（设备管理）设备点检管
理培训资料
目录
第一章 实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要求 3
一、设备管理方式概述 3
二、以点检为核心的 TPM体系 4
三、设备点检的概念 5
第二章 设备点检管理体系 6
一、对设备进行一生管理 6
二、设备技术管理与设备经济管理相结合 7
三、点检制 7
四、建立四大标准 8
五、构筑设备的五层防护线 8
六、降低六大损失 8
七、加强七项重点管理 8
第三章 设备点检管理四大标准 9
一、维修技术标准 9
二、点检标准 10
三、给油脂标准 12
四、维修作业标准 13
第四章 点检实施 14
一、点检作业实施前的基础工作 14
二、日常点检 14
三、专业点检 16
四、精密点检 17
五、专业点检员 19
六、现场设备点检管理 21
第五章 点检实绩管理 22
一、点检管理的 PDCA循环 22
二、点检实绩管理 23
第六章 点检管理与零故障工程 24
一、故障降不下来的原因 24
二、减少故障损失的八个对策 25
三、实现零故障管理的六个步骤 25
四、实现故障为零的四个阶段 25
第七章 劣化倾向管理 26
一、设备的劣化 26
二、设备有形劣化的原因分析 27
三、设备劣化的预防对策 27
四、设备容易发生有形劣化的部位 28
五、劣化倾向管理 28
第八章 设备定修管理 30
一、定修与定修制 30
二、点检与定修的关系 31
三、定修模型 31
四、定修工程管理 32
第九章 推行点检定修制的步骤与措施 33
一、推行点检定修制的步骤 33
二、推行点检定修制的措施 34
第一章实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要
求
一、设备管理方式概述
随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用，一切不适应于发展需要
的管理方式都在发生着根本的变革。一个企业要在市场竞争中立于不败之地，就
必须要保证“高产量、高质量、低成本、低消耗”，而产量、质量、成本和消耗
在很大程度上受设备的制约。设备的技术状况如何，直接关系到企业的生产水平，
设备管理的水平如何，直接影响到企业经营的效果，直接关系到企业的生存与发
展。
在现代企业制度下，设备管理工作已经由国家的微观管理逐渐成为“企业行
为”了，选择什么样的设备管理方式，也就成为了企业经营决策者面前的一个重
要决策问题。
1.现代化设备必须采用现代化的管理方式
各种大型、高效、低耗的现代化设备要求有与之相适应的先进的管理手段，
传统的静态的设备管理方式已经不能适应现代化设备管理的要求了，只有现代化
设备与现代化管理方式结合起来，相辅相成，协调发展，互相促进，才能充分发
挥现代化设备的作用，不断提高生产效率，增加企业效益。
2.设备管理现代化的含义
在传统管理的基础上，吸收了现代先进的管理理论和方法，以及现代科学技
术的新成就，系统地、综合地应用于设备管理，充分发挥现代设备的技术、经济
和社会效益，使之适应生产现代化产品的需要，并取得最佳的设备投资效益。
设备管理现代化是一个发展的概念、是一个世界性的概念、是一个复杂的管
理系统。
3.设备管理现代化的基本内容
⑴管理理论与管理思想现代化
这是设备管理现代化的灵魂，是实现设备管理现代化的先导。
指导设备管理现代化的主要思想观点有：树立科技是生产力的观念，依靠技
术进步；树立系统观念，积极推进设备综合管理；树立防重于治的观念，坚持预
防为主的方针；树立生产经营观念和竞争观念，更好地为经营目标服务；树立效
益观念，不断提高设备的技术、经济与社会效益；树立全员管理观念，组成多层
次、全方位的设备管理网络；树立信息观念，不断提高设备管理与决策水平；树
立以人为中心的管理观念，调动各类人员的积极性与创造性；坚持决策科学化、
民主化，搞好设备工作决策。
⑵管理组织与管理体制现代化
这是设备管理现代化的核心，是实现设备管理现代化的保证。
⑶管理方法现代化
这是实现设备管理现代化的途径。
⑷管理手段与管理工具现代化
这是实现设备管理现代化的技术基础。主要体现在计算机辅助设备管理和设
备诊断与状态监测技术的应用。
⑸管理人才现代化
这是实现设备管理现代化的关键。
在市场经济条件下，企业之间的激烈竞争：表层看是产品的竞争；深层次表
现为技术的竞争和管理的竞争；关键是人才的竞争。即，实质上是经营管理者的
才能竞争和员工素质的竞争。因此，实现设备管理现代化重要的是提高管理人员
的素质（包括个体素质和整体素质），实现以人为本的管理。
4.实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要求
现代化设备的广泛应用，虽然大幅度地提高了生产效率和经济效益，但同时
也对设备管理提出了新的要求。如何管好这些先进的设备，关键是确定一个与现
代化设备管理相适应的现代化设备维修管理方式。沿用了近半个世纪的“计划预
修制”虽然对建立我国的设备管理制度和保障设备安全稳定运行起到了积极的作
用，但已经无法满足现代企业对设备管理的要求了，设备管理体制的改革已是大
势所趋，势在必行。实践证明，实行设备点检定修制是实现现代化设备管理的一
条成功之路。
二、以点检为核心的 TPM体系
的内涵
TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参
与为基础的设备保养维修体制。
的“三全”理念
TPM的基本理念可概括为“三全”，即：全员；全系统；全效率。
“三全”之间的关系：全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
⑴全员的理念
TPM是全体成员参与的设备维修体制。
①纵向的全员：
从最高领导到一线职工全员参与设备生产维修
②横向的全员：
包括设备维修部门、生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等所有部
门共同参与设备生产维修
⑵全系统的内涵
TPM对设备寿命周期实行全过程和全空间的管理。
①时序上的全系统：对设备实行全过程的管理。
②空间上的全系统：对现场实行全空间的管理。
③功能上的全系统：TPM在管理逻辑上遵循 PDCA循环过程。
全系统的核心是团队精神，强调的是协作。TPM的全系统，就是要使各子系
统实现最佳的配合和协调，提升设备管理的总体水平。
⑶全效率的实现
TPM追求生产系统综合效率最大化，而提高设备综合效率则是其根本途径。
