连续箱梁移动模架法专项施工方案 1 编制依据范围和原则 编制范围 本合同段镇海侧引桥30m等高度现浇预应力连续箱梁，采用MSS30/660移动模架造桥机进行施工。 编制依据 1．金塘大桥招标文件、金塘大桥专用技术规范及项目实施性施工组织设计。 2．舟山大陆连岛工程金塘岛大桥施工图第三卷第四册第二分册。 3．交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） 编制原则 1．根据移动模架施工的特点，结合其它工程项目施工经验，制定科学合理工艺流程，通过精细管理，提高箱梁施工质量，确保安全生产，并配置相应的人力、设备、材料资源。 2．采取平行组织，流水作业施工。科学合理安排主次施工顺序。 3．坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。 4．坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。强化工程施工质量，努力实现优质工程目标，争创国家鲁班奖。 2 工程概况 预应力连续箱梁主要尺寸 金塘大桥镇海侧引桥连续箱梁为单室箱梁，箱梁梁高为，梁体采用直腹板，箱梁顶板宽，设2%横坡，箱梁底板宽，水平布置。箱梁梁体两翼悬臂长度为。 ① 离支点处纵向1m长度范围内顶板厚度为65cm，在距边、中支点位置处由65㎝渐变为27㎝。 ② 离支点处纵向1m长度范围内底板厚度为55㎝，在距边、中支点位置处由55㎝渐变为25㎝。 ③ 离支点处纵向1m长度范围内腹板厚度为80cm，在距边、中支点位置处由80㎝渐变为50㎝。 施工顺序及节段划分 本方案施工范围为30m现浇预应力砼连续箱梁，施工方向为由I04号墩向路线前进方向推进。每联施工节段划分为A、B、C三种节段，节段长度分别为36m、30m、24m。4×30m连续箱梁全联划分4个浇筑节段，具体划分见《节段施工流程图》。 主要工程数量 1．混凝土 单幅混凝土数量为首跨，标准跨 m3、末跨 m3。 2．钢筋 单幅钢筋数量为首跨，标准跨，末跨。 3．钢绞线 单幅一跨钢绞线数量约为。
3 MS30/660移动模架造桥机介绍 简介 MSS30/660移动模架造桥机由郑州华中建筑机械厂设计生产，满足金塘大桥镇海侧引桥30m预应力现浇箱梁的施工要求，该设备的特点是主梁刚度大，支撑架安装方便，能适应于多种墩宽及墩厚的墩身。 本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过主梁携带模架及模板整体横移、纵移过孔。整机配备三套支腿，浇筑混凝土梁体施工时，由两套支腿支撑，后边一套在过孔前，倒移到前方墩身上安装，来满足过孔需要，逐孔施工，循环倒移。整机配备三套液压系统，实现模架自动顶升、横移及纵移动作。 主要技术参数 主梁竖向刚度及冲击系数 ● 砼浇筑状态时主梁最大挠跨比： ≤1/600 ● 砼浇筑状态时冲击系数： ● 走行时冲击系数： 设计荷载 1.混凝土施工荷载 ●钢筋混凝土梁：217KN/m ●内模及内支撑：8 KN /m ●施工临时荷载：2 KN /m(含人行道走道) Σ 227 KN /m 2.移动模架造桥机自重荷载 ●主梁： ●联接梁、安全走道、斜撑杆： KN /m ●导梁： KN /m ●外模、撑杆及千斤顶等： KN /m ●22t配重： KN /m 风荷载 ●走行状态计算风压：q1= /m2 ●非走行状态计算风压：q2= KN /m2 安全系数 钢结构强度安全系数n ●基本荷载：n≥ ●基本荷载+风荷载：n≥ ●特殊或工艺荷载：n≥ ●抗倾覆安全系数：基本荷载k≥；基本荷载+风荷载k≥ 主要技术参数 ●现浇梁跨度：首跨36m、标准跨30m、末跨24m。 ●一次现浇梁重量：首跨772t、标准跨、末跨。
●适应纵坡/横坡：%～% ●整机纵移速度： ●整机自重（含安全操作平台）：～300t ●工作时最大支撑梁反力：316t ●走行时最大支撑辊支承反力：103t 主要工况的计算结果 MSS660主梁强度、变形计算结果汇总： 1．首跨施工 ●主梁最大挠度：fmax= ●弯曲应力：σmax=1467kg/cm2 2．正常跨施工 ●主梁最大挠度：fmax= ●弯曲应力：σmax=1317 kg/cm2 3．末跨施工 ●主梁最大挠度：fmax= ●弯曲应力：σmax=1463kg/cm2 整机走行时的稳定性 ●横向稳定系数k=＞[k]= 结构的组成及主要功能 本机工作状态总体尺寸长70m,宽19m，高12m，自下而上可分为支撑架、支承台车、前后导梁、主梁及横联、底模、侧模及后锚固梁、防台风装置、液压系统及工作通道（梯子、平台）等组成。能实现液压自动顶升、横移及纵移过孔功能，整机可实现前进和后退双向施工要求。 具体详见以下附图 1．《模架总图》 2．《模架施工步骤图》 3．《梁体悬臂端受力布置图》 4．《后锚固梁布置图》 5．《移动模架拼装图》 6．《模架总成》 7．《支撑架图》 8．《模板总成》 9．《造桥机梯道栏杆图》 10．《墩身预留孔图》
支撑架 支撑架起着将整机载荷和施工工作载荷传到桥墩的作用，支撑架采用承台支承结构，分为左右两部分，两部分之间采用级高强螺栓连接。托架上平面设有导向滑轨，滑轨上支承着走行台车，便于模架的横向移动，走行台车上装有横移及纵移油缸和模架顶升油缸，均支承在走行台车上，造桥机过孔时，模架顶升油缸可以吊挂在主梁的下部，与主梁一起前移。
施工时，顶升油缸将整个模架顶起，使主梁下部轨面离开走行台车500～550mm。移动时，顶升油缸缩回，整体脱模，使主梁座落在走行台车托轨轮上，以便完成横向、纵向移动。 支承台车 走行台车是实现脱模、顶升模架、横向及纵向移动模架的载体。走行台车包括台车架、支承梁、托辊轮箱、横移油缸、纵移油缸、垂直顶升油缸等组成。台车架为箱形板式结构，下部设有横移滑座，支承在墩旁托架的滑轨上。使支承台车可在墩旁托架上沿桥横向滑动，实现模架横移。台车架内部设有支承梁，支承梁分为内侧支承梁及外侧支承梁，用于支承顶升千斤顶和托辊轮箱。外侧支承梁上设有内外两组托辊轮箱，内侧支撑梁用于分散顶升千斤顶的荷载。 模架的纵向、横向、竖向等三个方向移动，依靠几种不同的油缸来实现。模架横移油缸一端安装在支承台车架上，活塞杆另一端与活动安装座相连，活动安装座可在墩旁托架上滑动，插上定位销轴，即可利用油缸来完成支承台车在墩旁托架上的横向移动。模架纵移油缸一端安装在支承台车架的支撑座上，另一端与主梁底部的纵移轨道上纵移活动耳座相连，安装上销轴，即可利用油缸来完成模架的纵向移动。前后两个纵移油缸交替伸缩，前后活动耳座随着油缸的伸缩变换位置，使模架交替向前移动。顶升油缸设置液压锁和机械锁保险，机械锁用伸缩缸上可旋螺母实现微调锁定，配合哈佛保险箍保险，使用方便安全可靠，以确保混凝土施工时液压系统的绝对的安全。 主梁及横联 主梁由2组钢箱梁，18片横向联接桁梁等主要结构组成。每组钢箱梁含3节钢箱和2组接头。钢箱梁高，宽，长38m。钢箱梁盖板厚为18mm，腹板厚10mm，下缘设两走道宽80mm、厚30mm的轨道板。箱梁内部设纵、横向加劲，以满足主梁的局部稳定要求。箱梁接头采用级M24精制螺栓和拼接板连接。
横梁与主梁之间采用级钢结构用高强螺栓连接，每榀横联分两半，两半之间采用高强螺栓连接，中间设有对位锥销和对位销孔。 前后导梁 前后导梁采用三角桁架形式，三角桁梁上弦与钢箱主梁之间采用法兰结构用高强螺栓连接，三角桁梁下弦与主梁采用销轴联接，导梁与导梁之间的连接均采用销接连接。 配重 两组模架横向分开后，为使每组模架侧向平衡稳定，在钢箱梁外侧走道上上加置混凝土人行道板配重，以增加模架在开启过孔状态的横向稳定性，同时满足工作人员通行需要，要求人行道板放置位置准确，块与块钢筋间连接牢固。配重包括：一半横联、一半底模板撑杆、一半底模板，共22t。 底模 模架底模承受绝大部分梁体混凝土梁的重量，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横梁，然后再传递到主梁上。按顺桥方向底模板分为11节。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的载荷传递到底模横联上，又可以用来调节底模的高度用于满足浇注砼箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0～100mm。为脱模及调模方便，顺桥向每相邻两块模板间留5mm间隙，缝隙间用胶条添塞上紧，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。 墩顶散模、端模现场可用钢板、木模或竹胶模板，模板可用支撑件支撑在墩顶，墩顶散模与模架模板要求相连可靠。 伸缩缝处的模板仅在施工伸缩缝处时启用，施工其余梁段，其凹槽用竹胶模板填塞并平整，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。 首跨施工时，将底模D1、F1临时拆除，模板与首墩之间的散模现场可用钢板、木模或竹胶模板，模板可用支撑件可支撑在墩顶，墩顶散模与模架模板要求相连可靠。 侧模及支撑 侧模根据梁型尺寸而设计。中间侧模板均为标准模板，每6m一节。侧模的焊接拼装质量满足公路规范的相关要求，容易运输和拆除。支撑杆为可调节长度撑杆，调节范围为0～300mm，以保证侧模的准确对位和脱模方便。为脱模及调模方便，顺桥向每相邻两块模板间留5mm间隙，缝隙间用胶条添塞上紧，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。 后锚固梁 为使新老混凝土交界处过渡平滑，特设置后锚固梁把梁体老混凝土和模架尾部模板收紧，后锚固梁装置在施工每联正常跨和末跨时启用，每联首跨时不用。 安全设施 安全设施包括托架操作平台；两钢箱梁中间的纵向走道；钢箱梁上下人梯；钢箱梁梁顶护栏（现场设置）；砼箱梁前端操作平台（由工地临时搭设）；全部横向联结系下挂设安全网。 液压操作系统 液压系统有三种：支腿液压系统（四套）、钢箱梁横移液压系统（四套）、纵移液压系统
