（医疗药品管理）美国 FDA
用无菌工艺生产灭菌药品
的指南年
美国 FDA
用无菌工艺生产灭菌药品
的指南
1987年
I．目的 4
Ⅱ．导言 4
III．厂房和设施 6
Ⅳ．组分 9
V，容器／密封件 10
Ⅵ．时限 11
Ⅶ．生产和工艺控制验证 11
Ⅷ．试验室控制 16
Ⅸ. 无菌检验 17
X．参考资料 20
I．目的
本指南为有关人员提供用无菌工艺生产灭菌药品的—些操作和规程．这些操作和
规程是由符合现行药品生产质量管理规范有关部分的合格方法所组成(21CFR210
和 211部分)。应该注意，对 21CFR600-680部分中规定的生物制品而言，(a)
和 （b)部分规定，同时遵守 600-800部分和分篇 210和 211的适当规定是
不可能的，对于这些生物制品将制订特殊的规定。因此，生物制品的无菌检验和
用于这样检验的培养基必须符合 部分的要求。
Ⅱ．导言
本指南依据 而发布，它所叙述的通用原则和方法不是法定的，可是
为 FDA所认可。厂家可依据本指南确保 FDA的认可，或者遵循其他不同的规程。
厂家采用不同规程时，可事先同 FDA商讨但且非必须这样)，以免日后为 FDA所
否定而浪费人力和财力。
如果当局认为需要，能够通过它于法规上的努力和有关人员提出的意见和建议，
不时地修订本指南。
用无菌工艺和用最后灭菌方法生产灭菌药品有不同之处。最后灭菌方法通常包括
于高质量环境条件下产品容器的灌装和密封；产品、容器和密封件通常具有高度
的微生物学的质量要求，但不是无菌的。为降低产品的微生物含量且确保随后的
灭菌处理成功，重要的是灌装和密封于高质量的环境中进行。然后对于其最终容
器中的产品进行灭菌处理----通常用加热法或辐射法。于无菌工艺中，产品、容
器和密封件均分别经过灭菌处理，然后放到—起。因产品装入其最终容器后不再
进行灭菌处理，所以为保持产品的无菌性，于极高质量的环境下进行产品灌装和
容器封闭至关重要。此外，无菌工艺比最终灭菌法通常有更多的变量，这—因
素使得确保最终产品无菌更为困难，例如于无菌灌装前，最终产品的不同部分经
过不同的灭菌处理----如玻璃器皿的干燥加热、胶塞经高压蒸汽处理、液体剂型
的过滤，每—处理均需要完全有效且处于控制之下。每壹处理均有出错的可能性
(另壹方面，因最终灭菌的药品通常只有—次灭菌处理，因此出错的可能性有限)，
而且已灭菌的药品、容器、密封件等的操作于直至进行最终包装之前就有污染的
危险，必须谨慎控制。
这些工艺的不同引出了有关无菌工艺的若干问题，关系到 FDA认可的符合现行药
品生产质量管理规范规定中某些部分的方法。现行药品生产质量管理规范中的这
些部分通常大多是讨论关于厂房和设备、部件、容器／密封件、生产时间限制、
验证、试验室控制和无菌检测，尤其因为这些问题大多涉及到工艺的验证，本指
南将详细说明。本指南准备回答这些问题且澄清灭菌药品的无菌生产工艺中的某
些技术方面问题。应该注意，本文件没有提出无菌工艺中其他几个重要的方面----
如人员卫生、无菌工作服和洁净室设计。如需要，这些问题及其他问题将包括于
本指南以后的修订版本中。尽管本指南的某些部分也可用于最终灭菌药品的制备，
但本指南且不论述最终灭菌药品问题。
本指南，于 21CFR211分篇的某些章节所规定的现行药品生产质量管理规范要求
之后是 FDA认为符合这些要求的操作和规程的讨论。应注意，且非用于无菌工艺
处理的灭菌药品的全部规定均得到过鉴定，只是对提出了中肯问题的部分作了鉴
定。本指南仍包括了可能对读者有用的参考资料的目录。
定义
关键区域(Criticalareas)：打开灭过菌的产品或容器／密封件的区域。
关键表面(Criticalsurfaces)：和灭过菌的产品或容器／密封件相接触的表面。
D值(Dvalue)：于指定温度下，减少微生物数目 90％所需要的时间。
过度灭菌工艺(Overkillsterilizationprocess)：足以使 D值小于 1分钟的微生
物更少降低 12个对数值的工艺。
除菌过滤器(Sterilizingfilter)：以微小假单孢菌为挑试菌种，于每平方厘米
