2015年造价工程师网上辅导 建设工程技术与计量
第二章 安装工程施工技术
第一节 切割与焊接
一、切割 一般可以把切割方法分为机械切割、火焰切割、电弧切割和冷切割四大类。 （一）机械切割。常用的切割机械主要有剪板机、弓锯床、螺纹钢筋切断机、砂轮切割机等。其中剪板机属于锻压机械的一种，主要用于金属板材的切断加工。
（二）火焰切割（13年真题考点） 火焰切割是利用可燃气体在氧气中剧烈燃烧及被切割金属燃烧所产生的热量而实现连续切割的方法。 氧-燃气火焰切割按所使用的燃气种类，可分为氧-乙炔火焰切割（俗称气割）、氧-丙烷火焰切割、氧-天然气火焰切割和氧-氢火焰切割。实际生产中使用最广的是氧-乙炔火焰切割和氧-丙烷火焰切割。 1.气割金属需满足条件 只有符合下列条件的金属才能进行气割。 （1）金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点； （2）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属的熔点，且流动性要好； （3）金属在切割氧流中的燃烧是放热反应，且金属本身的导热性要低；
2.氧-乙炔火焰切割 氧-乙炔火焰切割由于安全性差，正逐步被氧-丙烷火焰切割所取代 3.氧-丙烷火焰切割 氧-丙烷火焰切割与氧-乙炔火焰切割相比具有的优点： （1）丙烷的点火温度为580℃，大大高于乙炔气的点火温度（305℃），安全性大大高于氧-乙炔火焰切割。 （2）制取容易，成本低廉，易于液化和灌装，对环境污染小。 （3）氧-丙烷火焰温度适中，切割面的粗糙度优于氧-乙炔火焰切割。 氧-丙烷火焰切割的缺点是火焰温度比较低，切割预热时间略长于氧-乙炔火焰切割。 4.氧-氢火焰切割 氧-氢火焰切割具有以下优点： （1）成本较低 （2）安全性好 （3）环保 5.氧熔剂切割 此种切割方法烟尘少，切断面无杂质，可用来切割不锈钢。
（三）电弧切割 1.等离子弧切割 等离子弧切割过程不是依靠氧化反应，而是靠熔化来切割材料，因而比氧-燃气切割的适用范围大得多，能够切割绝大部分金属和非金属材料，如不锈钢、高合金钢、铸铁、铝、铜、钨、钼和陶瓷、水泥、耐火材料等。最大切割厚度可达300mm。
2.碳弧气割 电弧切割的适用范围及特点为： （1）在清除焊缝缺陷和清理焊根时，能在电弧下清楚地观察到缺陷的形状和深度，生产效率高，同时可对缺陷进行修复。 （2）可用来加工焊缝坡口，特别适用于开U形坡口。 （3）使用方便，操作灵活。 （4）可进行全位置操作。可以清理铸件的毛边、飞刺、浇铸冒口及铸件中的缺陷。 （5）加工多种不能用气割加工的金属，如铸铁、高合金钢、铜和铝及其合金等，对有耐腐蚀要求的不锈钢一般不采用此种方法切割。 （6）设备、工具简单，操作使用安全。 （7）碳弧气割可能产生的缺陷有夹碳、粘渣、铜斑、割槽尺寸和形状不规则等。
（四）冷切割 可以保持原有材料的特性，不致因加热而改变 1.激光切割 其切割特点有：切口宽度小、切割精度高和切割速度快，并可切割多种材料，但切割大厚板时有困难 2.水射流切割 （五）几种常用的切割设备 1.小车式切割机 2.门式数控切割机
二、焊接 （一）焊接的分类及特点（13年真题考点） 按照焊接过程中金属所处的状态及工艺的特点，可以将焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。 1.熔化焊 （1）气焊。气焊主要应用于薄钢板、低熔点材料（有色金属及其合金）、铸铁件和硬质合金刀具等材料的焊接，以及磨损、报废车件的补焊、构件变形的火焰矫正等。 气焊的优点是设备简单（氧气瓶、乙炔瓶、回火保险器、焊炬、减压器、氧气、乙炔、输送管等）、使用灵活；对铸铁及有色金属的焊接有较好的适应性；在电力供应不足的地方需要焊接时，气焊可以发挥更大的作用。缺点是生产效率较低，焊接后工件变形和热影响区较大，较难实现自动化。
（2）电弧焊。 1）手弧焊。手工电弧焊可以进行平焊、立焊、横焊和仰焊等多位置焊接。 手弧焊的主要优点： ①操作灵活，可以在任何有电源的地方进行维修及安装中短缝的焊接作业，特别适用于难以达到部位的焊接。 ②设备简单，使用方便。 ③应用范围广，可适用于各种厚度和各种结构形状的焊接。 手弧焊的主要缺点： ①焊接生产率低；②劳动条件差；③焊接质量不够稳定。 2）埋弧焊。 埋弧焊的主要优点是： ①热效率较高，熔深大，工件的坡口可较小，减少了填充金属量； ②焊接速度高，当焊接厚度为8～10mm的钢板时，单丝埋弧焊速度可达50～80cm/min。 ③焊接质量好。焊剂的存在不仅能隔开熔化金属与空气的接触，而且使熔池金属较慢地凝固，减少了焊缝中产生气孔、裂纹等缺陷的可能性。 ④在有风的环境中焊接时，埋弧焊的保护效果胜过其他焊接方法。 埋弧焊缺点有： ①由于采用颗粒状焊剂，这种焊接方法一般只适用于平焊位置。 ②难以用来焊接铝、钛等氧化性强的合金。 ③不能直接观察电弧与坡口的相对位置，容易焊偏。 ④只适于长焊缝的焊接。 ⑤不适于焊接厚度小于1mm的薄板。 由于埋弧焊熔深大，生产效率高，机械化操作的程度高，因而适于焊接中厚板结构的长焊缝，尤其适用于大批量生产。
（3）气体保护电弧焊（气电焊）。 气电焊与其他焊接方法相比，具有以下特点： 1）电弧和熔池的可见性好。 2）焊接过程操作方便，没有熔渣或很少有熔渣。 3）焊接速度较快，熔池较小，热影响区窄，焊件焊后变形小，可以焊接薄板。 4）可以焊接化学活泼性强和易形成高熔点氧化膜的镁、铝、钛及其合金。 5）有利于焊接过程的机械化和自动化。 6）在室外作业时，需设挡风装置，否则气体保护效果不好，甚至很差； 7）电弧的光辐射强。 8）焊接设备比较复杂，设备价格高。
