江西铜业集团建筑工程有限公司
橡 胶 公 司
资
料
汇
编
二零一一年一月三十日
第一章 岗位标准
一、 经理工作标准
1 、工作内容和要求
贯彻执行党和国家的方针、政策、法律、法规，落实建筑公司党政的决议、决定。
全面管理公司生产、经营活动。
主持制定公司内部各项规章制度。
组织实施轮胎承包项目招投标活动，签订轮胎承包合同。
定期主持召开生产例会。
产品质量、安全第一负责人。
向公司全体员工报告年度工作。
2、工作责任
对贯彻执行党和国家方针、政策的正确性负责。
对生产、经营活动盈亏负责。
对实现安全生产、环境保护工作目标负责。
对资金款项的合理使用负责。
3、工作权限
有生产经营管理的指挥权和决策权。
有对资金款项的合理调配和使用权。
有决定公司职能室主任、车间主任等行政管理人员的任免权。
有权对公司员工实行奖罚。
二、经理办主任工作标准
1、工作内容与要求
在公司的领导下，负责经理办公司的全面工作。
及时了解、掌握党的路线、方针、政策、国家法律法规和上级指示、决定的贯彻
执行情况。
负责组织起草、审核各种行政文件，签拟公文处理意见，把好文件的政策关和文
字关。
及时了解、掌握本公司各种工作信息，并向公司管理者汇报，为公司管理者决策
和指导工作提供参考依据。
负责做好公司各种行政会议的准备工作，出席有关会议，作好记录，并协助落实
执行会议精神。
负责检查、督促各单位、组室对上级行政布置的工作观测落实情况，并向公司管
理者报告。
负责本公司上报下发的各类文字材料的打印、送审工作。
及时处理行政日常工作，安排好公务接待、来信、来访等各项事务。
负责本公司办公用品的采购发放工作。
组织好本室的各类学习工作。
及时完成领导临时交办的任务。
2、工作责任
对公司经理办公司的工作负全面管理责任。
对汇报的各种工作信息的真实性负责。
对公司管理者召开的各种会议的贯彻落实负责。
对印发的行政文件的准确性、及时性、保密性负责。
对本室其他日常工作的质量负责。
3、工作权限
有权向领导征求意见，向分管单位、组室了解工作情况，行政指令的落实情况。
有权督促、安排公司领导指示的各项工作。
有权处理办公室日常行政工作、接待、安排公务等各项活动。
有权对本室工作人员的工作经行检查考核。
有权对机关安全保卫、环境卫生等工作提出建议。
三、事务员工作标准
1、工作内容与要求
在经理办主任的领导下，负责生产统计，办理人事调动、劳动工资、租房公积金、
养老保险手册、职工个人收入台账、经济责任制的考核、生活福利工作。
根据公司的特点，协助公司做好月计划书的复印，即发至各班组长。
按规定日期、准确、及时、全面地编制本公司的统计报表，并报有关部门。
做好各班组的有关事情的联系工作和公司的事务性工作。
做好统计资料的保密工作，负责全公司报刊、信函的领取和分发。
完成领导交办的临时性任务。
2、工作责任
对统计报表的正确性和统计资料的真实性负责。
对统计台账记录的完整性负责。
对统计资料的保密性负责。
3、工作权限
有权拒绝统计和上报不真实数据。
有权检查班组生产作业的完成情况。
有权拒绝提供不符合手续的统计资料。
四、安全员工作标准
1、工作内容与要求
在经理、公司的领导下，搞好全公司的安全环保工作。
检查各单位的安全工作执行情况。
深入现场了解生产过程中存在的不安全因素，发现问题及时处理或提出防范措施。
检查生产过程中违章指挥和违章作业行为，一旦发现应立即制止，并按有关规定
给予考核。
参与轻伤和一般事故分析及事故处理工作。
参加本组组织的安全活动和政治业务学习。
完成领导交办的各项工作任务。
2、工作责任
负责全公司的安全生产工作的检查与监督。
对工作失职引起的后果负责。
对完成领导交办的工作任务的及时性、正确性负责。
3、工作权限
发现安全隐患及险情有权停止作业，并及时向有关领导汇报。
有权对违章行为进行考核，提出处理意见并报领导裁决。
五、工资核算员工作标准
1、工作内容与要求
坚决贯彻国家的财政方针、政策、法律、制度，维护国家利益，对经济活动
进行严格的核算与监督，促进增收节支，提高企业经济效益。
负责工作基金核算，正确计算工资总额和各项附加费的提取。
及时与劳动人事部门核对有关工资总额和发放数据。
2、工作责任
认真准确核算，按制度规定和公司的要求编制分管的会计报表，保证会计报
表质量，按时报送有关领导和部门。
做到财务核算准确，不出现漏洞和差错。
严格保守企业经营机密。
3、工作权限
对未经公司领导和劳资部门审批的各种工资性支出有权拒付。
第二章 岗位安全操作规程
一、 磨胎工安全操作规程
1、上班时，必须穿戴好防护用品，严禁酒后上班。
2、轮胎装上大磨机钢圈后，中心螺丝未压紧，不得开动电机，必须压紧方可操作。
3、轮胎在钢圈上如有歪斜和松动必须进行校正，电机开动后，手不得接近磨胎打盘。
4、使用新软轴时，应先开动电机，让软轴空转，并作朋弧度弯曲，使其较柔软后方
可使用。
5、使用小磨机应先握住小磨机扶手，然后再开动电机。进行操作时，严禁单手操作。
6、磨帆布时，必须用旧帆布作底垫，进行打磨。
7、起吊轮胎严禁歪拉斜吊，并有专人指挥。
8、拉胎机防护范围内不允许有人围观和行走。
9、摧胎工必须由三人进行。
10、在磨削割胶刀具时，应站在砂轮的两侧，以防砂轮和刀具飞出伤人。严禁手持刀
具嬉笑打闹，以免伤人。
11、停机或下班后，必须将所有电器开关关闭。
二、补胎工安全操作规程
1、严禁违反工艺操作规程，上班必须穿戴好劳保用品，不得大声喧哗，严禁酒后上
班。
2、行车行走时，严禁人站立车垂直轮胎挂体下。
3、严禁闲人进入胶浆房，胶浆房应专人管理。
4、胶浆房严禁烟火，不得使用铁器敲打铁桶。
5、轮胎胎面压合机座专人操作，严禁先开机后上胎。
6、轮胎压合肩部时，他人不得围观。
7、严禁用生产工具嬉笑打闹，以免刀具伤人。
8、现场必须保持清洁，原材料堆放整齐，并注明原材料名称。
9、下班前后，必须检查电源气源是否关闭。
三、硫化工安全操作规程
1、严禁酒后开车。上班必须穿戴好劳动保护用品。
2、操作前必须检查硫化机主题系统、控制系统是否正常。
3、检查内压模温是否正常。
4、装胎前先检查模内是否清洁，如有异物清理干净后再进胎。
5、胎胚进模时，必须集中精力，认真操作，将胎胚放正，并防止烫伤。
6、在开启关闭模具时，手不要离开模具开关，以免损坏设备和伤人。上模打开后，
必须用撑杆顶住上模，以防万一。
7、硫化机启动后，严禁手扶机械运动部位。