设备综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用，反
映了设备维护和功能发挥的状况。
三、设备点检的概念
1.点检的构思
把“按照‘预防医学’的观点，采用‘五定’的方法对婴儿进行健康管理的
管理方法”运用到设备管理中来就是点检的基本构思。
2.点检的定义
设备点检是在全员维修思想的指导下，按照“五定”的方法对设备实施全面
的管理。
设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照
“五定”的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的
初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
设备点检工作的“五定”内容是：
定点：设定检查的部位、项目和内容。
定法：确定点检检查方法。
定标：制订维修标准。
定期：设定检查的周期。
定人：确定点检项目的实施人员。
3.点检的目的
实行点检管理就是要“防故障于未然”，即，通过对设备的检查和诊断，以
尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，
并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能
的高度稳定，提高设备效率。
4.点检管理的实质
按预先设定的部位、项目和内容，对设备进行检查和测定，掌握设备劣化的
程度和发展趋势，进而提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长
零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
第二章设备点检管理体系
管理学认为，一项管理活动要想顺利开展，必须要有制度约束和处理机制。
企业的经营决策要通过其组织机构来实现，为了实现企业经营总目标，必须设立
与之相适应的点检组织体系与管理系统。设备点检组织的目标是确保所管辖的设
备安全稳定地运行，因此应建立适合以点检管理为核心的管理体制，并明确管理
业务分工，实施规范化的点检作业。
点检定修制是一套制度化的比较完善的科学的设备管理方法，其目的是通过
对设备按照"五定"的方法进行预防性检查，取得设备状态信息，制订有效的维修
策略，把维修工作做在设备发生事故之前，使设备始终处于受控状态。其组织保
证体系是，建立以作业长制为中心、以 TPM为重点、以自主管理为基础、以工序
服从为原则，按照 PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。
作业长制是一种现代化的基层管理方式，作业长不同于传统管理体制中的工
段长，作业长是基层的指挥者、管理者和经营者，处于中心地位，发挥着支柱作
用。建立以作业长制为中心、点检定修制为重点的现场管理体制，在生产第一线
打破传统的直线管理方式，使其管理重心下移，充分发挥作业长和点检员在基层
管理中的作用，生产方作业长和设备方点检作业长按照工序服从原则开展工作，
确保设备点检和定修工作顺利开展。
完善的设备点检管理体系，要实现对设备的一生管理，抓住二项结合，实行
三级点检，建立四大标准，构筑五层防护线，降低六大损失，加强七项重点管理，
最终实现企业经济效益最大化的目标。
一、对设备进行一生管理
依据设备综合管理的理论，实行以设备的规划工作起直到报废的全过程的管
理称设备一生管理。设备一生管理以验收投产为界线可分为设备前期管理和设备
使用期管理两个阶段。
二、设备技术管理与设备经济管理相结合
设备存在着物质形态与价值形态两种运动。针对这两种形态运动而进行的技
术管理和经济管理，是设备管理不可分割的两个侧面，更是提高设备综合效益的
重要途径。
技术管理的目的在于保持设备技术状况完好，不断提高它的技术素质，从而
获得最好的设备输出效果(产量、质量、成本、交货期、环境等)；经济管理的目
的在于追求设备寿命周期费用的经济性，取得良好的投资效益。只有技术管理与
经济管理相结合，才能获得设备最佳的综合效益。
三、点检制
1.实行三级点检制度
第一级：岗位日常点检
岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产人员、运行人
员实施点检。岗位日常点检是点检制的基础，其内容主要是负责本岗位的设备状
态检查、调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动、设备润滑、
易损零件更换、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。
搞好岗位日常点检是推进全员参与的 TPM管理不可缺少的一环。建立完善的
设备管理体系，以设备的高效运行为最高目标，开展各种设备管理的自主活动，
按照“五定”对设备进行点检，改变了以往生产方只管生产、不管设备的观念，
为设备的日常保养良好、精度优良，操作正确提供了基础性的保障。
第二级：专职点检
专职点检是由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施点检。这是点检制
的核心，其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断、劣化倾向管理、故障与
事故管理、费用管理、编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量、施工验
收，做好各项记录以及检查、指导、监督岗位日常点检等。
第三级：精密点检
精密点检由专职点检员编制计划，由专职、兼职精密点检员或专业技术人员
实施。精密点检是点检制不可缺少的组成部分，其内容主要是利用精密仪器或在
线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，及时掌握设备及零、
部件的运行状态和缺陷状况，定量地确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，
分析事故发生、零件损坏原因并记录，为重大技术决策提供依据。
2.“三位一体”点检制
点检制是以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、
经济性，并使这三方面达到最佳化，实行全员设备维修管理的一种综合性的基本
制度。
