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消银龙(聚亚银)和亮银龙(聚光银)是些什么材料
其实它的原材料就是 PET(英文名为 Polythylene terephthalate 简称 PET或 PETP),它加工而成的材料名称有许多,比如市面上的拉丝银,拉丝
金,消银龙(又称聚亚银),亮银龙(聚光银)等,这些材料在台湾(内陆路 也有)统称为特多龙,珠光膜材料也是 PET的一种
PET（Polyethylen the raphthalat）其化学性稳定，耐腐蚀、耐高温，并且不易变形。
PET类产品特别多，厚度从 8u到 188u，有透明、有白色，透明的经过物理或化学的处理还可以做成亮面和雾面的金、银色材料，雾面
的材料还有一种可变色的，是用喷砂方法将面材打出坑来，一旦印上油墨和贴上上光膜后，呈现出亮面效果，并且这种亮面感觉很高档。
亮面的材料还可经过拉丝处理制成金丝龙、银丝龙，使用在电器标签和电器面板等方面。PET材料透明度相当好，25u以下的柔软度极佳，
主要用于自行车、摩托车贴花及部份电器产品说明标签。白色 PET主要应用在手机电池标签等方面。金色、银色雾面 PET材料由于耐高温、金属质
感好，大量使用在电器标签方面。较厚的亮面金、银色材料还可直接模切后作反光用
偏苯三酸三辛酯 TOTM介绍
时间：2008-08-20 16:20 文字选择：大 中 小 来源： 中国增塑剂网
偏苯三酸三辛酯 TOTM.
英文名称：Tri-Octyl Tri-Meta-Benzoate
性 状：透明油状液体，密度（20℃），折光（n20D），沸点（1 mmHg）258℃，熔点：46℃。
质量指标：
色泽（Pt－Co） 号 ≤ 150
密度（ρ20℃ ）~／cm3 酸值≤ mgKOH ／g
酯含量 ％ ≥
闪点（克利夫兰德开口杯法）≥ 240℃，加热减量≤ ％
体积电阻率， Ω.cm ≥ 5×1011。
指标符合 Q/THG 008－1996
本品是一种耐热和耐久主增塑剂，兼具聚酯增塑剂和单体增塑剂的优点，相溶性、加工性、低温性亦较聚酯增塑剂为优。电性能优良。主要用于 105℃
级耐热电线电缆料以及其他要求耐热和耐久性的板材、片材、密封垫等制品。本品亦适用于氯乙烯共聚物，硝酸纤维素、乙基纤维素，聚甲基丙烯酸甲酯
等多种塑料
偏苯三酸三辛酯(TOTM)是一种新型特种高档增塑剂,不仅可用于 105级电缆料和其他耐热制品,还可以用于硝基纤维素、乙基纤维素和聚甲基丙烯酸甲酯等
塑料〔1〕。目前,我国电线电缆业正与国际标准接轨,根据 ISO标准,电讯行业的电缆耐温等级都将提高到 105。由于 TOTM的绝缘性能好,挥发性低,迁移性小,
广泛应用于电线电缆、汽车内饰材料、耐温线材涂层、高性能聚酯、电动机和电机用铜线防水涂层以及高级塑料制品中。随着国内多套千吨级偏酐装置投
产,TOTM价格逐步下降到较为合理的水平,带动了应用需求的增加,市场潜力十分巨大。TOTM是用偏苯三甲酸酐(偏酐)和辛醇(2-乙基己醇)酯化制得的,常用
于催化酯化反应的催化剂如浓硫酸、固体酸〔2〕、金属氧化物〔3〕、钛酸酯〔4〕等都可作为制备 TOTM的催化剂,反应粗产物经过中和、水洗、脱色、脱醇
等纯化过程得到产品,不同催化剂下合成条件和纯化工艺有一定的差别。笔者以粘胶基活性炭纤维为载体,制备了负载型 SnO催化剂并用于催化合成 TOTM,考
察了反应温度、时间、催化剂用量等对合成的影响。该催化剂活性高于未经负载的氧化亚锡,且更易于分离。通过合理控制反应条件,免除了中和、水洗、
脱色等产品纯化过程,基本实现了生产工艺清洁化。
ABS胶！专门粘接软性材料的！！
该胶系以乙烯基聚合物为主体，配以各种增强体系的单组份溶剂胶。使用方便，快速定位，粘接强度高，固化物无毒物性，工作粘合后耐热，耐寒、耐油、
耐腐蚀性与 ABS工程塑料一样，为 ABS塑料的最佳胶粘剂，并能与 AS、AAS、PS、硬 PVC等塑料交叉互粘。
软 pvc收缩率是多少
硬质 pvc %
6 p, |% N. F& K9 C, l2 w 中软质密度(50-60)度 pvc %
5 k! K: t( y( P, L# t 软质 pvc %
PVC是极性材料，用 PU胶可以粘住；木材表面有活性氢，用 PU胶也可以粘住
PVC的糊树脂，和普通的所谓粗粉，就是 5型粉，7型粉什么的，有什么区别？
粗粉和细粉，一般是通俗叫法，细粉是指 PVC糊树脂。粗粉是指普通的 PVC粉，5型粉，7型粉什么的。
PVC有糊粉和粗粉之分，很明显，糊树脂要贵 5型粉很多
PVC-糊树脂是中等分子量的通用型树脂,具有良好的透明性,热稳定性和抗水性,耐侯性.主要用在不发泡和低发泡人造革,如半 PV人造革、汽车革、装饰革、
鞋革、地板革、玩具、阻燃带、墙纸、瓶盖垫等多个方面
pvc、upvc、pvc-u有什么区别？
PVC-u又叫 UPVC（硬聚氯乙烯），U表示添加塑化剂，PVC-u的氯不会释放出来。管子有一定力度，但是耐冲击力较小，多用于生活用水的给排水。
PVC-U和 PVC的区别如下：
1. upvc与 pvc的材质相同，用途相同，两者不分轩轾。
2. upvc中的 u，它的原文是「unplasticized」，在制造 PVC原料未添加『塑化剂』，的 PVC原料称 UPVC或 PVCU。没有添『塑化剂』，PVC原料中的氯(Cl)
会全部挥发掉，而添加『塑化剂』的 PVC原料，有许多残余的氯(Cl)无法挥发掉。
3. upvc的水管没有残余氯释放。pvc的水管会有残余氯释放。
善耐候性，这时如果再添加紫外线吸收剂，则需要很大用量，不十分合算。
（四）螯合剂
在 PVC塑料稳定体系中，常加入的亚磷酸酯类不仅是辅助抗氧剂，而且也起螯合剂的作用。它能与促使 PVC脱 HCL的有害金属离子生成金属络
和物。常用的亚磷酸酯类有亚磷酸三苯酯、亚磷酸苯二异辛酯与亚磷酸二苯辛酯。在 PVC农膜中，一般用量为 ~1份，单独用时初期易着色，热稳定性
也不好，一般与金属皂类并用
四、润滑剂
润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力，以及聚合物分子链之间的内摩擦。前者称为外润滑作用，后者称为内润滑作用。具有外润
滑作用的如硅油、石蜡等，具有内润滑作用的如单甘酯，硬脂醇及酯类等。至于金属皂类，则二者兼有。另外需要说明的是，内外润滑的说法只是我们的
一种习惯称谓，并没有明显的界限，有些润滑剂在不同的条件起不同的作用，如硬脂酸，在低温或少量的时候，能起内润滑作用，但当温度升高或用量增
加时，它的外润滑作用就逐渐占优势了，还有一个特例是硬脂酸钙，它单独使用时作外润滑剂，但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂
了。
在硬质 PVC塑料中，润滑剂过量会导致强度降低，也影响工艺操作。对于注射制品会产生脱皮现象，尤其是在浇口附近会产生剥层现象。对注
射制品，硬脂酸和石蜡总用量一般为 ~1份：挤出制品一般不超过 1份。
