生產績效衡量 技能類
8/13/2022
生 產 績 效 衡 量
課 時:60分鐘
生產績效衡量 技能類
8/13/2022
一、目錄
1.生產力的意義與提高之方向
2.提高生產力的方法探討
3.現場高勞動生產力的兩大主流
4.現場綜合效率的概要
5.綜合效合的損失原因分析
6.生產綜合效率的管理
生產績效衡量 技能類
人員
材料
設備
技術 成本
產量
市場制品
資金
利潤
（產出量）
二.生產力的具體意義與提高之方向
1.生產活動系統循環
（投入量）
（生產要素） （管理要素）
品質
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三.生產力的具體意義與提高之方向
2.生產力的意義即指:
•最少的人員 •最少的材料 •最少的設備及維護費
用
產出
最多 更好 能夠滿足顧
客
產品
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四.生產力的具體意義與提高之方向
3.滿足顧客的基本條件
Q (Quality)：品質
C (Cost)：成本、費用
D (Delivery)：交期、產量、效率
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五.生產力的具體意義與提高之方向
4.提高生產力的方向:
提高產品價格（提高附加價值率）
有利的產品組合（新產品開發）
價值分析（V A）
防止發生不良品（Q C） 促進人員的新陳代謝
限制加班
降低變動成本
降低人工費用
自動化﹑擴大外包﹑
簡化間接部門
省力化﹑機械化﹑ 節省人工費用
降低成本
降低固定成本 防止人員增加
節減可能節省的費用
消減不能節省的費用
節省其它費用
增加生產量
提高作業效率
縮短工時
提高作業速度
提高机械使用率
作業的時間管理與改善（I E﹑P A C）
提
高
生
產
力
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六.生產力的具體意義與提高之方向
承上
注﹕本課程研討范圍以上列（增加生產量）﹐作業
時間的管理與改善（I E ﹑P A C）為主體。
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七.提高生產力的著眼方法探討
1.工作時間的構成:
A 產品或操作的基本工作量
B 因產品設計或規格方面之疵病增加的工作量
C 因制造或操作之不當而增加之工作量
D 因管理缺陷而產生之無效時間
E 工作人員控帛范圍內之無效時間
作
所
需
之
總
時
間
在
現
行
狀
況
下
操
總
工
作
量
總
無
效
時
間
改善方法﹕ B V A﹐V E
C I E
D﹐E P A C
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2.生產效率的內涵:
六.提高生產力的著眼方法探討
直 接 率
能 率
標准化率
平 衡 率
生產效率
70%
80%
75%
70%
有效 損失
100%
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七.提高生產力的著眼方法探討
生產效率=直接率 × 能率 × 標准化率 × 平衡率
例如﹕70% × 80% × 75% × 70% = %
有效時間=8 H R × %= H R
例如﹕8 H H R= H R
化無效為有效
推行V A﹑P A C … 等管理技朮
化損失為生產
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八.現埸高勞動生產力的兩大主流
1.現埸(勞動)生產力的意義:
勞動生產力=
投入的勞動量
生產量 = 生產量
實耗時間
標准時間
生產量
=
標准時間
實耗時間
(制造系統的勞動有效度) (實施上的勞動有效度)
×
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九.現埸高勞動生產力的兩大主流
勞動生產力= 制造方式 × 實施效率
Method Performance
創造性思考的產物 實施的人的能力及努力度
(靜態的) (動態的)
即﹕
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十.現埸高勞動生產力的兩大主流
2.現埸高勞動生產力的兩大主流:
制造方式的開發與改善 縮短標准時間
提高單位時間產能
設備投資(省力化投資)。
技朮改良(加工方法﹑切削條件等）
布置及搬運合理化
作業改善（操作方法﹑工作順序﹑作業動作定量等）
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十一.現埸高勞動生產力的兩大主流
實施效率的提高 標准時間與實際時間的比值
實際的生產力 = 制造方式 × 實施效率
例:（現 狀） 50% = 100% × 50%
（改善一）100% = 200% × 50%
（改善二）100% = 100% × 100%
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十二.現埸高勞動生產力的兩大主流
3.現埸浪費經常現現的七種型態:
做太多
的浪費
無法保証可賣
出的東西太多
·依據確定訂單來生產
·依據生產部門來生產
·不考慮交貨日期
·照固定的生產批量﹐庫存
廠幅空間
等待的
浪 費
雙手均未抓到
及摸到東西暫
放在一旁
·自動機器操作中﹐人員在等
待
·作業充實度不良的等待
·設備故障﹑材料不良的等待
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十三.現埸高勞動生產力的兩大主流
搬運的
等 待
不必要的移動及
把東西的暫放在
一旁
·產品很整齊的排列在機器之間
·搬運距離很遠的地方﹐小批量
的運輸
·主副線中的搬運
加工上
的浪 費
因技朮（設計加
工）不足造成加
工上的浪費
·在加工時超過必要以上的距離
﹐ 所造成的浪費
·沖床作業上重復的試模
·成型后去毛頭加工的浪費
·打孔后的倒角﹑紋孔作業的浪
費
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十四.現埸高勞動生產力的兩大主流