1）钨极惰性气体保护焊（TIG焊接法）。 钨极惰性气体保护焊是在惰性气体的保护下，利用钨电极与工件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝（如果使用填充焊丝）的一种焊接方法。焊接时隋性气体形成气体保护层隔绝空气，以防止其对钨极、熔池及邻近热影响区的有害影响，从而可获得优质的焊缝。惰性气体主要采用氩气。 钨极惰性气体保护焊具有下列优点： 不和金属反应，并自动清除工件表面氧化膜的作用， ①只起导电和产生电弧的作用，比较容易维持电弧长度，焊接过程稳定，易实现机械化，保护效果好，焊缝质量高。 ②可焊接化学活泼性强的有色金属、不锈钢、耐热钢等和各种合金。 ③一般不宜采用直流反接，焊接铝、镁及其合金时，则采用交流电源或直流反接。 钨极惰性气体保护焊的缺点： ①熔深浅，熔敷速度小，生产率较低。 ②只适用于薄板和超薄板的焊接。 ③气体保护焊容易受周围气流的干扰，不适宜野外作业。 ④惰性气体（氩气、氦气）较贵，生产成本高。
2）熔化极气体保护焊（MIG或MAG焊）。 MIG（MAG）焊的特点： ①几乎可以焊接所有金属，尤其适用于焊接有色金属、不锈钢、耐热钢、碳钢、合金钢等材料。 ②焊接速度较快，熔敷效率较高，劳动生产率高。 ③MIG焊可直流反接，焊接铝、镁合金时有良好的阴极雾化作用，可有效去除氧化膜，提高接头的焊接质量。 ④不采用钨极，成本比TIG焊低。 ⑤由于氩气为惰性气体不与任何物质发生化学反应，所以对焊丝及母材表面的油污、铁锈等极为敏感，容易产生气孔，焊前必须仔细清理焊丝和工件。 3）CO2气体保护焊。 主要优点： ①焊接生产效率高。 ②焊接变形小、焊接质量高。 ③适用范围广。 ④焊接成本低。 ⑤焊接时电弧为明弧焊，可见性好，操作简单，容易掌握。 不足之处： ①焊接飞溅较大，焊缝表面成形较差。 ②不能焊接容易氧化的有色金属。 ③抗风能力差，给室外作业带来一定困难。 ④很难用交流电源进行焊接，焊接设备比较复杂。
（4）等离子弧焊。 等离子弧焊与钨极惰性气体保护焊相比，有以下特点： 1）等离子弧能量集中、温度高，焊接速度快，生产率高。 2）穿透能力强，对于大多数金属在一定厚度范围内都能获得锁孔效应，一次行程可完成8mm以下直边对接接头单面焊双面成形的焊接，焊缝致密，成形美观。 3）电弧挺直度和方向性好，可焊接薄壁结构（如1mm以下的金属箔的焊接） 4）设备比较复杂、费用较高，工艺参数调节匹配也比较复杂。 （5）电渣焊。主要应用于30mm以上的厚件。 （6）激光焊。特别适用于焊接微型、精密、排列非常密集、对热敏感性强的工件。 （7）电子束焊。需防护X射线。
2.压力焊 （1）电阻焊。电阻焊有三种基本类型，即点焊、对焊、缝焊。 1）点焊。是一种高速、经济的连接方法，多用薄板的非密封性焊接。 2）缝焊。多用于焊接有密封性要求的薄壁结构。 3）对焊。其特点是接头性能差，多用于对接头强度和质量要求不是很高的构件的焊接。 （2）摩擦焊 摩擦焊的特点： ①加热温度低，接头质量好。 ②焊接生产率高，成本较低。 ③能焊同种金属、异种金属和某些非金属材料。 ④焊接过程可控性好，质量稳定，焊接精度高。 ⑤劳动条件好，无弧光、烟尘、射线污染。 ⑥要求被焊工件至少应有一件是旋转体（如棒料、管材）。 ⑦摩擦焊设备的一次性投资大，适用于成批大量生产。 摩擦焊的应用： ①在各种回转体结构的焊接方法中，可逐步取代电弧焊、电阻焊、闪光焊。 ②最宜焊接圆截面件及管子。实心焊接截面直径为2～100mm，空心焊件最大外径可达几百毫米。
（3）电渣压力焊。电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向钢筋的连接，与电弧焊相比，它功效高、成本低，我国在一些高层建筑的柱、墙钢筋施工中已取得了很好的效果。 （4）超声波焊 超声波焊的特点： ①焊接时焊件的温升小，焊接内应力与变形也小，接头强度比电阻焊高15%-20%。 ②可焊接的材料种类广泛，除钢材外，可焊接高导电性、高导热性材料（如银、铜、铝），物理性能相差很大的异种金属（如铜-铝、铜-钨、铝-镍等）以及非金属材料。 ③焊前对焊件表面清理质量要求不高，耗电量仅为电阻焊5%左右，焊接成本低。 ④不足之处：接头形式受焊极伸入方式限制，厚壁工件的焊接较困难。
3.钎焊 钎焊可用于各种黑色及有色金属和合金以及异种金属的焊接。 钎焊的优点： （1）对母材的物理化学性能通常没有明显的不利影响。 （2）钎焊温度低，可对焊件整体加热，引起的应力和变形小，容易保证焊件的尺寸精度。 （3）有对焊件整体加热的可能性，可用于结构复杂、开敞性差的焊件，并可一次完成多缝多零件的连接。 （4）容易实现异种金属、金属和非金属的连接。 （5）对热源要求较低，工艺过程简单。 钎焊的缺点： 1）钎焊接头的强度一般比较低，耐热能力差。 2）多采用搭接接头的形式，增加了母材消耗和结构重量。
（二）常用焊接材料的选择及焊接设备 1.焊接材料的选择 （1）焊条选用的方法 1）按强度等级和化学成分选用焊条 ①焊接一般结构，一般采用与焊件强度等级相同的焊条，而不考虑化学成分是否相同或相近。（等强度原则） ②焊接异种结构钢时，按强度等级低的钢种选用焊条。（就低不就高原则） ③焊接特殊性能钢种时，应选用与焊件化学成分相同或相近的特种焊条。（等成分原则） ④焊件碳、硫、磷质量分数较大时，应选用碱性焊条。 ⑤焊接铸造碳钢或合金钢时，一般选用碱性焊条。