在软制品配方中，润滑剂用量太多，会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。而润滑剂太少则会粘辊，对吹塑薄膜而言，润滑剂太少会
粘住口模，易使塑料在模内焦化。同时，为了改善吹膜的发粘现象，宜加入少量的内润滑剂单甘酯。生产 PVC软制品时，润滑剂加入量一般小于 1份。
五、填充料
在 PVC中加入某些无机填料作为增量剂，以降低成本，同时提高某些物理机械性能（如硬度、热变形温度、尺寸稳定性与降低收缩率），增加
电绝缘性和耐燃性。近年来，将无机填料纳米化，并将它运用到塑料中成为改性剂一直是研究热点，并已经有了部分研究成果如纳米碳酸钙增韧增强 PVC，
这其中要解决的重要问题就是如何将纳米产品均匀分散于塑料中。
在硬质挤压成型过程中，PVC制品一般的填料为碳酸钙和硫酸钡。对注塑制品，要求有较好的流动性和韧性，一般宜用钛白粉和碳酸钙。硬质
制品的填料量在 10份以内对制品的性能影响不大，近年来大家为了降低成本，使劲添加填料，这对制品的性能是不利的。
在软制品方面，加入适量的填料，会使薄膜具有手感很好的弹性，光面干燥而不显光亮，并有耐热压性高和永久形变小等优点。在软制品配方
常用到滑石粉、硫酸钡、碳酸钙、钛白粉与陶土等填料。其中滑石粉对透明性影响较小。生产薄膜是，填料用量可达 3份，多了影响性能。同时要注意填
料细度，否则易形成僵块，使塑料断裂。在普通附层级电缆中主要添加碳酸钙；绝缘级电缆附层中加入煅烧陶土，可以提高塑料耐热性和电绝缘性。此外，
三氧化二锑也可作为填料加入软制品中，以提高制品耐燃性。
六、着色剂
用于 PVC塑料的着色剂主要是有机颜料和无机颜料。PVC塑料对颜料的要求较高，如耐加工时高温，不受 HCL影响，加工中无迁移，耐光等。
常用的有：（一）红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等；（二）黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等；（三）兰色主要有
酞菁蓝（四）绿色主要为酞菁绿；（五）白色主要用钛白粉；（六）紫色主要是塑料紫 RL；（七）黑色主要是碳黑。另外，荧光增白剂用于增白，金粉、
银粉用于彩色印花，珠光粉使塑料具有珍珠般散光。
七、发泡剂
PVC用的发泡剂主要是 ADC发泡剂和偶氮二异丁腈及无机发泡剂。另外，铅盐和镉盐也有助发泡作用，可使 AC发泡剂的分解温度降到 150~180
℃左右。发泡剂的用量根据发泡倍率而定。
八、阻燃剂
用于建材、电气、汽车、飞机的塑料，均要求有阻燃性。一般含卤素、锑、硼、磷、氮等化合物均有阻燃作用，可作阻燃剂。
硬质 PVC塑料由于含氯量高，本身具有阻燃性，对于 PVC电缆、装饰墙壁及塑料帏布掺入阻燃剂，可增加其耐火焰性。常用氯化石蜡、三氧化
二锑（2~5份）、磷酸酯等阻燃剂。磷酸酯类和含氯增塑剂也有阻燃性。
纯的聚氯乙烯（PVC）树脂属于一类强极性聚合物，其分子间作用力较大，从而导致了 PVC软化温度和熔融温度较高，一般需要 160~210℃才能加工。另外 PVC
分子内含有的取代氯基容易导致 PVC树脂脱氯化氢反应，从而引起 PVC的降解反应，所以 PVC对热极不稳定，温度升高会大大促进 PVC脱 HCL反应，纯 PVC
在 120℃时就开始脱 HCL反应，从而导致了 PVC降解。鉴于上述两个方面的缺陷，
PVC在加工中需要加入助剂，以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。在选择助剂的品种和用量时，必须全
面考虑各方面的因素，如物理—化学性能、流动性能、成型性能，最终确立理想的配方。另外，根据不同的用途和加工途径，我们也需要对树脂的型号做
出选择。不同型号的 PVC树脂和各种助剂的配搭组合方式，就是我们常说的 PVC配方设计了。那具体怎样进行具体的配方设计呢？下面将通过对各原辅料
的选择加以阐述的方式加以说明，希望能对大家有所裨益。
一、 树脂的选择
工业上常用粘度或 K值表示平均分子量（或平均聚合度）。树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。分子量越高，制品的拉伸强度、冲击强
度、弹性模量越高，但树脂熔体的流动性与可塑性下降。同时，合成工艺不同，导致了树脂的形态也有差异，我们常见的是悬浮法生产的疏松型树脂，俗
称 SG树脂，其组织疏松，表面形状不规则，断面输送多孔呈网状。因此，SG型树脂吸收增塑剂快，塑化速度快。悬浮法树脂的主要用途见下表。乳液法树
脂宜作 PVC糊，生产人造革。
悬浮法 PVC树脂型号及主要用途
型号 级别 主要用途
SG1 一级 A 高级电绝缘材料
SG2 一级 A 电绝缘材料、薄膜
一级 B、二级 一般软制品
SG3 一级 A 电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜
一级 B、二级 全塑凉鞋
SG4 一级 A 工业和民用薄膜
一级 B、二级 软管、人造革、高强度管材
SG5 一级 A 透明制品
一级 B、二级 硬管、硬片、单丝、导管、型材
SG6 一级 A 唱片、透明片
一级 B、二级 硬板、焊条、纤维
SGG7 一级 A 瓶子、透明片
一级 B、二级 硬质注塑管件、过氯乙烯树脂
二、增塑剂体系
增塑剂的加入，可以降低 PVC分子链间的作用力，使 PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低，增塑剂可提高树脂的可塑性，
使制品柔软、耐低温性能好。
增塑剂在 10份以下时对机械强度的影响不明显，当加 5份左右的增塑剂时，机械强度反而最高，是所谓反增塑现象。一般认为，反增塑现象
是加入少量增塑剂后，大分子链活动能力增大，使分子有序化产生微晶的效应。加少量的增塑剂的硬制品，其冲击强度反而比没有加时小，但加大到一定
剂量后，其冲击强度就随用量的增大而增大，满足普适规律了。此外，增加增塑剂，制品的耐热性和耐腐蚀性均有下降，每增加一份增塑剂，马丁耐热下
降 2~3。因此，一般硬制品不加增塑剂或少加增塑剂。有时为了提高加工流动性才加入几份增塑剂。
而软制品则需要加入大量的增塑剂，增塑剂量越大，制品就越柔软。
增塑剂的种类有邻苯二甲酸酯类、直链酯类、环氧类、磷酸酯类等，就其综合性能看，DOP是一个较好的品种，可用于各种 PVC制品配方中，
直链酯类如 DOS属耐寒增塑剂，长用于农膜中，它与 PVC相容性不好，一般以不超过 8份为宜，环氧类增塑剂除耐寒性好以外，还具有耐热、耐光性，尤
其与金属皂类稳定剂并用时有协同效应，环氧增塑剂一般用量为 3~5份。电线、电缆制品需具有阻燃性，且应选用电性能相对优良的增塑剂。PVC本身具有
阻燃性，但经增塑后的软制品大多易燃，为使软 PVC制品具有阻燃性，应加入阻燃增塑剂如磷酸酯及氯化石蜡，这两类增塑剂的电性能也较其他增塑剂优
良，但随增塑剂用量增加，电性能总体呈下降趋势。对用于无毒用途的 PVC制品，应采用无毒增塑剂如环氧大豆油等。至于增塑剂总量，应根据对制品的
