（工艺技术）原材材料消耗
工艺定额
第一章概论
第一节 原材料消耗工艺定额的定义
机械制造工业泛指制造国民经济各部门所需的矿山设备、冶金设备、起重设备、交通运
输工具、动力机械、国防武器、机订设备、农用机械、电机电器、仪器仪表等制造工业。机
械是由许多零件、组件、部件所组成的，是按照产品设计图纸和技术要求，通过铸、锻、车、
铣、刨、磨、焊接、冲压等工艺方法，对原材料进行加工制成的。在整个工艺加工过程中所
消耗的原材料数量，通常以重量、长度、面积、体积为单位来表示。为制造单位零件或单位
产品，在工艺加工过程中所必需消耗的原材料数量，就是原材料消耗工艺定额。应当指出，
即使是同一种零件或产品，对于不同的企业，由于各自的生产、技术、组织条件不同，原材
料消耗工艺定额就不尽相同。但就一个企业来说，在一定的生产、技术、和组织条件下，为
制造某种零件或某种产品所消耗的原材料数量，应当有一个标准，即在确保零件（或产品）
尺寸符合设计要求的前提下，要使原材料的消耗达到最低的数量。
原材料消耗工艺定额比较确切的定义，是指在一定的生产、技术、组织条件下，根据产
品设计结构、技术要求、工艺方法和生产技术条件等规定，为制造单位产品（或零件），所
必须消耗的各种原材料的标准数量。
原材料消耗工艺定额是由零件或产吕的净重和在制造过程中产生的工艺性损耗两部分
组成。
零件净重是原材的有效消耗，是制定原材料消耗工艺定额的基本依据。工艺性损耗是由
技术加工特性所引起的不可避免的无效损耗。工艺性损耗又可以分为两部分。一部分是工艺
加工准备过程中产生的原材料损耗，例如在准备毛料过程中产生的锯口、切口以及由于原材
料不成倍性而产生的料头、边角残料的损耗，称为下料损耗。另一部分是产品或零件在工艺
加工过程中产生的原材料损耗，例如切屑、夹头、压边、锻件的毛边和烧损等原材料的损耗，
称为工艺加工损耗。
原材料消耗工艺定额的组成可用下式表达：
原材料消耗工艺定额=零件或产品净重+工艺性损耗
工艺性损耗=下料损耗+工艺加工损耗
必须指出，工艺性损耗不应包括加工过程中产生废品损失。另外，工艺性损耗，虽然是
在一定的生产、技术、组织条件下所不可避免的，但随着科学技术的发展，新工艺的采用，
生产技术的改进，企业经营管理水平的提高，必然会为减少原材料消耗提供可能。因此，所
有的企业都应该、而且有可能使原材料在工艺加工过程中的损耗降低到最小程度。
第二节制定原材料消耗工艺定额的意义
原材料消耗工艺定额，是国民经济计划中的一项重要技术经济指标，是国家有计划按比
例制定原材料生产计划、合理分配原材料的依据之一。
原材料消耗工艺定额，在企业经营管理中具有重要作用。它是核算原材料需用量、编制
物资申请供应计划、实行限额发料、衡量原材料使用是否合理和节约、储存是否适度的重要
依据；是企粘开展经济核算、考核经济效果的重要工具。因此，做好原材料消耗工艺定额的
制定和管理工作，对于加强物资的计划管理、节约使用原材料、加强经济核算、降低产品成
本、加速资金流转、全面完成和超额完成国家计划有着十分重要的意义。
原材料消耗工艺定额工作，是企业科学管理的重要组成部分。所制定的原材料消耗工艺
定额是否先进合理，在相当程度上反映着企业生产技术、经营管理水平的高低。实践证明，
加强定额管理。做好定额工作，能促进企业经营管理水平的提高，而随着经营管理水平的提
高，又能促进原材料消耗的不断降低。原材料消耗工艺定额工作无论在生产技术方面，还是
在经营管理方面都占有重要地位。所以，机械制造工业各主管部门和各企业都应重视这一工
作。
第三节原材料消耗工艺定额的种类和用途
在机械制造工业中，由于生产组织，产品特点和管理情况不同，原材料消耗工艺定额也
有不同的种类。
一、 按生产特点分类
（一）新产品试制原材料消耗工艺定额
新产品试制原材料消耗工艺定额是在新产品试制图纸已经发出，工艺技术文件编制工作
尚未完善的情况下，为了做好新产品试制前的备料工作，根据产品试制图纸而制定的原材料
概算定额。
（二）小批生产原材料消耗工艺定额
小批生产原材料消耗工艺定额是在新产品经试制转入小批生产阶段时，根据设计定型的
产品图纸和工艺技术文件等资料而制定的定额。在小批生产阶段中，定额工作应根据产品设
计、工艺技芳等方面的改进，及时补充修订定额资料，并做好小批生产过程中的原始记录，
为制定成批生产原材料消耗工艺定额打好基础。
（三）批生产原材料消耗工艺定额
成批生产原材料消耗工艺定额是在产品定型转入批生产时，根据定型的产品图纸和工艺
技术文件等资料而制定的定额。成批生产原材料消耗工艺定额应达到如下要求：
1..材料的种类、牌号、规格、技术条件、供应状态、精度等级必须按国家现行标准填
写。超过国家现行标准或标准以外，应详细注明特殊要求。
2.具备条件的应编制成组下料单。
3.填写零件净重，计算出原材料利用率。
二、 按使用要求分类
(一)零件原材料消耗工艺定额
零件原材料消耗工艺定额是指为制造单位零件所需消耗原材料的标准数量。它是最原始
的基础定额资料，供编制单位产品综合明细定额和在生产中实行限额发料使用。
（二）组合件原材料消耗工艺定额
组合件是由多种零件组合而成的。组合件原材料消耗工艺定额是指为制造单位组合件所
需消耗的几个品种、规格原材料的标准数量。它是在零件定额的基础上，按组合件装配关系
和按原材料品种、规格汇总编制而成的定额，供编制组合件用料计划和核算组合件成本等使
用。
（三）产品综合明细原材料消耗工艺定额
产品综合明细原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各种原材料的标准数
量。它是在产品产品综合明细定额的基础上，按原材料的品种、牌号、规格汇总编制而成的
原材料定供编制物资应计划以及核算产品成本等使用。
（四）产品综合大类原材料消耗工艺定额
产品综合大类原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各类原材料的标准数
量。它是在产品综合明细定额的基础是，按国家统一物资目录规定的物资类别进行汇总编制
而成的定额，是企业编制物资申请计划和上级主管部门分配物资的重要依据之一。
由于各企业的产品特点和管理形式以及分工的不同，有的企业还按冷加工、热加工、标
准件等进行分类。
第四节制定原材料消耗工艺定额的范围，原则和依据
一、 范围
在机械制造工业企业中，株材料消耗是多方面的。按其使用方向不同，主要分为直接生
产用料和间接生产用料两个部分。凡是用于制造产品所需的原材料，称为直接生产用料；用
于为保证产品生产正常进行而从事的辅助所需的原材料，如自制工艺装备、非标准设备、经
营维修、技术组织措施等方面的用料，称为间接生产用料。原材料消耗工艺定额的制定范围，
指的是企业产品方面用的原材料，它包括为制造产品以及随同该产品出厂的零备件、工具、
附属设备、产品包装箱等所用的原材料。在原材料消耗工艺定额中，不包括废品补偿、运输
损失、化验消耗、工艺试件、试模、对刀等消耗的原材料。
二、原则
工业企业在制定原材料消耗工艺定额工作中，必须贯彻厉行节约、勤俭办企业的方针，
坚持按照客观经济规律办事、精打细算、讲究经济效果的原则。既要在满足产品质量的前提
下，尽可能降低原材料消耗标准，力求先进；又要考虑本企业现行生产、技术、组织条件的
客观可能，达到合理。口袋有先进、合理的原材料消耗工艺定额，才能在生产中发挥它的积
极作用。
为了使原材料消耗工艺定额达到先进、合理，设计、工艺等工程技术人员，在进行产品
设计和选择工艺过程中，必须从价值工程角度出发，在保证产品质量不断提高的基础上，尽
量采用新技术、新工艺、新材料，改革落后产品，简化产品结构，减轻零部件重量；要合理
选材，尽可能使原材料立足国内，积极开展节约代用，以普通材料代替优质材料，杜绝大材
小用；要采取措施减少工艺性损耗，减少加工作量，推广套裁和成组下料，避免毛料的肥头
大耳，不断提高原材料的利用率；要不断总结和推广降低原材料消耗工艺定额的先进经验，
定期、普遍地进行认真的审查和修订，不断用新的、更先进的定额代替落后的定额，使原材
料消耗工艺定额真正成为动员群众，厉行节约，不断降低生产成本，促进企业实现优质、高
产、低消耗的重要工具。
三、 依据
制定原材料消耗工艺定额，要以下列技术资料为依据：
（一） 产品（零组件）图纸、零、组件细目表和产品技术条件；
（二） 现行工艺规程和生产说明书；
（三） 车间工艺分工表、工艺计划表或工艺路线流转卡；
（四） 现行各类原材料的技术标准；
（五） 锻、铸件毛坯图；
（六） 分产品（或零件）批次的原材料实际消耗统计资料；
（七） 零组件工艺协调（交接状况）单。
1． 制定原材料消耗工艺定额的基本方法
由于原材料种类和用途不同、机械加工工艺方法不同，制定原材料原材料消耗工艺定额
的方法也有所不同。归纳起来有技术计算法、统计分析法和经验估算法三种。
一、技术计算法
技术计算法，是在各种技术资料比较完善的情况下，首先根据零件图纸计算出计算出零
件村身最大的外廓尺寸（或零件净重），然后加上在一定的生产、技术、组织条件下所必须
的、合理的加工余量和损耗（如锯切口、夹头、修整端面、加热时的烧损、挥发汽化、原材
料不成倍性产生的料头和边角残料等），来计算原材料肖耗工艺定额的方法。用这种方法计
算出来的定额比较准确可靠，但要求具备完整的技术资料，计算工作量较大。技术计算法又
有以下三种具体方法。
（一）下料法
尽量选择适合毛料倍数尺寸的材料，进行最经济合理的排样，将其产生的残料和夹头等
用不同的方法按比例分摊到每个零件上，从而求出单位零件的原材料消耗工艺定额。
（二）实验法
在生产实践中，通过测试和测算的方法来确定单位面积、单位容量、单位时间内的原材
料消耗量，从而计算出单位零件或产品的原材料消耗工艺定额。这种方法一般适用于涂料、
表面镀层材料、燃料等原材料消耗工艺定额的制定。
（三）生产测定法
通过实际测量、称量生平方法来确定零件的原材料消耗量。这种方法一般用于模压的橡
胶、塑料零件以及复杂的大型铸件和焊接零件等原材料消耗工艺定额的制定。
四、 统计分析法
统计分析法是根据积累的原材料实际消耗统计资料和实际生产的产品产量，从而计算出
单位产品的原材料消耗量；然后，再结合当前和今后生产组织条件的完善和设计、工艺、操
作技术的改进等因素，在分析对比的基础上，确定平均先进的原材料消耗工艺定额。
这种方法主要用于不易进行计算而又难于测定的某些原材料消耗工艺定额的制定。采用
这种方法，必须正确地确定产品产量和原材料消耗总量的范围或界限，保持二者的一致性；
即产量应是由所消耗的原材料生产出来的产品产量；而实际消耗总量正是生产这些产品产量
所实际消耗的原材料数量。
五、 经验估算法
经验估算法是根据生产经验，参照类似产品的原材料消耗工艺定额等资料，通过分析对
比，从而估算出原材料消耗工艺定额的方法。例如，在类似产品定额的基础上，结合新产品
的结构特点，将老产品定额乘以一定的系数（新老产品净重之），求得新产品的估算原材料
消耗工艺定额。由于这种方法的准确性较差，一般只在缺乏图纸资料的情况下才采用。
第六节原材料利用率的计算
原材料利用率是鉴定原材料消耗工艺定额合理程度、衡量生产设计水平和物资管理水平
的一个重要标志，是考核原材料使用是否节约的一项重要指标。原材料利用率越高，原材料
的损失浪费就越小，经济效果也就越好。为了考核生产过程中原材料的合理利用程度，可按
下列三个方面分别计算。
下料车间原材料利用率：用于考核下料车间原材料的利用程度。其计算方法是以下料车
间按下料卡片下成的单位零件毛料重量与单位零件材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：
下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％
当成批生产或成组下料时，可按原材料消耗工艺定额和计划规定的生产任务量求得所需
原材料总量（即仓库发到下料车间的材料量）。再用所需的原材料总量除以下成的毛料总重
量，即为该批或该组零件的原材料利用率。计算公式：
该批（组）下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％
金属切削加工车间原材料利用率：用于考核金属切削加工艺的合理程度。其计算方法是
以所制成的零件净重与相比求得。计算公式：
金属切削加工车间原材料利用率=零件净重/*零件毛料重量 100％
企业原材料总利用率：用于考核企业原材料总的利用程度。其计算方法是用所制成的零
件或产品净重与零件或产品的原材料消耗工艺定额相比求得。计算公式：
企业原材料总利用率=零件（产品）净重/零件（产品）原材料消耗工艺定额*100％