8、严禁边拉胎边起模。合模时严禁头手伸入模内进行观望。
9、胚胎进模时，必须将锁模螺丝锁紧方可冲内压，硫化过程中，严禁他人乱动开关。
出模时确定内压拍完后，方可出模。
10、操作时，如发生隔膜爆炸，三通内螺丝松开，控制设备部件失灵，应立即停机处
理。
11、硫化模内不得放硬质杂物，不准烘烤其他物品。
12、随时观察模具螺丝等是否松动或断裂。吊模具和吊胎时，下方不得站人。
13、设备有故障，必须切断电源，排空压力后再处理。
四、换胎工安全操作规程
1、上岗前穿戴好劳动保护用品。
2、工作前检查使用的工具是否完好，检查工作场地有无障碍物，并清除一切不安全
因素。
3、更换轮胎时，并须将车辆停放在安全的地方，并塞号轮胎，以防移位。
4、用千斤顶顶起车辆时，千斤顶要摆正位置，顶端牢固，方能起顶；下放时速度要
缓慢，开关不宜开得过大，以防车辆快速下降。
5、拆卸轮胎时，必须先将轮胎内的压缩空气放尽，后轮双轮应同时放气，轮辋上的
限制器损坏时必须更换。
6、胎内存有气压状况下严禁作任何焊割工作，以免发生意外。
7、装胎时，应检查钢圈是否符合要求，对止口磨损过多（厚度小于 10mm）有裂纹，
变形的钢圈不应装用。
8、装胎时应检查隔圈、锁圈、挡圈、轮辋、花锲等物件是否有裂纹、缺损、凹陷、
变形等缺陷，否则不可装用。
9、装胎时，应检查卡子是否符合要求，不准装胎后再焊卡子，以免烧坏衬带和内胎。
10、装胎前，要检查内胎是否漏气，气门嘴是否良好，漏气内胎及老化旧胎禁止使用。
11、装胎时要将补胎内的砂子、污物除尽，放入一定量的滑石粉。
12、充气时，作业人员必须站在侧面，防止三面崩出伤人。
13、轮胎放置应稳定可靠，不得垂直地面，防止倒下伤人。
14、人工滚动轮胎时，一定要扶稳，按规定的路线滚动，并要打招呼；放倒轮胎时，
要确认周围无人，方可放倒。
15、安装轮胎应根据安装位置选胎，前胎必须装新胎或甲级翻新胎。
16、严重磨损和变形的前轮压块、后轮播扳或压紧不能装用。
17、轮胎装上后检查轮胎摆差和前束要符合标准。
五、炼胶工安全操作规程
1、按规定穿戴好劳动保护用品，上机时必须戴好皮护腕。
2、开车前，必须实验紧急刹车装置，确保灵敏、可靠；刹车后，钱辊筒空转（不带
负荷）不准超过 1/4 圈，达不到要求，严禁开车。
3、操作时，手部不准超越辊筒顶端水平线。填胶后或在炼胶过程中，如遇胶料不易
轧入筒时，严禁用手压胶。
4、操作时，工作服必须穿戴整齐，衣袖必须扣紧，严禁系绳带、胶条进行操作。严
禁留长发上班。
5、严禁一手向辊筒上填胶，一手在辊筒下接胶。
6、向辊筒上摧胶时，必须半握拳，不准手持割刀。
7、摸试辊筒温度时，手指要沿辊筒运转的反方向并在辊筒下部试温。
8、辊筒运转时，发现胶料中或辊筒间有杂物，以及手套、炼胶刀被胶料带入辊内，
都必须停机并待完全停稳后，方可处理。
9、严禁在运转辊筒上方传递物件。
10、炼胶刀必须放在安全地方，割胶时必须在辊筒平行中心线下部进行，割刀不准对
着身体方向。
11、割胶时，必须先割胶，后上手拿胶，胶片未割下，不准硬扯和硬拉。
12、打卷子时，不准两人在同一机台上操作，胶卷重量不准超过 25 公斤。
13、炼胶机运作时，身体不准倚靠在辊筒上和坐靠在料盘上。
14、徒工操作时，师傅必须现场监控，不准离岗。
15、不准在冷却回水槽内洗衣物及其他物体。
16、热炼中，防止胶片弹起击伤人体下身。
17、开机、关机以及摧、拉电源刀闸时，操作人员应戴好橡皮绝缘手套，防止触电。
刹车拉线和按钮不允许割断拆除。
18、磨削割胶刀时，应站在砂轮机两侧，防止砂轮刀和刀片飞出伤人，严禁手持刀具
嬉笑打闹，以免伤人。
19、工作完毕后，必须切断电源，关闭水、气阀门。
六、司炉工安全操作规程
1、司炉工必须持证上岗，严禁酒后上岗。
2、必须不断地根据用气情况来加速锅炉负荷和调整燃烧室的运行，保证锅炉气压温
度，当锅炉负荷变化时，先改变引风再改变送风，然后改变炉排温度，必要时增减煤
层厚度。
3、炉排速度及煤层厚度根据煤种和锅炉负荷进行调节，煤层厚度 100~200mm；煤湿
时，采用厚煤层速度燃烧。
4、炉排进风室的风门根据煤种变化及燃烧工况进行调整。
5、煤斗内不能缺煤，随时消除斗内搭桥（煤挤住在煤斗内，不往下落到炉排上）的
现象。
6、当煤进入煤膛内，应在距离煤闸门 的范围内着火。
7、应避免长时间压火，防止炉排损坏，炉排两侧板及长销发生弯曲等。
8、运行时，应注意锅炉各部有无特殊的响声，如有应立即检查，必要时停炉检查，
故障解除后方可继续运行。
9、炉排片之间的松紧程度以不起拱为宜，但也不要过紧，两侧松紧应一致，消除跑
偏。
10、减速箱蜗杆轴端的安全离合器弹簧不能压得太松或太紧，离合器无弹跳时，锅炉
方可继续进行；调速箱蜗杆轴端的安全离合器弹簧应压紧后其间隙之和不小于 20mm。
11、风室中的灰可两天清除一次，清灰时，将右侧分风道上的门打开，用耙子将灰清
出。
12、燃烧多灰份的燃料时，螺旋出渣器应连续开动出渣，要保证筒内水位在规定高度，
防止高温煤渣引起出渣器变形，同时起水封作用，防止冷风漏入炉膛。
13、如遇铁器、僵块煤渣等使螺旋出渣器卡住（此时安全离合器发生跳动）应立即关
掉电动机，用扳头在方伸出倒顺拨转，松动后再开电动机，如上法无效，应临时停炉
排，立即打开落渣斗上的检查孔检查处理故障。
14、升水前准备
、详细检查锅炉各部分，确认锅炉和炉膛内无检修遗留物件和工具、材料等，入
孔、手孔是否盖紧。
、检查辅机的保护罩，地脚螺丝等是否完好，不松动。试运转链条炉排运行是否
正常。
、锅炉上水在规定要求（一般为中水位偏下，在最低安全水位线以上）。
15、运行
、锅炉在正常运行中，应保持中水位，不准在极限低水位和高水位运行。
、每班至少冲洗水位表一次，并保持其洁净，严防出现假水位，并在运行稳定及
低负荷时戴手套进行排污。
、安全阀每周至少手动排气一次，每个月至少作自动排气一次，保持安全阀灵敏
灵活可靠。
、司炉人员不应正视从火孔观察火焰，以防喷火伤人。
、锅炉运行时，气压表指针不得超过该锅炉的规定压力，当超过时，应立即停止
燃料供应，减弱通风并打开安全阀。
16、紧急停炉（遇下列情况之一者，必须紧急停炉，并将事故情况迅速报告主管部门）
、锅炉水为降低到规定水位下极限以下时。
、不断向锅炉加大给水量及采取其他措施，但水位仍然继续下降。
、锅炉水位已上升到规定上极限以上时。
给水机械全部失效。
、水位表、压力表、安全阀其中有一种全部失效或排污阀泄露严重，难于维护运
