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1、 关键日期：
填入初次 FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计
划开始生产的日期。
品质管理 FMEA过程 FMEA
有关注意事项修订的日期。
2、 核心小组：
列出责任部门和个人姓名。
3、 过程功能/要求：
简单描述被分析的过程或工序。尽可能简单地说明该过
程或工序的目的，如过程（如装配）包括许多具有不同潜在失效
模式的工序，那么可把这些工序作为独立过程列出。
4、 潜在失效模式：
潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或
设计意图的形式，是对某体工序不符合要求的描述。它可能是引
起下道工序的潜在失效模式的起因，也可能是上道工序潜在失效
的后果。
根据零件或过程特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失
效模式（前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生）。
在此应注意两个问题：
**过程/零件怎么不能满足规范？
**假设不考虑工程规范，顾客会提出什么异议？
5、 潜在失效后果：
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
6、 严重度（S）：
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度
的评价指标。严重度仅适用于失效的后果（严重度评估分为“1”
到“10”级，评价准则见 FMEA手册）。
推荐的评价准则：
后果 判定准则：后果的严重度
严
重
度
无警告的
严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或
包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
10
有警告的
严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或
包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
9
很高 生产线严重破坏，可能 100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基
本功能，顾客非常不满。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于 100%）报废，车辆/系统能运
行，但性能下降，顾客不满意
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于 100%）产品报废（不筛选），车辆/系统
能运行，但舒适性或方便性项目失效，。顾客感觉不舒适。
6
低
生产线破坏不严重，产品需要 100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适
性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于 100%）需要返工装配和涂
装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分（少于 100%）需要在生产线上其它工位返工，装
配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于 100%）产品需要在生产线上原工位返工，
装配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，很少有顾客发现有缺陷。
2
无 没有影响。 1
13、级别：
本栏目是用来对需要附加过程的零部件、系统的一些特殊特
性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。
14、潜在失效起因/机理：
潜在失效起因是指失效是怎样发生的，并依据可以纠正
或控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的
范围内，列出每个可以想到的失效起因（如果起因对失效模式来
说是唯一的，则 PFMEA考虑过程就完成了）。列表时应明确记录
具体的错误或误操作情况，而不应应用一些含糊不清的词语。
15、频度（O）：
频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重
在其含义而不是具体的数值（可以分“1”到“10”级来估计频
度的大小，评价准则见 FMEA手则）。
推荐的评价准则：
失效发生的可能性 可能的失效率 Cpk 频度
≥1/2 ＜ 10很高：失效几乎是不可能避免的。
1/3 ≥ 9
1/8 ≥ 8高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程
有关。 1/20 ≥ 7
1/80 ≥ 6
1/400 ≥ 5
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比
例的过程相类似的过程有关。
1/2000 ≥ 4
低：很少几次与相似过程有关的失效。 1/15000 ≥ 3
很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失
效
1/150000 ≥ 2
极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程
也未有过失效。
≤1/ ≥ 1
16、现行过程控制：
现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发
生的失效模式的控制的描述。针对潜在失效起因描述现行过程方
法，其过程控制方法有：
a） 阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减少发
生率；
b） 查明起因/机理并找到纠正措施；
c） 查明失效的模式；
应优先运用第 a）种控制方法；其次，使用第 b）种方法；
最后考虑第 c）种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图
的一部分，则该频度将受到第 a）种控制方法的影响，如现行
的过程过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第 b）、
c）种现行控制方法。
17、探测度（D）：
探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第
16 栏中的第 b）种现行过程控制方法找出失效起因/机理的可能
性的评价指标；或者用第 c）种过程控制方法找出后序发生的失
效模式的可能性的评价指标。探测度指标的确定不可擅自推断，
因为频度低，探测度也低，一定要评价过程控制方法找出不常发
生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。确
定评价指标时，假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制
方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。探测度
的评价准则见 FMEA手则。
18、风险顺序数（RPN）：
风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）
的乘积。
RPN=（S）×（O）×（D）
RPN取值在“1”到“1000”之间。如果风险顺序数很高，小
组必须纠正措施，努力减少该值（当严重度（S）高时，不管 RPN
的结果如何，就应予特别注意）。
推荐的评价准则：
探测性 评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工
位之前，利用工程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式。 10
很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小。 9
微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小。 8
很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小。 7
小 现行控制方法找出失效模式的可能性小。 6
中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等。 5
中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上。 4
高 现行控制方法找出失效模式的可能性高。 3
很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高。 2
几乎肯定 现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可
靠的探测控制方法。
1
19、建议的措施：
当失效模式按 RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前
面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都
是为了减少严重度、频度、和/或探测度的数值。如对某一特定
的原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。在
所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造/装配人员，就应
采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；
或者明确规定适当的操作人员保护措施。采取特定的、积极的、
会带来大量收益的纠正措施，向其它部门建议所要采取的措施以
及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都是特别需要强调的方面。
用提高探测能力来达到产品质量的改善，一般来讲不经济且效果
较差。增加质量控制检查次数不是积极的纠正措施，只能作为暂
时的方法，而永久的纠正措施是必需的。为了有助于探测，可能
改变现行控制系统但重点应放在预防缺陷发生上，而不是探测它
们。
20、责任及目标完成日期（对建议措施）：
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在
本栏目中。
21、采取的措施：
当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。
22、措施后的 RPN：
当明确了纠正措施后，估计并记录措施后的频度、严重度和探测
度。计算并记录纠正后的 RPN 值。（如未采取什么纠正措施，将
措施后的 RPN 栏和对应的取值栏目空白即可。（负责过程的工程
师应负责保证所有的建议措施的落实和实施。PFMEA 是一个动态
的文件，其不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠
正措施，包括产品正式投产后发生的设计跟改和措施。）
过程潜在的失效模式及后果分析控制流程图
研究潜在的失效起因/机理
S
验证
N
感谢阅读