通过原材料利用率的计算和实际利用率与计划利用率的对比、以及本期和上期的对比、
本企业和生产同类型产品的兄弟企业的对比，就可以找出差距，为挖掘潜力、降低原材料消
耗提供依据。
第七节原材料消耗工艺定额工作的管理
加强原材料消耗工艺定额的管理搞好工艺定额的制定、修改、执行、考核工作，是原材
料消耗工艺定额工作的重要内容。
在工业企业中，原材料消耗工艺定额的制定与修改，应在生产技术副厂长或总工程师的
领导下，由工艺技术啊门统一归口管理。
原材料消耗工艺定额制定之后，方兴未艾以适当的定额文件固定下来，以便执行和考核。
基本的定额文件有：零件原材料消耗工艺定额卡、下料图、单位产品原材料消耗工艺定额综
合明细表、产品综合大类定额等。原材料消耗工艺定额一经制定之后，不宜随便修改，但也
不能一成不变。随着产品设计的更改，新技术、新材料的推广使用，材料节约措施的实现，
都不必要对原材料消耗工艺定额进行相应的修改，这是保持定额水平先进、合理的必要措施。
原材料消耗工艺定额，经企业的生产技术副厂长或总工程师审查批准后生效执行。
工业企业中的物资供应部门是贯彻执行原材料消耗工艺定额的主要部门。在物资供方兴
未艾工作中，必须按照产品综合材料消耗工艺定额核算原材料需用量，编制原材料供应计划
和采购、订货计划；按照零件原材料消耗工艺定额核定供应限额，严格实行限额发料。同时
还必须配合工艺技术部门做好原材料消耗工艺定额的制定与管理工作。
（一） 为制定原材料消耗工艺定额提供可供应物资的目录
由于物资供应部门比较了解物资来源和供应情况，因此，必须及时地将了解和收集到的
最新可供物资目录或不关资料提供给设计工艺技术部门，便于设计、工艺人员能在保证产品
性能和工艺要求的前提下考虑新材料、新技术的采用和物资供应的可能来选择材料，制定原
材料消耗工艺定额。
（二） 实行限额发料和集中下料，为制定和考核原材料消耗工艺定额提供依据
限额发料和集中下料是贯彻原材料消耗工艺定额的重要措施。企业仓库和下料车间（工
段），必须按照核定的供应限额领发材料；按照限额单或下料卡规定的尺寸、数量下料，并
认真填写实际领发料数量等原始记录，为工艺技术部门确定下料车间原材料利用率、制定和
考核原材料消耗工艺定额提供依据。
（三） 加强统计分析，及时反映原材料消耗工艺的执行情况
在原材料消耗工艺定额执行情况的统计分析中，既要统计分析单项定额，又要统计分析
综合定额。因此，物资供应部门除了必须健全仓库和下料的各项原始记录，据以分析单项定
额执行情况外，还必须按产吕产量统计原材料的实际消耗量，以便分析综合定额的执行情况。
通过统计分析，可以找出实际消耗超过或低于原材料消耗工艺定额的原因，从而提出改进措
施，以提高物资供应管理水平。
（四） 设轩专职或兼职原材料消耗工艺定额管理员，做好工艺定额的管理工作
工艺定额管理员应做好下列工作：
(1)为了使原材料消耗工艺定额适应编制物资供应计划和采购订货计划以及限额发料等
方面的需要，必须对工艺技术部门制定的各型产品零件原材料消耗工艺定额进行整理、分类
和汇总。
（2）掌握原材料消耗工艺定额的变动情况，及时按工艺技术部门发出的“更改通知”，
修改各种定额资料。
（3）定期统计分析原材料消耗工艺定额的执行情况，找出原因，提出改进措施。
（4）为工艺技术部门提供制定原材料消耗工艺定额的有关消耗统主资料。
（5）与工艺技术部门协商制定有关原材料消耗工艺定额的管理制度。
原材料消耗工艺定额的管理是物资管理工作中的一个重要环节，是企业经营管理的组成
部分，各企业的设计、工艺技术、物资供应等部门必须相互配合，高度重视和认真搞好原材
料消耗工艺定额的制定与管理工作。
第八节有关的名词术语
在制定产品原材料消耗工艺定额中所使用的有关名词，简述如下：
原材料原料和材料的总称。原料一般指采掘工业和农业产吕，如矿石、原木、原棉等。
材料是指经过加工的工业产品，如钢材、铝材、铜材、纺织吕等。
材料的成倍性材料的尺寸与计算出的毛料尺寸（单件或单件的倍数）相适合，下料时正
好能按毛料尺寸将材料用完而无剩余。
毛料加工零件（或锻件）所需的、经切割下料后的材料。
毛坯经铸造或锻造而获得的半成品。
毛料消耗长度原材料消耗工艺定额的计算长度，它包括零件（或锻件）本身的长度，以
及加工余量的材料不成倍性等损耗量。
残料制造产品（零件）过程中所产生的、本企业不能再用来制造零件的剩余料头和边角
料。
加工余量根据工艺规程规定留出的、为各工序加工所需切除的材料量。
不可回收的损耗原材料加工过程中不能回收的损耗，如金属加热时的烧损、碎屑的失散
和汽化挥发等损耗。
炉料按配料比计算的、为熔炼成一定化学成分的合金所用的原材料。
零件净重按照图纸和技术条件要求而制成的零件重量（不包括表面处理和涂层的重量）。
零件毛重用来制造零件的毛料（或毛坯）的重量。
铸件净重不带浇口和冒口的铸件重量。
铸件毛重带有浇口和冒口的铸件重量。
第二章原材料消耗工艺定额的制定
第一节金属切削加工零件材料消耗工艺定额的制定
金属切削加工有车、铣、刨、磨、钳等多种方式。它是利用切削工具在金属切削机床上（或
用手工）将工件的多余金属层（加工余量）切，从而获得规定的形状、尺寸、精度和光洁度
等的一种加工方法。金属切削加工零件就是指用这种方法加工的零件。
金属切削加工所用的材料多为棒材、厚板材和型材等。其材料消耗工艺定额的制定，一
般分为确定毛料尺寸和计算材料消耗工艺定额两个步骤。本节仅介绍棒材和厚壁管材车制零
件材料消耗工艺定额的制定。
一、 棒材车制零件材料消耗工艺定额的制定
（一）零件毛料尺寸的确定
1．毛料直径的确定
毛料直径Ｄｍ是根据图纸中规定的零件最大外径尺寸和零件外圆的加工优质产品量来确
定的。计算公式：
Ｄｍ＝ｄｍａｘ＋Δｄ（2。1）
式中Ｄｍ——零件毛料直径（毫米）；
ｄｍａｘ——零件最大外径（毫米）；
Δｄ——零件外圆加工余量（毫米）；
零件最大外径ｄｍａｘ。可从零件图纸中查到。零件外圆加工余量Δｄ可根据零件制造工艺
规程确定，或参照《金属切削手册》等有关工艺手册确定。
为了便于计算，下面介绍根据材料轧制类型不同，按零件长度与直径之比，确定毛料直
径Ｄｍ的数据，见表 2。1、表 2。2。
表 2。1用热轧钢车制轴类零件的毛料直径Ｄｍ
零件长度与直径之比
≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20零件直径（毫米）
毛坯直径（毫米）
5
6
8
10
11
12
14
16
17
18
19
7
8
10
12
14
14
16
18
19
20
21
7
8
10
12
14
14
16
18
19
20
21
8
8
10
13
14
15
17
18
20
21
22
8
8
11
13
14
15
18
19
21
22
23
20
21
22
25
27
28
30
32
33
35
36
37
38
40
42
44
45
46
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120
130
140
22
24
25
28
30
32
33
35
36
38
39
40
42
43
45
48
48
50
54
58
65
70
75
80
85
90
95
100
105
115
125
140
150
22
24
25
28
30
32
33
35
38
38
40
42
42
45
48
48
48
52
54
60
65
70
75
80
85
90
95
105
110
120
125
140
150
23
24
26
28
32
32
34
36
38
39
40
42
43
45
48
50
50
52
55
60
65
70
75
85
90
95
100
105
110
120
130
140
150
24
25
26
30
32
32
34
36
38
39
40
42
43
45
48
50
50
52
55
60
70
75
80
85
90
95
100
105
110
120
130
140
150
注：对于带台阶的轴类零件，如其最大直径位于或接近于零件中部，应按其最大直径选
择毛料直径；如其最大直径位于或接近于零件端部则毛料直径可适当选小些。
表 2。2用冷拉钢车制轴类零件的毛料直径 Dm
车后不磨 车后须淬火或磨
零件长度与直径之比
≤4 ＞4-8
＞
8-12
＞
12-16
＞
16-20
≤4 ＞4-8
＞
8-12
＞
12-16
＞
16-20
零 件
直 径
毫米
毛料直径（毫米）
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
22
23
24
25
28
30
32
35
38
40
42
45
48
50
52
55
58
60
65
70
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
60
64
68
72
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
20
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
60
64
68
72
5
6
7
8
9
11
12
12．5
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
60
64
68
72
5
6
7
8
9．5
11
12
12．5
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
60
64
68
72
5
6
7．5
8．5
9．5
11
12
12．5
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
60
64
68
72
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5
11
12
12．5
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
25
26
27
30
32
34
38
40
42
44
48
50
52
55
58
62
64
68
75
5．6
6．5
7．5
8．5
9．5
11
12
12．5
14
15
16
17
18
19
20
21
22
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55
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6．5
7．5
8．5
9．5
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7．5
8．5
9．5
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12
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55
55
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5．6
6．5
7．5
8．5
9．5
11
12
13
14
15
16
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20
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26
27
30
32
34
38
42
44
45
48
52
55
55
58
62
64
68
75
2．毛料消耗长度的确定
零件的毛料消耗长是根据图纸中规定的零件最大长度和切割毛料时的切（锯）口余量，
以及车端面余量、修整材料端头的损耗量、夹头量、材料不成倍性损耗量、工艺中心孔余量
等因素来确定的。由于切割和加工零件的方式不同，毛料消耗长度的计算也不相同，
（1）由整材（原始长度的材料，下同）在车广东省上依次加工零件时，毛料消耗长度
的确定，如图 2。1所示。
计算公式；
Lx=l+2C+H+C1+（C0+J+l0）/n（2。2）
式中 Lx——毛料消耗长度（毫米）；
l——零件长度（毫米）；
C——车端面余量（毫米），见表 2。9；
H——切口余量（毫米），见表 2。6；
C1——工艺中心孔余量（毫米），见表 2。10；
C0——修正材料端头的损耗量（毫米），见表 2。3；
J——夹头量；（毫米），见表 2。5；
L0——材料不成倍性损耗量；（毫米），见表 2。4；
n——整材可制零件数量（个）。