行。
、锅炉元件损坏，危及司炉人员安全；炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅
炉安全运行。
、燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁过路安全运行。
七、轮胎工安全操作规程
1、更换轮胎时，必须将车辆固定在安全的地方。
2、作业时应穿戴好规定的劳保用品，检查工作场所和使用的 工具消除一切不安全
因素。
3、用千斤顶顶起车辆时必须牢固可靠。
4、拆卸轮胎时，应放在轮胎内的压缩空气，后轮双轮应同时放气，轮辋上的限制器
有严重损坏时必须更换。
5、装胎时，应检查钢圈是否符合要求，对止口磨损过多（厚度小于 10mm）有裂纹，
面变形的钢圈不应装用。
6、装胎时应检查隔圈、锁圈、挡圈、轮辋、花锲不得有裂纹、缺损、凹陷、变形等
缺陷。
7、装胎时，应检查卡子是否符合要求，不准装胎后再烧卡子，以免烧坏衬带和内胎。
8、装胎前，要检查内胎是否漏气，气门嘴是否良好，漏气的内胎及老化的内胎禁止
使用。
9、装胎时要将外胎内的砂子，污物除尽，放入一定量的滑石粉。
10、充气时，作业人员必须站在侧面，防止三圈崩出伤人。
11、轮胎放置应稳定可靠，不得垂直地面，防止倒下伤人。
12、单滚动胎时，一定要扶稳，按规定的路线滚动，并要打招呼，放倒轮胎时，要确
认周围无人，方可放倒。
13、安装轮胎时应根据安装位置选胎，前胎必须装新胎或甲级翻新胎。
14、严重的磨损和变形的前轮压块，后轮播扳不能装用。
15、轮胎螺母的扭紧力矩为 50-55 公斤，米螺丝应露出螺母 1-3 扣，充气压力为：夏
季为
16、轮胎装上后检查轮胎摆差，轮胎外侧面处的摆差不应大于 8mm。检查前束要符合
标准（4～6mm）。
八、 维修电工安全操作规程
1、参加电气作业，必须具电器的基本知识，学徒工、实习生不得单独作业，非电气
人员不准进行电气作业。
2、不准擅自更换大容量的保险丝或用铜铝线代替小容量的保险丝。
3、作业前，必须穿戴好个人劳动保护用品，禁止酒后上班。
4、一切设备与线路未经证实无电，不准接触。
5、从事现场和高空作业时，必须两人以上。
6、对地电压 250V 以上，禁止带电作业，250V 以下，要带电作业时，应采取安全措
施后方可开始工作，不影响生产时，应停电作业。
7、雷电交加时，不得靠近带电体，应停电作业。
8、工作人员接近带电部分作业时，要特别加强防护遮挡，否则禁止工作。
9、严禁带负荷拉合隔离开关及闸刀开关。
10、使用汽油、香蕉水等易燃物品时，严禁明火，并与用电设备保持适当的距离，防
止电源短路冒火引起火灾。
11、电气设备必须有可靠的接地和接零。220V 照明灯头的螺丝套必须接中性线，防
止碰灯泡螺丝而触电。
12、高空作业使用人梯时，要有人看护，禁止两人在同一梯子上工作。
13、修理人员工作完毕，必须清点所有工具，防止遗忘在设备上，发生意外。
九、电焊工安全操作规程
1、身体检查合格，并经专业安全技术学习、培训和考试合格，办法“特殊工作操作证”
后，方能独立操作。
2、工作前必须穿戴好劳动保护用品，操作时，必须穿戴好防护眼镜和面罩，仰面焊
接应扣紧衣领，扎紧袖口，带好安全帽，禁止酒后上班。
3、应掌握一般电气操作知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急
救及人工呼吸方法。
4、工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，线路横跨车行道应架空
或加保护盖，焊机二次线路及外壳必须有良好的接地，焊条的夹钳绝缘必须良好。
5、下雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝
缘鞋。
6、移动式电焊机从电力网上接线或捡线，以及接地等工作均应由电工进行。
7、推闸刀开关时，身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机，停机时，先要关
电焊机，才能拉断电源闸刀开关。
8、移动点焊机位置，须先停机断电，焊接中突然停电，应立即关好电焊机。
9、在人多的地方焊接，应安设遮挡挡住弧光，无遮挡应提醒周围人员不要直视弧光。
10、换焊条时应带好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上，敲渣滓时应戴上防
护眼镜。
11、焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。
12、修理煤气或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防安防部门，
得到允许后方可工作，工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。
13、工作完毕应关闭电焊机，在断开电源。
十、叉车司机安全操作规程
1、驾驶人员必须经过专业训练，并经过有关部门考核批准，发给操作（驾驶）证，
方准单独操作，严禁无证驾驶。
2、必须按规定穿戴好个人劳动保护用品。
3、严禁酒后驾驶，行车中不准吃东西、闲谈。
4、车辆发动前应进行检查，重点检查刹车、方向盘、喇叭、灯光、液压系统等装置
是否灵敏可靠。禁止带病出车。
5、开动前要查看周围有无人员和障碍物，起步时要先鸣号。行驶中如遇不良条件应
减速慢行。在厂区内行驶，时速不得超过 10 公里，出入厂门不得超过 5 公里，出入
车间、库房时不得超过 3 公里。
6、不准超载使用。装卸货物要有工人指挥。在作业场内运输，物件应装稳、系牢，
不准长距离（1 公里以上）运输物料，严禁装运易燃易爆物品。
7、车辆在运行中和尚未停妥时，严禁任何人上下车。除驾驶员外，车辆其他部位严
禁乘人。无搭乘座位的驾驶室内，除司机外不准载人。
8、工作完毕后，必须将车辆刹稳并摘挡熄火，叉车的铲脚应放落地面。
9、不准叉车在公路上行驶，因工作需要必须经过公路时，应事先取得安全部门的同
意方可行使且应严格遵守《中华人民共和国道路交通管理条例》。
10、禁止用一个货叉挑货，挑货时应将货叉合并，使两叉居中，对准货物中心位置。
11、禁止下列情况发生：
、连续长时间高速行驶。
、急开动、急刹车。
、高速度转弯，“S”形运行。