2）按焊件的工况条件选用焊条 ①焊件承受动载、交变载荷和冲击载荷的结构件时，应选用碱性焊条。 ②焊接承受静载的结构件时，应选用酸性焊条。 ③焊接表面带有油、锈、污等难以清理的结构件时，应选用酸性焊条。 ④焊接在特殊条件，如在腐蚀介质、高温条件下的工作的构件时，应选用特殊用途焊条。 3）按焊接的形状、刚度及焊接位置选用焊条 ①厚度、刚度大，形状复杂的结构件，应选用碱性焊条。 ②厚度刚度不大，形状一般，应选用适当的酸性焊条。 ③除平焊外，立焊、横焊、仰焊等焊接位置的结构件应选用全位置焊条。 在允许的条件下应尽量多采用酸性焊条。
（2）焊剂的选用 低碳钢、低合金钢的焊接可选用高锰、高硅型焊剂，如HJ431和HJ430焊剂。对焊接韧性要求较高的低合金厚板，应选用低锰、低硅型或无锰中硅型焊剂，如HJ172、HJ170焊剂。焊接不锈钢以及其他高合金钢时，应选用以氟化物为主要组分的焊剂，如HJ171和HJ172焊剂或HJ107Nb无锰中硅型焊剂，亦可采用SJ602烧结焊剂。
2.焊接参数的选择 电弧焊的焊接参数主要有焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。 ①焊条直径的选择。在不影响焊接质量的前提下，为了提高劳动生产率，一般倾向于选择大直径的焊条。 ②焊接电流的选择。焊接电流的大小，对焊接质量及生产率有较大影响。其中，最主要的因素是焊条直径和焊缝空间位置。 ③电弧电压的选择。电弧电压是由电弧长来决定。电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。 ④焊接层数的选择。 ⑤电源种类和极性的选择。 直流电源一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构的焊接上，其他情况下，应首先考虑用交流焊机。一般情况下，使用碱性焊条或薄板的焊接采用直流反接，而酸性焊条通常采用正接。 3.焊接设备 电弧焊机的主要设备是弧焊机。弧焊机可分为交流焊机和直流弧焊机两类。交流弧焊机具有结构简单、价格低廉、保养和维护方便等优点。直流弧焊机具有焊接电流稳定、焊接质量高等优点。电弧焊的类型很多，它包括手弧焊、埋弧焊、氩弧焊、等离子弧焊、水下电弧焊等。 （1）手弧焊设备 （2）埋弧焊设备
（三）焊接接头、坡口及组对 1.焊接接头的分类及基本类型 焊接接头主要起两方面作用，一是连接作用，二是传力作用。 按焊接方法不同，焊接接头可以分为熔焊接头、压焊接头和钎焊接头三大类。 焊接接头的基本类型可归纳为5种，即对接接头、T形（十字）接头、搭接接头、角接接头和端接接头。 上述五类接头基本类型都适用于熔焊，一般压焊（高频电阻焊除外）都采用搭接接头，个别情况采用对接接头；高频电阻焊一般采用对接接头，个别情况采用搭接接头。钎焊连接的接头也有多种形式，一种分类方法将其分为四种，即搭接接头、T形接头、套接接头和舌形与槽形接头。 2.熔焊接头与坡口 基本型坡口主要有：I形坡口、V形坡口，单边V形坡口、U形坡口、J形坡口等。
3.焊接接头的选用原则 （1）设计要求 （2）焊接的难易和焊剂变形 （3）焊接成本 （4）施工条件 4.管材的坡口与组对 （1）管材的坡口 管材的坡口有以下几种形式：I形坡口、V形坡口和U形坡口。 ①I形坡口。I形坡口适用于管壁厚度在以下的管口焊接。 ②V形坡口。V形坡口适用于中低压钢管焊接，坡口的角度为60°～70°，坡口根部有钝边，厚度为2mm左右。 ③U形坡口。U形坡口适用于高压钢管焊接，管壁厚度在20～60mm之间，坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右。 （2）坡口的加工方法一般有以下几种： 1）低压碳素钢管公称直径等于或小于50mm的，采用手提砂轮磨坡口；直径大于50mm的，用氧乙炔切割坡口，然后用手提砂轮机打掉氧化层并打磨平整。 2）中压碳素钢管、中低压不锈耐酸钢管和低合金钢管以及各种高压钢管，用车床加工坡口。 3）有色金属管，用手工锉坡口。
三、焊接质量检验 （一）焊接质量检验的方法 （二）焊接质量检验的内容 （三）焊后成品质量检验 1.焊缝质量分级 2.焊后成品质量检验的内容： （1）外观检查，也称目视检查。 （2）表面及近表面缺陷检查。主要有渗漏探伤和磁粉探伤两种方法，不过磁粉探伤只适用于检查碳钢和低合金钢等磁性材料的焊接接头；渗漏探伤则更适合检查奥氏体钢，镍基合金等非磁性材料焊接接头。 （3）内部缺陷的检查，常用的射线探伤和超声波探伤。 （4）压力管道、压力容器焊接接头强度试验。 （5）致密性检查（泄露试验），按结构设计要求及制造条件可以有：气密性试验，氨渗漏试验，煤油渗漏试验，真空试漏法。
四、焊接热处理（13年真题考点） （一）常用热处理方法 安装工程施工中的热处理一般分为焊前预热和焊后热处理两部分。 1.焊前预热 预热的作用在于提高焊接接头温度，减少焊缝金属与母材间的温差，降低焊缝冷却速度，控制钢材组织转变，避免在热影响区中形成脆性马氏体，减轻局部硬化，改善焊缝质量，同时由于预热减缓熔池冷却速度，有利于排气、排渣，故可减少气孔、夹渣等缺陷。 焊件是否需要预热以及预热的温度，应根据钢材的化学成分、板厚、容器的结构刚性、焊接形式、焊接方法和焊接材料及环境温度等综合考虑。