过滤表面的微牛物最小浓度为 10-7的条件下能产生无菌滤出液的过滤器。
验证(Validation)：建立高度保证的书面证据，保证—个特定的工艺将自始至
终生产出符合其预定规格和质量品质的产品。
最差情况(Worstcase)：—组生产上限和下限及环境的，包括列入标准作业指导
书内的条件和理想条件相比，这组条件具有使工艺过程或产品发生问题的最大机
会。这些条件且不壹定使过程失败或产品不合格。
III．厂房和设施
要求
节(设计和建筑特征)要求，于某种程度上，应有隔离的或特定的操作区域
以防污染。对无菌工艺而言，应适时提供正压下经过高效过滤器过滤的空气以及
控制无菌条件的监测环境和维护设备的系统。
节(通风、空气过滤、空气加热和冷却)要求，于某种程度上，应提供足以
控制气压、微生物、灰尘、湿度和温度的设备以及为生产区提供空气所用的过滤
系统，包括预过滤和高效过滤器。
指导
于无菌工艺中有要求隔离和控制的若干种操作区，依各操作区的性质而需要不同
级别的空气。有俩个区域对药品质量至关重要----关键区域和控制区域。
关键区域
关键区域是指灭过菌的产品、容器和密封件暴露于环境中的区域。于该区域的工
作包括灭过菌的物料／产品灌装／密封前及这些过程中的操作。这些操作于通常
称作“无菌中心”或“无菌工艺”区中进行。
该区域至关重要，因为产品于容器内不再进行处理且且产品易于受污染，因此，
为保证质量，特别是产品无菌，于实际操作中直接接触的环境应具有最高的质量。
环境质量的—个方面是空气中微粒含量。微粒非常重要，从物理学方面而言，微
粒能够进入产品中使产品污染；或从生物学方面而言，微粒可成为微生物的载体。
因此，减少空气中微粒含量和有效地去除存于的微粒很重要。已灭菌容器／密封
件和灌装／密封操作直接接触的空气的能够接受的微粒质量是：于离工作台不超
出 1ft处和灌装／密封操作时气流的上流处测量，每立方英尺空气中含 μm
或大于 μm的微粒数量不得超过 100个(100级)。有些粉末灌装操作能够产生
大量的粉末微粒，但从其性质而言没有造成污染的危险。于这些情况下，于 lft
距离内测定空气质量不可行，且且更不能区分影响产品质量的空气污染物和粉尘
微粒的“背景噪音”水平。于这些场合下，产品接触的空气的取样尽可能代表外
来微粒污染的真实水平，这—点很重要。
于关键区域内，必须有使用高效过滤器过滤的层流空气供应，该空气具有足够从
灌装／封闭区内去除微粒的速度。尽管于操作产生大量尘粒或设备的构造于扰层
流处也需要较高速度，但正常情况下，90ft／分±20%的速度是足够的。
空气也应具有高度的微生物学质量要求。每 10ft3不多于—个菌落形成单位的发
生率是能够达到的和理想的。
于灌装／封闭操作附近，空气不是需要具有高的微粒和微生物质量的唯—气体。
接触产品、容器／密封件或产品接触的表面的其他气体，如 N2和 CO2(例如冲洗
或复盖)也应经过无菌过滤。此外，压缩空气应无可检测到的油蒸汽。
关键区域相对于邻近的洁净要求较低的区域，应有正压差。可接受的压差为
。
控制区
控制区是准备未灭菌产品、加工过程中的物料和容器／密封件的区域，是第二类
重要的环境控制区。它包括组件混合区和组件、加工过程中的物料、药品和经最
后冲洗的和药品接触的设备、容器／密封件的表面暴露于工厂环境中的区域。为
了降低最终产品中微粒污染物的水平和控制随后进行灭菌的物品及组件的微生
物含量(生物负荷)，这—环境应具有高的微生物和微粒质量要求。
工作期间于暴露物品的附近测量时，如果每立方英尺中 μm和大于 μm的
尘粒数不高于 100000(100000级)，该控制区中空气的微粒质量—般认为是能够
接受的。可接受的微生物质量为每 10ft3中菌落形成单位不多于 25个。
为了保持控制区内空气质量，获得足够的空气流，且相对于邻近非控制区保持正
压差非常重要。于这点上，气流应达到每小时至少换气 20次，且且压差—般说
来至少为 (所有门均关闭)。当门打开时，外向气流应足以使污染的侵
入减至最低限度。
控制区内也能够使用周围空气以外的气体。如通入控制区内，这种气体应具有和
周围空气相门同的质量。压缩空气应无可检测到的油蒸汽。