十一、炼胶工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 规定穿戴好劳动保护用品，参加班前会，明确任务和安全注意事项
1-1-2 准备好上岗所需工具
1-2-1 检查工具是否完好
1 准备 1-2 检查准备 1-2-2 检查卫生责任区是否整洁干净
1-2-3 检查使用设备是否完好、动作是否灵敏可靠
1-2-4 检查工作场地，有其他障碍物，则应采取可靠安全措施
2-1-1 打开电源、冷却系统
2-1 操作 2-1-2 按每车 20KG 备好生胶启动塑炼机
2-1-3 将备胶沿大齿轮方向逐渐投入，碾压（20-30 分钟）达一定可塑变，
叠成三角包下机，放置在胶架上
2-2-1 打开电源，开启冷却系统和油泵
2-2-2 启动混炼机、吸尘装置
2 生产 2-2 混炼 2-2-3 将塑炼好的胶料投入，热炼到一定温度加配合剂、布强剂、软化剂
2-2-4 利用操刀和打三角包的方式将药剂均匀和入胶料
2-2-5 混炼胶料分四块下片，放入隔离水中冷却
2-3-1 打开电源，开启冷却系统和油泵，启动主机
2-3 回炼 2-3-2 加入混炼好的胶料，沿辊筒反复拉刀，跌三角
2-3-3 根据下工序用料尺寸下料
清理 3-1-1 停机，断电源，关闭水、汽阀门
3 结束 3-1 工作 3-1-2 清扫机器，填写记录
场地 3-1-3 清理工作场地
十二、磨胎工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 规定穿戴好劳动保护用品，参加班前会，明确任务和安全注意事项
1-1-2 准备好上岗所需工具
1-2-1 检查工具是否完好
1 准备 1-2 检查准备 1-2-2 检查卫生责任区是否整洁干净
1-2-3 检查使用设备是否完好、动作是否灵敏可靠
1-2-4 检查工作场地，有其他障碍物，则应采取可靠安全措施
2-1 选胎 2-1-1 按标准选出甲乙级胎体及修补胎体，清洗胎体
洗胎 2-1-2 吸干胎体体内外积水
2-2 大磨 2-2-1 将胎体安装在切割打磨机上，启动机器按标准切割打磨胎体
2-3-1 检查胎体是否符合工艺要求
2 生产 2-3 控洞 2-3-2 挖割损伤洞口、疤迹、脱空、腐朽线层、裂口
2-3-3 清除小钉眼须将泥土、石子、杂物等清理干净
2-4-1 按胎体内划线位置磨锉，但不得伤及内帘线层2-4 小磨
2-4-2 切割的洞口、疤迹、裂缝按工艺要求逐一磨锉
2-5 衬垫 2-5-1 打磨均匀一致，钉眼须加十字垫，按工艺要求给损伤部位加垫帆布及
夹垫
2-5-2 胎体烘干
清理 3-1-1 停机，断电源，关闭水、汽阀门
3 结束 3-1 工作 3-1-2 清扫机器，填写记录
场地 3-1-3 清理工作场地
十三、贴胶工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 规定穿戴好劳动保护用品，参加班前会，明确任务和安全注意事项
1-1-2 准备好上岗所需工具
1-2-1 检查工具是否完好
1 准备 1-2 检查准备 1-2-2 检查卫生责任区是否整洁干净
1-2-3 检查使用设备是否完好、动作是否灵敏可靠
1-2-4 检查工作场地，有其他障碍物，则应采取可靠安全措施
2-1-1 检查磨胎工序，衬垫制作质量是否符合工艺要求
2-1 刷胶
2-1-2 按比例配制胶浆，刷胶先内后外，一般伤、洞刷胶二次，较大伤、洞
刷胶三次
2 生产 2-1-3 刷胶后，5-10 分钟内滚动 2 次干燥后二次涂刷胶浆
2-2-1 检查前一工序质量是否符合工艺要求，计算贴胶厚度
2-2 贴胶 2-2-2 清除胎面喷霜、杂质，贴上缓冲胶反复滚压消除气泡
2-2-3 用少量汽油涂刷缓冲胶面，5-10 分钟后，用热贴法贴上胎面胶
清理 3-1-1 停机，断电源，关闭水、汽阀门
3 结束 3-1 工作 3-1-2 清扫机器，填写记录
场地 3-1-3 清理工作场地
十四、硫化工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 规定穿戴好劳动保护用品，参加班前会，明确任务和安全注意事项
1-1-2 准备好上岗所需工具
1-2-1 检查工具是否完好
1 准备 1-2 检查准备 1-2-2 检查卫生责任区是否整洁干净
1-2-3 检查使用设备是否完好、动作是否灵敏可靠
1-2-4 检查工作场地，有其他障碍物，则应采取可靠安全措施
2-1-1 检查翻新胎胚尺寸、贴胶质量是否符合工艺要求
2-1 装胎 2-1-2 测试水胎是否完好，涂刷隔离剂安装，清除膜内积水，保持花纹板光
滑清洁，气眼畅通
2 生产 2-1-3 安装胎胚，锁紧模具，充注热水于水胎中加压至 12KG/cm2
2-2 硫化 2-2-1 启动水泵，打开蒸汽每隔 15 分钟检查调整压力和温度
2-2-2 硫化结束，关闭水泵、蒸汽进汽阀，打开蒸汽排汽阀
2-3 启模 2-3-1 硫化完毕，冲冷水冷却胎体，起模，拆除钢圈
清理 3-1-1 停机，断电源，关闭水、汽阀门
3 结束 3-1 工作 3-1-2 清扫机器，填写记录
场地 3-1-3 清理工作场地
十五、补胎工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 规定穿戴好劳动保护用品，参加班前会，明确任务和安全注意事项
1-1-2 准备好上岗所需工具
1-2-1 检查工具是否完好
1 准备 1-2 检查准备 1-2-2 检查卫生责任区是否整洁干净
1-2-3 检查使用设备是否完好、动作是否灵敏可靠
1-2-4 检查工作场地，有其他障碍物，则应采取可靠安全措施
2-1 选胎、洗胎 2-1-1 按照修补工艺要求选准修补胎体，清洗
2-2-1 按照工艺要求割胎、打磨、衬垫、烘干、刷胶、贴胶等工作
2
2-2 打磨、烘干、
贴胶 2-2-2 硫化结束，关闭水泵、蒸汽进汽阀，打开蒸汽排汽阀
2-3-1 修补胎体内装沙子或胶囊，外装夹子、铁片，用木楔紧固
生产
2-3
硫化 2-3-2 清轨车集装胎体送入硫化棚硫化 8 小时左右，冷却后松夹卸砂、取出
胶囊
清理 3-1-1 停机，断电源，关闭水、汽阀门
3 结束 3-1 工作 3-1-2 清扫机器，填写记录
场地 3-1-3 清理工作场地
十六、轮胎工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1-1 车辆进场后，要塞好车1-1 准备
