第五章 主生产计划
生产规划与主生产计划的概念
主生产计划基本原理与计算
粗能力计划计算
主生产计划的软件功能与应用
生产规划与主生产计划的概念
ERP的计划和执行过程
生产规划与主生产计划的概念
销售与运作规划是一个对产品族的高层的计划过程。销售与运作规划包括销售规划和生产规划。
销售规划包括对产品族总需求的预测。
生产规划是为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲。
主生产计划（Master Production Schedule ,简称MPS）是对企业生产计划大纲的细化，确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划。
生产规划与主生产计划的概念
主生产计划的需求来源主要有以下几种途径。
①客户订单
②预测
③备品备件
④厂际间需求
⑤客户选择件及附加件
⑥计划维修件
主生产计划基本原理与计算
MPS的时间基准
计划展望期:主生产计划的计划展望期一般应为3~18个月，对于MPS，计划展望期应至少等于总的累计提前期或多出3~6个月。
时段（ Time Period ）:时段是微观计划的时间周期单位，是把计划展望期进一步细分为不同的时间段.
时区是说明某一计划的产品（物料）在某时刻处于该产品（物料）的计划跨度内的时间位置。
时区1：也称为需求时区，是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。
主生产计划基本原理与计算
时区2：也称为计划时区，在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时区2。
时区3：也称为预测时区，超过时区2以外的时间跨度为时区3。
需求时界（Demand Time Fence , 简称DTF）：时区1与时区2的分界点为需求时界。
计划时界（Planning Time Fence , 简称PTF）：时区2与时区3的分界点为计划时界。
计划确认时界（Firm Planning Time Fence , 简称FPTF）：计划时界也称为计划确认时界。
主生产计划基本原理与计算
A产品时区与时界图示
主生产计划基本原理与计算
A产品各计划所处的时区分布图
主生产计划基本原理与计算
主生产计划的对象
主生产计划的对象主要是具有独立需求的物料和比较重要的物料。具有独立需求的物料可以是最终销售产品，也可以是组件。比较重要的物料主要是指在瓶颈资源上加工或市场上比较紧俏，或采购提前期较长，很容易缺货的物料。
主生产计划基本原理与计算
主生产计划中有关数量的概念及计算
预测量:通过销售预测确定的某时间段的市场需求，需求日期为销售预测单上的需求日期。
订单量：由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数减去已出库的数量。
毛需求：指未扣除现有库存及预计入库量时的需求，包括销售订单、产品预测单对物料的独立需求和上层物料对下层物料的相关需求
预测时区：毛需求=预测量
计划时区：毛需求=取预测量和订单量的最大值
需求时区：毛需求=订单量
不同的ERP软件，毛需求的计算方法可由用户设置
计划接受量：也称为预计入库量，指前期已经下达的正在执行中的订单，将在某个时段（时间）的产出数量。
主生产计划中有关数量的概念及计算
预计可用库存量：指某个时段的期末库存量，扣除用于需求的数量后的库存量。
预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段的计划接受量-本时段毛需求量+计划产出量
净需求量：综合毛需求量和安全库存量，并考虑期初的结余和本期可以计划产出的数量。
净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计划接受量+安全库存量
计划产出量：当需求不能满足时，系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量称为计划产出量。
计划投入量：根据计划产出量、物料的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量称为计划投入量。
可供销售量（available to promise ,即ATP）：在某一个时段内，物料的产出数量可能会大于订单与合同的数量，这个差值就是可供销售量
主生产计划中有关数量的概念及计算
可供销售量 = 某时段的计划产出量+该时段的计划接受量-该时段的订单量总和
批量：实际净需求量必须要以某种数量来计算，这一定的数量称为生产或订货的批量。
批量规则：选择批量的方法称为批量规则。
直接批量法：物料需求的批量等于净需求
固定批量法：指每次的加工或订货数量相同，但加工或订货的间隔期不一定相同的批量计算方法 。
主生产计划中有关数量的概念及计算
固定周期法：每次加工或订货间隔周期相同，但加工或订货的数量不一定相同的批量计算方法 。
经济批量法：指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法。
经济批量= 2CD /H
式中：C —— 单位订货费用（元 / 次）
D —— 库存物料的年需求率（件/年）
H —— 单位库存年保管费（元/件•年）
主生产计划的计算流程
产品生产计划订单：
即主生产计划安排
以批量生产为例。
【案例】：
一家工业空调生产企业想做一份1月份和2月份的主生产计划。企业1月初有64台的期初存货。营销部门预测其A型产品的需求为1月份120台，2月份160台。它们被均匀分配到了每个月的4周中。MPS以周为单位来制定，以便能更好的控制零件生产进度。为方便起见，假定企业不需要最终产品的安全库存。
主生产计划的计算流程
1、计算计划持有存货（POH）