柔软程度要求及用途、工艺及使用环境不同而不同。一般压延工艺生产 PVC薄膜，增塑剂总用量在 50份左右。吹塑薄膜略低些，一般在 45~50份。
三、稳定剂体系
PVC在高温下加工，极易放出 HCL，形成不稳定的聚烯结构。同时，HCL具有自催化作用，会使 PVC进一步降解。另外，如果有氧存在或有铁、
铝、锌、锡、铜和镉等离子存在，都会对 PVC降解起催化作用，加速其老化。因此塑料将出现各种不良现象，如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝
缘性能下降、发脆等。为了解决这些问题，配方中必须加入稳定剂，尤其热稳定剂更是必不可少。PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂和
螯合剂。配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求选用不同品种，不同数量的稳定剂。
（一）热稳定剂
热稳定剂必须能够捕捉 PVC树脂放出的具有自催化作用的 HCL，或是能够与 PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映，以阻止或减轻 PVC树
脂的分解。一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。例如：
铅盐稳定剂主要用在硬制品中。铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异，价廉等特点。但是其毒性较大，易污染制品，只能生产不透明制
品。近年来复合稳定剂大量出现，单组分的稳定剂已有被取代的危险。复合稳定剂的特点是专用性强，污染小，加工企业配料简便等优点。但由于无统一
的标准，所以各家的复合稳定剂差异很大。
钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。在 PVC农膜中使用较广。通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。
钙锌类稳定剂可作为无毒稳定剂，用在食品包装与医疗器械、药品包装，但其稳定性相对教低，钙类稳定剂用量大时透明度差，易喷霜。钙锌
类稳定剂一般多用多元醇和抗氧剂来提高其性能，最近已经国内已经有用于硬质管材的钙锌复合稳定剂出现。
有机锡类热稳定剂性能较好，是用于 PVC硬制品与透明制品的较好品种，尤其辛基锡几乎成为无毒包装制品不可缺少的稳定剂，但其价格较
贵。
环氧类稳定剂通常作为辅助稳定剂。这类稳定剂与钡镉钙锌类稳定剂并用时能提高光与热的稳定性，其缺点是易渗出。作辅助稳定剂的还有多
元醇，有机亚磷酸酯类能。
近年来还出现了稀土类稳定剂和水滑石系稳定剂，稀土类稳定剂主要特点是加工性能优良，而水滑石则是无毒稳定剂。
（二）抗氧剂
PVC制品在加工使用过程中，因受热、紫外线的作用发生氧化，其氧化降解与产生游离基有关。主抗氧剂是链断裂终止剂或称游离基消除剂。
其主要作用是与游离基结合，形成稳定的化合物，使连锁反应终止，PVC用主抗氧剂一般是双酚 A。还有辅助抗氧剂或过氧化氢分解剂，PVC辅助抗氧剂为
亚磷酸三苯酯与亚磷酸苯二异辛酯。主辅抗氧剂并用可发挥协同作用。
（三）紫外线吸收剂
在户外使用的 PVC制品，因受到它敏感波长范围的紫外线照射，PVC分子成激发态，或其化学键被破坏，引起游离基链式反应，促使 PVC降解
与老化。为了提高抗紫外线的能力，常加入紫外线吸收剂。PVC常用的紫外线吸收剂有三嗪-5、UV-9、UV-326、TBS、BAD、OBS。三嗪-5效果最好，但因呈
黄色使薄膜略带黄色，加入少量酞菁蓝可以改善。在 PVC农膜中常用 UV-9，一般用量 ~份。属水杨酸类的 TBS、BAD与 OBS作用温和，与抗氧剂配合
使用，会得到很好的耐老化效果。对于非透明制品，一般通过添加遮光的金红石型钛白粉来改
中文：增塑剂
英文：Plasticiser
1、增塑剂
凡添加到聚合物体系中能使聚合物体系的塑性增加的物质都可以叫做增塑剂。
增塑剂的主要作用是削弱聚合物分子之间的次价健，即范德华力，从而增加了聚合物分子链的移动性，降低了聚合物分子链的结晶性，即增加了聚合
物的塑性，表现为聚合物的硬度、模量、软化温度和脆化温度下降，而伸长率、曲挠性和柔韧性提高。
增塑剂按其作用方式可以分为两大类型，即内增塑剂和外增塑剂。
内增塑剂实际上是聚合物的一部分。一般内增塑剂是在聚合物的聚合过程中所引入的第二单体。由于第二单体共聚在聚合物的分子结构中，降低了聚
合物分子链的有规度，即降低了聚合物分子链的结晶度。例如氯乙烯－酯酸乙烯共聚物比氯乙烯均聚物更加柔软。内增塑剂的使用温度范围比较窄，而且
必须在聚合过程中加入，因此内增塑剂用的较少。
外增塑剂是一个低分子量的化合物或聚合物，把它添加在需要增塑的聚合物内，可增加聚合物的塑性。外增塑剂一般是一种高沸点的较难挥发的液体
或低溶点的固体，而且绝大多数都是酯类有机化合物。通常它们不与聚合物起化学反应，和聚合物的相互作用主要是在升高温度时的溶胀作用，与聚合物
形成一种固体溶液。外增塑剂性能比较全面且生产和使用方便，应用很广。现在人们一般说的增塑剂都是指外增塑剂。邻苯二甲酸二辛酯(DOP）和邻苯二
甲酸二丁酯(DBP)都是外增塑剂。
2、增塑剂的分类及性能
增塑剂的品种繁多，在其研究发展阶段其品种曾多达 1000种以上，作为商品生产的增塑剂不过 200多种，而且以原料来源于石油化工的邻苯二甲酸酯
为最多。
增塑剂的分类方法很多。根据分子量的大小可分为单体型增塑剂和聚合型增塑剂；根据物状可分为液体增塑剂和固体增塑剂；根据性能可分为通用增
塑剂、耐寒增塑剂、耐热增塑剂、阻燃增塑剂等；根据增塑剂化学结构分类是常用的分类方法。
根据化学结构可分为：
(1)邻苯二甲酸酯（如: DBP、DOP、DIDP）
(2)脂肪族二元酸酯（如: 己二酸二辛酯 DOA、 癸二酸二辛酯 DOS）
(3)磷酸酯（如:磷酸三甲苯酯 TCP、磷酸甲苯二苯酯 CDP）
(4)环氧化合物（如:环氧化大豆油、环氧油酸丁酯）
(5)聚合型增塑剂（如：己二酸丙二醇
聚酯）
(6)苯多酸酯（如: 1,2,4－偏苯三酸三异辛酯）
(7)含氯增塑剂（如: 氯化石蜡、五氯硬酯酸甲酯）
(8)烷基磺酸酯
(9)多元醇酯
(10)其它增塑剂
一种理想的增塑剂应具有如下性能：(1)与树脂有良好的相溶性；(2)塑化效率高；(3)对热光稳定；(4)挥发性低；(5)迁移性小；(6)耐水、油和有机
溶剂的抽出；(7)低温柔性良好；(8)阻燃性好；(9)电绝缘性好；(10)无色、无味、无毒；(11)耐霉菌性好；(12)耐污染性好；(13)增塑糊粘度稳定性好；
(14)价廉。
增塑剂中邻苯二甲酸酯类增塑剂用量最大，约占增塑剂总产量的 80%，我国该类增塑剂主要以邻苯二甲酸二辛酯(DOP）和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)为主。