岗位操作人员的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点
检，三方面的人员对同一设备进行系统的检查、维护和诊断的点检制度称为“三
位一体”点检制。
四、建立四大标准
以维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准作为点
检定修活动的科学依据和点检定修的制度保证体系。
五、构筑设备的五层防护线
为确保设备安全稳定地运行，必须构筑一个完整的设备防护体系。在点检制
下，设备的防护体系包括以下五个层次：
1.操作人员的日常点检
2.专业点检员的专业点检
3.专业技术人员的精密点检
4.设备技术诊断
5.设备维护修理
六、降低六大损失
现代设备管理思想认为：设备管理已从单纯的“重视设备功能”转变为“设备功能和经
济性并重”；从“追求设备完好”转变为“追求设备综合效率最高”；强调的是设备寿命周期
一生的管理。
影响设备综合效率的六大损失是：①设备故障损失②非计划调整损失③空转与短暂停机损失④
速度降低损失⑤产品缺陷损失⑥初期不良损失，而提高设备综合效率的主要对策就是限制和
降低“六大损失”。
七、加强七项重点管理
1.点检管理；
2.定修管理；
3.备件管理；
4.维修费用管理；
5.安全管理；
6.故障管理；
7.设备技术管理。
第三章设备点检管理四大标准
设备点检管理四大标准是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化
作业的基础与重要技术依据，它由维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修
作业标准等四项标准组成。简称“四大标准”。四大标准的建立和完善，是点检
定修的制度保证体系，是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨
道向前推进。
一、维修技术标准
维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，是编制点检
标准、给油脂标准和维修作业标准的基础与依据。它反映了设备设计者的思想和
设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准规定了设备部位（点）的技术性能、维修特性和维修管理值等
内容；反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态以
及维修技术管理值等主要维修标准。
1.编制依据
①设备使用说明书及有关技术资料。
②同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。
③实绩经验。
2.维修技术标准的分类
根据设备专业和使用条件的不同，维修技术标准可以分为通用标准和专用标
准。
①通用标准
使用条件或工作环境相同或相近的同类设备的通用性维修技术标准，该标准
规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，电气、仪表以及机械类的通
用设备都适用通用标准。
②专用标准
专用维修技术标准多数应用于机械设备，特别是一些专用性强或非标准的机
械设备或装置。如化工机械、动力机械、冶金机械、专用起重运输机械等专用设
备多适用专用维修技术标准。
3.维修技术标准的内容
⑴对象设备或装置的简明示意图；
⑵作为管理对象的零部件（即有可能发生劣化的工作机件）的性能构造、使
用的材质等；
⑶作为管理对象的零部件的维修特性，包括其劣化倾向、特殊的变化状态及
点检的方法和周期等；
⑷设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、
允许减损量的范围或劣化极限容许值，以及使用的标准（国际、国家、行业、企
业）等；
⑸其他对该零部件所限制的项目内容，诸如温度、压力、流量、电压、电流、
振动等。
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定。
二、点检标准
点检标准中详细规定了点检作业的基本事项（包括点检部位、点检项目、点
检内容、点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检结果的判断基准
等），该标准是对设备进行预防性检查的依据，也是编制点检计划的基础；
1.编制依据
①设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
②维修技术标准；
③同类设备的实绩资料；
④实绩经验。
2.点检标准的分类
⑴按设备通用性分类
①通用点检标准
指同类设备在相同的使用条件下实行点检检查的通用标准，一般用于通用设
备如动力设备、电气设备和仪表设备以及同类型、同规格的机械设备。
②专用点检标准
用于工艺要求特殊，工作环境恶劣及运转有特别要求的非通用设备或专用机
械设备的点检标准。
⑵按点检周期分类
①日常点检标准
用于短周期的生产操作，运行值班日常点检作业。
②定期点检标准
用于专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。
为了便于管理也可将日常点检标准和定期点检标准，统一列入同一张表中，
称为点检标准。
3.点检标准的内容
点检标准中主要包括点检“五定（定点、定法、定标、定期、定人）”的内
容，即设定检查的部位、项目和内容；确定点检检查方法；制订点检结果的判断
基准；设定点检检查的周期；确定点检项目的实施人员。
⑴点检部位与项目
设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方，其大分类为“部位”，
小分类为“项目”。
⑵点检内容
通常将点检十大要素作为点检诊断的内容：
机械设备的点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、
振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。
电气设备的点检十大要素：温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、连接松
动、氧化、电流、电压。
⑶点检方法
①用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”；
②借助于简单仪器，工具进行测量；
③用专用仪器进行精密点检测量。
