第一章 模具工业的发展及塑件的分析
模具工业的发展
改革开放以来，中国模具工业企业的所有制也发生了巨大的变化。除
了国有专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资
企业，独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业
在广东和浙江省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具
制造集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具
发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，
为了提高其产品和市场竞争能力，纷纷加大了对模具的制造的投入，例如
科龙、美的、和威力等集团都建立了自己的模具制造中心，中外和资企业
和外国独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有上万家。例如，
江苏无锡的微研有限公司为一日本独资企业，员工有 300 余人，拥有精密
数模具加工设备 70 余台，1998 年其模具产值已超过 2 亿元。
中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已
能生产精度达 2 微米的精密多工级进模。工位数最多已达 160 个，寿命
达 1—2 亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产 48 英寸电视塑壳模具，
大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠，整体仪表板等塑料模
具。在精密塑料模具方面国内已能生产照相机塑料模具，多行腔小模数齿
轮模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板
压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新型轿车
的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具，铝合金
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到了较高的水平，并可替代进口模具。虽然中国模具工业在过去的十多年
中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大差距。
例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较底，CAD/CAE/CAM
的普及率不高，许多先进的模具技术的应用还不够广泛等。特别在大型、
精密，复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力
不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。
在中国，人们已经越来越认识到模具在制造业中的重要基础地位，认
识到模具技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，并
在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
注射模具的设计步骤
具体设计步骤如下：
（一）编制模具设计说明书（草案）
1、 塑件分析
1） 明确塑件设计要求
仔细阅读塑料制品零件图，从塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表
面粗糙度等方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性。
2） 明确塑件生产批量
小批量生产时，为降低成本，模具尽可能的简单；在大批量生产时，
应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔的模具，以缩短生产
周期，提高生产效率。
3） 计算塑件的体积和质量
计算塑件的体积和质量是为了确定模具型腔数，选用注塑机。
2、 注射机的选用
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注射机型号，
了解所使用的注射机与设计模具有关的技术参数，如：注射机定位
圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注射机最大注射量，锁模力，
注射压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注射机
拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。
3、 模具设计的有关计算
1） 凹，凸模零件工作尺寸的计算
2） 型腔壁厚，底板厚度的确定
3） 模具加热，冷却系统的确定
4、 模具结构设计
1） 塑件成型位置及分型面选择
2） 模具型腔数的确定，型腔的排列和流倒布局以浇口位置设置
3） 模具成型零件的结构设计
4） 侧分型与抽芯机构的设计
5） 顶出机构的设计
6） 拉料杆的形成选择
7） 排气方式设计
5、 标准注射模架的选择
按 GB/-1990 选定模架，在以上模具零部件设计基础
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上初步绘出模具的结构草图。
6、 注射机参数校核
1） 最大注射量校核
2） 注射压力的校核
3） 锁模力的校核
4） 模具与注射机安装部分相关尺寸的校核，包括闭合高度，开
模安装尺寸等几个方面的相关尺寸的校核。
（二）模具装配图和零件图的绘制
1、 模具装配图的绘制
模具装配图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机
械画图法原则上没有区别，只是为了更清楚的表达模具中成型
制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上可将定
模拿掉，而只画动模部分的俯视图。制图比例通常按 1：1 绘
制，塑件图一般画在图纸的右上方。
模具装配图应包括必要尺寸，如模具的闭合尺寸，外形尺寸，
特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺
寸（活动零件移动其止点）及技术条件，编写零件明细表等。
2、 模具零件图的绘制
从装配图中绘制零件图，零件图中各相关公差配合按要求选取，
绘制完毕后，再按零件图校核装配图中相关尺寸。
（三）整理有关资料准备答辩
1、 整理课程设计说明书装订成册。
2、 校对、审核图纸并装订成册。
3、 参考资料索引。
塑件的分析
1
、
塑
件
的
分
1） 塑件名称：硬聚氯乙烯（HPVC）
2） 生产纲领：小批量
3） 塑件的原材料分析
塑件的原材料采用硬聚氯乙烯（HPVC）属热塑性
塑料。从实用性能上看，有较好的抗拉、抗弯、抗
压抗冲击性能，有较好的电器绝缘性能。但热稳定
性较差，长时间加热会导致分解，放出氯化氢气体。
?58+1. 40
50
+- 0.