庫存的
浪費
不良品造
成的庫存
半成品造
成的庫存
·不良品存在庫房待修
·設備能力不足所造成的安全庫存
·換線時間太長﹐造成次大批量生產
的浪費
動作的
浪費
額外動
作浪費
·工作時的換手作業
·未倒角之產品造成不易裝配的浪費
·小零件組合時﹐握持壓住的浪費
做出不
良的浪
費
制造不良
品浪費
·因作業不熟練所造成的不良
·因不良而修改時所造成的浪費
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十五.現埸合效率(生產性)的概要
投入工時
生 產 設備故障 等 待 休 息 ……
稼動時間 非稼動時間
(實際工時) (除外工時)
產出工時
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十六.現埸合效率(生產性)的概要
綜合效率 =
標准工時(規定的標准作業的必要工作)
實勤時間(投入工時﹑出勤卡上的時間)
= 產出工時(出產數量 × 標准時間)
實 勤 時 間
= 產 出 工 時
實勤工時-除外工時 實 勤 時 間
實勤工時-除外工時
=能率 直接率
（作業者責任） （管理者責任）
×
×
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十七.現埸合效率(生產性)的概要
注1﹕綜合效率雖因設備﹑不良品﹑等待材料等因素而變化﹐
但實際上受以下兩種原因影響變動更大。
˙第一線督導者的作業指導及監督。
˙作業者的工作意愿。
注2﹕除外工時系指管理者的損失時間﹐為阻礙生產之因素。
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十八.綜合效率的損失原因分析
1.綜合效率的損失時間比率﹕
（對總出勤時間比）
因作業者的理由
因經營者﹑管理者的理由
因不可避免的理由 = 0
5 ~ 2 0
2 0 ~ 5 0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
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十九.綜合效率的損失原因分析
A 因作業者責任所引起者﹕
因閑談而使作業中斷。
因忽視作業標准而產生無效作業。
因意愿低落而使作業速度緩慢。
因不注意而產生的差誤。
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二十.綜合效率的損失原因分析
B.經營者﹑管理者﹑督導者的責任﹕
因斷缺材料的等待。
因機器故障而使作業損失。
因材料不良的作業損失。
藍圖或作業指示不當的損失。
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二十一.綜合效率的損失原因分析
C.不可避免的理由﹕
停電
災害（火災﹑意外等）等事故
罷工
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二十二.綜合效率的損失原因分析
2.作業者實施效率的損失﹕
作業者的實施效率的損失﹐又可細分為下列數項﹐這
些
都是完全由作業者本身控制范圍內的提高效率的要因
﹕
A.短暫的作業休止的損失
短暫時間的休息﹑偷懶﹑喝水﹑商量閑談等。
B.作業速度的損失
由作業速度控制的作業動作可由作業者本身調整。
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二十三.綜合效率的損失原因分析
C.設備能力有效利用的損失
生產量減少的實施效率的損失
標准技朮條件的不勵行
D.動作效率的損失
時間值根據坳作方法而變化﹐標准時間為最少時間標准
以外的動作均為動作效率的損失。
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二十四.效率分析與管理的數據運用
能率（作業實施效率） =
1.能率（作業實施效率）﹕
應支標准時間
直接時間 100%×
直接部門作業者的工作┌能力┘用百分比表示﹐即能率。
能率是指對標准時間達成程度的指數﹐是指對作業員努
力程度的評價﹐已即作業員之工作效率。
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二十五.效率分析與管理的數據運用
能率在100%以上時﹐表示作業之實際較標﹐准時間
為
少﹐努力高。反之﹐能率低于100%時﹐則作業者所
花的工時遠比標准多﹐努力度不夠。
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能率尚可表示督導者之管理能力﹐及標准工時的准
確度。
若能率變化太大﹐超出或低于管制界限太多時﹐可能
反映標准工時有失正確性﹐或作業方法已有改變。
二十六.效率分析與管理的數據運用
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二十七.效率分析與管理的數據運用
2.直接率（稼動率）﹕
直接率（作業實施效率）=
直接時間+無標時間
總實勤時間
100%×
直接率是以出勤卡之實際到工時間為分母﹐以從事中
心產品之加工及裝配作業之時間為分子﹐所求得之比率。
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二十八.效率分析與管理的數據運用
直接率是制造部門所持有工時能力﹐表示用于中心
工作產作業的時間之多寡。
直接率之升降制造部門對企業整體的貢獻度之多寡。
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二十九.效率分析與管理的數據運用
3.出勤率﹕
出勤率=
出勤人數
應到人數
實到人數
編制人數
× 100%× 100% =
在工廠內從事生產活動的有效人力﹐不是編制內之人
員數﹐而是實際上班的出勤人員數。
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出勤率為衡量出勤狀況的一種尺度﹐用來評價工廠勞動
力之可用程度。
有時也可反映員工士氣及工作意愿的一切基准。
三十.效率分析與管理的數據運用