由于受到原料醇来源的限制，邻苯二甲酸二庚酯(DHP)、邻苯二甲酸二异癸酯(DIDP)、邻苯二甲酸二异辛酯(DIOP)等性能优良的品种，产量不大。
3、邻苯二甲酸酯的反应机理
在增塑剂总产量中邻苯二甲酸酯占总产量的 80%以上，而 DOP、DBP 是其主导产品。以 DBP为例，介绍邻苯二甲酸酯的反应机理。
我国 DBP的生产大多是在常压下，原料苯酐和正丁醇在酸性催化剂（如 H2SO4）存在的条件下进行反应。酸性催化剂是传统的酯化催化剂，它具有较高
的活性， 而且价格偏宜，容易得到等优点，其缺点是容易引起副反应。
酯化反应首先是一个苯酐分子和一个醇分子形成邻苯二甲酸单丁酯，此反应不需催化剂，是放热反应，一般在 120℃反应趋于完成。
反应式如下：
单丁酯在 H+的作用下和一个醇分子反应生成二丁酯,生成单丁酯的反应是不可逆的，而由单丁酯生成二丁酯的反应是一平衡反应，是可逆的。
反应式如下：
总反应式为：
此反应是一平衡反应，因此增加醇的浓度或减小水的浓度，以及取走反应热，都有利于二丁酸的生成。在实际生产中为提高二丁酯的浓度，控制在 140
～145℃合适的温度下,使丁醇适当过量,并及时除去反应生成的水。
4、生产工艺
间歇式生产工艺
间歇式生产装置，即所谓“万能”生产装置，美国赖克霍德化学公司的一套生产装置就是这种“万能”生产装置的典型例子。该装置可以处理 60种以
上的原料，除能生产一般邻苯二甲酸酯以外，还能生产脂肪族二元酸酯等其他种类的增塑剂。
邻苯二甲酸酯的间歇式生产，工艺条件大同小异，随原料醇和产物的性质不同而略有不同。以生产 DBP为例，用苯酐和正丁醇在酸性催化剂（如 H2SO4)
存在条件中进行酯化反应，为使平衡反应有利于 DBP的生成，在反应过程中不断除去酯化反应生成的水，并可适量多加一些正丁醇。
酯化完毕后，加入适量 NaOH溶液中和掉 H2SO4，经分层分离掉废水，然后进行脱醇，在减压的条件下，脱除未反应掉的正丁醇。再加入活性炭脱色，
脱色完毕后，过滤得到最终产品 DBP。DBP的生产工艺框图如图一所示，有酯化、中和、脱醇、脱色、过滤五个生产工序。间歇式生产工艺五个工序均为间
歇式操作。
间歇式生产的优缺点：
优点 1)投资少，建设快
2)产品切换容易，可生产多种增塑剂
3)工艺技术简单，人员素质易满足
缺点 1)产品质量波动大，不太稳定
2)工艺落后，劳动强度大
3)能耗物耗高
间歇式生产适合于小规模、多种增塑剂的生产，投资少见效快。
连续化生产工艺
由于 DOP、DBP增塑剂的需要量很大，因此以 DOP、DBP为主的连续化生产工艺已普遍采用，目前我国最大 DOP单线生产能力为 5万吨／年，最大 DBP
单线生产能力为 2万吨／年。
在连续式生产中，酯化反应器可分为塔式反应器和阶梯式串联反应器两大类。采用酸性催化剂时选用塔式酯化器比较合理；采用非酸性催化剂或不用
催化剂时，因反应混合物停留时间较长，所以采用阶梯式串联反应器较合适。
DBP连续化生产工艺五个工序酯化、中和、脱醇、脱色、过滤均为连续操作。
连续式生产的优缺点：
优点 1)产品质量好，且质量稳定
2)能耗、物耗低，经济效益好
3)工艺先进，劳动生产率高
4)自动化水平高，劳动强度小
缺点 1)建设周期长，一次性投资大
2)主要设备制作加工比较困难
3)产品切换困难，不适合多品种增塑剂的生产
4)对工人的素质要求高
连续式生产适合原料来源有保证，有较高生产管理水平和较高人员素质的大规模生产。
半连续化生产工艺
所谓半连续化生产是指酯化工序采用间歇式，酯化以后的工序（中和、脱醇、脱色、过滤）采用连续式。半连续化生产工艺是间歇式生产工艺到连续
化生产工艺的一个过渡阶段。国内 DOP、DBP等主要邻苯二甲酸酯类增塑剂的生产多采用半连续化生产工艺。其规模一般在 1～2万吨／年。
半连续化生产的优缺点：
优点 1)投资比连续化生产低
2)切换品种比连续化生产容易，较适合生产多品种增塑剂
3)部分连续生产，操作方便，原料收率基本同全连续化生产
4)与间歇式相比，生产模大、劳动生产率高
缺点 1)与连续化生产比, 劳动强度高、产品质量易波动
2)间歇酯化比连续酯化能耗高
3)自动化程度比连续化生产低
半连续化生产较适合于规模适中、多品种增塑剂的生产。生产品种灵活是半连续式生产的一大优点。
5、结束语
由于增塑剂的用量很大，品种繁多，增塑剂的生产技术趋于向两个方面发展。一方面是主增塑剂的连续化大生产；另一方面是特殊增塑剂的多品种、
小批量间歇生产。
随着 PVC产量的增大和石油化工工业的发展，增塑剂已经发展成为一个以石油化工为基础，以邻苯二甲酸酯为主产品的大生产化工行业。邻苯二甲酸
酯占增塑剂总产量的 80%以上，为大规模连续化生产提供了条件。由于多品种、小批量增塑剂的存在，使“万能”生产装置即间歇生产仍有其发展生存的必
要。
为了降低产品色泽，提高产品热稳定性和进一步简化工艺流程，非酸性催化剂已经实现工业化。采用非酸性催化剂主要有副反应少，产品色泽浅，产
品精制简单，产生废水少水质好，产品热稳定性好，收率高等优点。
表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;
它们的对应关系:
表面光洁度 14级=Ra
表面光洁度 13级=Ra
表面光洁度 12级=Ra
表面光洁度 11级=Ra
表面光洁度 10级=Ra
表面光洁度 9级=Ra
表面光洁度 8级=Ra
表面光洁度 7级=Ra
表面光洁度 6级=Ra
表面光洁度 5级=Ra
表面光洁度 4级=Ra
表面光洁度 3级=Ra 25
表面光洁度 2级=Ra 50
表面光洁度 1级=Ra 100
以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。
参考资料：《技术制图》国家标准应用指南
增塑剂主要是加入到 PVC或者橡胶中，增加塑性用的
常见的主增塑剂有 DOP, DINP, TOTM. DPHP， ATBC等等，辅助增塑剂有氯化石蜡，大豆油，DOA, DOS等等。
增塑剂是一类增加聚合物树脂的可塑性、赋予制品柔软性的助剂，也是迄今为止产能和消费量最大的助剂种类，全世界增塑剂的生产能力为 500万 t／a，
品种有 500多个；2004年我国增塑剂总生产能力已超过 100万 t／a，进口 50．64万 t，生产厂家近百个，批量生产的品种有 20～30个。增塑剂所涉及的
类别大致包括邻苯二甲酸酯、对苯二甲酸酯类、脂肪二羧酸酯、偏苯三酸酯、聚酯、环氧酯、烷基磺酸苯酯、柠檬酸酯类、磷酸酯和氯化石蜡等，尤以邻
苯二甲酸酯类发展最快，目前国内生产的主要品种是邻苯二甲酸酯类，其中以邻苯二甲酸二辛酯（DOP）和邻苯二甲酸二丁酯（DBP）为主。
增塑剂是现代塑料工业最大的助剂品种,对促进塑料工业特别是聚氯乙烯工业的发展起着决定性作用。
凡能和树脂均匀混合,混合时不发生化学变化,但能降低物料的玻璃化温度和塑料成型加工时的熔体黏度,且本身保持不变,或虽起化学变化但能长期保留在
塑料制品中并能改变树脂的某些物理性质,具有这些性能的液体有机化合物或低熔点的固体,均称为增塑剂.