1-1-2 更换轮胎时，必须将车架好，保险可靠，先把气放掉，方可工作
1-2-1 拆换车轮胎时，首先检查好穿戴的劳保用品及使用工具，视看周围
的操作场所应无障碍物，如有障碍物必须移动后，才能工作1-2 拆胎
1-2-2 将所拆换的轮胎毂轮辋间的螺丝必须扭紧，如滑丝的螺丝必须更换
1-2-3 拆换的轮胎不得垂直地面，以免胎倒伤人
1 轮胎
更换
1-3-1 装胎前，首先检查内胎是否漏气，气气门嘴是否完好，如漏气，禁
止使用
1-3-2 装胎时，要将外胎内的砂子、污物除尽，放入一定量的滑石粉，检
查压环锁圈卡子是否合用，否则不预装胎
1-3 装胎
1-3-3 使用叉车装胎时，应执行叉车安全操作规程
1-4-1 充气前先检查气门嘴内的丝扣正常，无滑丝现象，然后徐徐充入该
胎规定的内压1-4 充气
1-4-2 充气时，工作人员必须站在侧面，防止三圈（压圈、挡圈、锁圈）
崩出伤人
十七、叉车司机操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1-1 检查水箱的水量，发动机内的润滑油量，燃油箱内的贮油量
1-1-2 检查轮胎气压，各连接处的紧固情况
1-1 起动前 1-1-3 检查电瓶内电解液、电瓶桩头
检查 1-1-4 接通电源，检查喇叭，灯光是否良好
1-1-5 检查排挡杆，应处于空档位置
1-1-6 冬季，发动机冷却水中及时加入防冻液
1 准备 1-2-1 检查发动机工作情况，有无异常响声
1-2 起动前 1-2-2 检查各种仪表工作情况
1-2-3 检查各部位有无漏油、漏水检查
1-2-4 检查货叉上下是否灵活，操纵杆是否正常，应无卡阻
1-3-1 试验制动性能，应在技术要求范围内
1-3 起步检查 1-3-2 检查方向的灵活程度，应有正常的自由行程和适当的转动手感
1-3-3 排档感应操作自如，无跳、脱档现象
2-1 行驶过程中必须遵守道路交通管理条例
2-2 严格按有关规程操作叉车
2 作业 2-3 注意运行中各仪表工作情况
2-4 注意各部位是否正常，发现问题立即停车，及时处理
2-5 注意作业场地情况，不冒险
2-6 叉起货物时应准确，缓慢起落，不损坏货物
3-1 将车辆停放在指定地点，并为下次出车做好准备
3-2 把货叉落至地上
3-3 对车辆各部位进行详细检查
3-4 保持车辆清洁卫生
3-5 按调整、紧固、润滑及防腐要求对车辆进行保养
3 收车
3-6 如实填写作业记录，保养记录和检查记录，签名
十八、电焊工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1 上岗前准备 1-1-1 按规定穿戴好劳动保护用品，工器具齐全完好
1-2-1 电器开关良好，电源线无破损
1 准备 1-2 上岗前检查 1-2-2 电焊机无缺陷，进出线接触良好，接地可靠
阶段 1-2-3 电焊钳和把线无破损
1-3 准备 1-3-1 将焊件平稳地摆放在工作台或垫板上，放在地面上应选择干燥地面
1-3-2 侧身给电焊机送电，调整使用电流
2-1-1 根据被焊件高低，大小采取适当的焊接姿势
2-1 焊接姿势 2-1-2 左手拿面罩，右手握焊钳
2-1-3 右手握焊钳，左手放夹和更换焊条
2-2-1 采取蹲式焊接或坐在绝缘椅上
2-2 平焊 2-2-2 焊条前后成 90 度角，向左成 80 度角
2-2-3 由左起向右焊接
2-3-1 蹲在焊缝中心位置
2-3-2 焊条左右成 90 度角，向下成 80 度角2-3 立焊
2-3-3 由下向上焊接，焊高到半米以上时，半蹲或站立在焊缝左侧进行焊接
2-4-1 根据焊缝高低，采取适当的焊接姿势
2-4-2 焊条向右成 75 度角，向下成 80 度角
2 焊接
2-4 横焊
2-4-3 由左向右焊接
2-5-1 根据焊缝高低，采取适当焊接姿势，身体和面部躲开焊缝
仰焊 2-5-2 焊成左右成 80 度，向前成 70-80 度角2-5
2-5-3 由后向前焊接
2-6-1 站立牢靠，扎好安全带，带套头面罩
2-6-2 右手握焊钳，左手抓住固定物2-6 高空焊接
2-6-3 焊接方法，根据焊缝位置，遵照前述焊法
2-7-1 顶部手型的，蹲在上面遵照手焊的动作标准，照顾四周防止下滑
2-7 大件焊接 2-7-2 翻转焊件时，在焊件一侧挂好钢丝绳，一人指挥行车，人员离开，将
焊件翻过慢慢落下，摆放垫平后，恢复焊接
3-1 清理药皮 3-1-1 左手拿面罩，右手拿创锤清理药皮，检查焊接质量
3 焊件
处理
3-2 补焊 3-2-1 检查出不合格处需要补焊，根据焊缝位置，遵照前述各焊接方法的动
作标准
4-1-1 侧身单手拉下电焊机电源开关4-1 停电
4-1-2 将电焊机二次电焊盘放到固定位置
4-2-1 收拾工器具，打扫现场，消灭火种
4 焊接
结束 4-2 清理场地
4-2-2 做好作业记录，汇报
十九、维修钳工操作程序动作标准
操作程序 操作内容 动 作 标 准
1-1-1 按规定穿戴好劳动保护用品和上岗证
1 准备 1-1-2 参加班前会，明确当班生产任务及安全注意事项1-1 上岗前准备
1-1-3 查阅设备运行记录，分析故障原因，明定故障处理方法
1-1-4 按故障部位及故障程度，准备更换或排除故障所需的备件材料及工具
2-1-1 准备好划线所需的工具、量具（仪）
2-1-2 清理工件毛边，杂物2-1 工具准备
2-1-3 检查工件好坏，加工余量是否足够
2 划线 2-1-4 工件划线表面涂色
2-2-1 清理划线部位，明确第一基准或中心线位置
2-2-2 用样冲确定各划线部位的位置2-2 划线作业
2-2-3 划出的线要清晰、明了、准确、无错差
3-1-1 按受锯材料的硬度选择粗细适当的锯条，且需装正
3-1-2 正常情况下，锯条的齿尖朝前，松紧合适
3-1-3 下拉锯时，可将锯条齿尖角朝后
3-1-4 侧边长锯时，可将装锯角侧转 90 度装锯条
3 锯削
3-1 工具准备
3-1-5 工件装在台虎钳上市，应将工件夹紧，下锯线要垂直，不可用锤击打
台虎钳的松紧手把
3-2-1 左脚在前与台虎钳成 30 度角测站，右脚在后与台虎钳纵向中心成 75
度角伸直站稳3-2 锯削准备
3-2-2 右手握紧锯弓手把，左手大拇指压住锯弓前上方，其余四指推住锯弓
的前立架上端部
3-3-1 右手前推并用力下压，左手把稳并下压，双手用力均匀，适当，协调，
收据左手轻抬，但不离锯，右手握紧并回拉，以此前后往复运行3-3 锯削作业