除这些生产区外，对有些设备也应提供高质量的过滤空气。设备中的空气和已灭
菌的物料，或微生物和微粒含量均低的物料相接触处尤为重要。例如，除菌过滤
器应用于冷冻干燥器真空间歇和热空气灭菌器的通风口处，以确保和已灭菌产品
接触的空气是无菌的。同样，进入盛装已灭菌液体的常压容器中的空气也应是经
过过滤的。用于盛装具有高度的微生物学的质量要求的物料贮罐内的空气也应是
经过过滤的，且且过滤器应是干燥的，以防止随后堵塞凝聚，或微生物生长而弄
湿(有俩种方法能够达到这些要求，给过滤器供热和使用疏水性过滤器)。对这些
空气过滤器定期进行完整性检测是重要的。
保持空气质量的合格系统包括检测高效过滤器的完整性。为检查密封垫圈周围、
框架之间或过滤介质间的泄漏情况，装置首次安装时，应先进行完整性检测。此
后，应于间隔适当时期进行完整性检测。通常于关键区域每年至少进行俩次这样
的测试就足够了。然而，如果发现空气质量低或者作为药品非无菌性调查的壹部
分，就需要进行更多的测试。使用邻苯二甲酸二辛酯(DOP)气雾剂做挑战性试验
(challengetest)是检测高效过滤器完整性的—种能够接受的方法。因为高效过
滤器能截住 ％直径大于 μm的微粒，所以确保用做挑战性试验的物质有
足够数量的该大小范围内的粒子是非常重要的。壹种能够接受的邻苯二甲酸二辛
酯挑战性试验包括：于过滤器气流进口加入邻苯二甲酸二辛酯气雾剂，浓度为每
立升空气 80～l00μg，速度为过滤器的设计的气流速度，然后于过滤器气流出口
处用合适的光度计探针扫描，取样速度至少为每分钟 1ft3。探针应扫描整个过滤
器的表面和框架，探针的位置应距过滤器的表面 1～2in。—个探针的读数相当
于入口挑试品的 %就认为有值得注意的泄漏的征兆，应加以修理。
不于过滤器进口处加入已知大小的微粒而用微粒计数器检测泄漏是无效的。
应注意，过滤器完整性测试和效率测试有不同之处。完整性测试是查出过滤介质、
过滤器框架和密封垫是否泄漏。挑试品是—种多分散性的气雾剂，通常由大小为
1—3μm的微粒组成。测试于固定位置进行且用探针扫描过滤器表面，测量出的
出口泄漏物作为入口挑战性试验的—个百分比。而另—方面，效率测试是测定过
滤器的速度。该测试使用微粒为 μm大小的单壹分散性气雾剂，它和过滤介
质有关且且通常需要特殊设备。出口处的读数代表着整个过滤器表面的平均值，
因此效率测试不能用来检测泄漏。
由于速度的明显降低能增加污染的可能性，且且速度的变化能影响气流的层流，
因此根据已确定间隔时间的工艺，监测气流速度也很重要。应测试气流的类型，
湍流会干扰空气的吹扫作用。
Ⅳ．组分
要求
节(总的要求)于”—定程度上要求对组分的贮存、处理及检测、批准或拒
收建立书面程序。
节(组分、药品容器／密封件的检测以及批准或拒收)于—定程度上要求
那些易受微生物污染（这些微生物污染就组分的使用而言是不允许的)的组分于
使用前必须经过微生物检验。
引言
经无菌工艺制造的灭菌药品中使用的组分的最重要的方面之壹是微生物质量。用
无菌工艺生产的成品能够因使用含微生物的—个或多个组分而受到污染。因此，
如果不对组分用过度杀灭灭菌工艺，按常规说明每种易受污染组分的微生物含量
和根据这壹生物负荷确定合适的接受或拒收限度是很重要的。如对组分使用非过
度杀灭灭菌工艺，那么这个生物负荷的情况于获得高度无菌保证中尤为重要。
于无菌工艺中，能够每—组分单独灭菌或几种组分合且成混合物后灭菌。组分灭
菌有几种方法，如经过严格的验证，每壹种方法均可被接受。壹种广泛采用的方
法是将组分溶解于—种溶剂(如美国药典注射用水)中形成溶液，过滤该溶液。过
滤用无菌膜或筒形过滤器。于组分受热可能有不利影响的情况下能够用这种方法。
该方法的另—种情况是使过滤后的溶液进行组分的无菌结晶和沉淀，成为无菌粉
末。然而这种方法比其他方法涉及更多的处理和操作，因此于操作中污染的可能
性更大。
如果—种组分对受热无不利影响，且该组分是可溶性的，这种组分能够制成溶液
且且用单独的高压釜或于有蒸汽套的加压制备容器中进行蒸汽灭菌。
对于受热稳定且不溶性组分，干热灭菌是—种合适的方法。但这种方法的问题是
热穿透深度和分布不够。例如，由于粉末的隔热效果，用这种方法处理粉末需要