6
14 +0. 720
8 +0. 610
?6+0. 560
28
+0
.9
6
0
?6
+0
.5
6
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0.
48
0 12
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.7
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+0
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0
0
?14+0. 720
?8+0. 610
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0+
0.
88
0
3
1
1
26
0 -0
.9
6
640- 1. 4
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从成型性能上看，易放出氯化氢，必须加入稳定剂
和润滑剂，并严格控制温度及熔料的滞留时间，模
具浇注系统应粗短，进料口截面易大，模具应有冷
却装置。
4） 尺寸精度分析
该零件无精度等级要求，取一般等级 IT8 级精度，塑
件最大壁厚为 3mm,最小为 2mm,壁差为 1mm,叫均匀，有
利于零件成型。
6）表面质量分析：
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂
质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
2、热塑性塑料（HPVC）的成型加工性能和注射成型条
件
1） HPVC 的成型加工性能
(a)、HPVC 的稀释性小，但为了提高流动性，提高塑件质
量，宜先进行干燥处理。
（b）、HPVC 的热稳定差，极宜分解，是塑料中热稳定最差
的一种，200ɑ时既会分解，分解时放出腐蚀性及刺激性气
体，故必须加入热稳定剂。
（c）、HPVC 熔体黏度高，需要较高的成型压力，但压力过
大又易造成熔体破裂，为此，注射操作中宜采用中、低速
进行，避免高速充模。
（d）、HPVC 的粘流态温度距热分解温度很近，成型温度范
围很窄，为此要严格控制料湿。
（e）、HPVC 熔体在分解时会放出氯化氢气体，它有很强的
腐蚀作用，故对加工 HPVC 的设备和模具应有良好的防腐
措施，确保其不受腐蚀。
（f）、HPVC 的模具浇注系统应粗短，进料口截面应粗大，
流道中不得有滞料死角。
（g）、HPVC 的成型温度范围较窄，为尽快冲模，应尽量减
少熔料的滞留时间。
（h）、HPVC 充模时各处的温度应尽量均匀，温差应不超
过 5ɑ，否则会造成内应力过大。
（I）、HPVC 熔体的冷却速度快，成型周期应尽量短，一般
成型周期为 40S～80S。
（j）、HPVC 熔体宜采用螺杆式注射机成型，喷嘴以用直通
式为好，孔径宜大。
2）、 HPVC 的主要注射成型条件
（a）、料筒温度：HPVC 对温度要求较严，它为热敏性塑料，
温度过高易造成分解；而它的流动性又较差，温度过低使
流动性更差。通常，料筒温度控制在 170ɑ～190ɑ比较适
宜，严禁超过 200ɑ。
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（b）、模具温度：模温高低对成型质量有较大关系，模温过
高会促进分解，过低则难以充模，通常，模具温度控制在 30
ɑ～60ɑ为宜。
（c）、注射压力：由于 HPVC 熔体的粘度高，因此注射压
力 宜 偏 高 ， 以 利 充 模 ， 通 常 ， 注 射 压 力 控 制 在 80 ～
130MPA。
3、HPVC 的注射工艺参数
（a）、注射机：螺杆式
（b）、螺杆转速(r/min)：20～40
（c）、料筒温度（ɑ）： 后段：150～160
中段：165～170
前段：170～180
（d）、喷嘴温度（ɑ）： 150～170 ；喷嘴形式：自锁式。
（e）、模具温度（ɑ）： 30～60
（f）、注射压力（MPA）：80～130
（g）、保压压力（MPA）：80～130
（h）、成型时间（S）：注射 40～60；保压 2～5；成型周期
10～30；冷却 10～20。
4、 HPVC 的主要性能指标
表 1 HPVC 的主要性能指标
密度（g/cm^3） 屈服强度/Map 35---50
质量体积（cm^/g） 抗拉强度/Map 35---50
吸水率 24h/% 拉 弯 弹 性 模 量
/Gap
玻璃化温度/ɑ 87 抗弯强度/Map ≥90
熔点/ɑ 160---212 弯 曲 弹 性 模 量
/Map
计算收缩率/% 抗弯强度/Map
比 热 容 /
（j/(kg*k)）
1260 抗剪强度/Map