（两套） 1．支腿液压系统 每侧钢箱梁前后各有一套液压系统，共四套，每套含泵站1台，千斤顶2只，共计四台泵站，8只千斤顶。 泵站为高压柱塞泵，最大可提供压力，配有手动换向阀，保证双顶可单动、双动，调速阀可调整升降速度、同步性，卸荷阀保证提供所需要的压力。 每只千斤顶额定推力180吨，行程55cm，配有双向液压锁和机械锁(抱箍或螺旋顶),以保证主梁浇筑混凝土状态万无一失。 千斤顶法兰与活塞杆通过球铰连接，可转动±5°，以保证千斤顶仅受轴向力。 2．钢箱梁横移液压系统 每侧钢箱梁前后两端各有一套液压系统，每套含泵站一台，油缸2只，共计四台泵站，8只油缸。 泵站为中低压齿轮泵，可提供的压力，配有手动换向阀，保证双顶可单动、双动。每只油缸额定顶力30吨，拉力15吨，行程30cm，双缸可保证钢梁横移平稳、受力均匀。 3．纵移液压系统 每侧钢箱梁前端各配纵移油缸2只，共计4只，每只油缸推力30吨，拉力15吨，行程100cm，纵移速度 每侧纵移动缸与同侧钢箱梁前后端横移液压系统共用一台泵站，最大工作压力。 液压系统设备配置表 名 称 规 格 数量 附 注 额定安全顶力180t 活塞φ280/210， 液压千斤顶 行程前支腿4台，后支腿4台 660mm8台 30t双作用纵移 φ125/90， 点各2台用于4台两侧前支液压千斤顶 行程 1000mm MSS660纵向移动 30t双作用横移 φ125/90， 中支点各4台用于MSS660液压千斤顶 行程8台前 300mm 梁部横移 注：表中分子为油罐内径，分母为活塞杆外径 电气操作系统 电气系统采用380V三相四线制交流电，由主配电柜接入后分两路分别供两侧钢箱梁的各个泵站，整机总功率约为75KW。 防台风措施 此防台风措施只用于非工作状态下，12级台风的侵袭。要求根据预报在台风来之前，将模架后退至已施工完的梁体跨度内，模架合模并顶升至与梁体贴紧，顶升千斤顶加好保险，装置后锚固梁并收紧，用临时捆绑钢丝绳组将模架捆绑在梁体上，前后导梁分别拉设缆风到前后方墩身上并收紧。
4 MS30/660移动模架现浇箱梁施工方案 简述 移动模架施工先从右幅I04＃～J01＃墩的间的首跨开始，右幅施工两跨后，再安排左幅I04＃～J01＃墩的首跨施工。 每联施工节段划分为A、B、C三种节段，节段长度分别为36m、30m、24m。4×30m一联共4个节段，即36m+30m+30m+24m,左右幅共40个节段。 首跨砼方量，标准跨方量 m3，末跨方量 m3。混凝土按一次性整体浇注方法，计划安排二台汽车泵同时输送，每小时浇注速度为40 m3，每跨箱梁施工时间约为6小时。 移动模架拼装（采用整体拼装完毕后，整体吊装） 安装主梁、导梁 1．按《拼装步骤图》整平I04#墩至J01#墩之间场地，主梁支撑点部位用砼浇筑，应满足拼装过程受力需要，保证有足够的承载力沉降量≯1cm. 2．吊装钢箱梁、导梁，用拼接板，用级精制高强螺栓将钢箱梁、横梁连为整体，安装模板及撑杆。 3．在墩顶准备吊装主梁所需要的设备（见附图）。 4．用8根φ36mm的精轧螺纹钢整体吊装。 5．用试吊法将钢箱梁吊至离地面一米高，静态观测24小时后，检测钢箱梁整体是否变形，螺栓是否松动。若无变化后，继续吊装钢箱梁至移动台车系统顶。 6．安装支撑梁及支撑梁之间的撑杆。桥墩处支撑架按“支撑架施工步骤图”进行对拉筋张拉。 7．在支撑架顶摆放移动台车。 8．用支撑架顶移动台车上的支顶千斤顶起顶钢箱梁。 9．下落H80型钢双拼上的350T千斤顶，将钢箱梁落在支撑辊轮上。支撑辊轮与轴之间设尼纶轴承套，要注满含二硫化钼的硅脂做润滑用，并在使用过程中经常检查，确保其能正常滚动。 10．拆除吊装螺杆等设备。 11．安装上、下人梯及安全操作平台。 12．安装液压操作系统和电气系统。 13．用纵、横移千斤顶调整主梁位置，连接钢箱梁横向连接梁。 14．调整撑杆确定模板的平面位置与标高。 15．结构拼装完成后，应进行全面质量检查，填写安装检验合格证书。 16．第一孔梁施工完后，按过孔步骤过孔。 设备拼装时的注意事项 1．主梁是重要的承重构件，在组装时，应根据设计图纸，上满螺栓并应拧紧，保证接头处的受力强度。 2．主梁拼装时为了操作方便，可在两墩之间搭设支架或用方木与型钢垫起，将左（右）半幅主梁与两端鼻梁分节吊装至支架或型钢方木上面拼装。 3．外模拼装，移动模架外模板由翼缘板、腹板、底板和模板横肋组成，按图组拼。 4．模架所有部件出厂前，应进行试拼，各转动或开合部件应进行试转动或开合，需检
验的部件及焊缝等均应检验合格，全部满足设计使用要求以后，并经验收后方可投入现场使用。 5．对进入现场的MSS-660型模架各部件，应避免直接与地面接触，应留10～25cm的净空。 6．主梁分3节运至现场后再拼装成一根主梁，其各节之间级精制螺栓连接的型式、规格及技术条件符合国家标准GB1228-1231-84要求，且有生产厂家出具质量证明书。。 7．主梁不允许直接存放在地面上，可采用垫木使其悬空。以防止主梁下轨道及其他部位污损。 8．所有机加工件需防止雨水、灰尘等，包括螺栓、螺母及垫片。 9．所有液压件需防止雨水、灰尘等，液压软管应存放在室内，长时间高温及潮湿环境会损坏软管。 10．三角架支撑及立柱在墩身两侧安装后张拉φ32mm高强精轧螺纹钢筋力要均匀且满足设计值并带上双螺母（立柱可只带单螺母）。 11．由于移动模架在作业时，受风荷载限制当风速≤12m/s（6级）时设备可正常推进，风速在12m/s～22m/s时（7～8级）设备需保持静止，但可施工混凝土箱梁。风速在22m/s～30m/s（9～10）设备需保持静止。风速≥30m/s（10级）时设备要保持静止并要与墩身进行捆绑牢固。 12．模架主梁与导梁连接部位的焊接及销板的加工应严格按照图纸要求进行，销板等材质为16Mn板，下料前要求探伤检查，无损后使用。 13．梁体的施工过程应严格按照施工规范要求和工艺要求施工和检查。 移动模架空载及堆载预压 移动模架安装完毕以后，需对其进行空载及堆载试验。 将安装好的移动模架左右半幅拆分开，然后向前进方向及后退方向各进3m，同时上下调试，以检查移动模架的强度、刚度、稳定性。 由于两套移动模架的结构设计相同，同一家厂商制造，施工的30m箱梁结构完全相同，因此只对第一套移动模架进行预压承载试验。预压承载试验的目的：1）对移动模架的强度、刚度、稳定性进行检验，以确保施工的安全；2）消除移动模架的非弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况，综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。 1．预压荷载及范围 加载重量取倍的最大节段箱梁自重，预压加载在30m箱梁的起始段状态，起始段箱梁全长36米，与预压相符的砼数量为,重量为 m3× m3＝，预压荷载按箱梁自重的倍计，约850吨。预压承载试验地点选在I04墩～J01墩跨间的右幅进行。 2．预压材料 预压荷载的材料选用，本着因地制宜的原则，利用我标段砼拌和站的黄砂，作为预压荷载材料。预压承载试验时直接在料场取砂装袋，每袋可装1700公斤，用16t吊机吊装到平板车上，并计量过磅后运到预压的墩旁边，用50t吊机直接把砂袋吊装到移动模架上，进行堆载预压。砂袋两侧支撑在侧模上，两端采用钢管围囹，上下采用拉杆固定。 3．加载 采用分级均匀加载，分三级进行，控制每级加载速度，即25%、75%和100%的加载总重，每级加载后均静载稳定后分别测设移动模架的变形，做好记录。加压过程中要注意每个砂袋