进行适当的热穿透深度和分布的研究。
环氧乙烷表面灭菌是另壹种对组分灭菌的方法，然而作为主要灭菌的方法，其有
效性是有问题的，因为这种灭菌剂对粉末晶核的持久穿透性不够。于灭菌处理过
程中，环氧乙烷可用于预防可能的微生物污染的粉末表面灭菌。
对要求无热原的产品而言，对热原敏感组分的接受或拒绝应有书面规程。被热原
污染的组分应当拒绝或进行除热原性质的处理，以使处理后的组分符合标准、规
格和特性。
V，容器／密封件
要求
节(药品容器和密封件)于—定程度上要求药品容器和密封件洁净，且根据
药品性质，要求无菌和无热原。标准测试方法以及洁净、灭菌和除热原的处理的
方法必须写出书面规程且遵照执行。
引言
于用无菌工艺制备灭菌药品的情况下，灌装和密封操作前容器和密封件的准备不
仅仅是除去表面碎屑的清洁工作。对注射剂最终产品的完整性而言，容器和密封
件的无菌、无热原至关重要。灭菌和除热原处理的方式主要取决于构成容器／密
封件的材料的性质。任何严格验证过的处理方式均可被接受。
于使用玻璃容器的情况下，灭菌前的准备—般包括—系列的洗涤及冲洗循环。不
但洗涤有效地除去碎屑很重要，而且最终冲洗用水的质量也很重要。最终冲洗用
水应符合美国药典注射用水的要求。除热原有各种方法，如先用化学溶液洗涤，
随后用注射用水冲洗。干热可用于玻璃容器的灭菌和除热原。干热灭菌／除热原
的验证应包括热穿透性和热分布的研究以及有代表性的处理周期和负载结构以
模拟实际生产过程。无论使用什么除热原方法，验证资料应证明该过程将使内毒
素含量降低 3个对数值。
除热原处理是否彻底的壹个估价方法是用含已知量标准内毒素的容器模仿该处
理过程且测定内毒素降低的水平。然而，FDA已意识到用内毒素挑试品估价某些
洗涤工艺的—个潜于问题，问题产生于将粉状内毒素挑试品直接用于测试表面而
不是先溶解该内毒素且于该表面上进行空气干燥。粉状物质可能比用空气重新干
燥的物质更易溶于冲洗水中，且且比正常存于于容器／密封件表面的内毒素更易
溶于水中。这使人们感觉所研究的工艺于去除内毒素方面的效果超过厂实际情况。
因此，从目标物表面除去内毒素挑试品不应该比除去原来存于的内毒素更加容易。
未经控制的装卸及贮存的塑料容器是热原的来源，因此必须除热原。塑料容器能
够用环氧乙烷气体灭菌，生物指示剂可用于监测这样的程序。同时要监测和控制
温度、压力、湿度和环氧乙烷浓度，容器表面和容器内可能存于的残留物(如环
氧乙烷和其降解产物)也要测定。
胶塞是微生物和热原(如产品要求无热原)污染的另壹个可能的来源。于最终蒸汽
灭菌前，胶塞—般经过多次洗涤循环，最后冲洗用美国药典注射用水。减少洗涤
和灭菌之间的时间间隔也很重要，因为胶塞上的水分有助于微生物生长和热原产
生。因胶塞导热差，所以胶塞灭菌工艺的适当验证尤为重要。
Ⅵ．时限
要求
节(生产时间)于—定程度上要求，为确保药品质量，对每壹生产阶段的
完成时间限度均要确定。
引言
于无菌工艺制备灭菌药品中，确定时限通常对若干操作是合适的。例如，为了防
止滤出物因微生物生长或通过过滤器时间过长而受到污染，产品过滤和灌装操作
的全部时间应限制于壹个限定的最大值内。这样的限制也避免了过滤器进口端微
生物数目的增多，微生物的增多将导致热原产生。
Ⅶ．生产和工艺控制验证
要求
节(微生物污染的控制)于壹定程度上要求建立和遵守为防止微生物污染
灭菌药品而制定的合适的书面规程。该规程必须包括所有无菌工艺的验证。
指导
为保证经无菌工艺生产的灭菌产品的无菌，俩种操作类型，即灭菌和无菌条件下
的灌装／密封的严格验证最为重要。如果产品的无菌的组件----药品、容器和密
封件于容易导致污染这些组件的条件下放于壹起，即使最有效的无菌工艺也难以
达到目标。相反，如果这些情况没有造成任何污染，但产品组件组装时不是无菌
的，那么产品的灭菌也将受影响。
就验证灭菌产品组件的无菌组装和这些组件灭菌的能够接受的方式而言，已有问
题产生，然而，—些人认为灭菌产品组件的无菌组装操作最为困难且已产生较
多问题。因此，本指导重点为验证无菌组装(即灌装和密封)操作。
无菌组装操作