⑷点检状态
分设备停止(静态)和运转(动态)两种状态。通常温度、压力、流量、振动、
异音、动作状态等须在运转状态进行点检，而有些项目则必须在停止状态进行点
检。
⑸点检判定基准
是点检结果与之对照并以此判断设备技术状态的基准，分定性判定基准与定
量判定基准两种。
⑹点检分工
明确点检的实施人员，一般分操作点检、运行点检和专业点检员的专业点检。
⑺点检周期
在编制点检标准中，确定设备点检周期是个难度较大的题目，点检周期过长
不能可靠监视设备的劣化，会使故障率增大；点检周期过短又会使点检工作量过
大，增加点检费用，而且点检周期不是一个固定不变的量，它随多种因素的影响
而变化。
通常在编制标准时依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生
产影响的程度、其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点
检周期值，以后随着生产情况的改变和实绩经验的积累逐步进行修正，以使其逐
渐趋向合理。
三、给油脂标准
在现代化企业中，设备润滑工作的地位越来越重要，润滑工作是设备维护活
动的重要组成部分，对于防止设备强制劣化，延长使用寿命起着非常重要的作用。
给油脂标准中详细规定了润滑作业的基本事项，该标准是设备润滑工作的依
据。
1.编制依据
①设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
②维修技术标准；
③同类设备实绩资料；
④实绩经验。
2.给油脂标准的内容
给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、
给油脂量与周期、更换油脂量与周期以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项。
对于能产生摩擦与磨损的地方（利用摩擦的部位除外）都是给油脂润滑的部
位，主要是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、
钢绳、导轨等。
给油脂标准包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部
内容。
四、维修作业标准
维修作业标准是精练严密的设备检修施工组织设计，是检修责任单位进行检
修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。
1.编制维修作业标准的目的：
⑴提高检修作业质量和缩短检修作业时间；
⑵避免或减少检修作业事故的发生；
⑶提高检修作业管理水平。
2.编制维修作业标准的条件：
明确检修作业目的，掌握检修项目内容和作业工序，熟悉设备结构和作业环
境，具有施工实践经验。
3.维修作业标准内容：
维修作业标准包含了修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、
作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作
业网络图、作业顺序说明、作业要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要点、
维修程序图等。
4.编制的难点和关键
编制维修作业标准的难点和关键是作业网络图的绘制。编制作业网络图首先
要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，应尽量采用平行作
业，以扩大施工面，缩短工期。
对于一般检修项目的作业标准，只需有以作业网络图为主的工时工序表就可
以了，但对于大型重要，难度较大的检修项目必须有作业说明书。作业说明书须
详细填写设备拆装，检测作业顺序名称，每一主要工序的作业内容，所需工器具，
作业者，以及技术安全要点，对于较难用文字说明清楚的内容须用示意图，简图
等来说明。
第四章点检实施
一、点检作业实施前的基础工作
1.划分点检区域
划分原则：
①以开展点检作业方便，点检作业路线最短，点检作业中的辅助时间最少为
主；
②点检作业区域不宜划分过大或过小，计划修理量、备件更换量要适中，应
有利于开展设备管理业务，有利于点检横向关系的协调；
③要便于进行维修费用的预算或承包，便于核算维修成本。
2.确定点检设备范围
确定点检设备范围的方法有点检系数法和分项评分法，一般均采用分项评分
法。
3.编制点检管理“四大标准”
对所负责区域的设备进行“五定”工作，并在五定的基础上制订出四大标准。
4.制订点检计划
为了均衡每天进行的点检作业工作量及合理安排点检作业的轻重缓急，根据
点检标准编制一个点检作业的日程实施计划。
5.编制点检路线图
⑴目的：省时省力
⑵编制原则：
①承担的全部点检项目应都包括在点检路线内；
②避免点检路线重复，使点检路线最短、时间最省；
③考虑点检作业的安全。
6.编制点检检查表
用符号将点检结果记录在点检检查表的状态栏内，作为编制维修计划的依据。
二、日常点检
1.日常点检的作用
⑴通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，避免设备在不
正常状态下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。
⑵通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。
⑶通过开展日常点检活动，可提高操作人员关心设备和爱护设备的热情。
2.日常点检活动的基本工作
⑴检查
在设备运转状态下或设备启动前后，依靠“五感”或简单工具，按点检标准
对设备进行日常点检检查，是设备点检的基础，是最基本的点检作业。
⑵清扫
整洁是设备可靠运转的基本条件，注意对设备进行清扫，既可以避免设备强
制劣化，有可以使潜在的缺陷表面化，以便及时消除设备存在的隐患，同时还可
提高岗位操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情。
⑶给油脂
按标准及时加油润滑，是减少设备磨损，延缓劣化，避免突发故障的有效措
施之一。
⑷紧固
紧固是防止螺栓与螺母以及其它设备联结件的松动与脱落，以有效地减少设
备故障的发生。
⑸调整
及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整可保证设备运行处于最佳
状态，而且能避免设备隐患的扩大和发展。
⑹整理和整顿