计划持有存货是指预计每周的需求被满足之后手头仍有的、可利用的库存量。它等于上周末库存量加本周的MPS生产量，再减去本周的预计需求量/实际订货量两者中的最大值。见下表。
表一 A型产品的现有库存量
第3周末的POH显示将发生29台缺货，该负数是一个要求生产的信号，表示需要在该周
至少生产出这么多量。（到目前为止，该表的MPS一栏尚空着，未作任何计划。）
期初库存
64
1月 2月
周次 周次
1 2 3 4 1 2 3 4
需求预计 30 30 30 30 40 40 40 40
顾客订单（已授权的） 33 20 10 4 2 0 0 0
计划持有存货
（POH) 31 1 -29
MPS
2、决定MPS的生产量和生产时间
所制定的MPS的生产量和生产实践应保证POH是非负的。一旦POH为负，就应通过MPS把它补上，MPS的生产时间决定基准之一就在于此。
现假设该企业A型产品的生产批量（由企业生产方针所决定）为70台。各值计算如下表所示。
表二 A型产品MPS量的计算
周 期初库存 需求量 是否缺货 MPS量 期末库存
1 64 - 33 否 + 0 = 31
2 31 - 30 否 + 0 = 1
3 1 - 30 是 + 70 = 41
4 41 - 30 否 + 0 = 11
5 11 - 40 是 + 70 = 41
6 41 - 40 否 + 0 = 1
7 1 - 40 是 + 70 = 31
8 31 - 40 是 + 70 = 61
表三 A型产品的MPS量
期初库存
64
1月 2月
周次 周次
1 2 3 4 1 2 3 4
需求预计 30 30 30 30 40 40 40 40
顾客订单（已授权的） 33 20 10 4 2 0 0 0
计划持有存货
（POH) 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 70 70 70 70
3、计算可分配库存（ATP）
ATP是指营销部门可用来满足顾客在确切时间内供货的产品数量。对于临时的、新来的订单，营销部门可利用ATP来签订供货合同，确定具体的供货日期。
ATP的计算在第一周与以后各周不同。
第一周的ATP量=现有POH量（期初）+本周的MPS量-直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量。
以后的各周，只在有MPS量时才计算，计算方法：该周的MPS量-从该周至下一期（不包括各期）MPS量到达为止的全部订货量。
表四 A型产品的ATP量
期初库存
64
1月 2月
周次 周次
1 2 3 4 1 2 3 4
需求预计 30 30 30 30 40 40 40 40
顾客订单（已授权的） 33 20 10 4 2 0 0 0
计划持有存货
（POH) 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS 0 0 70 0 70 0 70 70
ATP量 11=64+0-(33+20) 56=70-(10+4) 68 70 70
4、假定该企业又收到了A型产品的下列订单，企业必须判断在现在这种生产计划的安排下能否接受这些订单。
表五 A型产品的新订单
订单序号 订货量/个 交货时间/周序号
1 9 2
2 26 3
3 24 3
4 15 4
由表四和表五可知，订单1、2、3可以接受。第4个订单，要求在第四周发货15台，但在第1周和第3周的ATP总共还剩8台（2+6），少于订单要求的量，因此可以与买主商量，在第5周交货，否则只好放弃。
5、当接受了订单1、2、3以后，MPS又发生了改变，改变结果如下：
表六 A型产品的MPS记录更新
期初库存
64
1月 2月
周次 周次
1 2 3 4 1 2 3 4
需求预计 30 30 30 30 40 40 40 40
顾客订单（已授权的） 33 29 60 4 2 0 0 0
计划持有存货
（POH) 31 1 11 -19 11 -29 1 31
MPS 0 0 70 0 70 0 70 70
ATP量 2 6 68 70 70
粗能力计划计算
主生产计划的可行性主要是通过粗能力计划(简称RCCP,Rough-Cut Capacity Planning)进行校验。
粗能力计划只对主生产计划所需的关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。
主生产计划的对象主要是最终完成品，但都必须对下层物料所用到的关键资源和工作中心进行计算与平衡。
计算方法如下：
1．建立关键工作中心的资源清单
粗能力计划计算
粗能力计划计算
2．计算关键工作中心的负荷
直接计算MPS对象物料加工所用的关键工作中心及占用关键工作中心的负荷。
根据物料工艺路线，计算MPS物料占用关键资源的负荷。
粗能力计划计算
3、寻找超负荷时段
图 偏置时间的计算
粗能力计划计算
4．确定各时段负荷的起因
确定各时段负荷由哪些物料引起，各占用多少资源。
5．调整能力和负荷
改变负荷：重新制定计划、延长交货期、取消客户订单、减少订货数量等。
改变能力：更改加工路线、加班、组织外协、增加人员和机器设备等。
主生产计划的软件功能与应用
主生产计划的软件功能
销售订单或产品预测作为需求的来源，经过主生产计划的计算后，产生新的计划订单 。
主生产计划的运行流程
设定主生产计划物料
设定计划展望期
设定计算的运算方案
运行主生产计划计算
对主生产计划进行调整
主生产计划确认和投放
主生产计划的软件功能与应用
主生产计划的应用
以金蝶K/3 ERP为例，说明主生产计划的具体应用 。
粗能力计划的软件功能与应用
粗能力计划的软件功能
对主生产计划的可行性进行验证，只验证关键工作中心的能力是否满足负荷需求 。
生成粗能力清单
粗能力清单查询
粗能力计算
粗能力查询
粗能力计划的软件应用
金蝶K/3 ERP为例加以说明。