2.焊后热处理 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理。安装工程施工中，常遇到的焊后热处理过程主要有退火、回火、正火及淬火工艺。 （1）钢的退火工艺 1）完全退火。其目的是细化组织、降低硬度、改善加工性能及去除内应力。完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件等。 2）不完全退火。其目的是降低硬度、改善切削加工性能、消除内应力。常用于工具钢工件的退火。 3）去应力退火。其目的是为了去除由于形变加工、机械加工、铸造、锻造、热处理及焊接等过程中的残余应力。 （2）钢的正火工艺 其目的是消除、细化组织，改善切削加工性能及淬火前的预热处理，也是某些结构件的最终热处理。 经正火处理的工件其强度、硬度、韧性较退火为高，且生产周期短、能量耗费少，故在可能情况下，应优先考虑正火处理。 （3）钢的淬火工艺 其目的是为了提高钢件的硬度、强度和耐磨性。 （4）钢的回火工艺 其目的是调整工件的强度、硬度、韧性等力学性能，降低或消除应力，避免变形、开裂，并保持使用过程中的尺寸稳定。
（三）热处理方法的选择 焊后热处理一般选用单一高温回火或正火加高温回火处理。对于气焊焊口采用正火加高温回火处理。这是因为气焊的焊缝及热影响区的晶粒粗大，需细化晶粒，故采用正火处理。然而单一的正火不能消除残余应力，故需再加高温回火，以消除应力。单一的中温回火只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝，其目的是为了达到部分消除残余应力和去氢。绝大多数场合是选用单一的高温回火。 （二）焊后热处理的加热方法 1.感应加热 2.辐射加热 辐射加热常用火焰加热法、电阻炉加热法、红外线加热法。
（五）无损检测（探伤）（13年真题考点） 1.射线检测（RT） X射线探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较γ射线灵敏度高；其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力比γ射线小。 2.超声波探伤（UT） 超声检查一般是指使超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 超声法的优点是可用于金属、非金属和复合材料制件的无损评价；对于平面形缺陷，UT比RT有较高的灵敏度，而且UT探伤周期短，对探伤人员无危害，设备轻便，费用较低，可做现场检测；对确定内部缺陷的大小、置位、取向、埋深和性质等参量较之其他无损方法有综合优势；仅需从一侧接近试件；所用参数设置及有关波形均可存储，供以后调用。主要局限性是不能直接记录缺陷的形状，对材料及制件缺陷作精确的定性、定量表征仍需作深入研究；对试件形状的复杂性有一定限制。
3.涡流检测 涡流检测只能检查金属材料和构件的表面和近表面缺陷，可以一次测量多种参数。 涡流检测的主要优点是检测速度快，探头与试件可不直接接触，无需耦合剂。主要缺点是只限用于导体，对形状复杂试件难做检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。 4.磁粉检测（MT） 磁粉检测可以检测材料和构件表面和近表面缺陷，对裂纹、发纹、折叠、夹层和未焊透等缺陷极为灵敏。可检出的缺陷最小宽度约为1μm；几乎不受试件大小和形状的限制；局限性是只能用于铁磁性材料和只能发现表面和近表面缺陷。 5.液体渗透检测（PT） 液体渗透检测是检验非疏孔性金属和非金属试件表面上开口缺陷的一种无损检测方法。 液体渗透检验的优点是不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷；不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械；检验的速度快，操作比较简便。 液体渗透最主要的限制是只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。
第二节 除锈、防腐蚀和绝热工程
一、除锈和刷油 （一）除锈（表面处理） 1.钢材表面原始锈蚀分级 钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。 A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面； D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
2.钢材表面除锈质量等级（13年真题考点） 钢材表面除锈质量等级分为：手工或动力工具除锈St2、St3两级；喷射或抛射除锈Sa1、Sa2、、Sa3四级。另外火焰除锈重量等级F1和化学除锈质量等级Pi。 St2——彻底的手工和动力工具除锈。 St3——非常彻底的手工和动力工具除锈。 Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。 Sa2——彻底的喷射或抛射除锈。 ——非常彻底的喷射或抛射除锈。 Sa3——使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈 F1——火焰除锈 Pi——化学除锈
3.金属表面处理方法 钢材的表面处理方法主要有手工方法、机械方法和化学方法及火焰除锈方法四种。 （1）手工方法 适用于一些较小的物件表面及没有条件用机械方法进行表面处理的设备表面处理。 （2）机械方法 适用于大型金属表面的处理。 （3）化学方法 主要使用于对表面处理要求不高，形状复杂的零部件以及在无喷砂设备条件的除锈场合。 酸洗法主要有以下几种方法： 1）用50%的硫酸和50%的水混合成稀硫酸溶液。 2）用浓度为10%～20%的硫酸或浓度为10%～15%的盐酸进行酸洗。 （4）火焰除锈。此种方法适用于除掉旧的防腐层（漆膜）或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能使用在退火钢和可淬硬钢除锈工程。