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第二章 拟订模具结构形式
分型面位置的确定
在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位
置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先
确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面
设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模
具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是
注射设计中的一个关键因素。
1) 分型面的选择原则
（1）有利于保障塑件的外观质量
（2）分型面应选则在塑件的最大截面处
（3）尽可能使塑件留在动模一侧
（4）有利于保障塑件的尺寸精度
（5）尽可能满足塑件的使用要求
（6）尽量减少塑件在和模方向上的投影面积
(7)长型芯应置于开模方向
（8）有利于排气
（9）有利于简化模具结构
该塑件在进行塑件设计时已经充分考虑了上述原
则，同时从所提供的塑件图样上可以看出￠64 的圆桶四周有
四个外经￠26 的 圆环。根据其特点和表面质量要求，采用
平面分型面，这样有利于塑件脱模，也易于型芯和型腔的加
工。其位置和形状如下图
分型面形式与位置
确定型腔数量和排列方式
一般来说，大中型塑件和精度要求的小型塑件优先采
用一模一腔的结构形式，但对于精度要求不高的小型
塑件（没有配合精度要求）形状具有一定的特殊性，
又是小批量生产时，可以采用一模一腔的结构。故由
此初步拟订一模一腔，如图
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第三章 注射机型号的确定
注射模具安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模
是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。
注射机规范的确定是根据素件的大小及型腔的数目和排列方
式，再确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人
员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大
和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出形程，开模距离等
进行计算。根据这些参数选择一台和模具相配的注射机，倘若拥
护提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若
不能满足要求，则必须自己调整或用户商量调整。
所需注射量的计算
1）、塑件质量、体积计算
对于该用户提供了塑件图样，据次建立塑
件模型并对此模型分析得
塑件体积 V1≈^3
塑件质量 m1≈≈40g
2)浇注系统凝料体积的初步计算
可按塑件体积的 倍计算，由于该模具采用
一模一腔，所以浇注系统凝料体积为：
V2=≈^3
3)该模具一次注射所需塑料
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体积：V0=V1+V2=+=
质量：M0=Р*V0≈≈
注射机型号的选择
近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的
新机型也日益增多。掌控使用设备的技术参数是注射模
型设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时。最好
查阅注射机生产厂家提供的《注射机使用说明书》上标
明的技术参数。
根据以上初步计算初步选定型号为 XS—ZY—250 型
卧式注射机，其主要技术参数见表 2。
螺杆直径/mm 50 拉 杆 内 间 距
/mm
448x370
螺杆长径比 最大模具厚度
/mm
300
理 论 容 量
/cm^3
250 最小模具厚度
/mm
200
注射质量/g 推出行程/mm
注射速率(g/s) 顶出力/ken
塑化能力(g/s) 顶出杆根数
额定注射压力 120 定 位 孔 直 径 100
/Map /mm
螺 杆 转 速
/(r/min)
顶出中心孔直
径/mm
锁模力/ken 900 喷 嘴 球 半 径
SR/mm
12
开模行程/mm 喷 嘴 孔 半 径
/mm
4
型腔数量及注射机有关工艺参数的校核
1）、型腔数量的校核
（1）、由注射机料筒塑化速率校核型腔数量
N≤(kmt/3600-m1)/m1
上式右边≈1、39，符合要求
式中 k-注射机最大注射量的利用系数，取 0、8