要均匀加载，防止移动模架偏压。加载全部完成，等到移动模架稳定后，方可进行卸载。 4．变形现测 变形观测是一道重要的程序，预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用DS2水准仪+FS1平板测微器+精密因瓦标尺进行。 ① 测点布置（见附图） 移动模架观测点分二部分，一部分在横梁上，一部分在主梁上。其中每组横向连接桁架设三个观测点，即左、中、右三个点，17根横梁，共51个点；每根主梁设6个点，即1/4处、1/2处、墩旁及悬臂端处，内、外侧主梁分设，共12个点。观测点位用红色油漆标识，再用的钢绳下面绑钢筋头悬挂。 ② 测量步骤 预压的变形测量分以下十一个阶段进行： Ⅰ．预压前，设置变形观测点，作好标识，第一次进行初始数据的测量与记录，监测主梁的挠度值； Ⅱ．第一级压重213吨时，进行第二次观测。 Ⅲ．第二级加重425吨（即压重638吨）时，进行第三次观测。 Ⅳ．第三级加重212吨（即压重850吨）时，进行第四次观测。 Ⅴ．预压稳定后，进行第五次观测，观测完后准备卸载。 Ⅵ．压重卸载至倍结构物自重时，进行第六次观测。 Ⅶ．压重卸载至倍结构物自重时，进行第七次观测。 Ⅷ．压重卸载至倍结构物自重时，进行第八次观测。 Ⅸ．压重卸载至倍结构物自重时，进行第九次观测。 Ⅹ．压重卸载至倍结构物自重时，进行第十次观测。 Ⅺ．压重全部卸载后，进行第十一次观测。并对各次观测数据进行分析整理，得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值，并确定弹性变形的曲线值，为后续施工提供技术参数。 ③ 观测成果 变形观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。计算出移动模架弹性变形，移动模架的弹性变形结果用于移动模架预拱度设置（底模起拱）。 ④ 变形观测注意事项： a．沉降观测仪器为专用精密仪器，由专职测量人员负责。 b．测站点要固定，用红漆作标识。 c．不能随意更换测量人员，防止出现人为误差。 d．专人负责对测点位置保护。 e．如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性变形曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。 f．观察过程中如出现局部位置变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补求措施。 6．工料机计划 根据本工程数量和进度要求，需要劳动力约投入40人/天，其中装袋25人，现场堆放15人。根据工程的规模及特点，组织足够的机械进场，提高机械效率，设备必须满足施工要求。拟投入本项工程主要施工机械是：两台50吨履带吊机，一台16吨汽车吊，一辆平板车等机械设备。 预压承载试验计划在2007年9月15日～2007年9月20日完成，实际施工计划根据工程进度情况适当调整。
预拱度设置 根据预压取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况。当移动模架安装完成后，即可进行标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场移动模架施压测试数值（如弹性变形值）及已完箱梁的实测标高等因素计算而得。每节段施工的标高控制包括三个关键工况：移动模架浇筑前定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。对前几段施工的箱梁进行监测，并做好记录。 模板制作及安装 模板制作要求 1．外模板由腹板、翼板及其千斤顶支撑拼装组成，采用定型钢模板，底模也采用定型钢模板，底模、侧模与移动模架组装成一个整体。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象。 2．内模板采用钢模板，纵向劲板采用角钢（5*5CM），间距为50CM，纵横向采用钢管支撑，并用钢管竖向支撑,钢管横排间距约为70CM，纵向间距为100CM。钢管底部用φ20钢筋直接支在垫块上,并与底板钢筋焊接。 3．张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用4mm钢板，要求表面平整，尺寸准确。 模板施工具体要求 1．支座安装： （1）支座垫石施工时标高降低3cm，预留3cm作为安装支座时压浆用；当考虑采用垫石与支座整体施工时可不考虑压浆。 （2）底模支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。 2．底模 底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆。在砼浇注前应用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。 3．外模板 （1）浇筑前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。 （2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。 （3）侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。 （4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。 （5）钢模检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。 （6）锚垫板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上锚垫板位置准确无误。 4．内模 内模安装应根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。
（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。 （3）内模安装完后，检查各部位尺寸。 5．端模安装 端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。 钢筋的制作安装 1．为减少在模架上的钢筋安装工作，箱梁的钢筋预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。 2．底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位置必须符合图纸的设计要求。 3．保护层厚度要满足设计及规范要求，防止钢筋外漏或出现保护层不足产生裂缝，保护层采用塑料垫块，要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位置要准确。 4．钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布置。 5．用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。 6．钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。 7．按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。 混凝土施工 混凝土的拌和、运输 现浇箱梁混凝土由项目部的2套HZS90拌和楼自拌，施工时采用搅拌车运输混凝土，泵车悬臂浇筑混凝土。在混凝土浇筑前要做好和混凝拌和楼的协调接洽工作，保证混凝土的连续供应，以使浇筑工作快速进行。 混凝土浇筑前的准备工作 浇筑混凝土前，全部支架、模板和预埋件位置应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质。混凝土浇筑前用水对模板进行适当湿润，但模板内不能积水。 混凝土浇筑方案 1．箱梁砼标号为C50，坍落度控制在16～20cm。砼浇筑采用两台汽车泵输送砼，浇注混凝土前，应检测所有的液压机电系统都处于正常工作状态，浇筑顺序为：纵向砼先从墩顶部位向两端进行；横向先浇筑底板、再腹板、后浇筑顶、翼板砼。 2．底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶模预留孔中进入。