二、刷油（涂覆） 1.涂覆方法（13年真题考点） 涂覆方法主要有下列几种： （1）涂刷法、滚涂法。是常用的人工方法。 （2）喷涂法。一般分为高压无空气喷涂法（工效高、膜附着力强，适用于大面积喷涂）和静电喷涂法（漆雾弹回力小、降低漆雾飞散损失、提高漆利用率）。 （3）浸涂法。适用于小型零件和工件内、外表面涂覆（不适合干燥快的涂料）。 （4）电泳涂装法。 电泳涂装法的主要特点： 1）采用水溶性涂料，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患。 2）涂装效率高，涂料损失小。 3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好。 4）生产效率高。 5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，施工条件严格，并需进行废水处理。
2.常用涂料涂覆方法（13年真题考点） （1）生漆。不宜喷涂，施工都采用涂刷。 （2）漆酚树脂漆。漆酚树脂漆可喷涂也可涂刷，一般采用涂刷。 （3）酚醛树脂漆。涂覆方法有涂刷、喷涂、浸涂和浇涂。 （4）沥青漆。一般采用涂刷法。 （5）无机富锌漆。一般需涂上相应的面漆。 （6）聚乙烯涂料。聚乙烯涂料的施工方法有火焰喷涂法、沸腾床喷涂法和静电喷涂法。
二、衬里 根据不同的介质条件，大多数是在钢铁或混凝土设备上衬高分子材料、非金属材料，对于温度、压力较高的场合可以衬耐腐蚀金属材料。 1.玻璃钢衬里 （1）玻璃钢衬里构成 1）底层。底层是在设备表面处理后，为了防止返锈而涂覆的涂层，当玻璃钢衬里比较薄时，底层涂料应考虑选用有防锈性能的底漆；当玻璃钢衬里较厚时，底层涂料主要考虑提高粘合强度。 2）腻子层 3）增强层。提高抗渗性。 4）面层。面层主要是高树脂层。 （2）玻璃钢衬里施工工序 分层间断贴衬、多层连续贴衬。
2.橡胶衬里 硫化后的橡胶具有良好的弹性、硬度、耐磨性及耐腐蚀性能。硫化的方法有间接硫化（硫化釜内硫化），直接本体硫化（衬橡胶设备本体硫化）和常压硫化三种。 3.衬铅和搪铅衬里 衬铅的施工方法比搪铅简单，生产周期短，相对成本也低，适用于立面、静荷载和正压下工作；搪铅与设备器壁之间结合均匀且牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和振动下工作。 4.砖、板衬里。 5.软聚氯乙烯板衬里。
三、喷镀（涂） 又称金属丝喷涂法和金属末喷涂法。 应用最多的金属材料是锌、铝和锌铝合金。 金属喷涂的方法有燃烧法和电加热法。
四、绝热工程 绝热工程按用途可以分为保温、加热保温和保冷三种。 （一）绝热目的 （1）减少热损失，节约热量。 （2）改善劳动条件，保证操作人员安全。 （3）防止设备和管道内液体冻结。 （4）防止设备或管道外表面结露。 （5）减少介质在输送过程中温度下降。 （6）防止火灾。 （7）提高耐火绝缘等级。 （8）防止蒸发损失。
（二）常用绝热材料 （三）绝热结构 1.绝热结构的基本要求 （1）保证热损失不超过标准热损失。 （2）用于保温层的绝热材料，在平均温度低于350℃时，导热系数不得大于 （3）为保证绝热结构绝热性能好，而且重量轻，对绝热材料的密度有一定要求。 （4）绝热结构应有足够的机械强度。 （5）有良好保护层。 （6）绝热结构不能使管道和设备受到腐蚀。 （7）绝热结构简单，尽量减少材料消耗量。 （8）绝热结构所需要的材料应就地取材，价格便宜。 （9）绝热结构设计时，要考虑绝热材料所产生的应力不能传到管道或设备上。 （10）绝热结构应当施工简便，维护检修方便.。 （11）决定绝热结构时要考虑管道或设备振动情况。在管道弯曲部分，最好采用毡衬或绳状材料。 （12）绝热结构外表面应整齐美观。
2.保护层 保护层的作用： （1）能延长绝热结构的使用寿命。 （2）防止雨水及潮湿空气的侵蚀。 （3）使用保护层可以使保温外表面平整、美观。 （4）便于涂刷各种色漆。 （5）对于保冷的管道，其外表面必须设置防潮层。
（四）绝热施工 1.绝热层施工 （1）涂抹绝热层。 （2）充填绝热层。这种结构常用于表面不规则的管道、阀门、设备的保温。 （3）绑扎绝热层。它是目前应用最普遍的绝热层结构形式，主要用于管、柱状保温体的预制保温瓦和保温毡等绝热材料的施工。 （4）粘贴绝热层。它是目前应用最广泛的绝热层结构形式，主要用于非纤维材料的预制保温瓦、保温板等绝热材料的施工。 （5）钉贴绝热层。主要用于矩形风管、大直径管道和设备容器的绝热层施工中，适用于各种绝热材料加工成形的预制品件，如珍珠岩板、矿渣棉板等。 （6）浇灌式绝热层。对管道、阀门、管件法兰及其他异形部件的保冷。 （7）喷塑绝热层。它适用于以聚苯乙烯泡沫塑料、聚氯乙烯泡沫塑料、聚氨酯泡沫塑料作为绝热层的喷涂法施工。 （8）闭孔橡胶挤出发泡材料。其保温性能优异、质地柔软、手感舒适、施工方便的特性，还具有阻燃性好，耐严寒、潮湿、日照以及在120℃下长期使用不易老化变质等优点。