整材（在车床上依次加工）可制零件数量 n的计算公式：
n=（Lp-C0-J）/（l+2C+H+C1）（2。3）
式中 Lp——棒材平均长度（毫米）；
n应为整数，余数即为不成倍性损耗量 l0（毫米）；
其余符号的意义同公式（2。2）。
（2）由整材切割成单件毛料进行加工零件时，毛料消耗长度的确定如图 2。2所示。
计算公式
Lx=l+2C+J+H0+C1+（C0+l0）/n（2。4）
式中 H0——切割毛料的切（锯）口余量（毫米），见表 2。7，表 2。8；
其余符号的意义同公式（2。2）。
整材（切割成单件毛料）可制零件数量 n的计算公式：
n=（Lp-C0）/（l+2C+J+H0+C1）（2。5）
式中 n应为整数，余数即为不成倍性损耗量 l0（毫米）；
其余符号的意义同公式（2。2-2。4）。
（3）由整材切割成成组毛料进行零件加工时，毛料消耗长度的确定，如图 2。3所示。
计算公式：
Lx=l+2C+H+C1+（H0+J）/nz+（C0+l0）/nzm（2。6）
或 Lx=l+Σl（2。7）
式中 m——整材切割成的成组毛料数量（根）；
nz——每组毛料可制零件数量（个）；
Σl——长度方向工艺余量和损耗量总和（毫米），见表 2。11；
其余符号的意义同公式（2。2）、（2。4）。
1 整材切割成的成组毛料数量 m的计算公式：
m=（Lp-C0）/（Lnz+H0）（2。8）
式中 Lp——棒材平均长度（毫米）；
Lnz——成组毛料长度（毫米）；
其余符号的意义同公式（2。2）、（2。4）。
2 每组毛料可制零件的数量 nz的计算公式；
nz=（Lnz-J）/（l+H+2C+C1）（2。9）
式中符号的意义同公式（2。2）、（2。8）。
成组毛料长度 Lnz，必须根据工艺规程规定的、为加工零件所采用的机床设备与成组毛料最
大长度相适应的尺寸来确定。
计算公式：
Lnz=nz（l+H+2C+C1）+J（2。10）
式中符号的意义同公式（2。2）、（2。6）。
3．零件长度方向工艺余量和损耗量的确定
（1） 修整材料端头的损耗量 C0
一般来说，在材料端部都存有碰伤、压伤或材料出厂时切割不齐等情况，因此在加工前，必
须将材料的一个端头车平。车去的这部分材料，称为修整材料端头的损耗量，其数值见表 2。
3。
表 2。3修整材料端头的损耗量 C0（毫米）
直径 D（或 a、s） ＜6 6-15 16-35 36-60 65-100 ＞100
修整端头损耗量 C0 3 5 7 10 12 15
注；a为方钢边长，s为六角棒内切圆直径。
（2）材料为成倍性损耗量 l0
材料为成倍性损耗量 l0是指由整材切割成成组毛料或单件毛料后所剩余的、本企业不能用来
再制作零件的残料。其数值一般按单件毛料长度的 50％左右或按表 2。4进行计算。
表 2。4材料不成倍性损耗量
零件长度（毫米） ≤20 ＞20-80 ＞80-160 ＞160-400
不成倍性损耗（％） 40 50 60 70
（3）夹头量 J
夹头量 J是指在车床上切割毛料或加工零件时用卡盘或弹簧夹头夹持的那部分材料长度。
夹头量要根据零件的毛料尺寸、整材或成组毛料可制的零件数量以及零件的具体加工方法来
确定。如零件较长，采用单件毛料夹持加工时，在材料消耗工艺定额中则应计入一个夹头的
损耗量；采用整材或成组毛料加工零件时，其夹头量则是整材或成组毛料可制零件数量的公
共消耗，故应取其平均值计入材料消耗工艺定额中；有些零件加工时不需要夹头量，或用整
材加工零件时，材料不成倍性损耗已能满足夹头量的需要，在材料消耗工艺定额中则不应计
入这部分损耗。夹头量见表 2。5
表 2。5车床加工零件的夹头量 J（毫米）
夹头量 J
毛料直径
普通车床 六角车床 自动车床
＜12 10-25 20-30
100-120（纵切）
60-80（六角）
12-20 25-30 30-35 60-80
20-36 30-35 35-40 60-80
36-60 35-40 40-45 ——
60-80 35-40 45-50 ——
＞80 40-50 —— ——
（4）切（锯）口余量 H或 H0
加工零件前的材料切断工作，通常是在车床、锯床（或手锯）、铣床或焊枪气割等设备上进
行的。由于切割设备、切割方法和材料断面尺寸的不同，其切口或锯口余量也不相同。这里
介绍通常采用的几种切割方式的切口余量，见表 2。6-2。8。
表 2。6车床加工的切口余量 H（毫米）
毛料直径
钢 2 2．5 3 3．5 4 4．5 5 6 7切口余量
H 铜、铝 2 2 2．5 3 3 3．5 4 4．5 5
注：直径小于 10毫米的贵重金属，其切口余量一般为 0。6-1毫米。
表 2。7锯床、铣床的切口余量 H0（毫米）
切口余量 H0
毛料直径或厚度
手锯 弓形锯 圆盘锯 圆片铣刀
≤45 3 3 6 3．5
46-75 4 3．5 7 4．5
＞75 5 4．5 9 ——
表 2。8焊枪气割的切口余量 H0（毫米）
材料厚度 切口宽度 切口余量 H0（切口宽度与修整边缘总和）
3-25 2-2．5 8．5-10
26-50 2．5-3．5 10-12
51-100 3．5-4．5 12-16
105-200 4．5-7 16-20
＞200 7-10 20-30
当采用等离子切割时，切口余量较小。切割厚度在 50毫米以下时，切口余量一般为 5-6毫
米，厚度在 50毫米以上时，切口余量一般为 6-8毫米。
（5）车端面余量 C（毫米）
表 2。9车端面余量 C
毛料直径 ＜10 10-16 17-34 35-48 49-65 66-120 ＞120
车 端 面 余
量 C
0．5-0．8 0．5-0．8 0．8-1 1-1．2 1．2-1．5 1．5-2 2-2．5
（6）工艺中心孔余量 C1
表 2。10工艺中心孔余量 C1（毫米）
GB145-59中心孔长度 中心孔余量 C1
毛料直径
A型 B型 A型 B型
2-3．5 1 1．2 2 2．2
＞3．5-4 2 2．3 3 3．3
＞4-7 2．5 2．9 3．5 4
＞7-10 4 4．6 5．5 6
＞10-18 5 5．8 6．5 7．5
＞18-30 6 6．3 8 9
＞30-50 7．5 8．5 10 10．5
＞50-80 10 11．2 13 14
＞80-120 12．5 14 15 16．5
＞120-180 15 16．8 18 20
＞180-220 20 22 24 26
＞220-260 30 32．5 35 38
＞260-300 38 40．5 15 48
＞300-350 45 48 55 58
＞350 58 62 70 75
注；1A型不带护锥中心孔，B型带护锥中心孔。
2 表中所列数值是一个中心孔的余量，若零件两端均需打工艺中心孔时，则 C1应是表中数值
的两倍。若零件加工不需工艺中心孔时，则 C1为 0。
当采用成组毛料加工零件时，其长度方向工艺余量与损耗量总和Σl的数值见表 2。11。
（二）棒材副产品均长度的计算
在制定金属切削加工零件（或锻件）材料消耗工艺定额过程中，往往涉及到各种棒材平均长
度的计算问题，现将其计算方法简述如后。
由于各冶金企业都是按照国家标准（GB）或冶金工业部部颁标准（YB）中规定的长度
表 2。11成组毛料加工零件长度方向工艺余量与损耗量总和Σl
毛料直径
4-10 11-16 17-24 25-34 35-48 49-65 66-90 91-100
零件
长度
工艺余量与损耗量总和Σl
5-20 4 4．5 5 5．5 6．5 7．5 8．5 9．5
21-30 4．5 5 5．5 6 7 8 9 10
31-40 5 5．5 6 6．5 7．5 8．5 9．5 10．5
41-50 5．5 6 6．5 7 8 9 10 11
51-70 6 6．5 7 7．5 8．5 9．5 10．5 11．5
71-90 6．5 7 7．5 8 9 10 11 12
91-110 7 7．5 8 8．5 9．5 10．5 11．5 12．5
111-130 7．5 8 8．5 9 10 11 12 13
131-150 8．5 9 9．5 10 11 12 13 14
151-170 9．5 10 10．5 11 12 13 14 15
171-190 10．5 11 11．5 12 13 14 15 16
范来生产各种金属材料的，因此，除按定尺长度供应者外，在同一批材料中，长度并不完全
一样。那么，定料消耗工艺定额应以什么样的材料长度作为计算标准呢？在实际工作中，一
般是采用平均长度来计算的，
计算公式：
Lp=β1L1+β2L2（2。11）
式中 Lp——棒材平均长度（毫米）；
L1——通常（不定尺）长度的棒材平均长度（毫米）；
L2——短尺长度的棒材平均长度（毫米）；
β1——通常（不定尺）长度的棒材占交货总量的百分数；
β2——短尺长度的棒材占交货总量的百分数；
（三）材料消耗工艺定额的计算
零件毛料尺寸确定后，便可按下列公式计算各种棒材零件的材料消耗工艺定额：
1．圆棒
Cx=0。7854*Dm2*γ*Lx/106（2。12）
2．方棒
Cx=a2*γ*Lx/106（2。13）
3．六角棒
Cx=0。866*s2*γ*Lx/106（2。14）
式中 Cx——材料消耗工艺定额（公斤）；
Dm——圆棒材直径（毫米）；
a——方棒材边长（毫米）；
s——六角棒材内切圆直径（毫米）；
γ——材料比重（克/厘米 3）；
Lx——零件毛料消耗长度（毫米）。
为了提高效率，通常采用每米长度的理论重量来直接计算材料消耗工艺定额。
计算公式：
Cx=PLx/1000（2。15）
或 Cx=P（l+Σl）/1000（2。16）
式中 Cx——材料消耗工艺定额（公斤）；
P——一米长度的棒材重量（公斤/米）；
Lx——零件毛料消耗长度（毫米）；
l——零件长度（毫米）；
Σl——长度方向工艺余量与损耗量总和（毫米）。
二、 厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额的制定
（一） 零件毛料尺寸的确定
1．毛料外径的确定
毛料外径 Dm的确定与棒材相同。计算方法同公式（2。1）：
Dm=d1min-Δd（2。17）
2．毛料内径的确定
毛料内径 D1m的计算公式：D1m=d1min-Δd1
式中 D1m——毛料内径（毫米）
d1min——零件最小内径（毫米）
Δd1——内孔加工余量（毫米）
零件最小内径 d1min，按图纸中标明的尺寸确定，内孔加工余量Δd1可根据工艺规程或从有关
的工艺手册中查取，亦可按表 2。1、表 2。2所列参数选取。
3．毛料消耗长度的确定
厚壁管材车制零件的毛料消耗长度与棒材车制零件的毛料消耗长度的计算公式（2。2）～
（2。10）相同，因管材零件不需打工艺中心孔，故 C1为零。其加工优质产品量和损耗量，
可参照棒材车制零件的有关数据选取，见表 2。3～2。9。
（二）材料消耗工艺定额的计算
计算公式：
Cx=πb（Dm-b）γLx/106（2。18）
式中 Cx——材料消耗工艺定额（公斤）；
Dm——管材外径（毫米）；
b——管材壁厚（毫米）；
Lx——零件毛料消耗长度（毫米）；
γ——材料比重（克/厘米 3）。
或按公式（2。15）、（2。16）计算：
Cx=PLx/1000
或 Cx=P（l+Σl）/1000
第二节 钣金和冷镦零件材料消耗工艺定额的制定
钣金和冷镦零件是用板（带）材、型材、薄壁管材、网材、丝材等，以落压、拉伸、液
压、旋压、冲压、冷挤、冷镦等压力加工方法制造的零件。这种加工方法的特点是，直接使
金属变形峭经机械切削就能得到精度高、形状复杂多样的各式大小零件。同时，还具有操作
简单、生产效率高、耗料少、成本低等优点，因而，在机械制造工业中得到广泛的应用。由
于零件形状、工艺方法以及所用材料品种等的不同，材料消耗工艺定额的计算也不相同。现
就板（带）材、型材、薄壁管材、网材和冷镦用丝材等一般零件材料消耗工艺定额的制定介
绍如后。
一、板（带）材零件材料消耗工艺定额的制定
用板（带）材制造零件，通常是在整张（卷）板（带）料上，按下料单规定的毛料尺寸进行
下料；把下得的毛料再按工艺规程规定的工艺加工方法进行加工成形。因而，板（带）材零
件材料消耗工艺定额，除了包括零件本身的尺寸和合理的工艺加工余量之外，还要包括下料
过程中的切割损耗和材料不成倍性的损耗量。
为了减少下料过程中原材料的损耗量,一方面要合理套裁,集中下料;另一方面要通过技术经
济分析和成本与效益的比较,选用定尺或最佳倍数尺寸的板(带)材料.但由于供应的板(带)材
尺寸,往往和要求的毛料尺寸不成倍性,免不了产生边角残料.对于产生的边角残料,亦应采
用均摊法,计入零件材料消耗工艺定额内.
