關於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。
欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不
妨用記事欄。
• 必需決定作業者一周期所推出的製品單位大小。分析
之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位的所
需時間，亦無法與其他工程展開比較。
• 接下來在一般的平面流動圖，記入作業者的動作。
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食堂
穿衣間
盥
洗
室
廁
所
書房
寢室
前門
○ ○ ○ ○ ○
○
○○
1
2
3
4
5 6
7
平面流程图（改善前）
1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生
间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间
到书房；7、从书房到大门。
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四、分析结果的整理
•在作業者工程分析表，記入測定結果之後，再
於該分析表的下欄，重新合計，整理一次。
•以本例而言，獲得了總工程數15(作業6，移動6
，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業27，
移動，檢查2，等待3)，移動距離70m的結果。
•以此例而言，最好能使作業以外的“移動”、
“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應該檢
討，是否能使作業快速一些？以及使作業人員
舒適一些?
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五、改善案的作成
•憑著作業者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出
問題的所在，並且引出改善的構想。逢到這種場合，最好
是集思廣益，同時為了引出改善的構想，可以參考“改善
之著眼點”
•本例的問題點
–移动的次数太多，在家裡的話，時間不成為很大的問
題，換成是工廠作業的話，問題就很大)。
–有檢查皮包裡面的動作。這一項作動是否能省略?
–等著麵包被烤好，這種等待是否能減免?
–在那麼短促的時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此
種必要呢？
–上廁所、洗臉、進餐、穿衣等時間能縮短嗎?
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–睡觉起身时，穿衣太费时间；不妨披着睡袍，最
后才穿上西服。
–把更衣间的衣橱移到书房，省去出入更衣间时间
–检查皮包的工作，在前晚就做好，早晨不检查。
–烤面包的工作由妻子来做，以省略等待的时间
–只要利用上面的对策，就可减少移动的时间。
–关于上厕所、洗脸、进餐、更衣短的缩短时间，
只要利用动作分析相信可以做到。
–改善的状况如下：
•檢討以上問題點的結果，獲得如下的改善案
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食堂
穿衣間
盥
洗
室
廁
所
書房
寢室
前門
○ ○ ○ ○ ○
○
○
○ 1
2
3
4 5
平面流程图（改善后）
1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生
间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间
到书房；7、从书房到大门。
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工
程
工程數 時間(分) 距離(m)
改善
前
改善
後
效果
改善
前
改善
案
效果
改善
前
改善
後
效果
作
業
6 5 1 -- -- --
移
動
7 5 2 70 55 15
檢
查
1 0 1 0 -- -- --
等
待
1 0 1 0 -- -- --
合
計
15 10 5 70 55 15
六、改进前后对比评价
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七、改善案的标准化
•一旦改善案能夠達到所期的目標，那就
必需使它標準化，以避免再恢復到原狀。
同時必需牢記，這個改善案並非無懈可
擊者，隨著技術的進步以及製品的變化，
必需時時的改善。因為“改善是永遠無
止境”的。
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对于企业来说，无论何时，质量（Q）、
资本（C）生产量和交货期（D）是三个最重
要的管理项目。
在当今技术飞速发展的时代，维持现状就
意味着倒退。精益求精，制造出让客户更满
意的物美价廉的产品和使工作更加舒适、高
效极为重要。
小 结
59
IE 精神：
在这个工位，
我就是做的比别人好！