2.防潮层施工（13年真题考点） （1）阻燃性沥青玛碲脂贴玻璃布做防潮隔气层，此法适用于硬质预制块做的绝热层或涂抹的绝热层上面使用。 （2）塑料薄膜做防潮隔气层，这种防潮层适用于纤维质绝热层面上。 3.保护层施工 （1）塑料薄膜或玻璃丝布保护层。 （2）石棉石膏或石棉水泥保护层。 （3）金属薄板保护层。 1）保护层厚度。 2）金属保护层的接缝形式可根据具体情况选用搭接、插接或咬接形式。 3）硬质绝热制品金属保护层纵缝，在不损坏里面制品及防潮层的前提下可进行咬接。半硬质或软质绝热制品的金属保护层纵缝可采用搭接或插接。插接缝可用自攻螺钉或抽芯铆钉，而搭接缝只能用抽芯铆钉连接。 4）金属保护层的环缝，可采用搭接或插接。搭接或插接的环缝上，水平管道一般不使用螺钉或铆钉固定。 5）保冷结构的金属保护层环缝宜用咬合或钢带捆扎结构。 6）铝箔玻璃钢薄板保护层的纵缝，不得使用自攻螺钉固定。可同时使用带垫片抽芯铆钉和玻璃钢打包带捆扎。保冷结构的保护层不得使用铆钉进行固定。 7）金属保护层应有整体防（雨）水功能。
第三节 吊装工程
一、吊装机械 （一）起重机的基本参数和荷载 1.起重机的基本参数 （1）起重量 （2）起升高度 （3）跨度 （4）幅度 （5）工作速度 2.载荷
（二）常用的索具 吊装用的索具与起重设备包括：绳索（麻绳、尼龙带、钢丝绳）、吊具（吊钩、卡环、吊梁）、滑车、牵引设备等。 1.麻绳。只能用于小型设备吊装。 2.尼龙带。适用于工件吊装用索具，特别适用于精密仪器及外表面要求比较严格的物件吊装。 3.钢丝绳。钢丝绳在起重机械和吊装工作中得到广泛的采用，如用于曳引、张拉、捆系吊挂、承载等。 4.吊装工具 5.滑车。使用滑车的目的一是承受吊装力和牵引力，二是改变牵引绳索的方向。 6.千斤顶 7.牵引设备 8.锚碇装置
（三）起重设备 1.起重设备的分类 桥架型起重机的最大特点是以桥形金属结构作为主要承载构件，取物装置悬挂在可以沿主梁运行的起重小车上。 2.半机械化吊装设备 半机械化吊装设备按结构和吊装形式不同，分为独脚桅杆、人字桅杆和桅杆式起重机。
3.机械化吊装设备 （1）汽车起重机。它具有汽车的行驶通过性能，机动性强，行驶速度高，可以快速转移，是一种用途广泛、适用性强的通用型起重机。特别适应于流动性大、不固定的作业场所。 （2）轮胎起重机。行驶速度低于汽车式，高于履带式，转弯半径小，越野性能好，在平坦的地面可不用支腿，可吊重慢速行驶；稳定性能好。车身短，转弯半径小，适用场地狭窄的作业场所，可以全回转作业，它与汽车起重机有很多相同之处，主要差别是行驶速度慢，对路面要求较高。适宜于作业地点相对固定而作业量较大的场合。 （3）履带起重机。履带起重机是自行式、全回转的一种起重机械。具有操作灵活，使用方便，与地面接触面积大，对地面的平均比压小，在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶作业的特点。它是吊装工程中常用的起重机械，适用于没有道路的工地、野外等场所。 （4）塔式起重机。 目前应用最广的是下回转、快速拆装、轨道式塔式起重机，以及能够一机四用（轨道式、固定式、附着式和内爬式）的自升塔式起重机。 （5）桥式起重机。 （6）门式起重机。
4.自行式起重机的特性曲线及选用 自行式起重机的选用。 （13年真题考点） 选择步骤如下： 1）根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置，站车位置一旦确定，其工作幅度也就确定了。 2）根据被吊装设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度和站车位置，由特性曲线来确定起重机的臂长。 3）根据上述已确定的工作幅度、臂长，由特性曲线确定起重机能够吊装的载荷。 4）如果起重机能够吊装的载荷大于被吊装设备或构件的重量时，则起重机选择合适，否则再进行新的选择。
二、吊装方法（13年真题考点） （一）半机械化吊装方法 常用的吊装方法有以下几种： 1.单桅杆滑移法 （1）直立单桅杆滑移吊装法。 图 直立单桅杆滑移法
（2）斜立单桅杆偏心提吊法。这种吊装方法，是将设备吊点设在设备的一侧靠近重心的位置。此方法可使用矮桅杆吊装高设备，扩大了单杆吊装能力，并可以进行高基础设备的吊装。 图 斜立单桅杆偏心提吊设备法
2.单桅杆旋转法 这种吊装方法所用的桅杆高度可以低于设备的高度，因此大多用来吊装高度高的塔类设备。如图所示。 图 单桅杆旋转法
3.单桅杆扳倒法 这种吊装方法所用的桅杆比设备高度矮很多，因此常用来吊装高度特别高的塔类设备，如图所示。 图 单桅杆扳倒法
4.双桅杆滑移法 双桅杆滑移法是采用两根桅杆将设备从地面徐徐滑移吊起，如图所示。 图 双桅杆滑移法
5.双桅杆递夺法 双桅杆递夺法是用两根固定不动的桅杆吊装数量较多的塔群，如图所示。 图 双桅杆递夺法 丝绳收紧，这两组滑轮组动作协调配合，就可以使设备在空中传递到指定的基础上。
6.联合吊装法 所谓联合吊装法，就是利用桅杆和安装现场建筑构架上的起重滑轮组或链式起重机一起联合吊装，如图所示。 图 联合吊装法
7.吊推法 具有起重用具简单、工期短、环境适应能力强、经济效益高等特点。如图所示。 图 吊推法
（二）机械化吊装方法 1.单机吊装 （1）旋转法。 （2）滑行法。 2.多台起重机吊装 （1）双机抬吊滑行法。 （2）双机抬吊递送法。 （3）三机抬吊法。
第四节 辅助项目
一、吹洗、脱脂、钝化和预膜 （一）吹扫与清洗 1.吹扫与清洗要求 （1）DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理 （2）DN<600mm的液体管道，宜采用水冲洗。 （3）DN<600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫。 （4）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。 （5）对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。 （6）需要时可采用高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。 （7）对不允许吹扫与清洗的设备及管道，进行隔离。 （8）管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除。 （9）吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