（一） 零件毛料尺寸的确定
1．冷冲压零件
冷冲压零件是指用冲切、弯曲、深拉等工艺方法制造的零件。其毛料长度和宽度的计算
公式，见表 2。12～2。14。
钣金、冷冲压零件板（带）材下料余量，沿边、搭边余量及其修正系数等参数，见表 2。
15～2。18。
表 2。15下料余量参数ΔL、ΔB（毫米）
下料设备 材料厚度 下料余量 说明
龙门剪床
＜6
＞6
0．5-2
3-5
长度 L＞米的超硬铝
板，应适当增加
铣切（成组下料）
（单件下料）
按铣刀直径加 2
按展开样板加 4
滚剪 3-4
表 2。16冲切零件的沿边余量 a2和搭边余量 a1（毫米）
圆形零件或带半径
γ＞2δ的圆角零件
L≤50毫米
直线形零件
L＞50毫米或带半径
γ≤δ的圆角零件
材料厚度
δ
a2 a1 a2 a1 a2 a1
0．25以下 2．0 1．8 2．5 2．2 3．0 2．8
＞0．25-0．5 1．5 1．2 2．0 1．8 2．5 2．2
＞0．5-0．8 1．2 1．0 1．8 1．5 2．0 1．8
＞0．8-1．2 1．0 0．8 1．5 1．2 1．8 1．5
＞1．2-1．6 1．2 1．0 1．8 1．5 2．0 1．8
＞1．6-2．0 1．5 1．2 2．0 1．8 2．2 2．0
＞2．0-2．5 1．8 1．5 2．2 2．0 2．5 2．2
＞2．5-3．0 2．2 1．8 2．5 2．2 2．8 2．5
＞3．0-3．5 2．5 2．2 2．8 2．5 3．2 2．8
＞3．5-4．0 2．8 2．5 3．2 2．8 3．5 3．2
＞4．0-5．0 3．5 3．0 4．0 3．5 4．5 4．0
＞5．0-6．0 4．0 3．5 4．5 4．0 5．0 4．5
＞6．0-7．0 4．6 4．0 5．2 4．6 6．0 5．2
＞7．0-8．0 5．0 4．5 6．0 5．0 6．8 6．0
＞8．0-12 0．7δ 0．6δ 0．8δ 0．7δ 0．9δ 0．8δ
表 2。17沿边、搭边系数 Kyd
材料名称 状态 布氏硬度 HB 沿边、搭边系数 Kyd
软 132 1．0
中硬 152-170 0．9钢板
硬 201 0．8
硬 75以上 1．0-1．1
黄铜板、青铜板
软 75以下 1．2
硬 1．2
铝板
软 1．4
皮革、纸板 1．5-2．0
硬橡胶板 2．0-2．5
表 2。18弯曲零件展开长度修正系数 a0
（空格左下方为负值，右上方为正值）（毫米）
材料厚度δ
0．3 0．4 0．5 0．8 1 1．2 1．5 2 2．5 3 4 5
零 件
弯 曲
半径 修正系数 a0
零 件
弯 曲
半径
0．13 0．18 0．22 0．37 0．46 0．56 0．70 0．93 1．20 1．42 0．1
0．1 0．10 0．15 0．20 0．35 0．45 0．55 0．68 0．92 1．18 1．40 1．88 0．2
0．2 0．07 0．12 0．18 0．33 0．43 0．53 0．67 0．91 1．16 1．39 1．86 2．36 0．3
0．3 0．04 0．09 0．15 0．31 0．41 0．51 0．66 0．89 1．15 1．38 1．85 2．34 0．4
0．4 0．05 0．12 0．28 0．38 0．48 0．63 0．88 1．13 1．36 1．83 2．30 0．5
0．5 0 0 0．18 0．30 0．40 0．56 0．81 1．07 1．32 1．79 2．26 0．8
0．8 0．13 0．06 0．11 0．23 0．35 0．50 0．76 1．01 1．26 1．77 2．24 1．0
1．0 0．21 0．14 0．07 0．04 0．15 0．25 0．45 0．70 0．96 1．20 1．71 2．22 1．2
1．2 0．30 0．22 0．16 0．05 0．15 0．35 0．63 0．88 1．13 1．64 2．18 1．5
1．5 0．42 0．35 0．28 0．07 0．15 0．46 0．75 1．00 1．51 2．07 2．0
2．0 0．64 0．56 0．48 0．30 0．14 0．01 0．28 0．57 0．87 1．39 1．91 2．5
2．5 0．85 0．78 0．70 0．50 0．35 0．23 0．02 0．09 0．39 0．69 1．25 1．77 3．0
3．0 1．05 1．00 0．90 0．70 0．57 0．45 0．21 0．05 0．35 0．92 1．55 4．0
4．0 1．50 1．40 1．34 1．12 0．96 0．82 0．62 0．27 0．57 1．16 5．0
5．0 1．90 1．84 1．75 1．57 1．38 1．25 1．02 0．68 0．35 0．02 0．22 0．80 6．0
6．0 2．34 2．25 2．20 1．93 1．82 1．67 1．47 1．10 0．75 0．40 0．10 8．0
8．0 3．20 3．10 3．00 2．80 2．66 2．52 2．30 1．93 1．60 1．25 0．54 10．0
10．0 4．07 4．00 3．90 3．66 3．50 3．38 3．12 2．78 2．45 2．20 1．30 0．70
2．拉伸零件
在拉伸机上拉伸零件的毛料尺寸的计算公式：
Lm=lj+2（J+l1+l2）（2。31）
Bm=lf+2l3（2。32）
式中 Lm——毛料夹持方向尺寸（毫米）；
Bm——毛料非夹持方向尺寸（毫米）；
lJ——零件夹持方向展开长度（毫米）；
J——夹头量（毫米），见表 2。19；
l1——夹持钳口至模胎边缘距离（毫米），见表 2。19；
l2——零件边缘至模胎边缘距离（毫米），见表 2。19；
lf——零件非夹持方向展开长度（毫米）；
l3——防止零件偏移、收缩、拉裂余量（毫米），见表 2。19。
对于要求留装配余量的零件，其毛料尺寸可按下列公式计算：
Lm=lj+2（J+l1+l2+lp）+lp（2。33）
Bm=l1+2l3+bp（2。34）
式中 lp——毛料夹持方向装配余量（毫米）；
bp——毛料非夹持方向装配余量（毫米）.
其余符号的意义同公式().
表 拉伸机拉伸零件的工艺余量
工艺余量（毫米）
名称
横向拉伸 纵向拉伸
说明
夹头量 J 50-60 60-70 多次拉伸时，按次数倍增
夹持钳口至模胎边缘距离 l1
80-100 100-150
弯曲差异较大的，纵向拉伸余量
为 150-300毫米
零件边缘至模胎边缘距离 l2 70-80 70-80
防止偏移、收缩、拉裂 l3
30-50 50-80
对于马鞍形的零件，横向拉伸余
量为 50-70毫米
落压零件
落压零件的毛料尺寸，需视零件的形状、材料品种和厚度，以及落压方式等因素而定。在一
般情况下，对于不带装配余量的零件，其毛料长度，可按下列公式计算；
Lm=lz+lg（2。35）
Bm=bz+bg（2。36）
Lm——零件毛料长度（毫米）；
lz——零件展开长度（毫米）；
lg——零件长度方向工艺余量（毫米），见表 2。20；
Bm——零件毛料宽度（毫米）；
bz——零件展开宽度（毫米）；
bg——零件宽度方向工艺余量（毫米），见表 2。20。
对于要求留装配余量的零件，其毛料尺寸一般按下列公式计算：
Lm=lz+lg+lp（2。37）
Bm=bz+bg+bp（2。38）
式中 lp——零件长度方向装配余量（毫米）；
bp——零件宽度方向装配余量（毫米）；
其余符号的意义同公式（2。36）。
凡是按毛料样板下料的落压零件，其毛料长度 Lm和宽度 Bm应以样板的最大长度来
确定。
表 2。20落压零件工艺余量（毫米）
零件类型 长度方向工艺余量 lg 宽度方向工艺余量 bg
平板弯曲零件 20-30 20-30
平面弯曲半管零件 20-30 20-30
深拉伸零件、盒形零件 50-100 50-100
加强板类零件 100-150 100-150
复杂蒙皮类零件 150-200 150-200
不对称立体零件 200-250 200-250
4．旋压和液压零件
确定旋压零件毛料尺寸时，对于小型零件（展开尺寸进径小于 200毫米），按零件展开
尺雨加上 10-15毫米工艺余量计算；大型零件（展开尺寸直径大于 200毫米）则按零件展开
尺寸加上 20-30毫米工艺余量。
对于变薄量较大的强力旋压零件，其毛料尺寸和毛量的厚度，应根据零件形状、工艺方
法、设备和工艺装备等情况来确定。计算公式见表 2。21。
表 2。21强力旋压零件毛料尺寸的计算公式（毫米）
零件类型 计算公式 说明
直母线锥形零件 Dm=+40（2。39）
δ=b/sinα（2。40）
α＞30°
Dm=D+40（2。41）
δ=2b（2。42）
曲母线零件
α＜30°
Dm=D+（80-100）（2。43）
δ=（3-4）b（2。44）
Dm——毛料直径
D——零件直径
δ——毛料厚度
b——零件壁厚
α——母线与中心线的夹角
液压零件的毛料尺寸也是展开样板尺寸加上一定的工艺余量来确定的。
公式（2。19）-（2。44）都是成形类零件毛料的计算公式。如前秘述，在计算零件材
料工艺消耗定额时，还应计入下料余量和不成倍性的边角残料。由于板（带）材零件的大小
和厚薄，以及下料方法和工艺加工方法的不同，其计算较为繁琐。在实际工作中，为了简化
计算工作，通常按下述情况进行计算。
对于在拉伸机上拉伸的零件和落压、旋压、液压等零件，在其零件毛料消耗长度和宽度中，
一般应包括下料余量。计算公式：
Lx=Lm+ΔL（2。45）
Bx=Bm+ΔB（2。46）
式中 Lx——零件毛料消耗长度（毫米）；
Lm——零件毛料长度（毫米）；
ΔL——毛料长度方向下料余量（毫米）；
Bx——零件毛料消耗宽度（毫米）；
Bm——零件毛料宽度（毫米）；
ΔL——毛料宽度方向下料余量（毫米）。
对于冲切零件，由于多用薄板（带）材下成条料后再行冲制，且在一块板料上往往可冲制若
干零件，下料损耗较小。帮一般不另加下料损耗，以零件毛料尺寸 Lm、Bm直接作为计算零件
材料消耗工艺定额的长度和宽度。
对于材料不成倍性的边角残料，无论何种零件或何种工艺加工方法，均需通过计算，按应分
摊的重量，计入定额。计算公式：
go=（Pb-Σgm）/n（2。47）
式中 go——均摊到零件上的材料不成倍性损耗量（公斤）；
Pb——一张（卷）板（带）材重量（公斤）；
Σgm——一张（卷）板（带）材可制零件毛料重量之和（公斤）；
N——一张（卷）板（带）材可制零件数量（个）。
（二）材料肖耗工艺定额的计算
1．按零件毛料尺寸计算材料消耗工艺定额
（1）单排冲切和单件毛料消耗尺寸的计算公式：
Cx=Bntnδγ/106+go（2。48）
Cx=LXBXδγ/106+go（2。49）
式中 Cx——材料消耗工艺定额（公斤）；
Bn——条料宽度（毫米）；
tn——冲切间距（毫米）；
LX——零件毛料消耗长度（毫米）；
BX——零件毛料消耗宽度（毫米）；
（2）多排冲切的计算公式：
Cx=Bntnδγ/106n1+go（2。50）
式中 n1——冲切排数；
其余符号的意义同公式（2。48）。
２． 板（带）材重量计算材料消耗工艺定额
（1）单一品种下料的计算公式：
Cx=Pb/n（2。51）
式中 Cx——材料消耗工艺定额（公斤）
Pb——一张（卷）板（带）材重量（公斤）；
N——一张（卷）板（带）材可制零件数量（个）。
（2） 成组成套、多种零件联合下料材料消耗工艺定额的计算。这种下料方法，是在
一张板料上裁成多种零件的毛料。对于在该板材所制各种零件的材料消耗工艺定额，应按不
同的零件分别进行计算。计算公式：
（Cx）n=Pbgn/Σg（2。52）
式中（Cx）n——第 n种零件材料消耗工艺定额（公斤）；
Pb——一张（卷）板（带）材重量（公斤）；
gn——第 n种零件的净重（公斤）；
Σg——一张板材所制全部零件净重之和（公斤）。
二、型材零件材料消耗工艺定额的制定
型材零件的工艺加工方法有钣金工艺加工和机林切削工艺加工。本节介绍采用钣金工艺加工
型材零件的材料消耗工艺定额的制定。
（一） 零件毛料消耗长度的确定
（1）由整材切割成单件毛料进行加工零件时的计算公式：
Lx=l+H+2（CO1+J+l1+l2）+l0/n（2。53）
