Oracle 生产制造系统培训
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议 程
1、概览
2、生产制造系统模块介绍
计划模块 (MRP)
车间模块 (WIP)
物料清单模块 (BOM)
成本模块 (CST)
质量模块 (QA)
一、概览
计划模块（Material Requirement Planning) MRP
车间模块（Work In Process) WIP
物料清单模块(Bill Of Material) BOM
成本模块(COST) CST
质量模块(Quality) QA
制造系统在ORACLE ERP中的体现
生产计划
采购计划
预测
原料采购
原料
仓库
用户
分销
运输
生产加工
成品
仓库
分销计划
成品
仓库
应付往来帐
固定资产
应收往来帐
生产成本核算
总帐
预算
资金管理
计划层
核算层
执行层
ERP逻辑图
议程
1、概览
2、生产制造系统模块介绍
计划模块 (MRP)
车间模块 (WIP)
物料清单模块 (BOM)
成本模块 (CST)
质量模块 (QA)
课程结束后,希望你能
1、了解一些关键的概念及理解MRP的原理
2、了解运行 MPS 和 MRP的方法
3、了解如何处理MRP的计划建议信息
课程目标
课程安排
第一节：关键的概念的解释及理解MRP的原理
第二节：主生产计划（MPS）
第三节：物料需求计划（MRP）
第1节 关键的概念的解释
及理解MRP的原理
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第一节 关键的概念的解释及理解MRP的原理
分以下问题讨论...
1、几个概念的解释
（1）MPS及MRP
（2）独立需求和相关需求
（3）供应与需求
（4）提前期
2、MRP计划管理的总体思路
3、企业计划与计算机MRP计划的比较
4、例子
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何谓 MPS?
主生产计划...MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
是根据客户合同和销售预测，预先建立起来的计划，反映在某一特定日期下，公司打算生产哪些产品及其数量。
MPS是一种预期的计划，是关于“将要生产什么”的描述，是预计要生产的计划。
MPS的一般是指最终产品的计划。
主生产计划 MPS
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根据需求和预测来确定何时采购或生产所需物料，它提供了物料需求的准确时间和数量。
MRP一般是指中间产品或采购物料的计划。
物料需求计划MRP
何谓MRP？
物料需求计划：
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP）
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独立需求和相关需求
独立需求
如果某项物料的需求量不依赖于企业内其它物料的需求量而独立存在则称为独立需求. 如：
客户定购的最终产品
棒材、带材、管材…
相关需求
根据物料之间的结构组成关系，由独立需求的物料产生的需求则称为非独立需求项或相关
需求,如...
原燃料
铁水
钢坯
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供应
需求
车间任务
采购定单
正在接收的采购定单
现有量
计划定单
销售定单
预测
内部定单
(相关需求)
车间任务
安全库存
_______
何谓供应？何谓需求？
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提前期的概念
预处理提前期
处理提前期
后处理提前期
原燃料采购
中间产品生产
产成品生产
总提前期
累计制造提前期
累计总提前期
提前期：是从初始定单下达开始到该项目入库可供使用为止的时间期
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预处理提前期
制造或采购前的时间(例:采购前的纸面工作)
处理提前期
制造或采购所需时间
处理后提前期
采购件接收后所需时间(例:检验时间)
总提前期
处理提前期加上预处理提前期
累计制造提前期
处理提前期加上关键子装配的处理提前期
累计总提前期
处理提前期加上关键子装配和采购组件的处理提前期
提前期的概念
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MRP的基本运算逻辑
我们需要什么？
我们已经有什么？
我们要生产什么？
订单
预测
主生产计划MPS
物料清单BOM
物料需求计划MRP
库存信息INV
产品的生产计划
*开始日期和完工日期
*生产数量
原材料、外购件采购计划
*订货日期和到货日期
*需求数量
什么时候做，谁去做
什么时候做，谁去做
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物料需求计划的基本逻辑是：
我们将制造什么： 答 按主生产计划制造
用什么东西来制造？ 根据物料清单
我们具备些什么？ 库存
我们还需要些什么？ 生产计划和采购计划
MRP的基本运算逻辑
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企业计划与计算机MRP计划的比较
企业计划
年度计划大纲、季月度计划、周计划
下达
车间计划、采购计划
分解
生产调度、采购调度
缺点：独立分解计划，协调性差，计划分解慢，应变能力差，What-if分析能力差
计算机MRP计划
MPS
装入
运行MRP
生成采购指令和车间的生产指令，产生例外建议信息
优点：统一分解计划，计算速度快，What-if功能强大，业务重点改变（控制计划例外）
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MRP计划管理的总体思路(例子）
销售订单
MPS
MRP
WIP
PO
INV
供应
需求
这条线是什么意思?