2.空气吹扫 （1）吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s. （2）吹扫忌油管道时，应使用不含油的气体进行吹扫。 （4）当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫法时，向系统充注的气体压力不得超过，并采取相应的安全措施。 3.蒸汽吹扫 （2）蒸汽吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。 （3）蒸汽吹扫前应先进行暖管，并及时疏水。 （4）蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方法。
4.水清洗 （1）管道冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。 （2）管道水冲洗的流速不应小于 （3）冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。 （5）对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要求时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。 5.油清洗（13年真题考点） （1）油清洗方法适用于大型机械的润滑油、密封油等管道系统的清洗. （2）润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。 （3）经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。 （4）油清洗应在系统内循环方式进行，油循环过程中，每8h应在40～70℃内反复升降油温2～3次，并及时清洗或更换滤芯 （5）当设计文件无规定时，管道油清洗后用过滤网检验 （6）油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮措施
6.酸洗 对设备和管道内壁有特殊清洁要求的，应进行酸洗，如液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。 （1）常用的酸洗液为盐酸（或硫酸）加上一定量表面活性剂组成。 （2）管道的酸洗应尽量在管道配置完成且已具备冲洗条件后进行，对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净；若内壁有明显的油斑时，酸洗前应将管道进行脱脂处理。 （4）循环酸洗法时，组成回路的管道长度可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成应使所有管道的内壁均能接触到酸液。 （7）采用系统循环法酸洗时，一般工序应为：试漏—脱脂—冲洗—酸洗—中和—钝化—冲洗—干燥—涂油和复位。 （11）酸洗合格后的管道，如不能及时投入运行，应采取封闭或充氮保护措施。
（二）脱脂（13年真题考点） 在施工中，忌油系统要求进行脱脂处理。脱脂前可根据工作介质、设备、管材、管径及脏污情况制定脱脂方案。在进行脱脂工作前应对设备、管材、附件清扫除锈，碳素钢材、管件和阀门都要进行除锈。不锈钢管、铜管、铝合金管只需要将表面的污物清扫干净即可。 1.脱脂要求 （2）可采用四氯化碳、精馏酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作为脱脂用的溶剂。 （3）脱脂、检验及安装使用的工器具、仪表等，应按脱脂件的要求预先进行脱脂后再用。 （4）对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和除锈后，再进行脱脂。 2.脱脂检验 （1）直接法 （2）间接法
（三）钝化和预膜 1.钝化 钝化是指在经酸洗后的设备和管道内壁金属表面上用化学的方法进行流动清洗或浸泡清洗以形成一层致密的氧化铁保护膜的过程。 钝化结束后，要用偏碱的水冲洗，通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。 2.预膜 预膜即化学转化膜，是金属设备和管道表面防护层的一种类型；其防护功能主要是依靠降低金属本身的化学活性来提高它在环境介质中的热稳定性。此外，也依靠金属表面上的转化产物对环境介质的隔离作用而起到防护作用。形成预膜的方法有电化学法和化学法。按膜的主要组成物的类型来划分，预膜可分为氧化物膜、铬酸盐膜和磷酸盐膜等不同类别。
二、管道压力试验 压力试验包括水压试验、气压试验和气密性试验等。试验的目的是检查设备或管道的强度和密封性能。当管道的设计压力小于时，也可采用气体为试验介质。