3-3-2 受锯材料快截断时，注意用力，以防伤人或锯条折断
4-1-1 根据錾削材料选择所需型錾、榔头等工具
4-1-2 榔头把装配要紧固，锤头无卷边或毛刺4-1 工具准备
4-1-3 所錾切材料在台虎钳上时，台虎钳应夹紧，錾线应夹紧处，露出现
距与錾刃口角线距离基本相等
4-2-1 用台虎钳作业时，站姿应同 3-2-1
4 錾削
4-2-2 左手握錾方法：A、正手，手背朝上，中指与无名指紧握簪子，小指
伸直靠紧无名指，食指与其余四指均为钳形握錾；B、反手，手背朝
下，拇指与其余四指均为钳形握錾，錾尾后部露出 20 厘米左右
4-2-3 右手握榔头把，榔头把尾部露出 20-30 厘米，严禁带手套握榔头把
4-2-4 錾削时錾刃与工件夹角为 40-50 度，錾刃口与台虎钳所在平面的夹角
为 5-14 度
4-2 錾削作业
4-2-5 右手锤击，锤击法有三种:A、慢挥击，捶打速度慢，捶打力轻，此法
用于錾软质工件或出錾和收錾时；B、整挥击，用力大胆挥击速度快，
4-2-5 用于錾硬质工件；C、臂挥击，用力大胆挥击速度慢，用于錾厚质工
件
4-2-6 平面錾直线时料板应水平放实，实錾走刃角为 3-15 度，开刃后重整
刃角为 8-14 度，收錾时为平刃錾弧线时走刃角为 12-18 度
5-1-1 选择相应型锉5-1 工具准备
5-1-2 锉把安装牢固、备齐其他工具
5-2-1 用职虎钳作业时，站姿态如 3-2-1
5 锉削
5-2-2 右手握锉把，左手压住或半握住锉刀前部，右手前推加下压用力，身
体向前倾 15-18 度，双手保持锉刀平直而稳，回收时，左手轻抬，身
体恢复原状
5-2-3 锉削时应使整个锉刀面都工作，增加锉刀的使用寿命
5-2 锉削作业
5-2-4 初锉或余量多时用粗锉，后期用中锉整平，最后用细锉修研
5-2-5 锉较大平面时，多采用交叉作业，更能保证锉削平面的平面度
6-1-1 检查所有钻具，设备的完好情况
6-1-2 根据孔径选好钻头及配用其他夹具，量具
6-1-3 调好钻杆进给深度
6-1-4 工作夹持时与钻孔位的垂直度要保持 90 度，并夹持牢固
6-1-5 在园轴上和园件上钻孔，应将工作放在 V 型夹座上后夹紧
6-1 工具准备
6-1-6 调好钻削转速
6
6-2-1 站在钻床工作台侧面，启动电源按钮，观察钻具运行是否良好，后将
钻头装上，拧紧钻孔
6-2-2 左手握住旋臂，右手握住钻杆升降把手，待钻头对准样冲中心后固定
旋臂
6-2-3 钻深孔时，当钻头钻进 1/3 左右深度时要退出钻头排屑，以后每钻进
一些均要退出钻头排屑，并注入冷却润滑液
6-2-4 钻小孔时，一般手动进给，及时退出钻头排屑，并注入冷却润滑液
6-2-5 钻小工件时，应用其他夹具卡握工作，严禁用手直接把握小工件
6-2 钻孔作业
6-2-6 钻斜孔时应打上较大样冲眼，并将钻头中心线与欲钻孔中心线对正
7-1-1 选择好丝锥，板牙和铰杠7-1 准备
7-1-2 夹好工件，头攻与孔保持垂直
7-2-1 夹好工件，头攻与孔保持垂直
7-2-2
开始时左手把握丝锥，右手用铰杠慢慢旋转，旋进三至五丝后退出
排屑，然后双手握铰杠，用力双手要均匀，并注意旋进半圈退 1/4 圈，
及时排除切屑
7
攻、
套丝
7-2 攻、套丝
作业 7-2-3 头攻攻完后，再用二攻校攻，必要时滴入机油
7-2-4
夹好工件，左手把握工件，右手用铰杠慢慢旋转，旋进三至五线后，
双手握铰杠，用力两手要均匀，并注意旋进半圈退 1/4 圈，必要时滴
入机油
8-1-1 切断主机电源，在电源开关上挂上修理牌
8-1-2 清除需修理部位周围的其他物件和场地
8-1-3 清洗需修理的部位，然后由外到里，由上到下拆卸解体
8-1-4 对解体零部件清洗检查
8-1-5 对能修复的进行修复，对损坏严重的应更换
8-1-6 将配时要认真仔细，不少装，错装
8-1 现场修理
8-1-7 修理完后需调试，达到原有的技术要求
8-1-8 清理修理现场，确保场地清洁
8-1-9 做清洁记录，参修人员，工时，备件，材料消耗，以及主修人签名
8 修理 8-2-1 回库前清晰待修件
8-2-2 库内拆卸清洗并分类
8-2-3 对有稀油部位的拆卸，应用皿具盛放
8-2-4 对能修复的进行修复，对磨损严重的应更换
8-2-5 对稀油能利用的则回装，但要过滤
8-2-6 装配时要认真仔细，不少装，错装
8-2-7 修理完后需调试，达到原有的技术要求
8-2-8 清理修理现场，确保场地清洁
8-2 回库修理
8-2-9 做好修理记录，参修人员，工时，备件，材料消耗，以及主修人签名
9-1-1 拆卸前切断电源，挂上检修牌
9-1-2 拆除联接部件
9-1-3 拆除制动系统
9-1-4 用对称渐松拆法拆除连接螺栓
9-1-5 拆除紧固螺栓
9-1 拆离主机
9-1-6 将主机外壳调离原位（做好位置记号，作为回装参考依据）
减速 9-2-1 用对称渐松法拆卸上箱体联接螺栓
9-2-2 上箱体存放时结合处朝上，以防结合面损伤
9-2-3 放空下箱体内稀润滑脂
9-2-4 拆除外轴承箱盖
9-2 解体
9-2-5 逐次吊离各传动轴，清洗内箱体
9-3-1 对可修复件予以修复，磨损件予以更换
9-3-2 按技术要求依次组装
9-3-3 给减速箱上下箱体结合处涂上粘合剂
9-3-4 给定位销定好位后对称上装联接螺栓，对称预紧后逐个拧紧
9-3-5 往箱体内注入润滑剂
9 箱拆
卸检
修
9-3 修理
回装
9-3-6 回装到主机位，校正联接到位（原有记号）
10-1 装配顺序原则：从内到外，轴与齿轮，轴与键，轴与轴承，销与孔之
见的装配严格按技术要求进行
10-2 紧固件：校正螺栓孔，先预紧后拧紧10 装配 10-1 装配程序
10-3 联接件：校正对称水平度，同轴度，螺栓孔，对应位顺序预紧，后顺
时针打紧
11-1 按正常程序试机，并调整
11 结束 11-1 结束操作 11-2 将作业场地工具，备件，材料等归为摆放整齐，清理现场卫生
11-3 如实填写检修原始记录
11-4 将工作情况向有关部门或人员汇报
二十、磨胎工艺技术标准
一、大磨
1、翻新胎大磨后，其直径、角径、大小不一致不超过 5mm，胎面宽窄不超过
5mm。
2、大磨后胎面粗糙面应均匀一致，粗糙面要达到 2-3mm，以保持良好的粘着性
能。
3、在大磨过程中，应严格控制磨轮与轮胎间的松紧程度，因为磨头压力过大会