验证无菌组装工艺的壹种能够接受的方法，包括用—种微生物生长培养基模拟
灭菌产品灌装操作，这种方式称作“无菌培养基灌装”。使用该营养培养基，使
之暴露于操作者、设备、表面和环境条件下，以尽可能模拟产品将经历的相同暴
露条件。密闭的药品容器中灌装了培养基，然后进行培养以检查微生物的生长，
且且评价结果以确定于实际灌装和密封操作中所有给定的药品单位被污染的可
能性。培养基灌装连同全面环境监测于验证无菌溶液、悬浮液和粉末的无菌工艺
中尤有价值。灌装液体培养基作为验证粉末的无菌工艺的—部分，可能需使用设
备和(或)工艺步骤。而这些设备及程序步骤不会出当下常规的粉末程序操作中。
然而，这样壹些工作对于表明粉末暴露受污染的特性是有价值的，且且是重要的。
培养基灌装方面已出现了若干问题，涉及到培养基污染设备、灌装的周期和次数、
灌装的规模、培养基本身、环境条件和试验结果。
1．受培养基污染：壹些药品生产厂对培养基灌装操作中营养培养基对设备和用
具可能造成污染表示关注。然而，如果培养基经过适当处理，且随后立即进行设
备的清洗、消毒，必要时进行灭菌，那么培养基灌装操作对后来使用同—设备
和用具处理的产品质量不会有影响。
2.频次和试验次数：当壹个工艺最初被验证时，每壹个独立的培养基灌装均应重
复足够次数以保证结果的壹致和有意义。因为壹次单壹试验的结果能够有误，多
次试验得到的偏差很大的结果可能标志着该工艺的失控，这是很重要的。FDA认
为，于许多情况下，至少需要进行三次独立的试验，这壹最少的次数被认为是工
业中的壹个总的验证原则。初期验证后，需增加培养基灌装的频次将取决于事故
的次数和可能影响该无菌工艺除去灭菌产品组件污染的能力的变化。例如设备和
用具的改进、人员的重大变更、环境测试结果的反常和最终产品无菌检验显示产
品受到污染等均需重新验证该系统。然而，没有上述变化或事故时，壹般能够接
受的频次是每个灌装／密封生产线，每壹班每年至少做俩次。全体人员每年必须
参加至少壹次的培养基灌装。因为使用培养基灌装再验证该工艺，每次再验证中
培养基灌装单独试验的次数不必象初期验证时那样多，例如如果试验结果和初期
验证的—致，且且环境监测数据证实灌装环境质量于规定的限度内，那么做壹次
试验就能够了。然而，当数据相反或数据表明该工艺失控时，应确保增加起确定
作用的培养基灌装试验。
3．试验的规模：培养基灌装单位的数目应对检测低污染发生率的概率高得多。
曾有报道，要达到 95%的可靠率(信任率)，污染率为 1／1000，至少需检测 3000
单位。
决定试验规模时，无菌工艺操作持续的时间也是首先要考虑的。班次持续的时间
尤其要足以覆盖实际正常生产的全部操作。试验单位的数目必须反映出于灌装速
度下暴露时间的“最差情况”，这壹灌装速度相当于或低于实际灌装速度。
为使培养基接触容器内表面(例如，旋转装有培养基的容器)，且易于目检微生物
的生长情况，每壹容器应灌装足够的培养基，这壹点也很重要。
4．培养基：培养基最重要的方面是它们促进微生物生长的能力。选择用于验证
试验的培养基前，应证实其能够支持微生物生长。于这点上，和培养基灌装试验
壹道培养阳性控制单位是有价值的。壹般说来，支持广谱需氧微生物生长的培养
基(如胰酶酪胨大豆培养基)是能够接受的。美国药典／国家处方集(USPXⅪ／NFⅫ)
所列的用于无菌试验生长促进检测的微生物可用于此目的。
于选择合适的培养基时，也应考虑它们是否有能力使经过环境监测和阳性无菌试
验结果确证的哪些种类微生物生长。
用足够的时间(周期不少于 14天)和温度培养培养基单元用以检测由于环境条件
和取样方法可能造成的影响致使于其他培养条件下不能生长的微生物生长，这壹
点也很重要。
5．环境条件：培养基灌装应于模拟实际和作用为生产质量限度所确定的“最差
情况”的环境条件下进行。于标准作业指导书内，这样强调条件于壹定程度上是
允许的，重要的是用来评定这些规程所包括的程序的某些培养基灌装过程中存于
这些条件。于空气微粒和微生物质量超出正常的情况下和于特别注意的情况下，
进行培养基灌装会得出不正确的评定(造成该工艺比实际情况似乎更洁净)。和其
那样，不如于确定的人员数目和活动、温度及湿度的限度下对该系统做挑战性试