整理和整顿是现场管理的基础，加强整理和整顿，就是简化和改善管理对象，
遵守管理标准，将现场的一切加以标准化管理。
⑺简单维修和更换
岗位操作人员来完成简单的小维修，既可保证设备的正常运转，又是操作人
员熟悉设备和掌握设备的有效措施。
3.加强操作人员的日常点检工作
⑴搞好日常点检的关键是严格执行日常点检程序；
⑵岗位操作人员要不断提高自身素质，成为“技术型”和“管理型”的生产
工人；
⑶专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何进行点检。
4.日常点检应遵循的基本原则
⑴按点检表的项目逐项检查，逐项确认；
⑵确认无问题的，要标明规定符号；未检查的，不得盲目做标记；有问题的，
要标明规定的问题符号并记载检查说明和按规定程序报告；
⑶记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，问题未解决前应连续
记入问题符号；
⑷点检结果经确认和说明后，必须签字。
三、专业点检
1.专业点检的主要内容
⑴设备的非解体定期检查；
⑵设备解体检查；
⑶劣化倾向检查；
⑷设备的精度测试及系统的精度检查、调整；
⑸油品的定期成分分析及更换、添加；
⑹零部件更换及劣化部位的修复。
2.点检工作的七事一贯制
⑴点检实施；
⑵设备状况情报收集整理及问题分析；
⑶定修、日修、年修计划编制；
⑷维修备件材料计划的制定及准备；
⑸定修、日修、年修工程委托及管理；
⑹工程验收及试运转；
⑺点检及定修的数据汇总和实绩分析。
3.点检的目标及工作体系
⑴目标：
①效果好；②费用少
⑵工作体系：
①设备管理；②点检实施
4.抓住五大要素
⑴紧固；
⑵清扫；
⑶给油脂；
⑷备品备件管理；
⑸按计划修理。
四、精密点检
点检按周期和业务范围可分为日常点检、定期点检（专业点检）和精密点检。
日常点检是在设备运行中由操作人员完成的；定期点检是由专职点检员完成
的；而精密点检是由点检员配合专业技术人员来完成的。
1.精密点检的概念
用精密检测仪器，仪表对设备进行综合性测试调查或在不解体的情况下运用
诊断技术，特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温度、裂纹、变
形等物理量。并通过对测得的数据对照标准进行分析比较，定量地确定设备的技
术状况和劣化倾向程度，以判断其进行维修或调整的必要性，这就是精密点检。
2.精密点检的常用方法
对生产设备在运转中或在静止状态下进行精密点检测定的常用方法有以下
几种：
⑴无损检测技术
无损检测也称无损探伤。是在不损伤和不破坏材料或设备结构的前提下，对
材料或设备构件的物理性质、工作状态和内部结构实行检测的质量评价的检测技
术。常用的方法有超声波检测、射线检测、涡流检测、渗透检测、磁粉检测以及
声发射等。
无损检测与评价技术不但要探测缺陷的有无，还要给出材质的定量评价。无
损检测常用为“在役检查”，可以做到防患于未然，对消除灾害性事故起着重要
的作用。
⑵振动和噪声诊断技术
振动和噪声的测定主要用于高速回转机械的不平衡、轴心不对中、联接松动、
轴承磨损和齿轮异常等劣化情况的检测。通过对机器设备表面部件的振动和噪声
的测量与分析，或运用精密仪器对运转中机械设备的振动和噪声现象进行监测，
防范因振动对运转设备产生不良影响，并监视设备内部的运行状况，进而预测判
断设备的健康状态，为预知维修提供技术依据。
⑶油液监测分析技术
对液压油、润滑油进行监测或定期取样检测分析，通过对其清洁度及其它理
化指标的检验，确定其劣化程度和使用性能的状态；或者用铁谱分析技术、光谱
分析技术等磨粒检测技术，获得摩擦副磨损的信息，判断设备主要零部件的磨损
程度。
⑷温度监测技术
利用接触测温或者红外技术等方法，对设备或设备上某部分的发热状态进行
监测，以发现设备异常征兆从而判断设备的运行状态和故障程度。而且在机械设
备故障诊断中，温度监测还可作为其它检测方法的补充。
⑸应力应变监测技术
利用应变测量的原理和方法，对传动轴、压力容器、起重机主梁等进行应力、
扭矩、扭振的测试，以判断其受载状态和主要零件的应力水平及应力状态。
⑹表面不解体检测技术
①用于一般工器具无法检测的设备部位，如采用超声波测厚仪，工业内窥镜、
管内窥视仪等进行检测。
②设备形状与位置部位的变形与位移必须有专门技术与专门仪器仪表检测的
项目，如轧机牌坊的标高、中心线、窗口垂直度、起重机主梁的挠度、跨度、轨
道斜度、高低差、弯曲度等。
⑺电气设备检测技术
电气设备种类繁多，故障也不尽相同，但是由绝缘、温升和老化引起的故障
在电气设备中占有相当的比例。因此，对电气设备的检测技术主要有绝缘预防性
试验，电动机和开关电器试验、老化试验、电气系统的故障检测以及 PLC系统测
试等。
3.精密点检的实施
专业点检员根据点检标准和定期点检的结果以及设备的实际情况，编制精密
点检计划交精密点检管理部门统一平衡，由专业技术部门实施精密点检后，将结
果及分析意见交点检作业区。
⑴精密点检管理流程
①由各点检作业区根据技术标准、点检标准和设备运行实绩，提出精密点检
的点检计划交精密点检管理部门；
②管理部门汇总各作业区精密点检计划，进行总体平衡后，向各点检作业区
下达精密点检项目实施计划；
③点检作业区根据实施计划填写工程委托单交管理部门；
④管理部门把工程委托单交精密点检检测实施单位实施；
⑤实施单位就实施具体日期、安排要求和有关技术问题与点检作业区商讨，
并按计划实施精密点检；
⑥实施单位将实施的检测结果交管理部门；
⑦管理部门将检测结果复印存档，并将原件交技术部门，同时提出技术分析
意见；
⑧技术部门将检测报告与分析结果交点检作业区，点检员根据检测报告与分
析结果来判断设备的实际技术状态，采取对策，并提出下一次精密点检实施日期
与内容。
⑵精密点检跟踪管理
精密点检的跟踪管理是根据设备实绩和精密点检结果采取相应的管理办法，
一般有继续监测、监护运行和停机修理三种对策。
对精密点检结果判断有缺陷的设备，为控制设备劣化的发展应采取以下措施：
①设备状态监视
1）扩大测试项目范围；
2）缩短测试周期。
②备件准备
根据精密点检结果一旦发现设备有缺陷，则应迅速调查落实备件待用，做到
一经损坏立即更换，以尽量减少故障损失。
有良好的设备才会有稳定持续的生产。精密点检是保证设备安全、可靠、高
精度运行必不可少的措施。它不但可分析在线设备的运行状况，还可及时发现缺
陷，采取措施以保证设备的最佳运行。
五、专业点检员
专业点检员是设备的直接管理人员，也是设备点检定修的核心，是推行设备
点检定修管理关键的一环。