造成剧烈生热，而破口磨面粘着性能，特别是使用新更换的磨轮时，压力过大，会造
成锉茬过深，划伤缓冲层。
4、胎体大磨施工尺寸：
模型尺寸 磨胎尺寸
序号 规格
直径 断面 胎面 直径 断面 胎面
小 -33 1920 mm 540 mm 480 mm
1800 mm
±20 mm
540 mm 480 mm
大 -33 1960 mm 544 mm 480 mm
1840 mm
±10 mm
544 mm 480 mm
小 -35 1970 mm 568 mm 484 mm
1865 mm
±10 mm
568 mm 484 mm
大 -35 1990 mm 582 mm 490 mm
1880 mm
±10 mm
582 mm 490 mm
二、切割
1、检查大磨后的轮胎是否合乎质量标准。
2、挖割轮胎各部位损伤洞口、疤、脱空、腐朽线层裂口，切割部分不准留有尖
角或锯齿形，以免洞口在修复后撕裂力集中于尖角，再扩大伤口。
3、挖洞角度要求：30-200mm 的洞采用 30°-45°角割切，200mm 以上的洞口，采
用 55°-65°角割切。
4、小钉眼不需切割，但要将洞口内的泥土、砂石清理干净。
三、小磨
1、按胎内划线位置，磨锉粗糙面，一般不允许伤及胎里帘线层。
2、凡是割切的洞、疤必须磨锉，磨完后要求边缘整齐，粗糙面清楚。
3、磨锉洞、疤、深坑、裂口、朽线等印痕一律磨净，割口平面圆周扩大
15-20mm。
4、磨补强衬垫时应按配垫划线标准向四周延伸 20-25mm。
5、凡是经过磨锉后露出的线头部分应剪除干净。
6、洞口磨毛橡胶层及帘布层不得有焦烧现象。
四、配衬垫
1、衬垫打磨要求均匀一致，四边不允许松散，不允许磨损伤线层或烧焦，斜坡
部分尽量不露出线头，衬垫四周片割成整齐的阶梯形，不应有重叠现象。
2、钉眼加垫十字垫。
3、胎体帘布层损伤 8 层以上，伤口面积 50mm 以上的应加帆布，加垫标准为：
伤口处边沿延伸 150mm×2＋伤口面积＝加垫单位。
4、穿洞伤口边沿延伸 250mm×2＋伤口面积＝加垫单位。
5、穿洞洞口超过 50mm 以上应加夹垫，即洞口边沿延伸 150mm×2＋洞口面积＝
夹垫单位。
二十一、刷胶、贴胶工艺技术标准
一、刷胶
1、检查上道磨胎工序胎体质量是否符合要求。
2、检查衬垫是否符合胎体质量要求。
3、制作胶浆前，应逐一秤准胶浆中汽油的重量。
4、胶浆胶与汽油的比例为 1:5、1:8
刷胶次数为： 1:8 一次，1:5 一次
对大面积伤口、洞口应涂刷第三遍胶浆。
5、胶浆浓度要求均匀，无杂质、水份等，保持轮胎涂刷前后的卫生，刷胶时应
采用墩刷，不能抹刷，要求均匀吃透，外胎涂胶浆应先涂胎内，后涂胎外部。
6、涂刷完第一遍胶浆后再 5-10 分钟内将胎体滚动 2-3 次，之后要进行干燥，室
温在 35℃左右第一遍胶浆，干燥时间为 -3 小时，第二遍胶浆干燥时间为 6-8 小时。
7、涂刷完胶浆的轮胎表面要注意防水及杂物沾染。
二、贴胶
1、补胎
（1）、填洞前应仔细检查胎里、胎外是否有漏刷胶浆及刷胶次数是否符合工艺要
求。
（2）、采用重叠法填补洞口，填补洞口时应首先在洞口底部贴一层缓冲胶片，压
平，然后再补贴胶条填补洞口。填补时要层层压实，无气泡，填平后洞口胶应超出平
面线 2-3mm。
（3）、下衬垫时以衬垫中心对准洞口中心要平整，无翘边现象，贴好封口胶用工
具将衬垫敲严合实。
2、贴胶
（1）、贴胶前应检查施工单数据是否和轮胎一致，胎体内外不太工序是否符合标
准。
（2）、量算尺寸按轮胎大小造模贴胶，附磨具尺寸表：
规 格 模具尺寸
-33（小） ￠1920 mm
-33（大） ￠1960 mm
-35（小） ￠1970 mm
-35（大） ￠1990 mm
（3）、-33、-35 缓冲胶厚度为 mm。
（4）、贴缓冲胶前，应在胶料上刷汽油，洗去胎面上的喷霜和杂质，5-10 分钟后
才能贴在胎体上，贴时要贴正并禁止用力拉伸，贴后应滚压严实，中间无气泡。
（5）、检查计算贴胶面胶后的外径是否合乎硫化标准，不够时应计算贴上一层补
胎胶。
（6）、贴胶面胶采用热贴法，贴胎面胶前应在胎体缓冲胶上涂刷少量汽油，5-10
分钟后再进行贴胶。
（7）、贴胎冠胶层，应首先贴胎体的两肩，作三次贴，胶料厚度为 mm，宽度
为 200 mm，两肩贴好后才能贴胎冠上部胶层。
（8）、胎面胶厚度不能少于 60 mm。
（9）、贴胎面胶施工尺寸：
胎体尺寸 胎胚尺寸
序号 规格
直径 断面 胎面 直径 断面 胎面
小 -33
1800 mm
±20 mm
540 mm 480 mm
1800 mm
±10 mm
540 mm 560 mm
大 -33
1840 mm
±10 mm
544 mm 480 mm
1920 mm
±10 mm
544 mm 580 mm
小 -35
1860 mm
±10 mm
560 mm 484 mm
1940 mm
±10 mm
568 mm 620 mm
大 -35
1880 mm
±10 mm
582 mm 490 mm
1960 mm
±10 mm
582 mm 640 mm
二十二、硫化工艺技术标准
1、装胎前应首先测量胎胚尺寸是否符合施工标准及刷胶、贴胶工序，胎体质量
是否符合要求。
2、硫化施工尺寸
模型尺寸 胎胚尺寸
序号 规格
直径 断面 胎面 直径 断面 胎面
小 -33 1920 mm 540 mm 480 mm
1800 mm
±10 mm
540 mm 560 mm
大 -35 1960 mm 544 mm 480 mm
1920 mm
±10 mm
544 mm 580 mm
小 -35 1970 mm 568 mm 484 mm
1940 mm
±10 mm
568 mm 620 mm
大 -35 1990 mm 582 mm 490 mm
1960 mm
±10 mm
582 mm 640 mm
备注：断面压缩 2 分则增长直径 1 分，相反直径收缩 1 分增加断面 2 分
3、装水胎前应仔细检查、测试，水胎应完好，否则不得装胎。
4、水胎必须涂刷隔离剂，隔离剂配置甘油、滑石粉比例为 1:。
5、冷模升温时要放出模内冷气，否则提高模温困难。
6、清除摸内存水，因为冷凝水的存在，提高模温也困难。
7、摸未锁紧前不能充压力于水胎内。
8、硫化过程中每 15 分钟检查压力和温度一次。
9、花纹板应保持光滑清洁，不得堵塞出气眼。
10、禁止脚踩蒸汽管路，开闭阀门动作要缓慢，勿使蒸汽压力上升过快，以免损