验。
6．试验结果：具有高度可靠性的试验结果表明产品单位于无菌工艺中被污染的
可能性极小。壹般说来，1／1000的污染概率是能够接受的。FDA能够接受的这
壹污染概率且不意味着于 1000个单位以无菌工艺生产出的灭菌药品中可能有 1
个是非无菌的。生产厂对所有非无菌产品的发货负有全部法律责任。FDA仅承认
关于如何正确且准确地验证壹个控制体系排除污染的特性方面有科学和技术的
限制。
灭菌操作
过滤
过滤是消毒药品溶液常用的方法，过滤后将药品溶液于无菌条件下加入到灭过菌
的容器中。灭菌过滤器是指用最低浓度为 107微小假单孢菌／cm2过滤器表面做
挑战性试验，能滤出无菌滤液的过滤器。这种过滤器的孔隙直径为 μm或更
小些。于某些情况下，产品粘度高或有胶体性质，不能通过 μm的孔隙，能
够连续使用 μm的过滤器除去微生物。然而，最好选用比过滤更能保证较高
的无菌水平，而对产品质量无不利影响的其他灭菌方法。
无论使用什么过滤器或组合过滤器，验证均应包括微生物挑战性试验以模拟“最
差情况”生产条件，尤其要考虑待过滤物料中微生物的大小。微生物应足够小，
不但能挑试过滤器的孔隙，而且能模拟生产中存于的最小微生物。就这壹点而言，
微小假单孢菌是能够接受的微生物，因为它是最小的细菌之壹(直径 μm)。如
果适当的生长、采集和使用，它能够通过孔隙大于 μm等级的过滤器。挑战
性试验中微生物的数目很重要，因为壹个过滤器可能有若干个大于标示等级的孔
隙，这些孔隙能够使微生物通过”j。这样通过的可能性随着待滤物料中微生物
数目的增加而增加。能够接受的微小假单孢菌挑试浓度为每平方厘米过滤器表面
上不少于 107，确保实际流人溶液的生物负荷不包括壹定大小和(或)浓度的微生
物，它们会降低滤液的无菌水平，这壹点很重要。
有内于杀菌力的药品溶液和油质药品溶液，不可用微小假单孢菌做过滤器的挑战
性试验。于上述情况下，要使用粘度和其他物理性质十分接近实际产品，对微生
物挑战性试验无相反作用的挑试液。
过滤器验证的挑战性试验条件应模拟生产的其他方面以及流入液的生物负荷，例
如，待过滤物料的 pH和粘度、流速、压力、温度、物料和过滤器本身的适应性
和水力冲击作用均是生产的诸多方面，它们能影响过滤器的工作，于验证过滤程
序中应模拟这些因素。这些因素中许多和它们对过滤器截获微生物方法的作用有
关，即筛子截留和(或)吸附。
过滤器验证试验，包括微生物挑战性试验不必于实际生产场地进行。然而，重要
的是试验室应按上述讨论模拟实际生产条件。
壹些较复杂的过滤器验证试验超出了某些过滤器用户的能力。于上述情况下，由
外部试验室或过滤器制造者进行试验是能够的。FDA认为获得有效的试验数据是
过滤器用户的责任。这些数据必须适用于用户的产品和使用条件，因为对各种不
同条件和产品，过滤器性能明显不同。
壹类产品的性质和影响过滤器效能的程序条件相似时，不必对该类产品逐个进行
验证研究。更确切地说，可将延伸法用于该类产品最具挑战性试验特性的有关产
品、产品性质的验证数据和工艺条件。这种延伸法的正确性应有书面证明。
对壹个特定的产品、工艺和过滤进行适当的过滤工艺验证后，重要的是确保生产
中使用的相同过滤器配件(膜或滤筒)以相同的方式运行。达到这壹目的的—种方
法是将过滤器操作数据和过滤器完整性试验数据联系起来。正常情况下，过滤器
完整性试验是于过滤器装配完毕且且用前灭菌之后进行。然而更重要的是，这样
的试验应于过滤器使用过后进行，这种使用的
目的是检测过滤过程中会发生的所有过滤器渗漏或穿孔。“向前流动”“泡点”和
“保持压力”试验均是能够接受的完整性试验方法。
设备
和灭菌药品或无菌容器／密封件表面相接触的设备表面当然也必须是无菌的。于
无菌工艺中严格验证用于设备表面的灭菌工艺和验证药品和容器／密封件的灭
菌工艺同等重要。
设备(如灌装设备、连接管线和过滤器固定物)用高压釜蒸汽灭菌时，考虑高压釜
中确定的装载方式是很重要的，因为不同的结构方式会影响热量分布和灭菌效力
(确保验证条件的重复性的壹种方法是遵循已建立的装载结构图，该图是无菌工
艺记录的壹部分)。
诸如大罐和固定管线等设备采用通加压蒸汽的方法于现场灭菌，验证时要考虑各