MPS/MRP与
供需平衡有关吗?
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销售订单
MPS
MRP
WIP
PO
INV
供应
需求
10
5
10
10
5
5
MRP计划管理的总体思路(例子）
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销售订单
MPS
MRP
WIP
PO
INV
供应
需求
10
5
?
?
?
如果我们发运4个, 同时生产完工了2个,这时如果再运行
MPS->MRP会是什么结果呢?
5
4
2
5
MRP计划管理的总体思路(例子）
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10
5
5
销售订单
MPS
MRP
WIP
PO
INV
供应
需求
3
4
2
6
6
0
如果我们发运4个, 同时生产完工了2个,这时如果再运行
MPS->MRP会是什么结果呢?
MRP运行时有很多选项 NET PO/ NET WIP...
6
3
MRP计划管理的总体思路(例子）
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小结：MRP的基本运算逻辑
我们需要什么？
我们已经有什么？
我们要生产什么？
订单
预测
主生产计划MPS
物料清单BOM
物料需求计划MRP
库存信息INV
产品的生产计划
*开始日期和完工日期
*生产数量
原材料、外购件采购计划
*订货日期和到货日期
*需求数量
什么时候做，谁去做
什么时候做，谁去做
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第二节 主生产计划管理
1、主生产计划名称的定义
2、录入主生产计划
第二节 主生产计划管理
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定义主生产计划名称
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录入主生产计划
录入主生产计划的方法有二种：
1、手工录入
2、通过销售订单或预测
手工录入主计划条目
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通过销售订单或预测生成主计划
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启动MPS后查看结果_Workbench
使用在线(on-line)查询功能查看主计划
通过查看主计划冲减的情况，监控主计划的执行
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第三节 物料需求计划管理
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第三节 物料需求计划管理
1、定义MRP名称
2、运行MRP
3、查看MRP运行结果
4、执行MRP运行结果
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MRP的基本运算逻辑
我们需要什么？
我们已经有什么？
我们要生产什么？
订单
预测
主生产计划MPS
物料清单BOM
物料需求计划MRP
库存信息INV
产品的生产计划
*开始日期和完工日期
*生产数量
原材料、外购件采购计划
*订货日期和到货日期
*需求数量
什么时候做，谁去做
什么时候做，谁去做
MRP的定义与运行
主生产计划MPS启动 MRP 计划的计划流程之前要首先定义至少一个MRP名称。
在系统中可以通过在“启动计划流程”窗口中启动计划流程来计算物料需求
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定义MRP
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在系统中可以通过在“启动计划流程”窗口中
启动计划流程来计算物料需求。
运行MRP
运行MRP
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MRP运行结果
需求
供应
需求
供应
生成新订单
延期已存在订单
取消存在的订单
提前期已存在订单
需求
需求
供应
供应
计划建议
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执行MRP建议指令
计划员工作台
1、下达车间任务
2、产生采购申请
3、重新计划车间任务及采购申请
4、取消车间任务
执行MRP建议指令
执行MRP建议指令
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计划管理小结
我们已经讨论了:
1、MRP的原理
2、主生产计划的管理
3、物料需求计划的管理
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议程
1、ERP概览
2、生产制造系统模块介绍
计划模块 (MRP)
车间模块 (WIP)
物料清单模块 (BOM)
成本模块 (CST)
质量模块 (QA)
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课程安排
第一节：车间模块的业务流及关键概念的解释
第二节：定义车间任务
第三节：物流控制
第一节：车间模块的业务流及关键概念的解释