实际上,增塑技术早在原始社会就已被运用,增塑剂也起始于原始人类的发明.例如:
陶器——粘土加水
古时候用"油"溶于沥青来制防水材料用于防水,填补船缝等,这里"油"起增塑剂作用
还有皮革中用鲸油使之柔软,鲸油便是最持久的增塑剂
软糖或甜点心——明胶加水
增塑剂可以
降低弹性模量和断裂拉伸强度
提高延伸性和断裂伸长率
改进柔软性
改进可逆弯曲强度
改进韧性和冲击强度
降低玻璃化转变温度
扩张聚合物在较低温度下的可应用型
改进对各种基料的粘合
提高或降低薄膜的封口性
改进润滑性能和减少摩擦
减少静电充电能力
改进表面光泽和外观
软化剂是用于改善橡胶的加工性能和使用性能的一种助剂，可以增加胶料的塑性，降低胶料粘度和混炼时的温度，改善分散性与混合性，提高硫化胶的拉
伸强度、伸长率和耐磨性。软化剂与增塑剂的作用大体相似，只是增塑剂都是经过化学合成制得的，主要用于树脂和塑料，而软化剂大多来源于天然物质，
几乎全部用于橡胶。
软化剂可分为化学软化剂和物理软化剂。化学软化剂能切断少数橡胶烃的分子链，是一种弱的塑解剂。物理软化剂主要是削弱橡胶烃分子间力，起润滑
剂的作用。工业上更为常用的是物理软化剂，按其来源主要分为以下几类。
①石油系软化剂主要是由链烷烃、环烷烃、芳烃和少量沥青物质、含氮有机碱等所组成的复杂混合物。
②煤焦油系软化剂包括煤焦油、古马隆树脂和煤沥青等。
③脂肪油系软化剂是天然油脂及其衍生物，如植物油、脂肪酸和油膏等。
④松油系软化剂是从松脂得到的产品，如松焦油、松香、妥尔油、木沥青等。
选择软化剂应考虑如下几点：
①与橡胶配合性好，相容性好，不影响橡胶的物理机械性能。
②沸点要高，不易挥发，化学性质稳定。
③无毒、无味、无臭。
④来源容易，价格便宜
塑料薄膜在 UV包装印刷中的注意事项分类:印刷之印中
在塑料承印物表面进行 UV油墨印刷或 UV上光日趋流行，而且这是项具有挑战性的工作。塑料承印材料应用在印刷行业中已有几十年历史，随著 UV油墨/
光油的流行，在塑料承印物上进行 UV油墨印刷给印刷厂和油墨厂家提出了新的课题，最大问题是如何使 UV油墨/光油牢固地黏附在塑料承印物表面，即附
著性问题。
1.塑料承印物的表面张力
塑料印刷时，塑料承印物的表面张力是首要考虑的第一个因素。很多塑料薄膜在没有经过处理前，其表面张力很低，一般需要对其进行表面处理，以提
高塑料承印物的表面张力，处理后一般要达到 40达因/cm甚至更高一些。通常，塑料承印物供应厂家对塑料进行了表面处理，但是处理效果很快会丧失。
对印刷厂而言，连线处理是最佳的解决方案，以保证印刷时塑料承印物的表面张力还维持在可接受范围。电晕放电(氧化作用)处理是最常见的处理方法，
它被应用在各种塑料薄膜的表面处理中，而且不会损坏那些对温度敏感的塑料承印物。电晕放电采用高频高压或中频高压放电，对塑料表面进行处理，使
其表面活化，呈多孔性，以提高塑料薄膜表面对油墨的黏附力，改善薄膜的印刷适性。例如；常用的 PE(聚乙烯)薄膜经过电晕放电处理后，在 PE分子链上
生成了羧基、羰基等不饱和键。表面经过氧化后，使 PE分子转化为极性分子，增加了表面能。通常，PE的表面张力处理后从 31达因/cm提高到 39-40达
因/cm，这样就增加了 PE薄膜对 UV油墨/光油的润湿性和黏附性，从而提高了印迹的牢固程度。
火焰法更多被用於耐高温的塑料制品表面处理中，使塑料在瞬间高温作用下，去除表面的油污并熔化表面薄层，以提高著墨能力；也使用化学处理化，
但是这种方法通常与电晕放电处理法配合使用，化学处理法利用氧化剂对聚烯烃塑料的表面进行处理，使其表面生成极性基团，从而使塑料承印物表面对 UV
油墨/光油能够良好润湿的附著。为了检测塑料承印物表面的处理效果，塑料薄膜印刷厂家最好配备达因测试笔。
处理后的塑料薄膜，油墨的表面张力要低於塑料薄膜的表面张力。同样地，为了使光油在油墨表面润湿良好，并且牢固地黏附在油墨的表面，光油的表
面张力要低於油墨的表面张力。因此，UV油墨配方对原材料的选用十分考究，这是为了能够获得可接受的表面张力。对多种油墨配方进行研究发现，溶剂
型油墨的表面张力一般比其他类型的油墨低，故能够在多种塑料薄膜表面润湿铺展开。所以，塑料承印物表面处理，尤其是 UV油墨印刷时特别关键。
UV塑料印刷常用塑料的表面张力值(温度：20摄氏度)
塑料承印物表面张力(达因/cm)
聚乙烯(PE)31
聚丙烯(PP)34
聚氯乙烯(PVC)33-39
聚苯乙烯(PS)33
聚酯(PET)43
聚偏二氯乙烯(PVDC)40
尼龙 46
2.塑料承印物膨胀及渗透性能
与常用的很多印刷纸张和纸板不一样，塑料承印物的表面没有让油墨/光油渗透到其内部的微孔。
然而，有一些塑料承印物在接触到一些 UV油墨/光油的原材料时，会产生膨胀现象。因此，利用这个特性使塑料承印物与某些 UV油墨配合使用，
使油墨/光油能渗透到塑料承印物的内部。在固化时，由於存在油墨/光油的内部渗透，使油墨/光油与塑料承印物表面之间能够形成强而有力的黏附效果。
此外，还可以提高车间温度来增强塑料承印物与油墨/光油间的渗透效果，这也是提高 UV油墨/光油与塑料薄膜间附著力的途径之一。
塑料的简介
塑料（Plastics）：具有塑性行为的材料，所谓塑性是指受外力作用时，发生形变，外力取消后，仍能保持受力时的状态。塑料的弹性模量介于橡胶和纤
维之间，受力能发生一定形变。软塑料接近橡胶，硬塑料接近纤维。
塑料是指以树脂(或在加工过程中用单体直接聚合)为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中能流动成型的材
料。
塑料为合成的高分子化合物，可以自由改变形体样式。塑料是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润
滑剂、色料等添加剂组成的，它的主要成分是合成树脂。
塑料是一种用途广泛的合成高分子材料，在我们的日常生活中塑料制品比比皆是。从我们起床后使用的洗漱用品、早餐时用的餐具，到工作学习时用的文
具、休息时用的座垫、床垫，以及电视机、洗衣机、计算机的外壳，还有夜晚给我们带来光明的各种造型的灯具……塑料以它优异的性能逐步地代替了许
多已经使用了几十年、几百年的材料和器皿，成为人们生活中不可缺少的助手。塑料集金属的坚硬性、木材的轻便性、玻璃的透明性、陶瓷的耐腐蚀性，
橡胶的弹性和韧性于一身，因此除了日常用品外，塑料更广泛地应用于航空航天、医疗器械、石油化工、机械制造、国防、建筑等各行各业。
一、塑料的分类
塑料种类很多，到目前为止世界上投入生产的塑料大约有三百多种。塑料的分类方法较多，常用的有两种：
1、根据塑料受热后的性质不同分为热塑性塑料和热固性塑料
热塑性塑料分子结构都是线型结构，在受热时发生软化或熔化，可塑制成一定的形状，冷却后又变硬。在受热到一定程度又重新软化，冷却后又变硬，这