个不同位置的温度和压力以便找出没有足够热量达到灭菌目的的潜于“死角”。
例如，于管线系统中，壹些于线过滤器致使壹端产生明显的压差，从而导致过滤
器出口端温度明显下降。确定这样的温度下降是否对灭菌规程产生不利影响的方
法有于合适的出口处放置生物指示剂。验证也应包括测定各个不同点的温度和压
力。
Ⅷ．试验室控制
要求
节(总的要求)于壹定程度上要求建立正确的和合适的规格标准、标准、
取样计划以及为保证组件、药品容器、密封件、生产过程中的物料和药品符合合
适的质量标准而设计的试验规程。
引言
于无菌工艺中，最重要的试验室控制之—就是建立环境监测程序。样品应从组件
和产品暴露于环境的区域(诸如混料室和组件准备区)收集。监测无菌工艺区的微
生物质量以确定灌装／密封工作时是否保持了无菌条件，这壹点尤为重要。监测
工艺应含环境(包括房间空气、地面、墙壁和设备表面)的常规取样和试验。这样
的工艺能证实设备以及产品接触表面洁净和卫
生的有效性，且能够确定潜于的污染物是否能被控制到适当水平。确保消毒剂保
持对正常微生物群的效力很重要。
书面的监测程序应有科学的取样时间表，包括取样地点和频次。此外，最高微生
物限度和发现样品超过这壹限度时采取行动的明确过程均应确定。
监测环境的微生物质量有几种能够接受的方法。壹种是使用被动空气取样器，如
落盘法---装有暴露于环境中的营养琼脂的陪替氏培养皿。这些用具于定量监测
中的价值有限，因为它们不能检测未落到琼脂表面的微生物。然而，如果于产品
污染危险最大的关键区把落盘作为定性指示剂放于适当的位置，且且它们能够有
效地俘获微生物，那么落盘是有价值的。当和其他型式的空气取样器的数据联系
起来时，上述取样器的数据是有用的。
评价空气微生物质量的另壹可接受的方法是使用更“主动”的器具，诸如缝隙琼
脂取样器、离心取样器和那些使用液体冲击和膜过滤的器具。尽管允许用所有这
些器具通过检测单位体积空气取样的有机体数目来进行定量测试，但每壹种器具
均有它不利的方面。于无菌区使用这种器具是必要的，于生产中至少每天均要用。
于多班生产的情况下，每班每日均要监测。
环境监测应包括关键表面微生物质量的试验。进行这类试验通常用接触盘、棉花
杆和凸盘。控制区的其他表面也要定期测试以表明洁净和卫生规程的适当程度以
及检测人员导致的污染。
环境监测程序应包括对获取微生物的常规鉴别。为了对环境微生物质量进行合理
评价，鉴定应足以区分“正常菌”和偶然污染物。尽管不必鉴别每个分离物的菌
属和类别，但这些特征足以建立壹个有效的数据库且足以证明洁净和卫生继续有
效，这壹点是重要的。确定分离物的特征足以确定无菌培养基灌装和产品无菌试
验中发现的有机体的壹种潜于的关系，这也很重要。于研究灭菌失败的原因时，
这种关系有很高的价值。
用于环境监测的微生物培养基不但要能检测细菌，而且要能检测霉菌和酵母菌，
且应于合适的时间和温度条件下培养。
除监测空气的微生物质量外，仍应监测微粒质量。关键区域于正常使用期间，至
少每天做壹次微粒监测，微粒检测装置应于接进工作区的空气中取样。
应进行定期监测以检查微粒数目背离正常水平的壹切明显变化，由固定地点测得
的颗粒数目超量较多预示着出现了不正常情况，应进行调查且迅速改正。
Ⅸ.无菌检验
要求
节(特殊检验要求)于壹定程度上要求，每批灭菌药品均应有适当的试验
室检验，以确定其无菌。
引言
无菌检验的某些方面尤为重要。这些方面包括控制试验环境、明确试验限度以及
阳性结果的解释和复试。
试验室环境检验和灌装／密割操作所使用的设施和控制应相似。无菌检验设施或
控制较差或不足会使无菌检验失败的比例增高。如果生产设施和控制明显好于无
菌检验中所使用的，那么如果被检验产品实际上且非无菌，也会有把阳性无菌检
验的结果归咎于不完善的试验室检验的危险，因此，无菌程序中的壹些问题就不
能发现。
壹般说来，无菌检验的效力仅限检测低水平污染。例如，美国药典 XⅪ和国家处
方集Ⅻ叙述的无菌检验规程的取样要求是：“壹批产品若有 10％被污染，10次
中就有 9次能通过检验”。这壹有限的灵敏度使得有必要确保检验合适数量的产