式中 Lx——零件毛料消耗长度（毫米）；
l——零件展开长度（毫米）；
H——切口余量（毫米），见表 2。22；
CO1——整修零件端头的损耗量（毫米），见表 2。22；
J——夹壮举量（毫米），见表 2。22；
l1——夹持钳口至模胎边缘距离（毫米），见表 2。22；
l2——零件边缘至模胎边缘距离（毫米），见表 2。22；
l0——材料不成倍性损耗量（毫米）；
n——整材可制零件数量（个）。
式中 J、l1、l2是在型材拉弯机上加工零件时的工艺余量，其数什可按工艺规程和设备等情
况确定或按表 2。22选取。
表 2。22型材零件工艺余量（毫米）
名称 工艺余量
切口余量 H 3-4
修整零件端头的 Co1损耗量 1．5-2
夹头量 J 50-60
夹持钳口至模胎边缘距离 l1 50-60
零件边缘至模胎边缘距离 l2 40-50
2．由整材切割成成组毛料进行加工零件时的计算公式：
Lx=l+H+2Co1+2（J+l1+l2）/nz+l0/nzm（2。54）
式中 nz——整材切成成组毛料数量（根）；
m——每组毛料可制零件数量（个）。
其余符号的意义同公式（2。53）。
（二） 材料消耗工艺的计算
型材零个毛料消耗长度确定后，便可按公式（2。15）计算其材料消耗工艺定额，即：
Cx=PLx/1000
三、导管零件材料消耗工艺定额的制定
在机械制造工业中，导管零件主要用于机械设备中燃油、滑油、液压油和气体的输送管路。
其加工方法不手工或机械弯曲、无芯弯曲、有芯弯曲、填充细砂或液体弯曲等。由于这类零
件的特点是，管壁光薄而弯曲多，内外径不需切削加工，因而，以零件展开长度，加上工艺
余量和材料不成倍性的损耗量，即为其计算材料消耗工艺定额的毛料消耗尺寸。
（一） 导诧异零件毛料消耗长度的确定
计算公式：
Lx=l+H0+lk+lw+lo（2。55）
或用公式（2。7）Lx=l+Σl
式中 Lx——零件毛消耗长度（毫米）；
l——零件展开长度（毫米）；
H0——切口余量（毫米），见表 2。23；
lk——扩口、平端面余量（毫米），见表 2。24；
lw——弯曲余量（毫米），见表 2。25；
lo——材料不成倍性损耗量（毫米）；
Σl——工艺余量和损耗量总和（毫米）。
材料不成倍性的损耗量 lo，可按零件展开长度的 3-5％计算。
表 2。23切口余量 H0（毫米）
不同切割方式所需切口余量 HO
管材外径
切刀 圆盘锯 弓形锯 薄片砂轮
≤60 3 4 4 2-3
＞60 3 5-8 5-8 4-5
表 2。24扩口、平端面余量 lk（毫米）
管材外径 扩口、平端面余量
≤50 3-4
＞30 4-5
注：表中数什为一端的余量，若导管两端均需扩口和平端面时，数什应加倍。
表 2。25弯曲余量 lw（毫米）
弯曲余量 lw
加工形式 管材外径
Ⅰ类零件 Ⅱ类零件
机床上弯曲 40-60 100-120
≤8 10
无填料弯曲
＞8 30
≤10 30 50
＞10-25 50 80
＞25-36 60 100
＞36-45 80 150
有填料弯曲
＞45 100 200
注：1Ⅰ类零件为具有 1-2个弯曲半径，在端头只有直线段的简单形状。
2Ⅱ类零件为具有 2个以上弯曲半径（包括端头弯曲）的复杂形状
（二） 材料消耗工艺定额计算
零件毛料消耗长度确定后，可按公式（2。15）或（2。16）、（2。18）计算导管零件材料消
耗工艺定额。即：
Cx=PLx/1000
Cx=P（l+Σl）/1000
Cx=πb（Dm-b）γLx/106
四、 材零件材料消耗工艺定额的制定
（一） 零件毛料尺寸的确定
1．方形和矩形零件毛料尺寸的确定
计算公式：
Bn=B+2a2（2。56）
tn=l+a1（2。57）
式中 Bn——网材切成的条料宽度（毫米）；
B——零件宽度（毫米）；
a2——沿边余量（毫米），见表 2。26；
tn——零件间距（毫米）；
l——零件长度（毫米）；
a1——搭边余量（毫米），见表 2。26。
2．圆形零件毛料尺寸的确定
圆形零件毛料尺寸的计算，同公式（2。19）、（2。20）。即
Bn=d+2a2
tn=d+a1
表 2。26网材零件的工艺余量（毫米）
名称 工艺余量 说明
沿边余量 a2 1．5-2
搭边余量 a1 1．5-2
手工剪切为 3-5
（二） 材料消耗工艺定额的计算
1.按零件的毛料尺寸计算材料消耗工艺定额。计算公式:
Cx=Bntn/106()
式中 Cx——零件材料消耗工艺定额（米）；
其余符号的意义同公式（2。56）、（2。57）。
2．采用整材剪切成条料尺寸计算材料消耗工艺定额。计算公式：
Cx=BnLn/106n（2。59）
式中 Lx——条料长度（毫米）；
n——一块条料可制零件数量（个）；
其余符号的说明书义同公式（2。56）-（2。58）。
上述公式（2。58）、（2。59）中均未计算材料不成倍性损耗。由于网材和板材的形状以及网
材零件和冲切零件的工艺加工方法基本相似，帮其不成倍性的损耗量，可按冲切零件的计算
方法进行计算，不再重述。
五、冷镦零件材料消耗工艺定额的制定
冷镦是在自动冷镦机上直接金属材料的体积作重新分布和位移，形成形状、尺寸符合要求的
各式零件（销子、铆钉、螺钉等）的加工方法。这种加工方法的特点是，工效高、消耗低，
所用的材料多为丝材。根据冷镦前后体积不变的原理，以零件净重（或体积），加上必要的
损耗，如料头等，即为其材料消耗工艺定额。
（一）零件毛料尺寸的确定
1．毛料直径的确定
冷镦零件毛料（丝材）的直径与模具设计和零件精度等级有关。表 2。27所列数据供确定毛
坯直径时参考。
表 2。27冷镦零件毛料（丝材）直径的确定（毫米）
杆部直径 d
2 3 4 5 6 8 10 12
零件
名称
精度等级
或工艺要求
毛料(丝材)直径 d0
7级
4级以上，杆部磨
削
2 3 4 5 6 8 10 12
螺栓
，镦后光一刀
L/d≤1 需 镀
层 L/d＞1
L/d≤1
螺钉
不 镀
层 L/d＞1
铆钉 d0=d
4级以上，需磨削 d0=d+
销子
7级以下 d0=d-公差
2.毛料长度的确定
冷镦零件的毯产长度 Lm取决于杆部长度 l和足以形成镦 h所需的长度.计算公式见表
.
(二)材料消耗工艺定额的计算
计算公式:
Cx=g(1+Kg)()
或 Cx=V(1+Kv)γ/106（）
式中 Cx——材料消耗工艺额（公斤）；
g——零件净重（公斤）；
Kg——损耗系数（一般为 10％-12％）；
V——零件体积（毫米 3）；
Kv——体积损耗系数（）；
γ——材料比重（克/厘米 3）。
第三节 焊接材料消耗工艺定额的制定
现代焊接方法种类较多，通常采用的有手工电弧焊、自动和半自动埋弧焊、氩弧焊、二氧化
碳气体保护焊、气焊和钎焊等。它们都是利用热能和压力（或不加压填充其他材料），造成
金属原子间和分子间的结合，从而使两个金属零件得到永久连接的一种工艺方法。由于它具
有结构简化、强度大、致密性好、工效高、省材料等许多优点，因而在机械制造工业中得到
广泛应用和发展。
焊接用的材料有各种焊条、焊丝、熔剂、钎焊料和气体等。不同化学成分的被焊基体材料和
焊接方法，应选用不同的焊接材料。这是保证焊缝质量和提高工效的重要因素。本节主要介
绍焊接金属用的焊条、焊丝直径的选择以及焊条、焊丝和熔剂、气体消耗工艺定额的计算方
法。
一、 焊条、焊丝直径的选择
（一）焊条
焊条直径是根据焊件（基体材料）厚度来确定的。焊件厚度小于 4毫米时，焊条直径约等于
焊件厚度；焊件厚度大于 4毫米时，焊条直径为 4-6毫米。但为了得到较高的生产效率而焊
件又不致被烧穿，应尽可能选用直径较大的焊条。关于手工电弧焊焊条直径的选择见表 2。
29。
表 2。26手工电弧焊焊条直径的选择（毫米）
焊件直径 1．5 2 3 4-5 6-8 9-12 13-15 16-20 ＞20
焊条厚度 1．6 2 3 3-4 4 4-5 5 5-6 6
（二）焊丝
焊丝的直径是由焊件厚度和焊接方法来决定的。下面介绍通常采用的几种焊接方法焊丝
直径的选择。
1。自动和半自动埋弧焊
表 2。30自动和半自动埋弧焊焊丝直径的选择（毫米）
焊件厚度 1．5-2．5 3-4 5-22 ＞22
焊丝直径 1．5 2-4 5 6
2．氩弧焊
表 2。31氩弧焊焊丝直径的选择（毫米）
焊件材料 焊件厚度 焊丝直径
合金钢、不锈钢 1-3
铝合金 1-1．5
2-3
1．5-2
2-3
铸铝 按铸件形状及尺寸 1．5-3
2．二氧化碳气体保护焊
表 2。32二氧化碳气体保护焊焊丝直径的选择
焊接厚度
1 1．5 2 2．5 3焊接方式
焊丝直径
自动焊
半自动焊
0．8
0．6
0．8
0．7
0．8
0．8
0．9
0．9-1．0
1．0
——
4．气焊
气焊丝直径的大小是由焊件材料、厚度和焊接方法来决定的。钢焊件厚度≤15毫米时，
焊丝直径可按以下经验公式计算：
右向焊法 d=δ/2+1（2。66）
左向焊法 d=/2（2。67）
式中 d——焊丝直径（毫米）；
δ——焊件厚度（毫米）。
当焊件厚度大于 15毫米时，选用的焊丝直径约 6-8毫米。铝合金焊件焊丝直径，可按表 2。
33选择。
表 2。33铝合金焊件焊丝直径的选择（毫米）
焊件厚度 ≤1．5 ＞1．5-3 ＞3-5 ＞5
焊丝直径 1-3 2。-3 2．5-4 4-8
二、焊接材料消耗工艺定额的计算
焊接方法种类虽多，但焊接原理基本相同，因此，焊接材料消耗工艺定额的计算方法也
大致一样。下面就焊条、焊丝、钎焊料（以下统称焊料）、熔剂、气体消耗工艺定额的计算
作一介绍。
（一）焊料、熔剂消耗工艺定额的计算
焊料和熔剂的消耗工艺定额海?，一般是以焊缝熔附金属的重量（或熔剂的消耗量），加
上焊接过程中的必要损耗，如烧损、飞溅、烬头等来计算的。计算公式：
Cx=PfKhlh（2。68）
或 Cx=Ptlh（2。69）
式中 Cx——料海（或熔剂）消耗工艺定额（克）；
Pf——每米焊缝熔附金属重量（克/米）；
Kh——定额度算系数；
lh——焊件焊缝长度（米）；
Pt——每米焊缝焊料（或熔剂）消耗量（克/米）。
1．每米焊缝熔附金属重量 Pf的计算
计算公式：Pt=Fhγ（2。70）
式中 Fh——焊缝熔附金属截面面积（毫米 2）；
γ——熔附金属比重（克/厘米 2）。
2．定额度算系数 Kh的计算
计算公式：Kh=1/（1-（asf+aj））（2。71）
式中 asf——焊料的飞溅、损耗率（％）；
aj——焊料烬头的损耗率（％）。
（1）焊料的飞溅、损耗率 ast的计算
计算公式：ast=（Pr-Pt）/Pr（2。72））
式中 Pr——熔化焊料重量（克）；
Pt——熔附金属重量（克）。
焊料熔化时的烧损和飞溅损耗取决于焊料种类和焊接规范。实践证明，光焊丝的烧损比涂药
焊条少，因为焊药中的氧化物被氢焰还原（FeO+H2=Fe+h2O）而产生的水蒸汽不能溶解于液
体金属中，致使金属飞溅。同时，损耗量的大小又和操作技术水平、焊接条件有关。因此，
合理选用焊料，不仅能保证焊缝质量和提高生产效率，而且还可减少焊料消耗。
（2）焊料烬头损耗率 aj的计算
计算公式 aj=Pj/Pn（2。73）
式中 Pj——焊料烬头重量（克）；
Pn——焊料重量（克）。
电焊钳夹持部分的烬头长度大约为 35-65毫米，为了便于计算其损耗率，一般取其平
均什为 50毫米。
对于气焊和各种气体保护焊的焊丝，其烬头损耗极少，故不予计算。
为子便于计算焊料、熔剂的消耗工艺定额，在实际工作中，一般都是通过生产测定法
分别确定各种焊接方法的定额计算系数 Kh、每米焊缝熔附金属的重量 Pf和每米焊缝的焊料
（或熔剂）消耗量 Pt（见表 2。34-表 2。44），然后再按公式（2。68）或（2。69）计算各
种焊接方法时的焊条、焊丝和熔剂的消耗工艺定额。
（二）气体肖耗工艺的定额的计算
焊接用的气体有氧、氢、氩、氮、二氧化碳、乙炔等，其消耗工艺定额，一般是以每
分钟的气体消耗量和焊接时间进行计算的。
计算公式：Cx=QtKq（2。74）
式中 Cx——气体消耗工艺定额（升）；
Q——每分钟气体消耗量（升/分）；
T——焊接时间（分）；
Kq——定额计掳系数。
每分钟的气体消耗量 Q，可根据生产测定法确定。
定额计算系数 Kq，需根据气体的供应情况而定。例如，在一般情况下，属于瓶装供应
的气体，其有效利用率约为 85-90％，故取为 Kq1。2；如工厂设有供气站，直接由管道供应