为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。 3．腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50型振动棒振捣，钢筋密集区采用35型振动棒。 4．在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，故施工时应设置标高控制标志，采用纵向布设4道[槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面砼初凝后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直。 5．浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的接触面凿毛洗净。 混凝土施工注意事项 1．浇筑混凝土期间，应设专人检查支架，模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。施工期间全过程用水准仪观察支架的下沉及用经纬仪观察支架的位移情况。 2．混凝土泵送作业时，应使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡，泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排除，并将全部设备进行彻底清洗。 3．施工中注意预埋件的位置，浇筑两部结构时须注意将防撞墙，伸缩缝，排气孔、泄水孔等有关零件预先埋入。支座端要注意安装盆式支座上支座板的预埋钢板和预埋螺栓，并保证位置准确。 4．浇筑封端混凝土前，应对封端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，封端混凝土厚度不小于8cm。封端混凝土表面应涂同色防水涂料。 5．现场取样测定混凝土坍落度，泵送混凝土实测坍落度与要求坍落度波动范围宜控制在±2㎝。浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。 6．混凝土落下的高度不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免混凝土离析。 7．泵送下料口要及时移动，不得使用插入式振捣棒平拖振捣，否则会严重影响混凝土的匀质性，造成不同部位混凝土在收缩性能上的差异而导致开裂。 8．振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与老混凝土的结合良好，插进深度一般为50～100㎜。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时的速度要慢，以免产生空洞。 9．不得在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析，混凝土捣实后～24h之内，不得受到振动。 10．模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。 11．在混凝土浇注过程中需指派专人对设备进行巡视，并定时检测设备的各个部分的变形及有无焊缝开裂现象，出现异常应立即查明原因，否则不能继续施工。 12．混凝土浇注时重点观测部位有：a、三脚架支撑及立柱的变形；b、后吊梁的变形；c、每组横梁跨中的变形。 混凝土的养护 1、混凝土浇筑完后应立即进行养护，在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨
淋、日晒和受冻。待混凝土表面收浆、凝固后即用毛毯覆盖，并根据天气情况，经常在毛毯上洒水。具体养护措施应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《招标文件专用本》、《金塘大桥专用施工技术规范》及《金塘大桥海工混凝土耐久性专项技术规程》等的相关规定。 2、当日平均气温连续5天稳定低于+5℃时，按冬期施工要求进行混凝土的施工和养护。 3、夏季施工按《金塘岛大桥专用施工技术规范的要求进行》。 4、箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速度，按要求加强砼内部温度监控。 5、砼养护要不间断进行，专人负责，养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。 预应力体系 纵向预应力钢束布置 全桥纵向预应力束采用15-Φ、12-Φ两类钢绞线，钢绞线fpk=1860Mpa，Ep=×105MPa,锚下张拉控制应力为1395 MPa，所有钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，箱梁纵向预应力钢束分为腹板弯起束、顶底板通长束、顶板负弯矩束三种。腹板弯起束及顶底板通长束锚固在施工接缝面上及梁端，顶板负弯矩束分批锚固在顶板梗肋锯齿块上，底板正弯矩分批锚固在底板梗肋锯齿块上。 横向预应力筋 箱梁顶板横向预应力束采用3-Φ钢绞线，钢绞线fpk=1860Mpa，Ep=×105MPa,锚下张拉控制应力为1395 MPa，钢绞线采用内尺寸60×23㎜的扁波纹管成孔，横向预应力束采用一端张拉，张拉端采用3孔扁锚，固定端采用标准扁形P锚。 塑料波纹管和预应力束制安 一．塑料波纹管制安 预应力管道共有2种规格分别为内径Φ90mm、60×23mm高密度聚乙烯塑料波纹管，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。 1．安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。 2．波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。 3．波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。 4．波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。 5．所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。 6．预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。 7．管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。 8．管道安装完后应用铁丝扎紧。
二．预应力束制安 1．钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。 2．钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。 3．钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。 4．预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。 5．任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 张拉压浆 一．张拉 1．预应力钢束的张拉在混凝土达到设计强度的90%以上、Ep达到设计的80％以上方可进行张拉，首跨预应力张拉前应进行孔道μ、κ值及锚圈口预应力损失等的试验，以便准确计算理论伸长量及实际需要张拉应力值。 2．所有预应力的张拉均要求张拉吨位与伸长量双控，以张拉控制为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论值之间的误差应控制在±6%之间，如有超出，应暂停张拉，并查找原因。 所有预应力钢筋严禁漏张、超张、欠张现象出现。 ⑴张拉前承包人向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量的静力计算、并经审核。 ⑵张拉工作必须在有监理工程师在场时进行。 3．张拉遵循先长束后短束，先腹板束、再底板束、再顶板束的原则进行。 4．张拉设备的选择 ⑴ 千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的倍以上： ① 箱梁纵向预应力束15-Φ钢绞线， ×15×=352T，选用350T以上千斤顶进行张拉。 ② 箱梁纵向预应力束12-Φ钢绞线， ×12×=281T千斤顶，选用280T以上千斤顶进行张拉。 ③ 箱梁顶板横向预应力束3-Φ钢绞线， ×3×=70T千斤顶，选用70T以上千斤顶进行张拉。 ⑵ 压力表选用 实际压力表读数Pu=（～ 压力表与千斤顶使用前应校核，并建立压力表读数与张拉力的关系表。 5．张拉程序 ⑴ 先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。 ⑵ 当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。