品且且这些被检产品能均壹地代表这壹批产品以使壹批产品通过。此外，考虑到
检验有限的灵敏度，所有阳性结果(于检验容器中观察到微生物生长)应做非常精
确的评价。
对灭菌检验阳性结果的评价应包括调查研究，以于可能的范围内确定微生物的生
长来自于产品污染仍是试验室错误。尽管这种确定不绝对可靠，但获得这样或那
样有说服力的证据通常是可能的。当有说服力的证据表明无试验室差错或得到的
数据无说服力时，公司可能于安全方面犯了错误，且且这些批产品应因不符合无
菌要求而被拒收。
调查研究应考虑到关于产品制造和样品检验的所有有关因素。就这壹点而言，仅
仅因为重复检验中没检测到微生物生长而将最初的阳性结果归咎于试验室差错
是不合适的。更确切地说，污染原因的有说服力的证据至少应基于以下各点。
1．无菌检验中微生物鉴别(至少鉴别出属类)。如果这种微生物于试验环境中很
少见，那么产品更可能污染。如果这种微生物于试验室和生产环境中均常见，那
么不应自动排除产品的污染。
有机体对灭菌方法的敏感性以及对产品中所有防腐剂的敏感性也有助于确定污
染源。当有机体能对抗灭菌方法或防腐剂时，应考虑是内于产品污染。另壹方面，
当缺乏污染来源的相反证明时，于有机体没有对抗力的情况下，污染源更可能是
来自于试验室污染。
2．试验室记录的长期检验。认真审查试验室数据的倾向能够有助于排除或认定
试验室为污染源。于 FDA的经验中，壹个试验室于全部灭菌检验中初次阳性的无
菌检验失败率低于 ％是正常的。对于第壹次检验而言，高于 ％的失败率
能够说明试验室或生产有问题，因而应进行调查研究。如果初次阳性结果呈上升
趋势，就应该着手调查研究。上升趋势和全面调查研究中的其他因素联系起来，
能够证实壹个怀疑为污染原因的因素。同样，假阳性结果上升趋势也应进行调查
研究，这种上升能够成为生产或试验室问题的先兆。为了更正确地监测潜于污染
源，根据影响这些来源的特性区分这些倾向是很重要的。例如，可用产品、容器
类型、灌装线和样品管理程度区分这些倾向。最后灭菌产品和无菌工艺产品的样
品管理是相同的，无菌工艺产品的初次无菌检验失败率较高可视为生产问题。
试验室环境的长期微生物监测能够揭示壹些倾向，这些倾向可提供信息。试验室
中微生物负荷上升的倾向应进行调查研究且加以改正。然而这样的倾向更预示着
无菌检验失败是试验室差错造成的。
3．生产区环境监测。尤为重要的是于关键区域能生存的有机体的倾向分析。上
升倾向预示着无菌检验失败的原因于于产品。考虑环境微生物负荷不限于和有疑
问的批产品有关的批、日或班的生产环境监测结果，这壹点很重要。低水平的可
生存有机物的结果可能会造成错觉，尤其是依据能够成为壹种倾向的部分较高的
生物负荷的数据分类时，因此，重要的是考虑环境监测数据范围要宽。
4．产品灭菌前的生物负荷。产品生物负荷的倾向能够显示和无菌检验失败有关
的问题。生物负荷上升倾向和无菌检验失败同时发生是产品污染的更有力的说明。
5．生产记录审查。应审查完整的批和生产控制记录以查出和产品无菌有关的失
败或不正常的壹切迹象，例如灌装线空气质量监测记录能够显示出有异常的高微
粒计数的时间。
6．无菌复检。壹种能够接受的复检包括使用供试品数量至少为原来瓶数的俩倍，
应能代表壹批产品的各部分。复检未发现微生物生长和其他调查研究相比不显得
那么重要。然而，如果复检中发现微生物生长，该批产品应被拒收，除非壹个新
的彻底的研究工作结论性地表明污染来自于取样或检验规程。于这样情况下，可
进行第二次复检。第二次复检的样品量应是第壹次复检的 2倍。如第二次复检发
现微生物生长，该批产品应被拒收且不允许进壹步复检。
生物产品的第壹次无菌复检不要求试验瓶数为原来的 2倍(21CFR，节)。
关键于于是否允许做第二次复检。散装的生物物料不允许进行第二次复检。
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编写单位：FDA药品和生物制品中心及法规事务办公室
归档单位：食品药物管理局药品和生物制品中心执行办公室
产品质量和制造部(HFN—320)
5600FishersLaneRockville，Maryl9nd20857
(宫栾译)
