TPM工具及TPM活动
主讲：陈凯歌
TPMT的涵义及发展历史1
2
3
TPM的组织架构
TPM的活动内容
4 TPM的活动体系（流程）
目
录
TPM涵义及发展历史
1 2 3 4
TPM的组织架构
TPM的活动内容
TPM的活动体系
TPM是什么？
◆
认
知
的
差
异
市场导向需求
80后消费主体个性化特点，产品多样性
快速响应，柔性满足市场需求
工厂客户 交货厂商
产品在库 部件在库
作为全体均匀消费
多品种
把多品种
根据消费少量进行生产
各部品稳定交货
为什么要实施TPM？
T Total
P Productive
M Maintenance
TPM ——全员参与的生产保全活动
1、TPM的含义
全员(参与）
生产(效率）
维护(保全）
20世纪50年代，美国企业总结了欧洲工业革命以来设备维护的四种活动经验，
产生了TPM的雏形——PM（ Productive Maintenance 生产保全）
Breakdown
Maintenance
(BM:事后保全）
装备出现故障
后采取应急措
施
事后处置方法
Preventive
Maintenance
（PM:预防保全）
Corrective
Maintenance
(CM:改良保全）
Maintenance
Prevention
（MP：保全预防）
为了拥有不出
故障、不出不
良的装备而进
行的活动
为延长装备寿
命的改善活动
装备出现故障
前就采取对策
事先处置方法
2、TPM的发展历史
美国式PM 日本式TPM 现代TPM 全世界TPM
以设备为中心，
通过对设备的制
作、保全方法来
追求极限水平的
设备效率
1961年，日本的
Nippon Denso
（日本电装）公司
导入美式PM，创造
出制造部门所有员工
参与到设备管理、保
全的TPM，即全员参
与的PM
20世纪90年代，韩
国企业创造广义
TPM，产研销在内
的所有部门，从公
司上层到一线员工，
以建立和健全追求
生产系统效率极限
的企业体制为目标，
从生产系统的整体
出发，构筑零损耗
体系。
世界知名企业纷
纷设立TPM推进
机构，将质量体
系、IE、设备保
全、5S、JIT等思
想和工具统合于
TPM之中
3、广义与狭义TPM的区分
– 以最大限度提高设备效
率为目标
– 仅运用设备专业保全方
法和技术
– 开展主体对象仅针对设
备
– 在日本企业普遍推行
狭 义
– 以追求企业最高经营系
统效率为目标
– 综合运用IE和TPM结合
的方法和工具
– 开展主体对象为设备主
体和组装主体两大部分
– 在韩国企业普遍推行
广 义
TPM
操作者的素质的改善操作者的素质的改善
您是修理者您是修理者
我是操作者我是操作者
设
备
部
门
设
备
部
门
生
产
运
转
部
门
生
产
运
转
部
门
合
作
合
作
高
素
质
的
设
备
操
作
员
发
挥
设
备
最
大
效
率
自已的设备自己管理自已的设备自己管理
设备保养方法设备保养方法//诊断技术诊断技术
有组织的教育训练有组织的教育训练
4、TPM的理念
TPM涵义及发展历史
1 2 3 4
TPM的组织架构
TPM的活动内容
TPM的活动体系
TPM推进组织
工
业
安
全
部
门
间
接
部
门
人
力
资
源
部
品
保
部
设
计
部
生
技
部
保
养
部
制
造
部
部
门
别
TPM推进委员会 TPM事务局
总经理
经理
主管/作业长
班长
作业员
工厂TPM
推进委员会
部门TPM
推进委员会
课TPM
推进委员会
TPM圈
生
管
部
安全卫生
间接部门事务效率化
教育训练
品质保全
开发管理
个别改善
计划保全
自主保全
八大分科
TPM涵义及发展历史
1 2 3 4
TPM的组织架构
TPM的活动内容
TPM的活动体系
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）+TPM小集团活动
间
接
部
门
效
率
化
工
程
品
质
保
全
人
才
培
养
个
别
改
善
课
题
改
善
计
划
保
全
自
主
保
全
安
全
与
卫
生
零灾害、零不良、零故障、…零损失
企业经营效率化
优秀的现场5S水平和不断重复的小集团活动是TPM成功的基石
八大支柱和两大基石