① 张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。 0→初应力10%δk→20%δk→100%δk（持荷2分钟自锚） ② 如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。 每次张拉后应将下列数据如实记录： 油表、千斤顶及油压泵的型号，分级张拉应力值及伸长值读数，在张拉完后的应力及伸长值读数，回缩量：千斤顶放松后保留的伸长值。 ⑶ 张拉时安全防护措施及注意事项： ① 工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。 ② 锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。 ③ 安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。 ④ 从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。 二．压浆 压浆采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆，浆体材料应掺入真空灌浆添加剂和阻锈剂。浆体的性能按及各种指标满足施工设计图纸、《招标文件专用本》及《金塘大桥专用技术规范》等的相关要求。 1．施工准备工作 ⑴ 应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。 ⑵ 检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好； ⑶ 张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。 2．试抽真空 将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。 3．水泥浆制作 ⑴ 水泥浆的要求：水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。 ⑵ 搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。 ⑶ 装料顺序 ① 先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min； ② 将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料； ③ 水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌； ④ 必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙； ⑤ 对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。 4．灌浆
① 将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。 ② 关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在～值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 ③ 待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。 ④ 灌浆泵继续工作，压力达到左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。 ⑤ 清洗 拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。 6．注意事项 ⑴ 管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过3天，孔道一次灌注要连续。压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。 ⑵ 真空泵采用循环式真空泵，循环用自来水，水温不得超过40℃。当气温或箱体温度低于5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。 ⑶ 浆进入灌浆泵之前应通过筛子。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，不宜超过40min,水泥浆在使用前和压注过程中应保持流动状态。 ⑷ 当浆体从孔道抽真空端流出时，应在孔道两端进行排废作业，然后在下保压不少于2min。压满浆的管道应进行保护，使在1d内不受震动。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 ⑸ 孔道压浆应按自下而上的顺序进行。压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。 移动模架推进程序 主要施工步骤 一．MSS主梁落梁、分离、横移 1．拆除后锚固装置的吊杆。 2．拆除墩顶处工地自制的散装模板。 3．钢箱梁支承千斤顶同时下落。模板脱离已浇注梁段，钢箱梁支承在纵移轮箱支撑辊上；拆卸MSS中线处的模板、横梁的连接螺栓。检查模架横移装置及模架左右两部分的连接是否完全解除，模架微量横移将MSS分成两半。 4．MSS横移开模，左右两半模架要求同步动作，横移过程中要求保证两边距墩中心距离之差不大于5cm，对称同步外移。 二．MSS系统纵移过孔· 1．横移到位并检查纵移装置后，启动移动模架纵移机构，整机前移30m到位。 2．如果整机处于弯桥上，需在模架前进过程中，及时调整前后支撑辊位置，以使整机满足沿曲线移动要求。 三．MS系统横移合拢、模架顶升就位 1．模架纵移到位后，检查横移装置，启动横移油缸横移合模，要求两侧横移保持同步
动作，左右两边距墩中心距离之差不大于5cm。 2．合上两侧底模及主梁间的模架横梁及模板，调整侧模及底模拱度，使之符合要求。 3．安装墩位处墩顶散模并检查确保牢固可靠。 4．装好后锚固梁，并收紧锚固用预应力高强精轧螺纹粗钢筋，检查模架模板与已浇梁体的密贴情况。 四．绑扎钢筋、安装预应力孔道、安装内模、浇注砼、养护、张拉预应力。 五．重复以上步骤进行下一孔施工。 支撑架装拆步骤 1．桥梁施工完一跨后，移动模架纵移过孔到位，在施工下一跨同时，开始用吊车拆除模架后墩身上的移动台车、支撑架。 2．用卡车将拆下来的移动平台、支撑架运至模架前方桥墩。再用吊车在前方桥墩上安装支撑架及移动平台。
推进施工注意事项 1．两侧模架钢箱梁人行板采用钢筋混凝土人行道板，即承担工作人员荷载，也起压重作用，每侧22t，配重要沿36m钢箱梁均匀设置。 2．支撑架安装时，首先紧固好各法兰处的级高强螺栓，然后按图纸标注K处三角架和墩身之间左右前后的棱角附近用钢板楔紧抄实；小手掌下部与墩身之间也用钢板楔紧抄实，保证支承架与墩身的在受力后不滑动。支撑梁的牛腿A、B与墩柱预留孔之间左右用钢板塞实，支撑梁下部与墩身孔洞底面密贴，必要时用钢板填塞或在使用预留孔底用水泥砂浆抄平。 3．三套支承架安装时，任意一套支承架与另两套支承架连线上的相对高差不大于1cm，现场应严格控制。 4．模架安装时，顶面横坡主要是靠外模板来调整，支撑架必须严格按图纸给定的位置进行安装，以免造成千斤顶行程不够。 5．为避免砼梁现浇过程中因钢箱梁挠度影响出现新旧砼面错台现象，增设后锚固系统，要求对每根预应力高强精轧螺纹粗钢筋施加10t的预应力，并调节模板撑杆将模板与原砼面实现密贴。 6．精轧螺纹钢使用过程中要采取保护措施，确保安全。如要防止电焊打火、通电和局部损伤等事故，防止在受力时引起脆断。施工时要轻拿轻放。经常检查，发现损伤应及时更换。 7．为适应砼箱梁纵、横坡的变化，顶升千斤顶顶面设计成弧型。模架对接完成后，调整模架纵、横坡，启动支顶箱梁的四台千斤顶。每一支点的2台千斤顶顶力应尽量均匀一致。 8．模架安装就位时，先横移合模，再起顶调整标高，调好后用机械锁锁紧配合哈佛保险夹具来实现保险作用。起顶过程中如模架平面位置发生变化，应通过纵、横移千斤顶重新调整使之平整。 9．模板顶面标高的调整应考虑以下因素的影响： ⑴ 砼浇注后，主梁的弹性变形。 ⑵ 支撑架系统的弹性与非弹性压缩变形。 ⑶ 预应力张拉对砼箱梁线型的影响。 ⑷ 成桥后的预拱度。 10．MSS660系统纵向顶推时，一台千斤顶作为顶推千斤顶，另一台作为顶推换位时的保险千斤顶，必须加保护险撑杆，以防止MSS660系统溜坡。浇筑混凝土时，前后纵移千斤顶与钢箱梁连接固定，以防溜坡。 11．MSS660系统横向移位和纵向过孔应尽可能在短时间内完成，并应在5级及以下风力下完成。作业过程中，必须注意观察支撑架和导梁及与主梁接头部位的的变形情况，发现问题，及时处理。每次过孔后应重点检查主梁与横梁连接部位，导梁及与主梁接头部位，是否变形损伤或是否有螺栓松动。 12．此套模板在伸缩缝翼缘处按加厚段设置的，为使模板具有通用性，伸缩缝处的模板仅在施工每联的两个端部有伸缩缝处时启用，施工其余梁段，其凹槽用竹胶模板填塞并平整，模板表面现场用快干腻子或原子灰填塞，保证表面光滑并防止漏浆。 13．风力大于5级时，应禁止移位和过孔作业，施工中应加强风力预报和现场监测。 组织机构设置 为优质高效地完成本段工程的施工任务，根据该工程项目具体情况及施工特点的具体要求，抽调富有桥梁工程施工经验的管理人员及业务骨干，组成精干高效的施工队伍进场，成立30m移动模架施工工区，负责组织实施本分项工程施工。本工区下设：施工技术组、安