m-注射机的额定塑化量(g/h 或 cm^3/h)
t-成型周期，t 取 20。
m1- 单 个 塑 件 的 质 量 或 体 积 （ g 或 cm^3 ） , 取
m1=40g
m2-浇注系统所需塑料的质量或体积（g 或 cm^3）,
取 m2=
（2）按注射机额定锁模力进行校核
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n≤(Fop-Pa)/Pa
上式右边≈
式中：Fop-注射机的额定锁模力，N
a- 单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm^2
a1-浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm^2
p-塑料熔体对型腔的成型压力，Map,其大小一般是注射
压力的 80％
2）、注射机工艺参数的校核
（1）注射量校核
注射量以容积表示，最大注射容积为
Amax=ЗV== cm^3
式中：V max-模具型腔和流道的最大容积（cm^3）
V-指定型号和规格的注射机注射量容积（cm^3）
З-注射系数，取
倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥塑
料 在 料 桶 中 停 留 时 间 过 长 ， 所 以 最 小 注 射 量 容 积
Vain===^3.故每次注射的实际注
射量容积 V′应满足 Vain< V′< Amax,而 V′≈^3,
符合要求。
（2）最大注射压力校核
注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力
Plax=120Mpa，应该大于注射成型时所需调用的注射压
力 P
即 Plax≥K′P0
式中：K′-安全系数，常取 K′=
实 际 生 产 中 ， 该 塑 件 成 型 时 所 需 注 射 压 力 P0 为
70Mpa-100Mpa,代值计算，符合要求。
3)安装尺寸校核
（1） 主流道小端直径 D 大于注射机喷嘴 d，通常为
D=d+ (--1) mm
对于该模具 d=4mm,取 D=,符合要求
（2） 主流道入口的凹面半径 SR0 应大于注射机喷嘴
球半径 SR，通常为
SR0=SR+（1--2mm）
对于该模具 SR=12mm,取 SR0=13mm,符合要求。
（3）、定位圈尺寸
注射机定位孔尺寸为{}，定位圈尺寸取{}，两者之
间呈较松动的间隙配合，符合要求。
（4）、最大与最小模具厚度
模具厚度应满足 Hmin < H < Hmax
式中 Hmin=200mm，Hmax=300mm
而该套模具厚度 H=90+32+50+63=235mm,符合要求。
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4)开模行程和推出机构的校核
(1)开模行程的校核
Shc≤H1+H2
H≥H1+H2+（5-10）mm
式中 H—注射机动模板的开模行程（mm）
H1—塑件推出行程
H2=25+32+60+（5-10）=112—117（mm）
代值计算，符合要求。
该注射机推出行程满足要求
5）模具尺寸与拉杆内间距校核
该套模具模架的外形尺寸为 315mmx250mm,而注射机
拉杆间距为 448mm x 370mm,因 370mm 〉315mm,符
合要求。
注：对于上面的 2）、3）、4）、5）的校核内容与后面
的模具结构设计交叉进行的，但为了整体形式与内容
的统一，所以将次部分内容放于次。
第四章 浇注系统形式和浇口的设计
浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型
腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑
件质量影响很大。他分为普通流道浇注系统和热流道
浇注系统。
该模具采用普通流道浇注系统，采用点浇口，双
分型面。
主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它
将注射机喷嘴处的熔体导入分流道或型腔中。主流道
的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道
凝料的顺利拔出。
1） 主流道尺寸
（1） 主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径+（05-1）
=4+（05-1），取 D=
（2）主流道球面半径 SR0=注射机喷嘴球半径+
（1-2）
=12+（1-2），取 SR0=13mm
（3）球面配合高度 h=3mm-5mm,取 h=3mm
（4）主流道长度尽量小于 60mm，由标注模架结合
该模具结构，取 L=40mm.