整理整顿
设备
初期清扫
发生源
困难处对策
清扫 点检
加油
基准作成
整理整顿
清扫
浪废除去
工程品质
保证
FP（防呆 ）
LCA（简易自动化）
工程再编成
总点检
标准化
流水生产
体制构成
0-STEP 1-STEP 2-STEP 3-STEP 4-STEP
广义TPM的导入总步骤
设备
为主
组装
车间
五个阶段时间跨度为三年
TPM的活动内容
活
动
小
集
团
活
动
自
主
保
全
计
划
保
全
改
善
提
案
改
善
工
程
品
质
保
全
人
才
培
养
5S IE
◆ 5S活动
培养良好习惯和积极主动精神
整理
(Seiri)
清扫
(Seiso)
区分必要物品和非必要物品
保留必要品和去除非必要品
确定必需物品的摆放位置
规定摆放方法和对物品标识
对区域进行分区（划分）
维持以上3S成果
清扫工作现场、保持干净
素养
（Shitsuke)
整顿
(Seiton)
5S ：
5 个以日文罗马字母
“S”开头的单词的
简称。
清洁
(Seiketsu
)
整理整顿到底有什么用？
这么多图形中，我只需要 ；你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？
经过整理整顿，
现在，你能在5秒
钟内告诉我图中
有几个 吗？
改善前（6月3日图片） 改善后（6月30日图片）
不合理项 材料很乱，生产现场环境很差，生产中物料损坏。
改善效果 精益架改善使用，且标示明确，减少塑料件变形机会。
5S5S现场改善实例现场改善实例
改善前（6月3日图片） 改善后（6月30日图片）
不合理项 三组附件岗位物料架过多，长期被“杂物”占据，物料架摆放不合理，现场拥挤，影响
员工操作。
改善效果 全员改善活动开展，重新定置工装，建立标识。结合现场整理，总体效果明显提升。
5S5S现场改善实例现场改善实例
◆ 小集团活动
1、小集团活动
小集团（HARMONY）是团结和协调的意思，小集团活动是同事聚在一起
用智慧解决周围的问题，图谋协调自主性小集团活动，
这些活动的结果：
●提高每个人的能力
●使作业者发挥创造性
●造就自身和我们成长的更加优秀的职业场所。
2、为何进行小集团活动
● 与周围同事团结为一体,思索‘互助帮助鼓励而在充满活力的职业场所中生活
● 一起 发挥智慧 改善现场 ， 造就更加美好的工作场所。
组织意见 更强的能
力发挥
改善成就
3、小集团构成：
3—1小集团构成：
● 业务技能组编成（LINE组，工程组）；
●人员10~20名 较好；
●小集团名称指定；
● LEADER、书记选出且有一定的任期，轮流更换；
◇小集团名：定小集团名，即一家族名，小集团喜欢的名称和意见听取决定
（例，花名，歌名，树名，卡通人物等。）
◇活动口号：把全员凝聚在一起的内容（15~30字）
◇组织成员：LEADER，书记，组员，设备/工艺/物流/改善班支援
3—2小集团作用：
LEADER
书记 成员
活动全体主管方向
设定，组员协力引导
团队关系形成等。。。
对活动自发的责任活动时各自的作用分担协
助活动达成
成员 成员…10~20名构成
小集团的活动经历记录
管理LEADER不在时活动
主管的责任行使。
3—3小集团运营：
小集团活动是充满平常心 、和气友爱 、趣味、游戏精神的，在欢喜的气氛中
对话及讨论为止。
①讨论会的实施
● 定期讨论会（周1次/15~30分 TPM活动时间）
—中午 —临时会（必要时）
● 课题尽可能是可以实践的
● 讨论的内容当时记录
● 结束时，下次讨论的内容及其他事项传达。
②开会时进行的要领
● 发表的意见是在自由在无压力下进行
的原则
—自己的意见积极的发言
—他人的意见敬听
—意见的整理要在会后10分整理完
—讨论的内容基本要围绕主题
活动前准备活动前准备 任务安排任务安排 活动过程活动过程 活动结束活动结束小集团会议小集团会议//总结总结
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小集团活动流程
业务分担
自己的设备是自己守护
自主：有关自己的事是通过自己解决
保全：保护而使之完善（设备）
成为优秀的设备操作人员
发现异常的能力
条件设定能力维持管理能力
处理，恢复能力