种过程能够反复进行多次。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。热塑性塑料成型过程比较简单，能够连续化生产，并且具有相当高的机械强度，因此发展
很快。
热固性塑料的分子结构是体型结构，在受热时也发生软化，可以塑制成一定的形状，但受热到一定的程度或加入少量固化剂后，就硬化定型，再加热也不
会变软和改变形状了。热固性塑料加工成型后，受热不再软化，因此不能回收再用，如酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂等都属于此类塑料。热固性塑料成
型工艺过程比较复杂，所以连续化生产有一定的困难，但其耐热性好、不容易变形，而且价格比较低廉。
2、根据塑料的用途不同分为通用塑料和工程塑料
通用塑料是指产量大、价格低、应用范围广的塑料，主要包括聚烯烃、聚氯乙烯、聚苯乙烯、酚醛塑料和氨基塑料五大品种。人们日常生活中使用的许多
制品都是由这些通用塑料制成。
工程塑料是可作为工程结构材料和代替金属制造机器零部件等的塑料。例如聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、ABS树脂、聚四氟乙烯、聚酯、聚砜、聚酰亚胺等。
工程塑料具有密度小、化学稳定性高、机械性能良好、电绝缘性优越、加工成型容易等特点，广泛应用于汽车、电器、化工、机械、仪器、仪表等工业，
也应用于宇宙航行、火箭、导弹等方面。
二、塑料的成分
我们通常所用的塑料并不是一种纯物质，它是由许多材料配制而成的。其中高分子聚合物(或称合成树脂)是塑料的主要成分，此外，为了改进塑料的性能，
还要在聚合物中添加各种辅助材料，如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等，才能成为性能良好的塑料。
1、合成树脂
合成树脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在 40％～100％。由于含量大，而且树脂的性质常常决定了塑料的性质，所以人们常把树脂看成是塑
料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物，
它不仅用于制造塑料，而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含 100％的树脂外，绝大多数的塑料，除了主要组分树脂外，还
需要加入其他物质。
2、填料
填料又叫填充剂，它可以提高塑料的强度和耐热性能，并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本，使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一，同
时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。
3、增塑剂
增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性，降低脆性，使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶，无毒、无臭，对光、热稳定的高沸点有机化合物，
最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时，若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料，若不加或少加增塑剂(用量<10％)，则得硬质聚
氯乙烯塑料。
4、稳定剂
为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏，延长使用寿命，要在塑料中加入稳定剂。常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。
5、着色剂
着色剂可使塑料具有各种鲜艳、美观的颜色。常用有机染料和无机颜料作为着色剂。
6、润滑剂
润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上，同时可使塑料的表面光滑美观。常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。
除了上述助剂外，塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等，以满足不同的使用要求。
三、塑料的特性
1、塑料具有可塑性
顾名思义，塑料就是可以塑造的材料。所谓塑料的可塑性就是可以通过加热的方法使固体的塑料变软，然后再把变软了的塑料放在模具中，让它冷却后又
重新凝固成一定形状的固体。塑料的这种性质也有一定的缺陷，即遇热时容易软化变形，有的塑料甚至用温度较高的水烫一下就会变形，所以塑料制品一
般不宜接触开水。
2、塑料具有弹性
有些塑料也像合成纤维一样，具有一定的弹性。当它受到外力拉伸时，卷曲的分子就由柔韧性而被拉直，但一旦拉力取消后，它又会恢复原来的卷曲状态，
这样就使得塑料具有弹性，例如聚乙烯和聚氯乙烯的薄膜制品。但是有些塑料是没有弹性的。
3、塑料具有较高的强度
塑料虽然没有金属那样坚硬，但与玻璃、陶瓷、木材等相比，还是具有比较高的强度及耐磨性。塑料可以制成机器上坚固的齿轮和轴承。
4、塑料具有耐腐蚀性
塑料既不像金属那样在潮湿的空气中会生锈，也不像木材那样在潮湿的环境中会腐烂或被微生物侵蚀，另外塑料耐酸碱的腐蚀。因此塑料常常被用作化工
厂的输水和输液管道，建筑物的门窗等。
5、塑料具有绝缘性
塑料的分子链是原子以共价键结合起来的，分子既不能电离，也不能在结构中传递电子，所以塑料具有绝缘性。塑料可用来制造电线的包皮、电插座、电
器的外壳等。
6..塑料的制造过程
绝大多数塑料制造的第一步是合成树脂的生产（由单体聚合而得），然后根据需要，将树脂（有时加入一定量的添加剂）进一步加工成塑料制品。有少数品
种（如有机玻璃）其树脂的合成和塑料的成型是同时进行的。
＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝
塑料的成分包括以下部分：
塑料有单成分、多成分之分。单成分塑料仅含有塑料中必不可少的合成树脂。如有机玻璃就是一种单成分的聚甲基丙烯酸甲酯的塑料制成的，而大多数的
塑料除有合成树脂外，还有填充料、硬化剂、着色剂以及其他添加剂，这就是多成分塑料。
1、合成树脂
在塑料中几乎都采用合成树脂。树脂是塑料中最主要的成分，起着胶粘剂的作用，能将塑料的其他成分胶结成一个整体。虽然加入各类添加剂可以改变塑
料的性质，但树脂是决定塑料类型、性能及使用的根本因素。
在塑料装饰材料中常用的树脂种类有：
聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、酚醛（PF）、脲醛（UF）、环氧（EP）、聚酯（PR）、聚氨酯（PU）、聚甲基丙烯酸甲酯（PUMA）、有机硅