（一）液压试验（13年真题考点） 液压试验一般都是使用清洁水，当对于不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，试验用水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。 1.管道水压试验的方法和要求 在管道的最低处安装排水阀，试验时，环境温度不宜低于5℃,。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
2.管道试验压力的确定 （1）承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的倍，且不得低于. （2）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定： 1） 实验压力应按下式计算： PT = P[σ]T/[σ]t PT——试验压力（表压）（MPa）； P——设计压力（表压）（MPa）； [σ]T——试验温度下，管材的许用应力（MPa）； [σ]T——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。 2）当试验温度下， [σ]T/[σ]t 大于时，应采取。 3）应当校核管道在试验压力条件下的应力。当PT 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力PT 降至不超过屈服强度的最大压力 （3）承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于时，应为设计压力加。
（二）气压试验 气压试验可以分为输送气体介质管道的强度试验和输送液体介质的严密性试验。承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的倍，真空管道的试验压力应为。 气压试验的方法和要求： （2）试验时，应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的倍。 （3）实验前，应用空气进行预实验，试验压力应为。 （5）工艺管道除了强度试验和严密性试验以外，有些管道还要做一些特殊实验，如输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄露性试验。泄露性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力。 （6）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时真空度试验，以增压率不大于5%为合格。
三、设备压力试验 耐压试验应采用液压试验，若采用气压试验代替液压试验时，必须符合下列规定： （1）压力容器的焊接接头进行100%射线或超声检测并合格。 （2）非压力容器的焊接接头进行25%射线或超声检测，合格级别为射线检测为Ⅲ三级，超声检测为Ⅱ级。 （一）液压试验 液压试验介质宜采用工业用水。对奥氏体不锈钢设备，试验用水的氯离子含量不应超过25ppm。试验介质也可采用不会导致发生危险的其他介质。碳素钢、Q345R、Q370R制设备在液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢设备液压试验时，液体温度不得低于15℃。 1.设备水压试验的方法及要求 对在基础上做液压试验且溶剂大于100m3的设备，液压试验的同时，在充液前、充液1/3时、充液2/3时、充满液后的24h时、放液后应做基础沉降观测。基础沉降应均匀，不均匀沉降量应符合设计文件的规定。 （二）气压试验 气压试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或惰性气体。碳素钢和低合金钢制设备，气压试验时气体温度不得低于15℃；其他材料制设备，气压试验时气体的温度按设计文件规定执行。
（三）气密性试验 气密性试验的主要目的是检查连接部位的密封性能。 气密性试验应在耐压试验合格后进行，对进行气压实验的设备，气密性试验可在气压试验压力降到气密性试验压力后一并进行。 设备气密性试验方法及要求： （1） 对城镇燃气管道等进行严（气）密性试验，应根据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的规定，试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求： 1）设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。 2）设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的倍，且不得小于。 （2）严（气）密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa时为合格。修正压力降应按下式确定： ΔP=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（273+t2） 式中 ΔP—修正压力降（Pa）; H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数（Pa） B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pa） t1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度（℃）
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