•具备设备基本条件的活动：清洁，拧紧，供油
•遵守设备使用条件： 日常保全
习
惯
化
◆ 自主保全
扁鹊的医术扁鹊的医术
1、设备六大系统图的绘制
设备原理教育应用
加深操作工／维修工认识设备
指引设备点检／加油／清扫
送料架
铝箔进料机构
离合器
主电机
机身
滑块
吸料盘
集料架
高速冲床本体系统(样)
2、三大基准书制作
类型 应用 基准书种类 实施人
点检基准书
设备定期点检
日/周/月类型
设备六大系统图
点检基准书
点检指引书
设备操作员
维修员
清扫基准书 设备定期清扫 清扫基准书 设备操作员
加油基准书
设备定期加油
日/周/月类型
加油指引书
加油基准书
设备操作员
维修员
自主保全基准书自主保全基准书((样样) )
制订基准是小组制订基准是小组
工作的基本工作的基本
清扫基准书的制订清扫基准书的制订
3、点检、加油标签使用
指引点检点／加油点所在位置
指引点检／加油周期
点检项目注解：
1、钥匙插入，点检仪表
指针、指示灯
2、打开压缩空气总阀门
3、点检空气关联部位7个
压力表。
4、点检控制盘按钮
5、点检房外控制箱按钮
6、点检液压油
7、点检开卷机压力表
7
1
2
4
start
点检
5
63
高 冲
over
例：高冲点检指引路径
4、设备完好性保障项目
流程制度保障 备品备件保障设备操作保障
故障报修响应机制
设备完好性评比制
完好性日报制
重大故障汇报制
日常保养机制保障
操作规程考评
持证上岗
异常现象汇报制
安全操作教育
日常保养巡查制
润滑五定
交接班点检/加油
定期清扫
备品备件库存预警
备品备件申报
备品备件质量分析
重点从以上4个方面开展该项目
5、自主保全中的专用工具开发
开发目的：开发目的：
开发原因：开发原因：
11、设备、现场中存在有清扫或点检的困难处、设备、现场中存在有清扫或点检的困难处
22、清扫或点检效果不佳、清扫或点检效果不佳
11、提升员工革新创造能力、提升员工革新创造能力
22、减少清扫时间和点检时间、减少清扫时间和点检时间
33、提升清扫效果、提升清扫效果
◆ 计划保全
保
全
业
务
效
率
化
自
主
保
全
指
导
支
援
活
动
计
划
保
全
S
T
E
P
活
动
改
良
保
全
活
动
初
期
管
理
体
制
活
动
预
地
保
全
研
究
适
动
最大 Out Put (灾害0,故障 0,不良0)
最
小
I
n
P
u
t
计划保全活动的概要
提高设备效率的活动
延长设备 MTBF的活动 (设备故障平均间隔时间)
缩短设备 MTTR的活动 (设备故障平均维修时间)
4.保全费管理
3.预备品，润滑管理
5.保全技术技能向上
1.保全作业务计划管理
2.保全情报管理
◆ 协助改善
示 范
设 备/LINE
选 定
专案计划
小组的
编 成
16大损失的
掌 握
确 认
课题决定
推行计划
编 成
课题解析、
对策、改善
及效果确认
专案计划
小组的
编成
效
率
之
提
升
水平展开
制造、作业、
保养标准等
检村
自主保全体制
计划保全体制
品质保全体制
管理部门的效率
化体制
课题选定顺位决定条件
•需求较大者
•可能有大效果
•3个月即可改善者
生产线管理者(小组长)
• 生产技术
• 设计
• 保全人员
• 其他
•瓶项工程
•损失大
•缺陷、困难、异常
•水平展开要素大
•以设备、生产线、
工程为对象
•与自主保全示范
设备一致
1.故障损失
2.小停止空转损失
损失
4.生成率损失
5.换线调整损失
6.刀具交换损失
7.起步损失
8.管理损失
9.物流损失
10.速度低下损失
11.测定调整损失
12.不良修补损失
13.动作损失
14.部署损失
15.能源损失
16.模具、治工具损失
机能下降
机能停止
故障解析手法
PM分析
IE手法
QC手法
VE手法
其它
人效率减低
◆ 改善提案
针对公司在生产、技术、营业等活动中存在的需要改善的问题
提出有益的建议，并把建议记录在提案的样式上提出。
提案活动的功能可分为4个部分：
3）改善活动的功能
4）教育的功能
1）参与经营的功能
2）改善人际关系的功能
改善提案
（容易实施的提案）
自己的事
零
碎
的
事
◆ IE改善
■ 判断的差异
○ 是平行线? 还是斜线?