质组、后勤组等职能科室；各专业班组设钢筋班、模架班、砼浇捣班、张拉班、起重班。 1．施工技术组：主要负责执行实施性施工方案、图纸有关要求，编制月施工计划；负责班组技术交底，现场技术指导，测量放线、现场试验等工作。 2．安质组：负责制定保证施工质量及安全的规定、制度，并对施工现场的质量及安全进行有效的控制，最终达到质量及安全的目标。 3．后勤组：编制材料计划、采购各种材料、保障工程施工顺利进行，并对现场各材料的使用，保管、现场堆放进行管理。负责机械的调配、维修和管理为工程的顺利实施做好保障工作。负责日常事务，组织和参加项目部生产例会，组织施工和安全生产及治安、保卫工作，职工生活，食堂卫生等工作。 4．模架班：负责箱梁的外模及芯模的制作安装及落模，箱梁模板支架的搭设，拆卸工作，支座安装等工作。 5．钢筋班：该班组负责箱梁钢筋的加工，制作安装工作。 6．砼浇捣班：该组负责支点基础处理，箱梁的浇筑、砼养生等工作。 7．张拉班：该班组负责波纹管制安、穿束、预应力钢绞线的张拉、压浆封锚等工作。 8．起重班：该班组负责移动模架的拼装、过孔、移动就位及移动模架的保养等工作。 工程进度安排 本施工段计划开工日期为2007年9月底（不含组装、预压施工预备期），2008年6月30日结束，实际施工计划根据工程进度情况适当调整。 根据本项目的实际施工情况，投入2套移动模架。 每孔施工作业周期： 1）整机横移及纵移到位——天 2）关闭模架及模板、调模、安装散模——天； 3）底板、腹板钢筋绑扎，布束——天 4）立芯模——天 5）绑扎顶板钢筋、布顶板束——天 6）浇筑混凝土——天 7）养生——7天 8）张拉预应力束、压浆——天 单孔施工周期为12天。 5 质量保证措施 为确保本工程质量达到优良工程和国家优质工程鲁班奖的目标，将采取以下质量保证措施： 自检体系的建立 建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量自检体系 项目部组织严密完善的职能管理机构，按照质量保证体系正常运转的要求，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障作用。 质检人员的配备 按浙江省交通厅[1998]384号文规定配备充足的质检人员。
技术制度和质量控制机制的建立 ① 建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。 ② 严格实行以试验室为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门试验检测人员监督，确保工程质量。 质量责任制 ① 项目经理部制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。 ② 明确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥项目经理部管理人员的主观能动性。 质量检查制度的建立 ① 在施工中严格实行“三检”制度。 ② 坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督。这不仅是质量保证体系得到具体落实的真正保证，同时在施工中，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。 ③ 项目经理部每月组织大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题，及时采取有效措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留声像资料。 试验监控制度的建立 ① 项目经理部建立项目试验室，配备能满足本工程试验需要的试验仪器设备和试验人员，各负其责、互相协作、共同管理。 ② 建立健全项目试验室各项规章制度，所有实验仪器进场后都先进行校验，并取得当地质检部门核发的临时试验资质后再投入使用，按周期进行校定，严格执行试验规范和操作规程。 质量教育及技术培训制度 ① 项目经理部将紧紧围绕质量目标，加强多种形式的质量意识教育，牢固树立职工的质量意识，树立“工程以优、工期以快、服务以诚、经营以信”的企业形象。 ② 加强对各级施工管理人员、技术人员和作业人员的培训学习工作，认真学习贯彻招标文件、技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，使之在施工过程中更好地落实规范标准，履行职责，提高管理水平，把好质量关。 质量事故报告制度 若有质量事故发生，迅速对该分项工程进行标识、记录和隔离（必要时），并以最快的方式将事故的简要情况报监理工程师，在监理工程师初步确定质量事故的类别性质后，按下述要求进行报告： 质量问题及三级一般质量事故：在2h内口头报告，12h速报，2d内书面上报监理工程师和业主； 一级和二级一般质量事故：在1h内口头报告，8h速报，1d内书面上报监理工程师和业主； 重大质量事故：必须立即口头报告，2h速报，12h内书面快报监理工程师和业主。
质量奖罚制度 发生质量事故，按照“三不放过”原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，决不姑息迁就。 砼施工质量及外观保证措施 1．拌和机计量系统应得到计量部门鉴定并维持在良好状态中，并且每周自校一次，以保证计量准确。 2．加强对砼原材料质量控制，不合格的原材料不得使用。 3．高温季节施工，砂石料作降温处理，用冷却水搅拌砼以降低入仓温度；在砼浇筑前，应对模板进行覆盖降温处理。砼浇注宜选择在一天中气温较低时进行。 4．加强对首灌砼质量检测，直至砼性能满足要求，坍落度不符合要求的不得使用， 5．施工缝位置应采取有效措施防止移动模架弹性变形产生错台现象，特别是底部接缝应在同一直线上。 6．为确保箱梁外观质量，采用不锈钢面板，每次使用前清洗模面。 7．要加强检查底模、侧模、翼板模拼缝是否平整，止浆垫完好。 8．模面必须清洁，不得有水泥粘浆、灰尘、焊渣、铁锈，脱模剂涂刷应均匀，颜色一致、不得积油。特别是底模在砼浇注前清理干净。 9．加强对底模和侧模间连接紧固件、法兰与面板焊缝检查，以防漏浆跑模。 10．翼板边线要顺直，无掉角、错台现象。 11．箱梁顶表面收浆时用3M直尺检查平整度，直至满足要求；当砼初凝后拉毛，拉毛时线条要顺直，粗细均匀，垂直于桥中心线。 12．封端时，要检查好端模的竖直度、与桥中心线垂直度，同时要保证梁长和伸缩缝宽度满足规范要求。 13．加强砼养护工作管理，养护由专人负责，明确责任，确保砼养护温度和湿度要求。做好首件工程箱内外温度监测工作。 14．经检查各种预埋件、预留孔满足图纸和规范后才可砼施工。施工前模板顶部应覆盖，防止雨水进入。 施工测量控制措施 在每一节段箱梁施工前、后及施工过程中，应加强测量监控，连续观察各阶段挠度及轴线变化情况，为必要时对预拱度进行调整提供依据，测点测量程序如下： 每跨按预压标准设置断面，每个断面在移动模架顶各设置三个测点，准确计算出移动模架弹性变形和支点沉降量，作为底模标高调整的控制依据。 在砼浇注前应复核顶模标高及轴线偏位情况。 在砼浇注完成后，张拉端、跨中、合拢端每个断面顶设置三个测点，并测出各点标高及轴线位置。 在张拉完成后测出上述各测点标高及轴线位置。 在卸架后测出上述各测点标高。 雨季施工措施 本承包人首先做好防雨的各项准备工作，及时了解天气情况，并据此调整施工内容或采取必要的措施。 对于钢筋混凝土结构工程，一方面钢材等的堆放、制作场地要做好排水措施和防雨措施。另一方面，加强天气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土，对于已经完成立模等准备工作的结构