1.专业点检员应具备的基本条件
⑴具有扎实、雄厚的文化基础知识；
⑵有丰富的专业设备维护经验；
⑶熟悉所辖区域设备的结构和性能；
⑷有较好的管理、组织、协调、文字和计算机操作能力；
⑸勤奋、努力、刻苦、负责任；
⑹肯学习、善学习、能指导。
2.优秀点检员的基本素质
优秀点检员应该是爱岗敬业、遵章守纪、精神振奋、现场能力强、表达能力
好、安全意识浓、知识面广的实干者。
3.点检员的核心作用
操作、点检、维修三方，点检是管理方，处于核心地位，是设备维修的责任
者、组织者和管理者。
点检员是设备管理的“四大员”：
①设备的基层管理人员；
②设备技术状态诊断员；
③设备检修质量监督员；
④设备维修费用控制员。
4.点检人员的职责
专职点检人员对本岗位作业区所管辖设备的安全、顺行负责，其主要职责是：
⑴制定所管辖区域设备的点检标准和给油脂标准、编制修理工时定额、检修
工时工序表等基础资料；
⑵编制设备点检计划及进行实绩记录；
⑶按点检计划认真进行点检作业，并对操作人员或运行人员进行日常点检业
务的指导、监督和检查；
⑷当发现设备异常时，将情况记入作业卡中，并及时进行处理；
⑸负责设备维检方设备维检考核工作；
⑹编制设备维修费用的预算计划并合理使用；
⑺编制设备修理项目预定表，并列出修理工程计划；
⑻编制设备维修资材（备件、材料）需用计划及做好领用等准备工作；
⑼收集设备状态情报，进行倾向管理，定量分析和掌握设备劣化的程度，以
及预测设备寿命；
⑽参加设备事故（故障）分析和处理，提出设备修复方案及事故预防措施和
改善设备性能的意见；
⑾负责设备修理工程的管理工作；
⑿负责设备点检资料的收集和保管工作；
⒀提供维修记录，进行有关故障、修理、费用等方面的实绩分析，提出改善
设备的对策和建议；
⒁参与精密点检。
5.掌握点检技能
实施设备点检时，除了必须事先做好制订点检标准和计划、设计点检检查表
和决定点检路线等一系列工作之外，专业点检员必须掌握一定的技能，这是体现
专业点检水平的一个重要方面。
点检员凭籍自己所具有的知识、技术、经验，以及逻辑思维，在生产现场发
现设备所存在的问题和切实解决这些问题的能力就称为点检技能。
点检技能由前兆技术和故障的快速处理技术两方面组成。
前兆技术，就是通过设备点检，从稳定中找出不稳定的因素；从正常运转的
设备中找出异常的萌芽；发现设备的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；
并做好设备劣化、异常的早期发现和早期处理，不让其扩展为设备故障的技术。
故障的快速处理技术，是在设备故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部
位，制订排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障，或采取紧急应变措施，让
设备恢复工作，使生产继续进行的技术。
六、现场设备点检管理
设备点检管理改变了传统设备管理的业务结构、业务层次和业务流程，是一
种科学的动态设备管理方法，是 TPM工作的基础，是现场设备管理的中心。
强化现场设备点检管理，搞好岗位日常点检和点检员的专职点检，是搞好现场设备管理、保
证设备安全稳定运行的关键一环。
1.点检管理的现场五大任务
⑴保证设备“四保持”：
①保持设备的外观整洁；
②保持设备的结构完整性；
③保持设备的性能和精度；
④保持设备的自动化程度。
⑵按计划修理，保证设备正常运转；
⑶降低设备故障率和降低设备维修费用；
⑷创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围；
⑸确保安全第一，实现设备事故为零。
现场五大任务是点检业务管理的管理目标，整个管理就是围绕这些目标而进
行的活动。
2.现场“5S”活动的开展
5S是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和
提高素养的活动，是现场设备点检管理不可缺少的一项内容。
5S活动的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全，
使员工养成认真规范的良好习惯，消除无效劳动，降低成本，从而提升员工的满
意度和企业的品牌形象，实现企业的经营绩效目标。
5S活动的对象是现场的环境，而核心和精髓是素养。通过在生产现场中对人
员、设备、材料、方法等要素进行有效的管理，改善工作环境，培养员工良好的
工作习惯，提升人的品质，改善企业的素质。
3.做好现场点检工作的要点
⑴落实五定：即定点、定法、定标、定期、定人。
⑵抓住重点：分清主次，从对象上讲，重点抓关键设备和重要部位；从管理上讲，重点抓故
障管理、费用管理、安全管理、备件材料管理、设备改进、信息管理与协调工作。
⑶严格标准：详细规定点检的标准，并严格按标准执行。
⑷明确流程：建立相应的点检业务流程，即点检工作模型。在这个模型中，要合理划分点检
区域、制订点检路线图和点检业务程序，按程序进行点检。
⑸积极处理：对点检发现的问题要积极处理或及时报告，并详细填写处理记录。
⑹强化责任：提高现场点检人员的责任心和技能，并明确职责、强化责任、科学考核。
第五章点检实绩管理
一、点检管理的 PDCA循环
点检工作的实施应以点检为核心，按照 PDCA循环的工作方法，实行闭环的
规范化管理。
循环工作方法的含义
P-Plan（计划）；D-Do（实施）；C-Check（检查）；A-Action（处理）。
PDCA循环是在点检定修制中提出的点检管理基本工作方法，是极其有效的管
理措施。PDCA管理要求对任何点检管理项目都应做到计划→实施→检查→反馈处
理，不断完善提高，实现管理闭环。即计划要高标准，实施要细致全面，检查要
求要严格，并持之以恒，每次循环要取得实效，不断提高。
2.点检管理的 PDCA管理环
P：制订点检标准和点检计划；
D：按标准和计划实施点检和修理工程；
C：检查实施结果，进行实绩分析；
A：在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进。
3.点检实施的闭环管理
二、点检实绩管理
1.实绩内容
⑴专业点检记录：
①点检日志；
②缺陷异常记录；
③故障(或事故)记录；
④倾向管理记录；
⑤失效记录。
⑵工程委托单及检查记录和修理记录。
⑶维修费用实绩记录。
⑷其它记录：
①日常点检记录；
②给脂加油记录；
③改进维修记录；
④MTBF分析记录表；
⑤设备台帐。
2.实绩分析
包括点检组的分析和点检作业长的分析两级分析。