气体，则取 Kq为 1。
在氧-乙炔焊中，焊接火焰是由氧气和乙炔气混合燃烧而生成的。在一般情况下，氧
气的消耗量比乙炔气大 10-20％，其关系如下式：
Qo2=KQa（2。75）
或 Qa=Qo2/K（2。76）
式中 Qo2——每分钟氧气消耗量（升/分）；
Qa——每分钟乙炔气消耗量（升/分）；
K——计算系数（1。1-1。2）。
乙炔的消耗量与被焊金属、焊件厚度和焊接走向有关，其一般经验计算公式如下：
当焊接低碳钢、低合金钢和铸铁时：
右向焊法：Qa=（100-120）δ（2。77）
左向焊法：Qa=（120-150）δ（2。78）
式中 Qa——每小时乙炔气消耗量（升/小时）；
δ——焊件厚度（毫米）。
当焊接紫铜时：
Qa=（150-200）δ（2。79）
当焊接铝合金焊件厚度≤5毫米时：
Qa=（70-90）δ（2。80）
三、计算焊料、熔剂、气体消耗工艺定额的有关参数
（一） 自动埋弧焊
角接焊 对接焊
焊件厚度（毫米） 焊丝消耗量 Pt
（克/米）
熔剂消耗量 Pt
（克/米）
焊丝消耗量 Pt
（克/米）
熔剂消耗量 Pt
（克/米）
1．0 40 40 40 40
1．5 50 50 50 50
2 60 60 60 60
3 80 75 80 75
4 100 90 100 100
6 200 150 200 180
8 300 250 300 220
10 500 350 350 250
12 700 425 400 280
14 1000 620 500 300
16 1300 800 600 350
18 —— —— 900 500
（二）手工电弧焊
焊条种类 烧损与飞溅损耗率（asf） 烬头损耗率（af） 定额计算系数（Kh）
薄药焊条 0．14-0．18 0．11-0．17 1．43
厚药焊条 0．24-0．32 0．10-0．16 i. 71
在氧-乙炔焊中，乙炔是由电石（碳化钙）与水作用生成的。表 2。41、表 2。42分别为
每公斤电石可以发生的乙炔量以及氧气纯度与氧气消耗量的关系。
表 每公斤电石发生的乙炔量
乙炔发生量（公斤）
粒度（毫米）
Ⅰ级品 Ⅱ级品
2-8 250 230
8-15 260 240
15-25 270 250
25-50 280 260
50-80 280 260
表 氧气纯度与氧气消耗量的关系
氧气纯度(％) 氧气消耗量(％)
100
110-115
122-125
135-140
155-160
170-180
表 铜钎焊钎焊料和熔剂消耗量
焊件厚度(毫米) 钎料消耗量 Pt(克*米) 熔剂消耗量 Pt(克/米)
100 20
150 20
250 25
350 25
500 30
4-5 750 30
5-6 800 35
6-7 800 35
7-8 900 35
8-9 950 35
五、补焊用焊接材料消耗工艺定社员的计算
焊件由于操作技术水平、焊料质量和热处理等原因，往往会直接影响焊件的焊缝质量，如产
生裂纹、焊漏等。因此，焊接材料消耗工艺定额，除计算焊缝一次性消耗焊料之外，还必需
适当计算补焊用的焊料消耗量。
由于补焊主要是技术方面所造成的，只要焊接和热处理规范选择得当、焊料质量好、操作技
术熟练，所得到的焊缝必会质量高、裂纹少。而且补焊时所用的工艺方法往往不同于原来的
焊接方法，帮补焊材料不宜在计算焊接材料消耗工艺定额时用加大系数的办法来解决，只能
在焊接材料消耗工艺定额计算统计汇总的基础上，区别情况按一定系数另行计算。
HB/Z5134-79熔焊工艺规定，焊缝裂纹总和不得超过焊缝长度的 30％，补焊次数最多为三次。
因此，补焊材料应根据各种不同的实焊工艺方法，选用不同的焊料品种、规格，其耗用量一
般按 5％-10％进行计算。
第四节锻造零件材料消耗工艺定额的制定
锻造零件（简称锻件）是利用金属的塑性变形原理成形的。热压力加工生产的锻件，按所用
工具的不同分为自由锻和模锻两大类。它的加工方法是，将金属加热至始锻温度，在锻压设
备上经受冲击或压力作用，从而获得所需形状、尺寸、性能和组织均符合技术要求的锻件。
根据体积不变原理——金属在锻造时，变形前和变形后的体积相等（不计烧损和切头损失），
锻件毛料的体积，是锻件体积和烧损、切头、毛边（指模锻件）等几部分体积之和。故根据
锻件毛料的体积和锻件工艺上的要求，便可确定锻件毛料的尺寸。以锻件毛料的尺寸，加上
锻造前的下料损耗和材料不成倍性等损耗，即可计算锻件材料消耗工艺定额场对于大型锻件
采用钢锭作为锻件毛料时，其所选用钢锭的重量就是该锻件的材料消耗工艺定额。现将自由
锻件与模锻件的毛料体积和尺寸的确定，以及锻件材料消耗工艺定额的计算方法分述如后。
一、上自由锻件毛料体积和尺寸的确定
（一）毛料体积的确定
自由锻件的毛料体积，应为锻件体积与锻造时所损耗的金属体积之和。计算公式：
Vm=V（1+Ksf）（2。81）
式中 Vm——毛料体积（毫米 3）；
V——锻件体积（毫米 3）；
Ksf——锻造时金属烧损与切头损耗的百分比。
1．锻件体积 V的确定
自由锻件体积，可根据锻件图确定。对复杂形状的锻件，一般先将锻件分成形状简单的
几个单元体，然后按公称尺寸分别计算每个单元体的体积，其和就是锻件的体积。计算公式：
V=V1+V2+……+Vn（2。82）
式中 V——锻件体积（毫米 3）；
V1V2……Vn——各单元体体积（毫米 3）。
对于大型自由锻件，需将台阶处作面的体积计入锻件体积内。计算公式：
Vu=0。023（D-d）（D+2d）（2。83）
式中 Vu——作面体积（毫米 3）；
D——相邻的大直径（毫米）；
D——相邻的小直径（毫米）。
2．锻造时金属损耗的百分比 Ksf
锻造时金属的损耗量，包括烧损和切头损耗两部分。
（1）烧损金属在加热过程中生成氧化皮的损耗。烧损量一般用所占锻件体积或重量的
百分比表示，即烧损率 Ks。金属的加热温度越高，加热和保温时间越长，次数越多，则金属
的烧损越大。此外，烧损还与原材料的性质和加热设备的种类有关。烧损率见表 2。45。
表 2。45钢锻件毛料加热时的烧损率
原材料种类 第一次的烧损率（％） 第二次的烧损率（％）
冷钢锭 2-2．5
热钢锭 1．5
空心件 1。25-1。5
实心件 1。0-1。25
室式煤炉 2。5-4
油炉 2-3
煤气炉 1。5-2。5
电阻炉 1-1。5
钢轧材
接触加热和感应加热＜0。5
为第一次烧损率的 50
（2）切头损耗是从锻件两端切除的金属损耗，目的是为了保证锻件质量的便于锻造加
工。对于圆钢毛料一端切头重量 Gt=1。8D3（D为直径）。对于扁钢毛料一端切头重量 Gt=2。36ab2
（a为厚度、b为宽度）。
由于切头损耗和烧损与锻件处长杂程度以及操作过程有关，所以要计算得十分准确是不
可能的。在实际工作中，通常将烧损和接头损耗合并在一起考虑，即用 Ksf表示，Ksf的数值
见表 2。46。
锻件类型 烧损和接头损耗 Ksf（％）
实心法兰盘（圆、椭圆、方）、平板、方块、棒料 1．5-2．5
带孔法兰盘、卡盘、吊架、螺帽 2
实心齿轮 8-10
扩碾法制成的套筒，圆环和蜗壳 4．5
焊成的圆坯、套筒、蜗壳和联轴节 3-5
轴、带肩和带法兰盘的轴、圆和方头螺钉、键、垫座、横梁 7-10
轴、辊子、方形和六角形棒料及截面为长方形的方块 5-7
轴、两端带肩的轴、带短轴颈的轴、主轴、拉杆、单头或双头
短连杆、卡子、带肩的长方形导轨
10-12
螺帽、扳手及连杆类锻件 15-18
杠杆、复杂连杆 18-25
曲轴、曲杆、双臂杆 25-30
对于需要冲孔的零件，冲孔时芯料的体积也应计入毛料体积内。计算公式：
实心冲子冲孔
Vx=（0。02-0。25）πd2h/4≌（0。15-0。2）d2h（2。84）
空心冲子冲孔
Vx=πd2h/4≌0。7854d2h（2。85）
整环冲孔
Vx=（0。7-0。75）πd2h/4≌（0。55-0。6）0。7854d2h（2。85）
式中 Vx——冲孔芯料体积（毫米 3）；
d——冲孔直径（毫米）；
h——毛料高度（毫米）。
（二）毛料尺寸的确定
自由锻件毛料直径或边长、长度或高度的确定与所采用的第一个基本工序（镦粗或拔长）有
关。所采用的工序不同，确定的方法也不一样。
1。采用镦粗法锻制锻件时毛料尺寸的确定
对于钢棒，为避免镦粗时产生弯曲，应使毛料高度 hg不超过其直径 Dm或边长 am的 2。5
倍，但为了在下料时便于操作，毛料高度 hg不应小于直径或边长的 1。25倍。即
1。25Dm（或 am）≤hg≤2。5Dm（或 am）
根据前面求出的毛料体积 Vm，可计算出毛料的直径或边长。计算公式：
Dm=（0。84-0。96）Vm1/3（2。87）
am=（0。75-0。9）Vm1/3（2。88）
式中 Dm′——圆毛料直径（毫米）；
am′——方毛料边长（毫米）；
Vm——毛料体积（毫米 3）。
按上式计算出 Dm′或 am′之后，应根据国家标准或冶金部标准，选用标准直径 Dm或边
长 am的棒材。
最后根据毛料体积 Vm和横截面积 Fm，即可救是毛料的高度。计算公式：
hg=Vm/Fm（2。89）
2．采用拔长法锻制锻件时毛料尺寸的确定
对于钢棒拔长时毛料的横截面积 Fm应保证能够得到所要求的锻造比。计算公式：
Fm≥y（2。90）
式中 Fm——毛料横截面积（毫米 2）；
y——锻造比；
Fdmax——锻件慑大横截面积（毫米 2）。
当用轧材锻造时，由于在轧制过程中已产生相当大的塑性变形所以一般可以不考虑锻造比。
但是对于大截面的粗轧材，或才当技术条件规定毛料加热后不允许存在不锻造的部分时，则
也要考虑锻造比，一般可取 y=1。3-2。
按上式求出后，就可计算出毛料直径或边长然后根据国家标准或冶金部标准，选用标准直径
Dm或边长 am的棒材，再按下式计算毛料长度：
Lm=Vm/Fm（2。91）
式中 Lm——毛料长度（毫米）；
Vm——毛料体积（毫米 3）；
Fm——毛料横截面积（毫米 2）。
二、水压机上自由锻件毛料重量的确定
锻造水压机主要用于钢锭的自由锻造。锻件毛料重量，也就是钢锭的重量，计算公式：
Gm′=Gd+Gs+Gq+Gt+Go（2。92）
式中 Gm′——毛料重量（公斤）；
Gd——锻件重量（公斤）；
Gs——烧损重量（公斤）；
Gq——切头秆量（公斤）；
Go——钢锭冒口切除的重量（公斤）；
Gt——钢锭底部切除的重量（公斤）。
（一）锻件重量的确定
锻件重量一般按照锻件的公称尺寸进行计算，其计算方法志锤上自由锻相同。对具有较
大台阶的锻件（台阶尺寸（D-d）/2＞100），余面重量应计算在重量之内；对未经滚圆的圆
饼锻件鼓形重量亦应计锻件重量之内。
1．余面重量 Gu的计算
（1）轴类锻件余面重量 Gu的计算公式
Gu=0。18（D-d）2（D+2d）（2。93）
式中 D——相邻的大直径（毫米）；
d——相邻的小直径（毫米）。
（2）曲轴锻件余面重量的计算公式：
Gu=0。134h2δγ≈h2δ（2。94）
式中 h——相差高度（毫米）；
δ——曲轴厚度（毫米）。
2．鼓形重量 Gg的计算
（1）圆饼锻件 Gg的计算公式：
Gg=6。15（D+0。35h）2（2。95）
式中 D——锻件直径（毫米）；
h——锻件高度（毫米）。
（2）叶轮锻件，不包括轮毂凸台重量的计算公式：
Gg≌6。15（D+0。5h）2h（2。96）
式中 D——叶轮直径（毫米）；
h——叶轮轮缘高度（毫米）。
（二）烧损重量的确定
烧损重量Gs一般是用锻件重量Gd乘以烧损率Ks而求得。一般锻件的烧损率，第一次为2％，
以后每火为 1。5％；对于空心锻件，第一火为，以后每火仍然为 2％。如果加热温度≤950°
C时，烧损可以忽略不计。
（三）切头损耗重量的确定
对于钢锭自由锻造，主要考虑冲孔芯料损耗，计算方法如后。
实心冲子冲孔芯料损耗的计算公式
G=7。85πd2h/4=6。15d2h（2。97）
式中 d——实心冲子直径（毫米）；
h——实心冲子高度（毫米）。
空心冲子冲孔芯料损耗的计算公式：
G=7。85π（d2h1+D2h）/4=6。15（d2h1+D2h）（2。98）
式中 D——空心冲子直径（毫米）；
d——空心冲子内孔直径（毫米）；
h——空心冲子高度（毫米）；
h′——空心冲子内孔部分高度（毫米）。
（四）钢锭冒口和底部切除重量的确定