物，遇雨则须推迟浇筑时间，并用雨布加以覆盖措施，在浇筑前应先用空压机将底模吹干； 6 安全保证措施 安全生产是关系到社会稳定和每个职工的生命及国家财产的大事，是关系到现代化建设和改革开放的大事，亦是一项经济部门和生产部门的大事，必须贯彻“安全第一”和“预防为主”的方针，切实加强安全生产工作。 安全生产目标 杜绝重大伤亡事故，减少一般事故。 安全责任制 为了贯彻执行安全生产方针，强化“谁承包，谁负责”的原则，本工程实行安全责任制，项目经理部经理为本工程的安全第一责任人。 安全技术措施 认真贯彻"安全第一、预防为主"的方针，坚持“谁承包，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，根据“ 国务院关于加强企业生产中安全工作的几项规定”和“安全生产管理条例”,结合我单位实际和本工程特点，组成由项经部主要负责人、专职安全员、施工队和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网，执行安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。 模板工程的安全措施 1．支模板 立模板与支模操作时，应按工序安装和铺设，支撑不得使用腐蚀、干裂的材料，顶撑要垂直，底端要平整，并加垫土垫实，木楔要钉实，并用横拉杆和剪刀撑拉牢。 支模时的支撑，拉杆不准连接在支撑、脚手架或其它不稳固的物体上，在浇砼过程中，要有专人检查，如有变形、松动等现象，要及时加固和整修，防止塌模伤人。 模板和拉杆没有固定前，不准进行下道工序施工，禁止人员利用拉杆攀登上下。 凡在4米以上高处支模时，必须搭设脚手架和拉设安全网， 在现场安装模板时，所有工具应装在工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人，不准向上向下抛掷工具或物品。 支模过程中，如需中途停歇，应将支撑搭头柱头板钉牢。模板上有预留洞者，应在安装完后盖好，并注意不得在脚手架上堆放大批模板材料。 遇六级以上大风时，应暂停高处作业，霜雪后应先清扫施工现场，晾干不滑后，再进行支模作业。 2．拆模 拆除模板应待施工人员按试块强度检查、确认砼强度已达到拆模强度时，方可拆除，并应按结构程序分段实行控制拆模作业，不得将顶撑全部拆除。 高处复杂性结构模板的拆除应先制订切实可行的安全措施方可作业。 拆除模板应用长撬棍，并不许站在正在拆除的模板上。拆模人员应站在合适位置，外拉支撑，防止模板全部掉下伤人。 高处拆模时，操作人员应带安全带，禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应集中吊运，并加以捆绑，不准随意乱抛，如有预留洞口应随时盖好或设安全网。 拆下的模板应随时清理运走，如不能运走时，要集中堆放，防止碰撞钉角伤人。
钢筋工程的安全措施 1．钢筋焊接的安全措施 严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，以保护操作人员安全，对于焊接导线的焊钳、接导线处，都应可靠地绝缘。 大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃。 对焊机，必须开放冷却水，焊机出水温度不超过40℃；排水量应符合要求，天冷时应放尽焊机内存水，以免冻塞。 对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内。焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。 焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小，导线破裂、漏电等应立即停止作业并进行检修。 2．钢筋切断、弯曲、成型的安全措施 切断机切钢筋时材料最短不得小于1米，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。切断φ12以上钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料时料要握紧，并在活动刀片程向后退时将钢筋送进刀牌，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，既不能断准尺寸，又往往会发生机械或人身安全事故。 钢筋的弯曲：在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作。操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关、控制工作盘、旋转的方向及钢筋放置用挡架，工作盘旋方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向必须准确，手与插头的距离不得小于20cm，机械运行过中，严禁更换芯轴、销子和变换角度等。在加油和清扫转盘换向时，必须待停机后再进行。 3．钢筋绑扎与安装的安全措施 绑扎钢筋和安装钢筋时须注意，不要将钢筋堆放在模板或脚手架的某一部位，以保证安全。在脚手架上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，避免放置不稳，工具、钢筋滑下伤人。高处绑扎钢筋时不许站在模板或墙上操作，应搭设脚手架。尽量避免在高处修整模板和钢筋，在必须操作时要系好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱手而人摔倒。夜间施工需要有足够的照明。 砼浇捣工程的安全措施 1．浇捣前检查插头振、电线、开关等是否有效。 2．插入振使用者，在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。 3．雨天进行作业时，必须将振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导电伤人。 4．电气设备的安全、拆修必须由电工负责，其它人员一律不准乱动。振动器不准在初凝砼、道路和干硬的地方试振。搬移振动器时，应切断电源后进行。 5．电源必须固定在平板上，电器开关应装在便于操作的地方。 6．各种振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器。 施工现场用电安全措施 1．施工现场用电必须严格遵守建设部GJ46-88标准有关规定，采用三相五线制配电，严禁三相三线制。 2．施工临时用电的布置按施工平面图规定架空设置，杆子用干燥木和水泥杆子，上设角铁横担，用绝缘架设。
3．施工用电管理，由取得上岗证书的电工操作。必须严格按操作规程操作，无特殊情况不准带电作业。 4．本工程属公用电网供电，请示有关部门同意后，所有机械设备用电一律采用接地保护和现场重接地保护，接地体一律4*4角铁二根入土深度米，间距米，接地电阻不大于4欧姆，并联接入接地平线。连接牢固可靠，接触良好，接头处电焊φ10螺栓紧固，绿黄色线作为接地线。 5．配电箱一律选用标准箱，挂设高度米。箱前及两侧1米内不准开辟为工作面，门锁应有效，配电箱应作统一编号，并有检查保养记录卡，每十天为一次，按规定作好重复保护接地。 6．移动电箱的距离不大于30米，做到一机一闸一保护。 7．下杆箱进线，应设塑料管子作滴水弯，引出线应分清。 8．单相电气设备设置照明开关箱，插座上方并接漏电保护开关。移动电器和灯具一律采用绝缘良好橡皮软线，无接头、无损坏、无碾压现象。 9．各箱内应明显分开“动力”、“照明”、“单相电器”、“电焊”等使用插座熔断器。 10．做好用电防雷工作。 现场施工机械的安全措施 1．严格执行《公路筑养路机械操作规程》的各项规定。机械操作人员持公司的操作证上岗，必须正确使用个人劳保用品。 2．搅拌机必须搭设工作棚、操作台，边缘设置排水沟和渗透水坑。砼搅拌机的操纵杆要安装保险装置，砂浆机的进料棚栅应齐全，机械的传动部应有保护装置。 3．电焊机与对焊机及切割四材，应采用一机一闸，应设置空气开关作过载保护，二次进线电源接头处用绝缘材料作好防护装置，二次出线使用线鼻子夹紧，氧气瓶乙炔气瓶要有回火防止器。两瓶之间的距离应大于5米，离易燃物应大于15米，离明火作业点应大于30米，焊接作业前应办理动火审批手续，并有专人负责监护工作，操作人员必须持特殊工种操作证方可上岗，严格执行“十不烧”制度，正确使用个人劳保用品。 4．木工机械：圆锯设置松口刀，轧刨设回弹安全装置，外露传动部位均设置防护装置，所有机械必须随机开关，操作人员必须懂得本机安全操作规程，熟知本机的安全性能。 5．各机械实行例保制度，损坏后的修理工作有专职机械修理师负责。 MSS移动模架施工及推进过程中的安全措施 1．进入现场必须遵守安全生产纪律。 2．吊装前应检查机械、索夹吊环等是否符合要求并进行试吊。 3．吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。 4．高空作业人员必须系安全带，安全带生根处应做到高挂、低用及安全可靠。 5．高空作业人员上班前不得喝酒，在高空不得开玩笑。 6．高空作业穿着要灵便，禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。 7．吊车行走道路和工作地点要坚实平整，以防沉陷发生事故。 8．作业时必须每日掌握气象预报信息，禁止大风、雷雨、大雾等恶劣天气施工作业。并严格控制设备推进时的风速不大于12m/s，混凝土浇注时风速不大于22 m/s；如超过以上风速必须停止作业；如风速达到38 m/s时，必须采取安全措施进行加固。 9．使用撬棒等工具，用力要均匀、要慢、支点要稳固，防止撬滑发生事故。 10．构件未经校正、焊牢或固定前，不准松绳脱钩。 11．起吊笨重物架时，不可中途长时间悬吊、停滞。