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车间模块与其他模块之间的关系
车间模块
计划模块
库存模块
成本模块
物料清单
车间管理的基本过程
计划员
计划
发运货物
完成入库
客户
工序移动
开始生产
仓库
检斤发料
生成车间任务
计划生产
成品仓库
副产品回收
发运货物
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1、离散制造与重复制造。
2、标准离散任务与非标准离散任务。
3、推式物料与拉式物料。
4、车间任务状态：未发放--不允许收费、发放--允许收费、完成—允许收费、完成—不允许收费、暂挂—不允许收费、取消—不允许收费、关闭—不允许收费。
几个概念
离散制造
分批或分组建立装配件
定义任务
（通过工作定单或制造定单）
按任务计费
任务成本
重复制造
连续生产
定义重复性计划
按重复产品或生产线计费
期间成本
制造方法
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离散任务分类
标准离散任务——用于正常生产的车间任务。
非标准离散任务——用于非正常生产的车间任务。如：返工、 维修、拆卸、技改等
推式发料：在装配产品前，根据需求，由仓库按照需求量发放
给车间，适用于可数或方便计量的零部件。
拉式发料：拉式物料不需要在计算机中进行发料操作，而是当
工序完成或车间任务完成后，系统自动到相应的供
应子库存中冲减应消耗的拉式物料，这种处理方式
也称倒冲。
当工序完成，就进行倒冲处理。这种物料供应方式称为操作拉式。
当完工后，再进行倒冲处理。这种物料供应方式称为装配拉式。 。
供应类型
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1、未发放—不允许收费——该车间任务不具备生产条件，不
能下达到车间班组，不能做事务处理。
2、 发放—允许收费——该车间任务已下达到车间，可以进行事务处理。
3、完成—允许收费—— 该车间任务已经完成，还可以对车间任务进行
事务处理。
4、完成—不允许收费—— 该车间任务已经完成，不可以对车间任务
进行事务处理。
5、暂挂—不允许收费——该车间任务暂时挂起，不能进行事务处理。
6、已取消—不允许收费——该车间任务已被取消，不能进行事务处理。
7、 关闭—不允许收费—— 该车间任务已被关闭，不能进行任何的事务处理
车间任务状态
第二节 定义车间任务
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车间任务的定义
定义任务的三种方法:
1、在计划模块中下达计划定单
前提条件：
∑供应<∑需求
2、手工
3、手工模拟
定义车间任务后，WIP会自动为该任务
定义加工工序和资源需求
定义物料需求
定义方法_MRP/MPS计划下达
从主计划计划管理系统中创建计划订单
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定义方法_手工
六个要素:
任务名
生产什么——装配件
数量
开工或完工日期
对应的帐务类别
任务状态
定义方法_模拟
1、您可以模拟标准任务来确定进行该项任务所要求的物料、工序和工序资源
2、改变任务数量和（或）起始和完成日期以确定计划和需求约束
重复计划
重复制造——连续生成装配件
生产线
生产线与产品关联
重复性计划
基于期间的成本
重复装配件和生产线成本
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定义生产线
生产线的要素:
名称
生产率——Min、Max
起始时间
停止时间
提前期基准
无效日期
生产线与装配件关联界面
为生产线/装配件关联指定：
主要或替代 清单、工艺路线
完成子库存和货位
组件供应类型
生产线优先级数值
小时生产率
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重复性计划手工定义
前提：定义生产线、将生产线与装配件关联
生产线
装配件
每日数量、加工天数和（或）总数量
计划的大致日期
第三节 物料控制
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物料控制概览
1、组件发送（推式）及移动事务处理
2、副产品的回收
3、完工入库
物料控制流程图
车间供应
帐户
原燃料 &
备品备件
库存
车间供应子库存
成品库存
车间任务流程
杂项发料
装配拉式
倒冲
补充
工序拉式
倒冲
推式
发料
完成
离散任务
重复制造
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按任务到仓库领料
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物料编码
实际发放数量
输入批号
按任务到仓库领料
移动事务处理——工序内部步骤
工序内部步骤用于控制工序内和工序之间的移动和资源事务处理，并跟踪工序内部的装配件
排队 ：是装配件正等待您对其进行加工的内部步骤， 在释放任务和计划后，装配件自动装入第一道工序的“排队”工序内部步骤中
运行：是装配件加工准备就绪
移动：在工序的“移动”工序内部步骤中装配件已经完成，正等待移到下一道工序
拒绝：在此工序产生次品，等待返工处理
报废：在此工序产生废品，等待报废处理
移动事务处理——工序移动
工序之间和工序内部移动
您可以将装配件从工序和（或）工序内部步骤向前或向后移动到另一工序内部步骤
在进行工序移动时可能触发：
材料反冲操作 : 材料供应类型 = 工序拉式
资源事务处理 : 计费类型 = WIP 移动
…...