坏仪表及模具。
11、采用“逐步升温，冷却起模”的硫化工艺，当模具温度在 60℃左右时，方可装
胎硫化，不允许高温上胶。
12、硫化过程中外模内压应保持 KG/cm2 ，内温应在 130℃-155℃。
13、硫化时间为 -4 小时，水胎内压升到 12 KG/ cm2 ，稳定时开始计时。
14、硫化技术参数
规格 内压
kg
内温℃ 外压 kg 外温℃ 时间 冷却 排水 总时间
小
-33
10-12 130-150 130-150 4 小时 40 分 20 分 5 小时
大
-33
10-12 130-150 130-150 4 小时 40 分 20 分 5 小时
小
-35
10-12 130-150 130-150 4 小时 40 分 20 分 5 小时
大
-35
10-12 130-150 130-150 4 小时 40 分 20 分 5 小时
备注：（1）温度、压力偏低，硫化时间适当延长。温度、压力偏高，硫化时间适当缩短。
（2）冷却过程中降温不降压
15、关模时间是在硫化总时间提前 30 分钟关闭蒸汽，进行冷却，并排除外模内
的全部蒸汽进行降温。
16、硫化完毕启模后，必须在 5 分钟内，及时拆除钢圈，并向水胎注入压缩空气，
避免胎体变形，充气后进行定型冷却。
17、停止使用时应放尽模内气体或水分。
二十三、炼胶工艺技术标准
炼胶工艺分为三大部分：（1）塑炼（2）混炼（3）回炼。
一、塑炼的工艺技术标准
1、塑炼辊距为 -1mm，塑炼的次数为二到三次，第一次塑炼时间约为 20
分钟；第二次塑炼时间要在第一次塑炼冷却 4-8 小时后再进行。
2、塑炼时的温度一般是在 45℃-55℃之间进行的。
3、塑炼的操作过程：首先将生胶沿大齿轮方向逐渐投入生胶，一车生胶重量为
20kg，不断从两辊之间反复压出，20 分钟后，叠成三角包，取下。
二、混炼的工艺技术标准
混炼的温度一般为 95℃以下，时间不超过 20 分钟。操作过程：将塑炼好的胶料
沿大齿轮方向投入，当胶料热炼到一定温度时，首先将配合剂加入胶料中，再加入补
强剂和软化剂分二次进行加入，使各种药剂更加均匀地渗入胶料中，然后下片，每车
下片为四块，放入隔离水中冷却。
三、回炼的工艺技术标准
回炼的工艺要求和操作：我们现如今使用的炼胶机为开放式炼胶机，尺寸俄日 18
英寸，容量为 120 公斤，最大辊距为 10mm，回炼湿度 60℃左右，胶料在熟练时抗刀
次数为 4-5 次，其目的是使胶料回炼均匀，增加橡胶的工艺性能，回炼时准确掌握需
要的下料尺寸，尺寸的误差不超过±2-3mm。下料完成后，余料必须下片冷却，并注
明胶料的种类。
二十四、补胎工艺技术标准
一、修补胎的选胎
确定被选胎体是否能够修补，耗用多少胶料，需要多大的补片，需要多少块补片。
选胎标准的依据是由轮胎硬伤修补工艺要求决定的：
1、要求胎体穿洞数量不能超过三个（伤口≤50mm）。
2、刺穿伤口在 200mm 以内的胎体穿洞只允许有 1 个。
3、胎里不允许有辗线的情况（辗线范围在 50mm，可考虑按穿洞案件来修补）。
4、胎圈包布不得有较严重的磨损，应杜绝割胎等现象。
5、胎冠脱层长和宽应控制在 200mm×100mm 之内，同一胎体允许有一处脱层现
象（脱层：是指胎面层帘布屋之间；胎面层之间；胎面层与胎面层之间的脱层，杜绝
帘布层之间的脱层现象）。
6、硬伤伤口的长度应以胎里的底部刺穿尺寸计算。
7、硬伤部位在胎体装配线与胎趾之间，该胎体应列为不可修补。
8、胎里跳线支撑区折断纵≤50mm，横≤100mm。工程轮胎（分为内胎和无内胎两
种）。
（1）无内胎里密封层窜气应限制在 200mm×250mm 以内。
（2）“一”、“O”、“X”等形状的伤口，应限制在 200mm×250mm 以内（伤口长度应以
胎里的实际伤口长度计算）。
（3）工程轮胎选胎的其他要求和载重胎选胎要求相同。伤口尺寸略微放宽，此
外，运用敲听技巧，判断硬伤胎是否还有其他一楼，如脱（空）现象。
二、修补前的准备工作
1 、根据伤口大小画出修割线（清理外创伤口周边，周边在原伤口基础上扩
30mm-100mm【胎面】），清理光洁，清理坡度为 45 度。
2、根据胎里伤口大小选择补片，划出修割、打磨线（打毛周边大于补片周边 5mm
以上）。
3、清理伤口部位和胎里的灰尘、积水等杂质。
4、选择合适的修补轮胎的气囊、电积板等专用工具。
5、检查修补设备是否完好，电热板通电，气囊充气检查。
三、修补
1、按照伤口划线范围清割掉伤口周围对修补起隔离作用的旧表面橡胶氧化层及
伤口周边的残胶和含有杂质的尼龙线。
2、打磨（正确选择磨头）用轮胎启口器将胎圈张开，胎里伤口按所使用补片大
小尺寸周边放 5mm 打磨，胎面层打磨应先在清割范围外 1-2mm 处打磨出一个粘合界
面，然后由外向里打磨磨毛为止，便于挂胶，使硫化后的结合面获得良好的粘合程度
和抗剪切变形的能力。
3、清理打磨（毛）面：用压缩空气吹净打磨的杂质，打磨胶粒，然后再用干净
的毛刷顺着打磨沟清理一遍，再用汽油清洗伤口。
4、涂刷胶浆要等汽油挥发后均匀的涂刷在打磨处，要涂刷两边，检查所涂的胶
浆是否干透，可选用新干毛刷试磨沟的涂胶，如毛刷粘有胶浆，证明胶浆未干透，此
外还可用手背（凭经验）试。
5、填胶贴补片
贴补片：在伤口处贴合一层薄带束层胶片（缓冲片），然后再粘贴补片，定位必
须以伤口为中心，补片对应于伤口必须是走向相同，补片必须先贴中心线，从里到外，
把贴合处的空气排净，再压滚压实。
填胶：帘布层与胶面层结合部，用带束层胶填充、压实，排气（一般填充厚度在
5mm 左右）然后用胎面（修补胶）填充，高度一般应低于原胎，胎面花纹 3cm 左右，
待胶浆干透，将其刷到的部位贴上缓冲胶再粘贴面胶。
四、硫化
1、胎面（侧）新修补填胶处用薄铝片或其他隔离物与发热板隔离。胎里可用塑
料薄膜、报纸等来隔离。
2、修补伤口处紧对发热板中心，后附所囊。调整紧固带位置，内外发热板、气
囊对称。
3、内外气囊的空气压力要严格控制在 3kg/cm2 以内，内外温度控制在 120℃以
内（防止见硫和过硫现象），正硫化时间以内外温度同时达 120℃时开始计算正硫化时
间，如遇电压低，中途停电或设备故障等因素，困延时硫化，一般按原定时追加 30-50%
的硫化时间，电压不能超过 240V，如电压超过 240V，应立即停机。
4、硫化结束，要等 30 分钟后才能开紧固带，必须首先断气、断电，放尽气囊中
的余气。