分析内容主要是点检效果分析；故障分析；定修(年修)计划实施分析和维修
费用分析。
常用的分析方法是利用图表法进行定量分析。
第六章点检管理与零故障工程
设备管理中的零概念，如：
零故障；零库存；零泄漏；零污染；零损害；零废品；零等待；零缺陷；零
停机；零投诉等。
对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点
检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。
一、故障降不下来的原因
1.设备的可靠性低：
设备的“固有可靠性”低或设备的“使用可靠性”低，或者二者都低。
2.错误的故障对策：
⑴无视潜在的缺陷
⑵忽视了设备及附件正确使用的条件
⑶对设备劣化错误地实施了局部性改善
⑷对故障现象未充分解析就采取措施
⑸忽视人的行为
二、减少故障损失的八个对策
1.保持设备的基本状态；
2.切实遵守设备的使用和操作规程；
3.加强操作人员的日常点检工作；
4.及时停修设备，消除设备劣化；
5.彻底根除劣化；
6.正确处理物理的潜在缺陷和心理的潜在缺陷；
7.修正有缺陷的设计；
8.防止人为失误，提高员工技能。
三、实现零故障管理的六个步骤
1.使潜在的缺陷表面化；
2.使人为劣化转化为自然劣化；
3.改善设计；
4.彻底的预防维修；
5.实现预知维修和状态维修；
6.提高人的可靠性。
四、实现故障为零的四个阶段
第一阶段：延长设备故障间隔期
①及时处理设备的劣化问题
②采取有效措施消除设备强制劣化
第二阶段：延长设备固有使用寿命
①改进设备原设计存在的缺陷
②排除设备的偶然故障
③设备表面化劣化的修复
第三阶段：定期消除设备劣化
①完善点检标准，彻底进行设备的预防维修和改善维修
②掌握设备内部劣化的异常征兆
第四阶段：预知设备使用寿命
①运用故障诊断技术
②运用防止全局破坏型故障的解析技术
第七章劣化倾向管理
一、设备的劣化
设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设
备的劣化。
1.设备劣化的类型
⑴设备有形劣化
设备在使用或闲置过程中，发生实体的劣化称为有形劣化。有形劣化包括使
用劣化、自然劣化、灾害性劣化三种类型。有形劣化的技术后果是使设备的使用
价值降低，直至完全丧失使用价值；经济后果是使设备原始价值部分降低，直至
完全贬值。
由于技术进步一方面可减少有形劣化，另一方面又可加速有形劣化，因此，
技术进步不可能完全避免有形劣化。
⑵设备无形劣化
设备经济性能降低，而在实体上体现不出来的劣化称为无形劣化。无形劣化
包括经济性无形劣化和技术性无形劣化两种类型。
经济性无形劣化的技术后果是设备的使用价值没有变化，而经济后果是使设
备原始价值贬值；技术性无形劣化的技术后果是使设备的使用价值降低，经济后
果也是使设备原始价值贬值。
由于无形劣化速度快是技术进步快的反映，因此，不应限制无形劣化的发展。
⑶设备综合劣化
设备在其使用期间，有形劣化和无形劣化同时在起作用，劣化结果，将引起
设备技术价值和经济价值的降低、功能下降或丧失，这就是设备综合劣化。
2.设备劣化的补偿
有形劣化的局部补偿是修理；无形劣化的局部补偿是现代化改造；有形劣化
和无形劣化的完全补偿是更新。
⑴对可消除的有形劣化，补偿方式主要是修理，但有些设备为满足工艺要求，
需要改善性能或增加某些功能并提高可靠性时，可结合修理进行局部改造。
⑵对不可消除的有形劣化，补偿方式主要是改造；对改造不经济或不宜改造
的设备，可予以更新。
⑶由于经济性无形劣化并不会引起原有设备本身技术性能的降低和使用维修
费用的升高，因而不需要进行补偿。
⑷对技术性无形劣化的补偿方式，主要是更新，但有些大型设备价格昂贵，
若其基本结构仍能使用，可采用新技术加以改造。
一般的，在有形劣化期短于无形劣化期时适于修理，反之，则适于改造和更
新。
3.设备有形劣化的主要表现形式
⑴机械磨损；
⑵疲劳裂纹；
⑶塑性断裂和脆性断裂；
⑷腐蚀；
⑸蠕变；
⑹元器件老化等。
二、设备有形劣化的原因分析
1.造成设备有形劣化的因素
⑴设备本体方面的问题；
⑵设备管理方面的问题；
⑶生产管理方面的问题；
⑷环境和条件方面的问题；
⑸正常使用条件下的劣化。
⒉加速设备有形劣化的主要原因
⑴润滑不良；
⑵灰尘沾污或异物侵入；
⑶螺栓松驰；
⑷受热；
⑸潮湿；
⑹保温不良等。
三、设备劣化的预防对策
1.预防或延缓劣化
正确使用、精心维护、合理润滑、改善维修。
2.测定劣化
点检检查、故障诊断。
3.消除劣化
适时修理、技术改造、更新设备。
四、设备容易发生有形劣化的部位
1.机械设备的劣化部位
⑴机件滑动工作部位；
⑵机械传动工作部位；
⑶机件旋转工作部位；
⑷受力支撑及连接部位；
⑸与原料、灰尘接触、粘附部位；
⑹受介质腐蚀、粘附部位。
⒉电气设备的劣化部位
⑴绝缘部位；
⑵受介质腐蚀部位；
⑶受灰尘污染部位；
⑷受温度影响部位；
⑸受潮湿浸入部位。
五、劣化倾向管理
观察对象设备故障参数，定期对其进行劣化量测定，找出其劣化规律，控制
该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。
1.劣化倾向管理的目的
了解设备的劣化规律，掌握其何时达到劣化极限值，使零部件的更换在劣化
极限附近进行，进而实现预知维修。
2.精密点检与劣化倾向管理的关系
在生产过程中，机器设备的磨损和劣化是不可避免的，随着时间的推移，磨
损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化，不影响机器设备的正常运转，
但一超过极限值就会出现故障，影响生产的正常进行。所以，设备修理后零部件
的更换必须在劣化极限附近进行。为此需要了解设备的劣化规律，掌握其何时达
到极限值，这就是劣化倾向管理的意义所在。按一定周期对重点设备进行精密点
检，通过把精密点检所得劣化数据记录下来，并进行统计分析，以找出设备的劣
化规律，掌握其接近或达到极限值的时间，从而进行预知维修。
精密点检主要是确定设备劣化的实际程度，所得的数据要通过劣化倾向管理
进行整理、加工，从而获得设备的劣化规律。
不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了意义；而没有精密点检，也不可能
进行劣化倾向管理。二者相辅相成，缺一不可。
3.劣化倾向管理的实施
⑴选题
①确定劣化倾向管理的对象设备和管理项目；
②对其进行劣化倾向管理的必要性进行分析；
③确定其被测试的部位及实施周期。
⑵实施