钢锭冒口和底部切除重量，通常是按锻件重量、钢锭冒口和钢锭底部切除率进行计算
的。计算公式：
Go=KoGd（2。99）
Gt=KtGd（2。100）
式中 Go——钢锭冒口切除的重量（公斤）；
Gt——钢锭底部切除的重量（公斤）；
Gd——锻件重量（公斤）；
Kt——钢件冒口切除率（％），见表 2。47；
Kt——钢锭底部切除率（％），见表 2。47。
钢锭类别 冒口切除率 Kt（％） 底部切除率 Kt（％）
碳表钢锻件 18-25 5-7
合金钢锻件 25-30 7-10
碳表钢空心锻件 16-20 ——
合金钢空心锻件 23-25 ——
（五）钢锭重量的选择
计算钢锭重量，除公式（2。92）外，在实际工作中，还有用钢锭利用率钢锭重量的方
法。计算公式：
Gm′=Gd/η（2。101）
式中 Gd——锻件重量（％）；
η——钢锭利用率（％）。
钢锭利用率的计算公式：
η=1-（）
式中 Ko——钢锭冒口切除率（％）；
Kt——钢锭底部切除率（％）；
Ks——烧损率（％）。
对 Ko、Kt、Ks，可根据锻件种类、大小和工艺加工方法等分别进行计算和确定。有关
钢锭利用率见表 2。48。
表 2。48钢锭利用率
锻件名称 钢锭利用率η（％） 锻件名称 钢锭利用率η（％）
圆光轴 57-74 冷轧辊 55-66
长颈轴 55-70 曲轴 50-62
短颈轴 52-68 圆环、圆短筒 55-68
法兰轴 50-66 叶轮、齿轮 54-65
发电机转子 48-64 平板 53-68
汽轮机主轴 45-64 圆长筒、水缸 53-65
热轧辊 56-64 护环 54-60
根据计算的钢锭重量 Gm′，参照现行生产的钢锭规格种类（见表 2。49和表 2。50），选取重
量相等或稍大的钢锭，作为锻件的钢锭重量 Gm。但必须注意所选钢锭的截面积应满足锻造比
要求。表 2。51给出了典型锻件锻造比，供参考使用。
表 2。49钢锭规格表
钢锭名称
冒口尺寸
A（毫米）
大头尺寸
B（毫米）
小头尺寸
C（毫米）
锭身长度
H（毫米）
冒口高度
h（毫米）
锭身重量
（公斤）
冒口重量
（公斤）
钢锭总重
（公斤）
300公斤圆锭 Φ180 Φ280 Φ190 770 215 235 55 290
500公斤圆锭 Φ200 Φ320 Φ220 870 260 400 100 500
750公斤圆锭 Φ260 Φ370 Φ280 950 275 600 150 750
1000公斤圆锭 Φ304 Φ388 Φ348 895 355 860 175 1035
600公斤方锭 220 305 245 1000 270 554 96 642
1000公斤方锭 260 370 280 1050 310 798 152 950
1600公斤方锭 290 470 380 1050 360 1360 240 1600
2000公斤方锭 380 500 400 1300 400 1900 400 2300
500公斤扁锭 300*90 540*190 380*140 800 200 436 79 515
850公斤扁锭 400*120 720*230 510*150 900 200 725 125 850
表 2。50锻造用八角钢锭规格表
重量分配（公斤/百分数） 主要尺寸（毫米）钢锭重
量（吨） 总计 冒口重 锭身重 底部重 B 大 B 小 H 身 H 底
2 2000/100 400/20 1510/ 90/ 484 440 4064 141
2．5 2500/100 474/ 1936/ 90/ 523 472 1149 141
3 3000/100 530/ 2380/ 90/3 557 509 1227 141
3．5 3500/100 580/ 2785/ 135/ 587 533 1291 137
4 4000/100 700/ 3165/ 135/ 616 561 1354 137
4500/100 740/ 3625/ 135/3 645 587 1418 137
5 5000/100 870/ 3932/ 198/ 663 604 1434 166
6 6000/100 1052/ 4750/79 198/ 706 647 1535 166
7 7000/100 1330/19 5472/ 198/ 743 681 1633 166
8 7870/100 1390/19 6282/ 198/ 782 720 1682 166
9 9000/100 1680/ 6920/77 400/ 857 806 1492 186
11 11200/100 2128/19 8672/ 400/ 857 800 1878 186
13 13300/100 2527/19 10373/ 400/ 904 845 2034 186
14 14000/100 2660/19 10940/ 400/ 998 929 1734 186
16 15845/100 2580/ 12865/ 400/ 966 904 2152 186
18 18000/100 3200/ 14097/ 703/ 1025 960 2088 235
20 19542/100 3200/ 15639/80 703/ 1025 960 2322 235
22 22000/100 3780/ 17517/ 703/ 1097 1029 2259 235
24 22343/100 3780/ 18860/ 703/3 1097 1029 2415 235
26 26000/100 4450/ 20500/ 1050/ 1218 1140 2172 264
28 28000/100 4450/ 22500/ 1050/ 1218 1140 2367 264
30 30000/100 4450/ 24500/ 1050/ 1218 1140 2577 264
32 31715/100 5165/ 25500/ 1050/ 1218 1140 2690 264
34 34000/100 5880/ 27070/ 1050/ 1352 1265 2324 264
36 36000/100 6070/ 28880/ 1050/ 1352 1265 2485 264
38 38000/100 6320/ 30630/ 1050/ 1352 1265 2626 264
40 30000/100 6320/ 32630/ 1050/ 1352 1265 2773 264
42 42440/100 6950/ 34440/ 1050/ 1352 1265 2876 264
43 43000/100 7400/ 33650/ 1950/ 1445 1357 2514 332
46 46000/100 7400/ 36650/ 1950/ 1445 1357 2724 332
49 49000/100 7700/ 39350/ 1950/ 1445 1357 2914 332
52 52760/100 8610/ 42200/ 1950/ 1445 1357 3139 332
55 55000/100 9270/ 43780/ 1950/ 1547 1445 2866 332
58 58000/100 9600/ 46450/ 1950/ 1547 1445 3032 332
60 60000/100 9600/16 48450/ 1950/ 1547 1445 2148 332
64 64050/100 10400// 51700/ 1950/ 1547 1445 3365 332
67 67000/100 11250/ 53800/ 1950/ 1649 1539 3105 332
70 70000/100 11600/ 56450/ 1950/ 1649 1539 3247 332
73 73000/100 11600/ 59450/ 1950/ 1649 1539 3413 332
77 7695/100 12300/16 62700/ 1950/ 1649 1539 3594 332
79 79000/100 12900/ 62880/ 3220/ 1750 1633 3227 381
82 82000/100 13300/ 65480/ 3220/ 1750 1633 3355 381
85 85000/100 13300/ 68480/ 3220/ 1750 1633 3496 381
88 88020/100 14310/ 71390/ 3220/ 1750 1633 3648 381
91 91000/100 15000/ 72780/80 3220/ 1839 1717 3399 381
94 94000/100 15350/ 75430/ 3220/ 1839 1717 3506 381
97 97000/100 15350/ 78430/ 3220/ 1839 1717 3638 381
100 100000/100 15350/ 81430/ 3220/ 1839 1717 3770 381
105 105300/100 17300/ 84780/ 3220/ 1839 1717 3932 381
110 110000/100 18000/ 88780/ 3220/ 1940 1811 3702 381
115 11500/100 18500/ 93280/ 3220/ 1940 1811 3878 381
120 121100/100 19900/ 97980/ 3220/ 1940 1811 4063 381
125 125000/100 19600/ 101300/ 4100/ 2050 1921 3765 465
130 130000/100 20500/ 105400/ 4100/ 2050 1921 3907 465
135 135000/100 20500/ 110400/ 4100/ 2050 1921 4083 465
140 140000/100 23600/ 112300/ 4100/ 2177 2033 3742 465
145 145800/100 24000/ 117700/ 4100/ 2050 1921 4342 465
150 150000/100 25000/ 120900/ 4100/ 2177 2033 4011 465
155 155000/100 25000/ 125900/ 4100/ 2177 2033 4167 465
160 160000/100 25600/16 130300/ 4100/ 2177 2033 4304 465
170 170700/100 27950/ 138650/ 4100/ 2177 2033 4598 465
17* 16837/100 3680/ 12650/ 507/3 1164 988 1614 274
19* 18896/100 4175/ 14150/ 571/3 1222 1037 1643 303
*
20535/100 4200/23 15700/74 675/3 1261 1060 1722 196
25* 25182/100 5430/ 19000/ 752/ 1335 1130 1848 367
30* 30000/100 7200/24 21900/73 900/3 1408 1176 1938 207
35* 35260/100 7400/22。96 26800/74。1 1060/2。94 1506 1267 2070 400
41* 41092/100 8650/22。2 31200/75 1242/2。8 1580 1335 2185 440
50* 50000/100 12000/24 36500/74 1500/3 1670 1595 2297 256
66* 66000/100 15800/24 48200/73 2000/3 1834 1530 2523 308
80* 80000/100 18400/23 59200/74 2400/3 1990 1686 2753 480
100* 100600/100 19600/19。5 77000/76。52 4000/3。96 2054 1760 3227 450
表 2。51典型锻件锻造比的选择
锻件名称 计算部位 锻造比
碳钢轴类锻件 最大截面 2-2．5
合金钢轴类锻件 最大截面 2．5-3