2)主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损
件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成
可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的
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选用优质刚材单独进行加工和热处理，常采用碳素工
具 钢 ， 如 T8A 、 T10A 、 等 ， 热 处 理 硬 度 为
50HRC-55HRC，如图 5
主流道衬套
3)浇口的结构形式如图 6
?20++
12
6.
5
?
25
45°
图 6 浇口的位置与形式
第五章 浇注系统的平衡
对于该模具，从塑件图上可以刊出，该塑件是对称结
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构，采用点浇口，浇注系统显然是平衡的。
流动比的校核
Φ=ΣLi/Ti
式中Φ-流动距离比
Li-模具中料流通道的长度
Ti-模具中料流通道的截厚度
Φ=40/=
因为影响流动比的因素主要是塑料的流动比，HPVC
的流动性中等，其允许流动比ɑΦɑ=170-130，所以
ɑΦɑ符合要求。
第六章 成型零件的结构设计和尺寸设计
塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，用具
有足够的强度和硬度，如果型腔侧壁和板底厚度过小，可能因刚
度不够而产生塑性变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影
响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤
其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经
验确定型腔壁厚和底板厚度。
型腔、型芯工作部位尺寸的确定
查课本 HPVC 塑件的收缩率
S=（%+%）/2=%
型腔工作部分尺寸
型腔径向尺寸: Lm=〔〔1+s〕Ls-xɑ〕
型腔深度尺寸：Hm=〔〔1+s〕Ls- xɑ〕
型芯径向尺寸：lm=〔〔1+s〕ls+ xɑ〕
型芯深度尺寸：hm=〔〔1+s〕ls+ xɑ〕
型芯高度尺寸：hm=〔〔1+s〕hs+ xɑ〕
中心距尺寸：Cm±﹠z/2=〔1+s〕ls±﹠z/2
式中 Ls-塑件外形径向基本尺寸的最大尺寸（mm）
Ls-塑件内形径向基本尺寸的最小尺寸（mm）
Hm-塑件外形高度基本尺寸的最大尺寸（mm）
hm-塑件内形深度基本尺寸的最小尺寸（mm）
Cm-塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）
x-修正系数，取
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ɑ-塑件公差（mm）
各工作部位尺寸计算结果如图 7 所示，通常制品中 1mm 和小
于 1mm 并带有大于 公差的部位以及 2mm 和小于 2mm 并
带有大于 公差的部位不需要进行收缩率计算
图 7
型腔零件强度、刚度的校核
对于该套模具选整体式型腔。型腔的强度、刚度校核
如下
1.型腔侧壁厚度的校核
（1）按强度校核
S=r〔〔﹠p/〔﹠p-2p〕〕^-1〕≈﹤55,符合要
求。
?58+1. 40
50
+- 0.
6
14 +0. 72
0
8 +0. 61
0
?6+0. 560
28
+0
.9
6
0
?6
+0
.5
6
0
3+
0.
48
0 12
+0
.7
2
0
16
+0
.8
0
0
?14+0. 720
?8+0. 610
20+0. 880
52
?2
0+
0.
88
0
3
1
1
26
0 -
0.