工序 10
工序 20
工序 30
工序 N
5 Assemblies
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移动事务处理
可移动数量
实际移动数量
副产品回收
创建负物料需求
支持副产品和其它可重新使用或可收回组件的回收
需求由任务和计划供应而非耗用
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副产品回收
推式组件
负组件返回
副产品回收
完工入库
完成事务处理
1、完成数量
2、完成子库存和货位
3、批次
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本次可供完工入库量
已完工入库数量
任务数量
完工入库
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完工入库子库
完工入库数量
完工入库
输入批号
小结：车间管理
计划员
计划
发运货物
完成入库
客户
工序移动
开始生产
仓库
检斤发料
生成车间任务
计划生产
成品仓库
副产品回收
发运货物
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Schedule: Timing Topic
<xx> minutes Lecture
<xx> minutes Guided Practice
<xx> minutes Total
The MDS (the anticipated SHIP schedule) will be supplied to each plant by MANUGISTICS. This includes demand from the forecast and customer orders and will be constrained.
The design for Future State (the name associated with the final implementation), will be finalised during the Integration Testing phase, but it is expected that
The Output from Manugistics to Oracle will be a constrained MDS (including Rough Cut Capacity Planning - RCCP)
ALL aspects of Demand Management will be addressed by Manugistics.
The MDS will drive manufacturing requirements within each plant for all product lines.
Production Relief
Oracle Master Scheduling/MRP relieves (updates) MPS schedule quantities when you create purchase orders, purchase requisitions or discrete jobs--whether you define the purchase requisitions or jobs manually, or load them with the Planner Workbench form.
Production (MPS) relief prevents the duplication of supply. Without relief, you would need to replan your master schedule just before planning material requirements each time to obtain an accurate picture of supply and demand for your MPS-planned items.
Production Relief
Oracle Master Scheduling/MRP relieves (updates) MPS schedule quantities when you create purchase orders, purchase requisitions or discrete jobs--whether you define the purchase requisitions or jobs manually, or load them with the Planner Workbench form.
Production (MPS) relief prevents the duplication of supply. Without relief, you would need to replan your master schedule just before planning material requirements each time to obtain an accurate picture of supply and demand for your MPS-planned items.
Production Relief
Oracle Master Scheduling/MRP relieves (updates) MPS schedule quantities when you create purchase orders, purchase requisitions or discrete jobs--whether you define the purchase requisitions or jobs manually, or load them with the Planner Workbench form.
Production (MPS) relief prevents the duplication of supply. Without relief, you would need to replan your master schedule just before planning material requirements each time to obtain an accurate picture of supply and demand for your MPS-planned items.
Specify Planning Process Phases:
Enter YES for each phase that the planning process should include in the planning run
Always run the Exploder unless there have been no bill of material changes for planned items since the last planning run
Always run the Snapshot unless a more up-to-date picture of supply and demand information is not required, for example when generating plans for simulation purposes only
Do not run the CRP planner unless the plan needs to be verified using detailed capacity requirements planning
Specify Overwrite or Append Options:
Define whether the planning process should overwrite existing plan entries
Define whether the planning process should append new planned orders to existing plan entries
Specify Plan Horizon:
Enter a date beyond which the planning process should not generate plan entries
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MPS planning is used for those items that you want to master schedule, and maintain personal control, ie, critical to the business, or for items that control critical resources.
MRP planning is used for those items with dependent demand, ie, components used in a higher assembly.
You can also define an Inventory Planning Method of Min-Max or Reorder point planning for an item. You may want to use the Inventory Planning Method in addition to the MRP planning method. For example, you might choose to set the MRP Planning method item attribute to MRP planning so that Oracle Master Scheduling/MRP generates the long-term material requirements on an item. You may also want to set the Inventory Planning Method item attribute to Reorder point planning to facilitate automatic order execution for short term requirements.
Gross to net explosion is the process that translates using assembly requirements into component requirements, taking into account existing inventories and scheduled receipts. Component due dates are offset from the due date of the using assembly by the lead time of the assembly. The gross to net explosion process determines, for each item, the quantities and due dates of all components needed to satisfy its requirements.