（SI）等。
按照受热时所发生的变化不同，合成树脂又可分为热塑性树脂和热固性树脂两种。
（1）热塑性树脂：是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复进行多少次，均能保持这种性能。凡具有热塑性树脂其分
子结构都属线型。它包括含全部聚合树脂和部分缩合树脂。热塑性树脂有：聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、
橡胶等。热塑性树脂的优点是加工成型简便，具有较高的机械能。缺点是耐热性和刚性较差。
（2）热固性树脂：树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解。热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分的缩合树脂，
热固性树脂的优点是耐热性高，受压不易变形。其缺点是机械性能较差。热固性树脂有酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯以及硅醚树脂等。
2、填充料
填充料可以改善和增强塑料的性能。例如：加入纤维可以提高塑料的机械强度；加入石棉可以增强塑料的耐热性能；加入云母可以增强塑料的电绝缘性能；
加入石墨、二硫化钼可以改善塑料的耐磨擦、耐磨损性能。加填充料还可以降低塑料成本。
3、增塑剂
塑料中掺加增塑剂可以改善塑料的可塑性和柔软性，减少脆性。常用的增塑剂有：邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲酚酯、樟脑、二苯甲
酮等。
4、硬化剂
硬化剂也称固化剂或熟化剂。它的主要作用是使聚合物的线型分子结构交联成体型分子结构，从而使树脂具有热固性。酚醛树脂中常用硬化剂为乌洛托品（六
亚甲基四胺）。环氧树脂常用的硬化剂有胺类、酸酐类。
5、着色剂
在塑料中加入着色剂，可使塑料具有鲜艳的色彩和光泽。着色剂常采用各种颜料和染料，有时也采用能产生荧光或磷光的颜料。
6、稳定剂
许多塑料在成型加工和制品使用中，由于受热、光或氧的作用，过早地发生降解、氧化断链、交联等现象，而使材料性能变坏。为了稳定塑料制品质量，
延长使用寿命，通常在其组分中加入稳定剂。常用的稳定剂有硬酯酸盐、铅白、环氧化物等。
7、其他添加剂
塑料加工时，为了脱模和使制品光洁，常需润滑剂，常用的润滑剂有脂肪酸及其盐类。为了使塑料制品如塑料地坂、塑料地毡抗静电，则加入抗静电剂，
以提高表面导电度，使带电塑料迅速放电。
为了使塑料制品具有更好的性能，以适应各种使用要求，还有：抗氧剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、发泡剂、发光剂、香脂等。
2，关于塑料的分类 :
塑料的分类体系比较复杂，各种分类方法也有所交叉，按常规分类主要有以下三种：一是按使用特性分类；二是按理化特性分类；三是按加工方法分类。
1、按使用特性分类
根据名种塑料不同的使用特性，通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。
2、按理化特性分类
根据各种塑料不同的理化特性，可以把塑料分为热固性塑料和热塑料性塑料两种类型。
3、按加工方法分类
根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。
树脂基质是复合树脂的主体成分，主要作用是将复合树脂的各组成成分粘附结合在一起，赋予其可塑性、固化 ... 加入部分低粘度稀释单体共同组成树
脂基质，即可满足要求
树脂
树脂通常是指受热后有软化或熔融范围，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有机聚合物。严格来讲，树
脂是一种酚醛结构的化学物质，种类有很多，广泛应用于我们的轻工业和重工业当中，我们日常的生活当中也经常时候到，比如塑料、树脂眼镜，涂料、
松香。
树脂有天然树脂和合成树脂之分。天然树脂是指由自然界中动植物分泌物所得的无定形有机物质，如松香、琥珀、虫胶等。合成树脂是指由简单有机
物经化学合成或某些天然产物经化学反应而得到的树脂产物。
树脂的分类
·天然树脂
松香 |天然类树脂
·合成树脂 环氧树脂│ 酚醛树脂│ 丙烯酸树脂│ 不饱和聚酯树脂│ 离子交换树脂│ 氨基树脂│ 有机硅树脂│ 聚酰胺树脂│ 脲醛树脂│ 聚氨
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1．按树脂合成反应分类
按此方法可将树脂分为加聚物和缩聚物。加聚物是指由加成聚合反应制得的聚合物，其链节结构的化学式与单体的分子式相同，如聚乙烯、聚苯乙烯、
聚四氟乙烯等。
缩聚物是指由缩合聚合反应制得的聚合物，其结构单元的化学式与单体的分子式不同，如酚醛树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂等。
2．按树脂分子主链组成分类
按此方法可将树脂分为碳链聚合物、杂链聚合物和元素有机聚合物。
碳链聚合物是指主链全由碳原子构成的聚合物，如聚乙烯、聚苯乙烯等。
杂链聚合物是指主链由碳和氧、氮、硫等两种以上元素的原子所构成的聚合物，如聚甲醛、聚酰胺、聚砜、聚醚等。 元素有机聚合物是指主链上不
一定含有碳原子，主要由硅、氧、铝、钛、硼、硫、磷等元素的原子构成，如有机硅。
树脂可分为天然树脂和合成树脂两种。一般树脂在遇热会软化或熔融，软化时在外力作用下有流动倾向，常温下是固态、半固态，有时也可以是液态的有
机聚合物。广义地讲，可以作为塑料制品加工原料的任何聚合物都称为树脂。树脂是一种植物的烃(碳氢化合物)分泌物，特别是松柏类植物树。因为它可
以作为乳漆染和胶合剂使用，所以被人所重视，尤其是它的化学结构(化学键)。条件也用于相似的特性的合成代用品。它是多种高分子化合物，所以有不
同的熔点。树脂本身只有天然树脂这一种，但随着化工的发展，有很多由人工合成的聚合物产生，当中有些聚合物的化学性质及物理性质会和天然树脂很
相似，因此，聚合物会被称为合成树脂。天然树脂是指由自然界中动植物分泌物所得的无定形有机物质，如松香、琥珀、虫胶等。合成树脂是指由简单有
机物经化学合成或某些天然产物经化学反应而得到的树脂产物。
树脂的产生
树木生产树脂有不同的理由，因此科学家为此作出不同的观点。较多科学家认同的是，植物以树脂密封伤口，以杀死昆虫及防止真菌入侵，以及消除生产
过多的代谢物，但到目前为止，还没有一个肯定的答案。
为了提取树脂，一般也要在树皮切一刀，并要浅浅的割出一条旋转向下的管道（称为树脂道），令树脂流出后，沿树脂道流动，直至滴到收集处。假如树皮
太硬的话，可能要使用酒精（如：甲醇和乙醇等）把树皮的纤维组织软化或溶解，才能收集树脂。