96
640- 1. 4
式中 r-凹模内半径（mm）,平均为 32mm
p-模具型腔内最大的塑料熔体压力 Mpa,一般为 30Mpa-50Mpa，
取 50Mpa
﹠p-模具强度计算的许用应力，预硬化模具钢具体
值为﹠p=300 Mpa
（2）按刚度校核
R=r〔〔﹠p*E/rp+1-u〕/〔﹠p/rp-1-u〕〕^
式中 r-凹模内半径（mm）,平均为 32mm
P-模具型腔内最大的塑料熔体压力 Mpa,一般为 30Mpa-50Mpa，
取 50Mpa
E-模具钢材的弹性模量，预硬化塑料模具钢
E=^5 Mpa
u-模具钢材的泊松比，取
3*〔3+u〕pr^2p-模具刚度计算许用变形量
﹠p=25i=^-3mm
带入计算 R=＜55 符合要求
2. 型腔底板厚度的校核
（1）按强度校核
T=〔〔3*〔3+u〕pr^2〕8﹠p〕^≈＜16mm 符
合要求
式中各符号意义与取值同前
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（2）按刚度校核
T=〔^4/E﹠p〕^(1/3)≈﹤16 符合要求
式中各符号意义与取值同前
第七章 模架的确定
根据以上分析，计算以及型腔尺寸位置可确定定模架的结构形式和规
格。选用结构形式为 A2 型、模架尺寸为 250mmx250mm 的标准模架可符
合要求。
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出
部分；模具外表面应光洁，加防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装
配、调试、维修过程中可以方便地分开两模板
第八章 脱模推出机构的设计原则
注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹
模中或型芯中脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也
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常称为推出机构
脱模推出机构的设计原则
1）推出机构应尽量设置在动模一侧
2）保证塑件不因推出而变形损坏
3）机构简单，动作可靠
4）良好的塑件外观
5）合模时的准确复出
推出机构的设计
1） 推出力的计算
Ft=AP〔ucosɑ-sinɑ〕+QA1
式中 A-塑件包络型芯的面积（mm^2）
P- 塑 件 对 型 芯 单 位 面 积 上 的 包 紧 力 ， 即 P 取
^7—^7(Pa)
ɑ-脱模斜度
Q-大气压力取
u-塑件对钢的摩擦系数，约为
A1-制件垂直于脱模方向的投影面积（mm^2）
Ft=
2）确定顶出方式及顶杆位置
根据制品结构特点，确定在制品的四周边缘对称设置四根
普通的圆顶杆，普通圆形顶杆按 -1984 选用
3 推杆强度计算
1、 圆形推杆直径 d
d=〔64Φ^2L^2Q/〔^3E〕〕^〔1/4〕
式中 d-圆形推杆直径(mm)
Φ-推杆长度系数≈
L-推杆长度(mm)
n-推杆数量
E-推杆材料的弹性模量(N/cm^2)钢 E=^7
Q-总脱模力
d≈4 取 d=6mm
推杆的应力校核
﹠=(4Q)/(^2)≤﹠s
式中﹠-推杆应力(N/cm^2)
﹠s-推杆钢材的屈服极限强度(N/cm)一般中碳钢﹠
s=3200N/cm^2 合金结构钢﹠s=4200N/cm^2
﹠≈ N/cm^2
﹠﹤﹠s 满足要求
第九章 侧抽芯机构的设计
斜导柱长度的计算
侧型芯滑块抽芯方向与开合模方向垂直，斜导柱的
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工作长度 L 与抽芯距及倾斜角有关，即 L=S/sinɑ
斜导柱总长度为：
Lz=L1+L2+L3+L4+L5
=d2tanɑ/2+h/cosɑ+dtanɑ/2+s/sinɑ+(5-10)mm
式中 Lz-斜导柱总长度
d2-斜导柱固定部分大端直径
h-斜导柱固定板厚度
d-斜导柱工作部分的直径
s-抽芯距
斜导柱直径计算
侧向抽拔力 Ft=AP(ucosɑ-sinɑ)
式中 A-塑件包紧侧型芯的侧面积
P-塑件收缩率对型芯单位面积的正压力塑件在模内
冷却 P=^^7(Pa)
u-塑件对钢的摩擦系数
ɑ-斜导柱倾斜角ɑ=20ɑ
Ft=
因为 Hw=15mm
Hw 为侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心
线交点到斜导柱固定板的距离
由于其直径计算比较复杂，有时为了方便，也可以用
查表的方法确定斜导柱的直径。先按已求得的抽拔力
Ft 和选定的斜导柱倾斜角ɑ查有关资料得出斜导柱的
直径 d
d=16mm
第十章 温度调节系统
HPVC 的成型温度的模具温度分别为 190ɑ-215ɑ、20ɑ-60
ɑ用温水对模具进行冷却。
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冷却介质
冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为
水的热容量大，传热系数大、成本低。用水冷却，即在模
具型腔周围或内部开设冷却水道。
冷却系统的简略计算
1） 求塑件在固化时每小时释放的热量 Q
HPVC 单 位 质 量 放 出 的 热 量 Q1=^
x10^2KJkg,取 Q1= x10^2KJkg
Q=WQ=^^2x60=
式中 W-单位时间内注入模具中的塑料质量（KJ/Min）,该
模具每分钟注射 3 次，W=^-2kg/min
2)求冷却水的体积质量
qv(WQ)/(pc1(θ1-θ2))=^-3m^3/min
式中 p-冷却水的密度，为 1x10^3kg/m^3
c1-冷却水的比热容，为
θ1-冷却水出口温度取 25ɑ
θ2-冷却水入口温度取 20ɑ
2） 冷却管道直径
为方便冷却水处于湍流状态取 d=8mm.