①选择测试工具和测试时间；
②定量测定管理项目的劣化量；
③做好数据测试记录；
④绘制检测劣化曲线，建立图表台帐；
⑤分析劣化规律。
⑶检查、修正和完善
⑷效果分析和实绩评价
第八章设备定修管理
一、定修与定修制
1.定修的概念
根据设备预防维修的原则，在推行点检制掌握设备的实际技术状态，预定设
备零部件使用寿命周期的基础上，按照严格的定期修理周期、规定的修理时间，
并以最精干的基本人数的修理力量，安排连续生产系统的设备在“停机时间短、
生产物流损失小、能源介质损失少、修理负荷均衡、修理效率最高”的一种最经
济的修理方式称为定修。
2.定修制下计划修理的方式
⑴定修
凡必须在主作业线停产条件下或对主作业线及普通作业线生产有重大影响
的设备停机时，依据设备劣化程度及运行状态进行的预防性计划修理，称为定修。
⑵年修
须连续几天进行的一个或几个定修称为年修。
⑶日修
不影响主作业线生产，随时可以停机进行的计划修理称为日修。
3.定修的特点
⑴定修是在预防维修条件下，把修理负荷压到最低限；
⑵定修充分体现了以点检为核心的设备维修管理体制；
⑶定修是以设备实际技术状态为基础的预防维修制度，修理的良机获得率较
高；
⑷定修的修理力量可外协实现修理社会化；
⑸推行“计划值”管理方式，定修的停机修理计划时间及定修项目完成率，
都追求计划 100％准确；
⑹定修的周期、时间和占用的修理力量，都受定修模型严格控制实行定量管
理；
⑺定修实施中严格按照标准化程序管理进行；
⑻定修实行修理信息反馈和实绩分析。
4.定修制
在定修模型的指导下，按照工程委托→工程受理→工程实施→工程记录四个
步骤所形成的一套科学而严密的检修管理制度称定修制。
定修制的主要内容是根据生产要求和设备需要，统筹安排计划修理和对修理
工程实行标准化程序管理。
二、点检与定修的关系
点检定修制是以“设备点检管理制度”和“设备定修管理制度”为主体的一
套设备管理制度，是以动态管理为核心的对设备运行技术状态进行管理的制度，
是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，其实质就是以预防维修为基础，
以点检为核心的全员维修体制。点检与定修二者相辅相成，缺一不可。定修中检
修计划的立项主要来自于点检结果，如果只进行点检而不进行定修，点检就失去
了意义；如果不进行点检，定修也就无法进行。
定修计划由点检方编制，定修实施也由点检方进行管理，定修的全过程都体
现了以点检为核心的预防维修体制。
三、定修模型
定修模型是各生产工序的定修组合，按照能源平衡、物流平衡、生产平衡与
修理负荷平衡，设定各项定修工程的周期和时间的标准化模式。
定修制的核心内容是定修模型。
1.定修模型的内容
各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日、修理负荷的综
合平衡设定表。
2.设定定修模型时应考虑的问题
(1)要充分考虑各生产工序之间的联系，保证生产工艺线上物料畅通，能源
损失最少，保持物流协调；
(2)定修周期、时间的设定要符合设备主要零部件的使用寿命，符合设备的
实际状况，符合修理工作量的完成；
(3)投入修理的人员数要符合设备实际修理工作量，力求均衡不宜波动过大，
修理工效能得到充分的发挥。
3.定修模型的作用
⑴可直观了解企业先进的设备修理方式；
⑵可均衡修理力量的使用，提高修理效率；
⑶可设定企业最低限度的修理力量；
⑷可作为计划值管理的对象，并可进行计划平衡调整。
4.定修模型的制定方法
⑴首先确定各主作业线设备的定修周期、时间；
⑵其次确定各主作业线设备每次定修的负荷；
⑶最后确定各主作业线设备定修(年修)的组合模型。
第⑶步是定修模型设定的关键，拟定初组合后，要经过校核，如果不理想，
要重新再拟定新的组合，不断反复设定，直至得到一个符合要求的比较理想的组
合。
四、定修工程管理
定修工程管理是指计划修理工程的立项、计划、工程委托、受理(包括修理
前的工程准备)，直至计划的实施，验收和实绩分析等全过程的业务活动。
1.点检定修制中定修工程管理的特点
⑴确立以点检为核心实行全员管理的定修工程管理体制；
⑵确保安全第一的标准化作业；
⑶采用 PDCA工作方法；
⑷对维修人员的素质要求越来越高。
2.定修工程管理的业务程序
工程委托→工程受理→工程实施→工程记录
⑴工程委托的业务程序
①编制修理工程计划表(草案)；
修理工程计划的项目应来自周期管理项目；劣化倾向管理项目；点检结果项
目；上次修理遗留项目；改善改造项目和故障劣化处理项目等六个方面。
②按工程条件立项，编制正式的修理工程实施计划；
③工程施工委托方案的编制和送交；
④工程施工委托方案的研讨、调整及委托。
⑵工程受理的业务程序
①工程施工班组决定；
②工程施工的调查和准备；
③初定工程进度；
④召开修理工程的准备会议；
⑤现场说明；
⑥工程进度确定与召开修理开工会议。
⑶工程实施的业务程序
①工程项目实施前的安全确认；
②修理工程实施；
③工程实施进度确认、调整；
④各工程完成后的联系、报告和全工程的掌握
⑤单体试运转的实施、工程质量的检验；
⑥单体试运转的工程返工及修正作业的实施；
⑦综合试运转的实施、恢复生产操作的准备；
⑧验收、恢复生产。
⑷工程记录的业务程序
①施工实绩记入“工程委托单”后送交维修管理部门，并传送给点检；
②工程实绩中的有关内容转记后并按规定上报；
③完成修理记录与检查记录；
④修理记录的再确认和整理，编制维修记录表。
第九章推行点检定修制的步骤与措施
一、推行点检定修制的步骤
1.最高领导层决定推行点检定修制；
2.统一思想，进行点检知识储备，将实行点检定修制作为重点工作；
3.进行点检定修制试点，成立点检定修制推进机构；
4.设备管理机构调整，为实行点检定修制打下基础；
5.制定点检定修管理制度和全面推进规划；
6.建立点检网络机构，选择人员上岗；
7.编制及完善四大标准，落实点检“五定”及点检管理措施；
8.进行点检员综合及专业培训；
9.实施检修维护人员重组；
10.实行点检定修规范运作，实现PDCA循环管理；
11.建立健全日常点检机制，向全员设备管理迈进；
12.实施设备倾向管理，开展预知维修。
二、推行点检定修制的措施
1.提高点检管理意识，不断完善点检机制；
2.深入开展全员维修；
3.制定点检定修目标值和各种技术资料；
4.点检方与修理方要分开；
5.积极开展定修,使点检与定修紧密结合起来，形成一个完整体制；
6.做好人员培训工作，提高人员素质；
7.搞好试点，深入推行；
8.解决点检编制定员和点检员待遇问题。
感谢阅读