树脂滴下后，会和空气产生化学反应，会续渐硬化，形成固体。而树脂容易硬化的特性，使它一直应用在乳胶漆及胶合剂之中。
树脂的历史
1999年 3月 29日的美国《时代》周刊评出了 20名在 20世纪里最具影响力的科学家和思想家，其中惟一一名化学家就是贝克兰（），显然这是
因为在 20世纪的化学领域里，对人类影响最大的莫过于出现了塑料及其他合成高分子材料，而贝克兰又是有史以来第一位用简单分子合成塑料的人。这一
成功标志着人类使用的材料，从此开始由单一的天然产物，进入到广泛使用合成高分子材料的新时代。
一些树木的分泌物常会形成树脂，不过琥珀却是树脂的化石，虫胶虽然也被看成树脂，但却是紫胶虫分泌在树上的沉积物。由虫胶制成的虫胶漆，最初只
用作木材的防腐剂，但随着电机的发明又成为最早使用的绝缘漆。然而进入 20世纪后，天然产物已无法满足电气化的需要，促使人们不得不寻找新的廉价
代用品。
早在 1872年德国化学家拜耳()首先发现苯酚与甲醛在酸性条件下加热时能迅速结成红褐色硬块或粘稠物，但因它们无法用经典方法纯化而停止实
验。20世纪以后，苯酚已经能从煤焦油中大量获得，甲醛也作为防腐剂大量生产，因此二者的反应产物更加引人关注，希望开发出有用的产品，尽管先后
有许多人为之花费了巨大劳动，但都没有达到预期结果。
1904年，贝克兰和他的助手也开展这项研究，最初目的只是希望能制成代替天然树脂的绝缘漆，经过三年的艰苦努力，终于在 1907年的夏天，不仅制出了
绝缘漆，而且还制出了真正的合成可塑性材料——Bakelite，它就是人们熟知的“电木”“胶木”或酚醛树脂。
Bakelite一经问世，很快厂商发现，它不但可以制造多种电绝缘品，而且还能制日用品，爱迪生()用于制造唱片，不久又在广告中宣称：已经用
Bakelite制出上千种产品，于是一时间把贝克兰的发明誉为 20世纪的“炼金术”。
以煤焦油为原粒的酚醛树脂，在 1940年以前一直居各种合成树脂产量之首，每年达 20多万吨，但此后随着石油化工的发展，聚合型的合成树脂如：聚乙
烯、聚丙烯、聚氯乙烯以及聚苯乙烯的产量也不断扩大，随着众多年产这类产品 10万吨以上大型厂的建立，它们已成当今产量最多的四类合成树脂。合成
树脂再加上添加剂，通过各种成型方法即得到塑料制品，到今天塑料的品种有几十种，世界年产量在 亿吨左右，中国也在 500万吨以上，它们已经成
为生产、生活及国防建设的基础材料。
树脂-性质和分类
树脂的化学性质
树脂是一种黏性的液体,其主要组分为较容易挥发的萜烯类物质,使得树脂具有特殊的味道。还含有溶解在萜烯中的不挥发的黏性固体，所以当树脂暴露在
空气中，萜烯类物质挥发掉，使得树脂黏度增大，形成固体。当中，它组成的烯中，以双环状的烯化合物为主。如：蒎烯（pinene）；单环状的烯化合物为
其次，如：柠檬油精及香油脑；及更少的产物，如：石竹烯（caryophyllene）。使用分馏法可以分开分子量不同的馏份，以作不同的用途。如一些馏份的
树枝酸含量较高，可作其它用途，便以分馏法分馏出来。
按树脂合成反应分类
琥珀制作的饰物
按此方法可将树脂分为加聚物和缩聚物。
加聚物是指由加成聚合反应制得的聚合物，其链节结构的化学式与单体的分子式相同，如聚乙烯、聚苯乙烯、聚四氟乙烯等。
缩聚物是指由缩合聚合反应制得的聚合物，其结构单元的化学式与单体的分子式不同，如酚醛树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂等。
按树脂分子主链组成分类
按此方法可将树脂分为碳链聚合物、杂链聚合物和元素有机聚合物。
碳链聚合物是指主链全由碳原子构成的聚合物，如聚乙烯、聚苯乙烯等。
杂链聚合物是指主链由碳和氧、氮、硫等两种以上元素的原子所构成的聚合物，如聚甲醛、聚酰胺、聚砜、聚醚等。
元素有机聚合物是指主链上不一定含有碳原子，主要由硅、氧、铝、钛、硼、硫、磷等元素的原子构成，如有机硅。
树脂-耐候性树脂
耐侯性 ASA树脂
ASA（丙烯腈-丙烯酸类橡胶-苯乙烯）是一种卓越的材料。
ASA树脂具有良好的耐紫外和热氧老化性能，具有良好的机械物理性能。ASA和 ABS的结构相似，由丙烯腈、丙烯酸橡胶、苯乙烯共聚组成，其保留了 ABS
作为工程塑料所具有的极佳的机械物理性能。用不含不饱和双键的丙烯酸橡胶替代了 ABS中含有不饱和双键的丁二烯橡胶，因此，不但可抵抗紫外线照射
引起的降解、老化、褪色，同时对大气中的氧化加工过程中的高温引起的分解或变色有了坚强保障，由此极大的提升了材料的抗老化与耐侯性能。根据测
试结果，ASA的抗老化性能是 ABS的 10倍以上，此外 ASA还是一种防静电材料，能使表面少积灰尘。现已经开发具有三个牌号的 ASA，PC/ASA材料，材料
性能如下：
项目 单位 产品牌号
SA70 PCS1004 PCS1006
比重 --
熔融指数 g/10min 10 10 10
拉伸强度 Mpa 50 60 50
断裂伸长率 % 30 50 100
弯曲强度 Mpa 71 82 73
弯曲模量 Mpa 2150 2400 2300
IZOD缺口冲击强度 J/m 180 600 700
热变形温度（） ℃ 92 110 100
邵氏硬度 -- 105 110 108
成型收缩率 % ~ ~ ~
耐候性 AES树脂
锦湖 AES树脂（丙烯腈-EPDM橡胶-苯乙烯共聚物）具有极佳的耐候性，即使长时间暴露在室外紫外线、潮湿、雨淋、光照及臭氧条件下，不经涂装也可以
保持物性稳定。特别适合不涂装在户外直接使用。
通常使用的 ABS树脂具有优良的成型性、耐冲击性及光泽度等特性，但由于在合成 ABS时所使用的丁二烯橡胶中含有双键结构，所以容易被紫外线、热能
等分解氧化，在需要耐候性的地方长期使用时,会出现物性降低及变色等情况。虽然可以采用添加剂来解决这个问题，但是稳定剂对树脂长期稳定性能作用
有限，所以最根本的办法是使用不含双键结构的稳定性橡胶。采用这种方法制造的树脂有 AES、ASA、ACS等。
AES不仅仅是一种耐候性极佳的树脂，由于 EPDM橡胶相 Tg低，使 AES具有比 ASA更加优异的耐低温冲击性，因而越来越多地被使用于汽车零部件及其它需
要寿命长、安全可靠的塑料制品。不需涂装的优点使 AES在价格上更有竞争力。在电子消费领域，AES的耐候性还意味即使长期使用，也能更好地保持制品
原有新鲜亮丽的色彩。
1)优秀的耐候性、耐光特性
锦湖 AES在日光照射下非常稳定，既使在室外暴露很长时间，其颜色及物性变化极小。下表是使用超级耐候仪做耐光性试验后的变色度结果。锦湖 AES和
通用 ABS树脂相比，变色度很小，具有优异的耐候性。
项目 暴露时间ΔE变化
1年 2年 3年 4年 5年
一般 ABS树脂
其它耐候性树脂
（AES、ASA、ACS）
锦湖 AES树脂
（AESHW600）
2)优秀的耐热、耐老化性
90℃条个下，1/8″Notched 冲击强度（单位