参考文献
〔1〕屈华昌：《塑料成型工艺与模具设计》，高等教育出版社
〔2〕陈万林：《实用塑料模设计》，机械工业出版社
常州工学院毕业设计论文
第 34 页 共 36 页
〔3〕刘彩英：《塑料模具设计手册》，机械工业出版社
〔4〕蒋继宏：《注射模具典型结构 100 例》，中国轻工业出版社
〔5〕李海梅：《注射成型与模具技术》， 化学工业出版社
〔6〕张如彦.《塑料注射成型与模具》.中国铁道出版社
〔7〕张克慧.《注射模具设计》. 西北工业大学出版社
〔8〕马金骏. 《塑料模具设计》. 中国科学技术出版社
〔9〕李德群.《塑料成型模具设计》. 华中理工大学出版社
〔10〕唐志玉：《大型注射模型设计基础》，成都科技大学出版社
毕业设计小结
时光飞逝，转眼间我们就要大学毕业了。刚结束毕业设计的我有很多
的感想要对大家说，在此我就利用这个机会来诉说心声。通过这次的毕业
设计真的让我学到了很多东西。以前在学校的时候，我以为自己学到了很
多专业方面知识，曾经还一度的认为自己不错，但是经过在工厂实习的这
段时间以后，我才发现自己的缺陷和不足，而且还非常的缺乏经验，因为
在学校的时候我们接触的都是些纯理论的专业知识，并没有与实践联系起
来，所以我们对模具的认识只局限在表面上的感性的认识，而没有上升到
理性认识的高度，换句话说就是还没有真正的认识模具这一名词的真正含
义。但是只有实践还是不够的，经验才是最宝贵的。而对与我们这些刚刚
走出大学校园的毕业生来说最缺乏的就是经验了。所以我充分利用实习的
这段时间，尽可能多的来增加和丰富自己的实践经验，从而对在校所学的
理论知识有了更深刻的理解和感悟。
致 谢
该毕业设计是在我的校内指导老师——仲威老师悉心指导下完
成的，在此谨向他们致以崇高的敬意和衷心的感谢！
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在几年的大学生活和学习中，得到了各位老师的亲切关怀和热心
帮助，老师们渊博的知识﹑丰富的实践经验﹑严谨的治学态度，对科
学的执着追求与敬业精神，是我们学习的榜样。在此谨向尊敬的老师
致以崇高的敬意和衷心的感谢！
感谢各位兄弟姐妹们在学习和生活上的帮助及工作的支持!
仅以此文献给养育我的父母和家人，感谢他们在我漫长的学业生
涯中，给予我无微不至的关怀和鼓励。
最后，感谢所有在二十几年的经历中给予帮助﹑支持的老师﹑同
学和朋友们。
在大学期间,所有的老师﹑同学﹑朋友以及所见﹑所闻﹑所思﹑所感
﹑所悟将是我最宝贵的财富，永存脑间,成为最珍贵的回忆!永远珍藏!珍藏!