12．起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和点焊塔铁线或与坚硬物品摩擦。 13．遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。 14．吊装区域应设置警戒线，危险点需设专人监护。 15．吊机驾驶员、指挥员必须持上岗证。 16．起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。 17．起重机吊起满载荷重物时应先吊起离地面20～50cm，检查起重机的稳定性，制动器的可靠性，绑扎的牢固性等，确认可靠后，才能继续起吊。 18．起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。 19．起重机必须置于坚实而平整的地面上，如地面松软不平时，应采取铺垫钢板路基箱等措施整平整实。起吊时的一切动作要以缓慢速度进行，吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。 20．如遇重大构件必须使用两台起重机同时起吊时，构件和重量不得超过两台起重机所允许起重量和的3/4。绑扎时注意负荷有分配，每台起重机分担的负荷不得超过该机允许的负荷的80%，以免任何一台负荷过大造成事故。起吊时必须对两台机进行统一指控，使两台动作协调互相配合，在整个吊装过程中，两台起重机的吊钩滑车组都应基本保持垂直状态。起重操作时必须由经验丰富的、能力强的指挥工进行指挥。 21．所有操作人员必须持证上岗，起重机施工区应与相同的道路隔离，隔离器可采用钢护栏或安全警示带，并有专人巡视执勤管理，防止外人闯入。 22．液压系统操作注意事项 液压系统操作需要安排固定的队伍，切忌无组织工作；在准备充分的情况下统一指挥执行；液压设备需配置专职人员进行管理、保养和维护，忌带病运行。 A．在制梁过程中，需要通过液压油缸的缸筒及螺母支撑受力，因此必须将机械锁紧螺母锁紧。 B．任何时候，都需要注意保护液压系统相关元件的安全，如液压软管，不得有外力破坏液压系统现象的发生。 C．工作过程中如发现有液压油泄漏现象，需要将整个系统紧急停止，并将机械锁紧螺母锁紧，在故障现象排除后再开始工作。 D．顶升过程中，严禁超过油缸的行程使用。 E．液压系统经试运行正常，无泄漏现象。 F．将所有泵站的换向阀转至中位保压位置。 G．在每个顶升点设置一个泵站操作人员和测量反馈人员，并配置一个对讲机；另安排一个指挥人员通过对讲机统一指挥顶升点的操作。 纵移时，前后油缸转换时，销轴必须穿好。 横移时，尽量保持前后油缸的同步，以免主梁发生倾斜，对纵移不利。 垂直油缸同时起升时，顶升的同步控制精度根据技术人员提供的数据，如顶升过程中测量反馈人员回馈至指挥人员的位置差大于需控制的同步精度，可由指挥人员令四个顶升点同时停止，而指令慢的顶升点单独顶升，同时令顶升快的顶升点的流量阀适当减小流量；重复顶升过程直至到需要的顶升位置。 顶升过程中四个顶升点的泵站控制人员必须遵从指挥人员的统一指挥，测量反馈人员必须及时向指挥人员反馈。 过孔时，系统的快换接头必须保持清洁，防护好，严禁杂质进入系统，影响使用。 垂直油缸下落时宜慢不宜快。 23．混凝土浇筑前的安全检查（附混凝土浇注前检查表）： A．开始浇筑前需根据“安全检查表”逐项检查，诸如平台、楼梯、安全网等。
B．所有液压件、千斤顶、软管、阀门等要进行检漏测试，如果发现泄漏，需立即纠正，并重新测试。 C．所有检查完以后，在浇筑前再次自检。 D．每一孔浇筑前，检查表需确保执行。 E．所有推进前的安全：（附纵向推进检查表） F．开始推进前需根据“纵向推进检查表”的内容逐项检查。 G．推进前必须确保“纵向推进检查表”执行。 24．所有作业人员必须认真学习MSS移动模架操作手册，熟悉每工序的操作要领及安全注意事项。 7 文明施工措施 文明施工是进行“两个文明”建设的重要内容，是提高工程经济效益和社会效益的重要保证。为了认真贯彻“集中、快速、文明施工”的方针，树立“文明施工为人民”的便民利民思想，确实保证工程建设的按期完成。 文明施工目标 按浙江省标化工地建设标准要求。 文明施工责任制 本工程实行文明施工责任制，项目经理部经理为本工程的文明施工责任人。 文明施工措施 1．在编制施工组织设计时，把文明施工列为主要内容之一，制订出以“方便人民生活，有利生产发展， 维护市容整洁和环境卫生”为宗旨的文明施工措施。 2．本工程建设将全面开展创建文明工地活动，切实做到“两通三无五必须”。（即：施工现场人行道畅通；施工工地沿线单位和居民出入口畅；施工中无管线高放；施工现场排水畅通无积水；施工工地道路平整无坑塘；施工区域与非施工区域必须严格分隔，施工现场必须挂牌施工，管理人员必须佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明，工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想政治工作）。 3．工地门口挂出文明施工标牌，画出施工现场总平面布置图，标明工程名称、施工单位、工期、工程主要负责人姓名和监督电话，自觉接受社会监督。 4．施工现场设置以明沟、集水池为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道；同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防” 器材和值班人员，做好“三防”工作。 5．工程材料、制品构件分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机容正常。 6．施工中严格按照经总公司审定的施工组织设计实施各道工序，工人操作要求达到标准化、规范化、制度化、做到工完料清，场地上无淤泥积水，施工道路平整畅通，实现文明施工。 7．工地上配齐食堂、医务室、浴室、厕所和饮用水供应点等生活设施，并制订卫生制度，定期进行大扫除，保持生活设施整洁卫生和周围环境整洁卫生。 8．项经部、施工队设文明施工负责人，每周召开一次关于文明施工的例会，定期与不定期检查文明施工措施落实情况，组织班组开展“创文明班组竞赛”活动，经常征求建设单位和施工监理对文明施工的批评意见，及时采取整改措施，切实搞好文明施工。
9．认真执行ISO2000贯标，施工中考虑环境管理，控制环境污染，满足环境要求，优化城市环境。 消防和卫生管理措施 消防工作要遵循“预防为主、防消结合”的方针，各级领导必须实行消防工作责任制，将消防安全工作纳入本单位管理范围，做到同计划、同布置、同检查、同总结、同评比。 1．施工现场必须健全消防组织，落实施工现场的消防设备。 2．消防负责任人负责新建、扩建、该建内装修等工程项目防火设计的审核，施工中的消防监督和工程竣工后的消防验收。开展消防安全宣传教育，组织消防安全培训，管理和指导消防队伍的建设和训练。组织防火检查，督促责令火险隐患得整改。组织指挥火灾扑救、负责火灾的处理。 3．维护公共卫生，做到不乱倒垃圾，不乱丢果皮纸屑，不随地吐痰，不乱地大小便，不乱停自行车，不在公共场所吸烟。 8 防汛防台应急预案 设防范围和标准 ① 每年五月一日至十月底为主汛期。 ② 在主汛期的高潮期（农历三十、初一、初二、初三、初四、十四、十五、十六、十七、十八）潮位米以上和有热带气旋、暴雨警报时，各级领导（负责人）必须到位值班加强巡查，并安排好值班车辆和驾驶员，随时准备执行防汛任务。 ③ 凡预报强热带风暴警报和台风紧急警报在12～24小时影响本市时，各级领导和防汛领导小组成员、抢险队伍必须到位参加值班，同时车辆和抢险物资、设备必须到位，遇有险情及时进行抢险工作。 要害部位及措施 ① 高空 在高空施工中要强化临边的防护。各类支撑、脚手架要稳固，遇有6级以上强风等恶劣气候要停止高空作业，并及时清除零星轻便杂物、标语、宣传牌，预防强风将物刮落地面砸伤行人及车辆。 ② 每逢汛期、梅雨期来临之前都要对下水道及场内各排水系统进行疏通。 组织指挥 ① 项目部成立防汛防台领导小组，各工区的防汛工作联络员负责本部门的防汛防台工作 ② 抢险队伍 防汛期间，各队伍和工地必须配备一支20人左右的抢险青年突击队，并制订联络方案，按设防范围和标准上岗值班或接通知参加抢险。 ③ 灾害处置 a.平时汛期各队伍均有二名工作小组成员值班，随时和上级部门、公司保持联络。 b.发生险情后，立即报告现场防汛总值班。 c.防汛值班负责人立即组织现场人员进行抢险，派人到防汛器材专用仓库提取防汛器材，布置就位。防汛值班负责人有权调动当班上岗人员和抢险机动人员。 d.同时联络及时通知本队伍领导赶赴现场，并将情况汇报给上级部门值班室。 e.单位负责人赶到现场，组织指挥抢险。
④ 抢险步骤 a.将对讲机分发到现场主要抢险负责人。 b.各级抢险负责人进行分工、协调工作。 c.提取或调集防汛器材。 d.加固防汛墙或负高空临边处的挡水墙，尽快将缺口堵上。 e.将水泵放到低洼积水处，根据由低到高和由远到近的原则，将水泵按口径大小由大到小布置。 防汛器材 工地应根据本单位和工地的实际情况，配齐配足抽水泵、水带、蛇皮袋、工具等防汛防台器材；值班期间，配好交通工具。 事故调查 汛期过后，有关部门应对防汛防台应急反应文件的有效性进行评审和修订。