热轧辊 辊身 2．5-3
法兰 ＞1．5
船用尾轴、中间轴、推力轴
轴身 ≥3
法兰 ＞1．5
水轮机主轴
轴身 ≥2．5
齿轮轴 最大截面 2．5-3
曲拐 ≥2
曲轴
轴颈 ＞3
汽轮机转子 轴身 3．5-6
发电机转子 轴身 3．5-6
汽轮机叶轮 轮毂 4-6
三、切口余量和切割残料的确定
锻造前要把材料切割成所需长度的毛料。材料在下料过程中产生的切口余量和剩余的残
料，均应摊入锻件材料消耗工艺定额内。
（一）切口余量的确定
切口余量与下料方法有关。当采用剪床、冲床和冷折方法下料时，一般不计切口余量。
当采用锯切（包括弓形锯、圆盘锯、手锯）、片砂轮切、车切和气割等方法下料时，则应考
虑切口余量。切口余量的数什见表 2。6-2。8。
当采用热剁方法下料时，一般烧损率 Ks为 2％。
（二）切割残料的确定
要割残料是指在下料过程中剩余的、不能用来制作锻件毛料的那部分材料，统称切割残
料 h0。切割残料一般包括以下几个方面：
1．最初修整材料端头的损耗量 C0，其数什可参阅表 2。3。
2．夹头量 J，是指下料切割最后一个毛料时剩余的用夹具夹持的末端那部分材料。夹头
量的大小，与下料方法、夹具装置、毛料长度和材料不成倍性损耗量有关。因此，夹头量的
大小应根据各企业的实际情况来确定。通常的经验算法如后。
当在剪切机上断料时，若单件毛料长度大于夹头量时，则 J等于零；若单件毛料长度小
于夹头量时，一般取 J为 100毫米。
当在压力机上断料时，由于断料不需夹具，故 J为零。
当在圆盘锯上断料时，若单件毛料长度大于夹头量时，也和剪切机上断料一样 J等于零；
若单件毛料长度小于夹头量时，一般取 J为毛料直径 Dm+65毫米（夹嘴至锯盘距离）。
当在卧式锻造机上断料时，一般取 J为毛料直径的 2-2。5倍。
当在弓形锯上断料时，若单件毛料长度大于夹头量时，则取 J为零；若单件毛料长度小
于夹头量时，一般取 J为≤100毫米。
材料不成倍性损耗 lo，是指由整材切割成锻件毛料所剩余的那部分残料。其数什可取毛
料长度的 50％左右计算，或按下式求出棒材平均长度可切锻件毛料数量 n（取整数），其余
量即为 lo。计算公式：
n=（Lp-Co-J）/（Lm+Ho）（2。125）
式中 n——棒材可切成锻件毛料数量（个）；
Lp——棒材平均长度（毫米）：
Co——最初修整材料端头的损耗量（毫米）：
J——夹头量（毫米）：
Lm——锻件的毛料长度（毫米）：
Ho——切口余量（毫米）。
以上三者之和（Co+J+lo）即为切割残料 Lo。
六、锻件材料消砂工艺定额的计算
锻件毛料尺寸和切口余量、切割残料确定后，可按下述同下料情况计算其材料消耗工艺
定额。
（一）由整材切割成单件毛料时，材料消耗工艺定额的计算公式为：
Cx=P（Lm+Ho+ho/n）/1000（2。126）
式中 C——材料消耗工艺定额（公斤）；
P——单位长度毛料重量（公斤/米）；
P=γ*F
式中γ——材料比重（克/厘米 3）；
F——毛料横截面积（毫米 2）
Lm——毛料长度（毫米）；
Ho——切口余量（毫米）；
ho——切割残料（毫米）；
n——整材可切毛料数量（个）。
当采用热剁方法下料时，其材料消耗工艺定额的计算公式为：
Cx=P（Lmo+ho/n）（1+Ks）/1000（2。127）
式中 Ks——热剁下料时的烧损率（％）；
其余符号意义同公式（2。126）。
（二）由倍尺钢材切割成单件毛料时，材料消耗工艺定额计算公式为：
Cx=P（Lm+（n-1）Ho/n+0。5Δ/n）/1000（2。128）
式中Δ——棒材长度的正偏差（毫米）；
其余符号意义同公式（2。126）。
当采用热剁方法下料时，其材料消耗工艺定额的计算公式为：
Cx=P（Lm+0。5Δ/n）（1+Ks）/1000（2。129）
其余符号意义同公式 2。127）、（2。128）
（三）采用钢锭作为锻件毛料时，其材料消耗工艺定额的计算公式为：
Gx=Gn/n（2。130）
式中 Gx——材料消耗工艺定额（公斤）；
Gn——钢定重量（公斤）；
N——钢锭可制锻件毛料数量（个）。
第五节铸造零件材料消耗工艺定额的制定
将熔化的金属或合金浇入铸型中，经冷却凝固后获得所需形状的零件，称为铸造零件（简
称铸件）。这种成形工艺方法称为铸造。铸造不仅能生产出尺和形状复杂的零件毛坯，而且
所用的原材料来源广泛，废品和切屑可以回收、重熔利用，所需的设备也比较简单，因而在
机械制造工业中铸造生产占有重要位置。
铸造用的材料，一般称为炉料。主要有金属料、燃料和熔剂等。在金属料中包括有生铁、
废钢、回炉料、铁合（如硅铁、锰铁、铬铁，以及铜、铝、铅、锌、锡、镍等多种有色金属
及其中间合金。本节主要介绍构成铸件实体的金属材料消耗工艺定额的制定方法。
一、铸件合金材料消耗工艺定额的计算
铸件合金材料消耗工艺定额，一般是以每吨合格铸件（指清理过的不带浇冒口的铸件）
所需的铸铁、铸钢或其他合金的重量来制定的。
一般来说，铸件的合金材料消耗工艺定额，包括不带浇冒口的铸件重量和在铸造过程中
的金属的挥发、汽化、失等不可回收的损耗部分。其计算方法可分为两种情况。
（1）不利用切屑时，合金材料消耗工艺定额的计算公式：
Cx=gz+Gy（2。131）
式中 Cx——铸件合金材料消耗工艺定额（公斤）；
gz——不带浇冒口的铸件重量（公斤）；
Gy——金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗量（公斤）。
铸件重量gz是按铸件毛坯图尺寸通过理论计算或实际称量等方法确定的。一般情况下，
在零件净重与铸件净重（不带浇冒口）和铸件毛重（带浇冒口）之间有着一定的比例关系，
见表 2。54。在计算其材料消耗工艺定额时，可参照这一比例来确定铸件的征量。
表 2。54零件净重与铸件净重和铸件毛重的比例
系数
合金名称和铸造方法
零件净重（g） 铸件净重（gz） 铸件毛重（gm）
铝合金砂模铸造 1 1．35 3．2
铝合金硬模铸造 1 1．30 3．0
镁合金砂模铸造 1 1．40 3．5
镁合金硬模铸造 1 1．35 3．2
铸钢 1 1．40 1．8
铸钢精密铸造 1 1．10 2．0
铸铁 1 1．40 2．6
铸铜 1 1．40 1．8
压铸零件净重在 15公斤以下 1 1．05 15带压型残余
压铸零件净重在 15-50公斤 1 1．05 5带压型残余
压铸零件净重在 50-100公斤 1 1．05 3带压型残余
压铸零件净重在 100公斤以上 1 1．05 1．8
表 2。55金属乘余系数和金属不可回收的损耗率
金属不可回收的损耗率％
合金名称与铸造方法
1+金 属 剩
余系数 Krs 占配料重量Σy 占切屑重量Σr
铝合金砂模铸造 1．12 5．2 15
铝合金硬模铸造 1．10 4．5 15
镁合金砂模铸造 1．25 7．2 22
镁合金硬模铸造 1．22 6．0 22
铝合金压注 1．10 5．0 20
镁合金压注 1．22 6．5 35
铸钢离心和砂模铸造、电弧炉 1．10 4．5 121
铸钢高频率电炉 1．06 3．5 101
铸钢精密铸造、回转炉、分配炉、电弧炉 1．0 4．0 302
铸钢精密铸造、高频率电炉 1．06 3．0 252
铸铁化铁炉 1．25 6．0 ——
铸铁、合金铸铁电弧炉 1．10 5．0 253
铸铁、合金铸铁高频率电炉 1．10 4．0 203
青铜砂模铸造 1．10 5．0 121
青铜硬模铸造 1．10 4．5 121
1 当用高合金钢或锡青铜浇注时，若检械加工的发屑未经预熔即投入炉料中，则Σr取
半数值。
2 包括投入炉料内的回收金属量。回收金属是指检械加工切下的切屑经预熔和选制后的
金属。
3 包括投入炉料内的回收金属量。这里的回收金属量是指加工高合金铸铁铸件所切下的
切屑。
金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗量是根据实际生产中积累的统计资料，通过分析
计算求得平均损耗率（见表 2。55），乘以金属配料重量而求得的。计算公式为：
Gy=GlΣy（2。132）
式中 Gy——金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗量（公斤）；
Gl——金属配料重量（公斤）；
Σy——金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗率（见表 2。55）。
金属配料重量 Gl是根据铸件毛重和熔化金属时的剩余系数（包据熔炉内、坩锅内和浇口
杯的残渣以及浇注时溅出的熔渣）进行计算的。计算公式为：
Gl=gmKrs（2。133）
式中 gm——铸件毛重（公斤）；
Krs——1+剩余系数（见表 2。55）。
为便于计算，可将上述公式（2。131）-（2。133），得出不利用切屑时铸件合金材料消
耗工艺定额的计算公式：
Gx=gz+gmKrsΣy（2。134）
（2）利用切屑时，合金材料消耗工艺定额的计算公式：
Gx=g+Gy+Gr（2。135）
式中 Gx——铸件合金材料消耗工艺定额（公斤）；
g——零件净重（铸件经检械加工后的重量）（公斤）；
Gy——金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗量（公斤）；
Gr——切屑回收和重熔时不可回收的损耗量（公斤）。
零件净重 g可根据零件图尺寸通过理论计算或直接称量求得。
金属熔化和铸造过程中不可回收的损耗量 Gy的计算按公式（2。132）进行。
切屑回收和重熔不可回收的损耗量是用铸件的切屑重量 Gr乘以损耗率而求得的。计算公式为：
Gr=GgΣr（2。136）
式中 Gr——切屑回收和重熔时不可回收的损耗量（公斤）；
Gg——铸件的切屑重量（公斤）；
Σr——切屑回收和重熔时中回收的损耗率（见表 2。55）。
铸件的切屑重量 Gg是用铸件重量 Gz（不带浇口和冒口）减去零件净重 g而求得的.计算
公式为:
Gg=gz-g(2。137)
式中 gz——不带浇冒口的的铸件重量（公斤）；
为便于计算，也可把公式（2。135）-（2。137）合并，得出当利用切屑时，铸件合金
材料消耗工艺定额的计算公式：
Gx=g+gmKrsΣy（gz-g）Σr（2。138）
由此可见，做好铸件切屑（按合金牌号）回收工作，对节约金属炉料有着重要意义。
二、 铸件金属元素材料消耗工艺定额的计算
铸件合金材料消耗工艺定额按上述方法计算求得后，便可按组成合金的金属元素（配料比）
直接计算其某种金属元素的材料消耗工艺定额。计算公式为：
Cxn=CxPb（2。139）
式中 Cxn——某种金属元素材料消耗工艺定额（公斤）；
Cx——合金材料消耗工艺定额（公斤）；
Pb——某种金司元素的配料比（％）。
但在某些企业中，由于零件小、品种多、质量要求高，因此一般不按零件来直接计算金属元
素材料消耗工艺定额，而是计算出各零件的合金消耗工艺定额后，分别合金牌号进行汇总，
以求出单位产品所需合金的总量，然后再按配料比计算出单位产品金属元素的材料消耗工艺
定额。其计算方法见表 2。56-2。57。
在实际生产中，铸造生产一般是按零件分期分批投产的。所需合金的计算，通常是以该批零
件的产量，乘上该零件的合金材料消耗工艺定额，求出需用合金的总量，再乘上配料比以求
得所需的各种金属元素的数量。
表
第页 共页
产品代号铸件材料消耗工艺定额表
资料编号
零件 做件 不可回收的损失 消耗工艺定额
件
号
名
称
零
件
备
件
总
计
净
重
不 带
浇 冒
带 浇
冒 口
剩
余
金
属
不利用切
屑
利 用 切
屑
单件
Gx
单 台
产 品
切 屑
回 收
重 熔
铸
造
方
数
量
数
量
数
量
k
g
(
公
斤
口 重
量 kg
(公斤)
重 量
(公
斤)1+
系
数
K
rs
配
料
重
量
Gl
(公
斤)
占
配
料
％
Σ
y
重
量
Gy
(
公
斤)
占
配
料
％
Σ
y
重
量
Gy
(
公
斤)
(公
斤)
与 备
件 合
计
(公
斤)
锭
(公斤)
法
表 2。57
共页
型别 铸件金属元素消耗工艺定额表
第页
合金 铝 镁 硅 铜
序
号
名
称 牌
号
技
术
条
件
占合
金％ 定
额
占合
金％ 定
额
占合
金％ 定
额
占合
金％ 定
额
占合
金％ 定
额
总
计
备注