感觉并不可靠，任何事物的改善都要经过仔细地测感觉并不可靠，任何事物的改善都要经过仔细地测
量和分析才能进行！！！量和分析才能进行！！！
浪费去除
设备布局改善
设备快速换型改善
人机操作改善
IE
TPM
分析方法/改善工具
IE七大手法
分析浪费产生的原因
设备、布局、作业面、单件流动、产距时间及少人化、
团队协作的改善
设备布局改善
滚压线
冲压线
点焊线
批量的生产方式批量的生产方式
35T冲床
16T冲床
材料放置架
栈板
割皮台
烘箱
装CLIP台
修边桌
检验台
周转台
一个流生产方式一个流生产方式
损失时间
停产时间 调整时间
生
产
速
度
订单一 订单二
时间
关注点
快速换型改善
人机操作改善
人机动作分析
人机配合操作流程建立
人机作业方法改善
人机高效作业操作布局和
流程
1人多机、多人1机、多人
多机联合作业
双手作业
动作浪费去除
等待时间去除
使操作者，操作对象、操作工具三者科学的组合、合理布置
节拍
作业顺序
在制品数量（定量） 作业标准
通过作业分析改善，制定出标准作业流程。
人 A机 B机 C机
A装夹 装夹 加工 加工
B卸工件 加工 8 卸工件
B装夹 装夹
C卸工件 加工 卸工件
C装夹 装夹
空闲 4 加工
A卸工件 卸工件
绘制人机操作图：一个操作周期内机器操作与工人操作的相互关系。
目的：如何减少空闲等待时间，提高效率。
1人操作3台车床的人机操作图 （ 时间单位：分钟）
◆ 工程品质保全
防错技术的应用
工程线平衡再编程改善
部品配送改善
Stove A
Stove B
1、防错法意味着“第一次把事情做好。
2、提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费
3、消除返工及其引起的浪费：
防错的作用
防错思路 目 标 方 法 评价
消除 消除可能的失误
通过产品及制造过程的重新设计, 加
入poka-yoke方法
最好
替代
用更可靠的过程代替目前的过程以
降低失误
运用机器人技术或自动化生产技术 较好
简化 使作业更容易完成
合并生产步骤, 实施工业
工程改善
较好
检测
在缺陷流入下工序前对
其进行检测并剔除
使用电脑软件, 在操作失
误时予以报警.
较好
减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护等 好
防错思路及其策略
工程线平衡再编程改善
搬运分析
搬运方法的简化
•
■吊装 ■叉车 ■推车 ■人工
大 经费・自由度・维修保养等 小
搬运活性指数（表示搬运的活性化程度）
浪费
大
4移动中
3车上
2放在垫木上
1放进箱子
0散置
图示活性指数搬运状态
改善
使用区
通道 暂存区
设立暂存区，
实现少量多批
稳定配送
案例案例11、、 定作业及少量多次配送定作业及少量多次配送
案例案例22、、 动作改善动作改善
减少动作次数
同时使用双手
缩短动作距离
使动作变得轻松
◆ 人才培养
小集团活动
OPL教育
自主改善
项目改善
改善学校
TPM专业人才
后备班组长
维修专业技能人才
OPL=One Point Lesson
点滴教育
作用：小积累，大成就；
跬步至千里，小流成江河
– 设备操作工
– 设备维修工
– 小集团成员
小集团活动
– 全体班组成员
– 基层管理人员
– 职能管理人员
竞赛活动
– 设备操作工
– 设备维修工
– 内容相关人员
OPL教育（点滴教育）
面
向
对
象
内
容 设备点检竞赛
设备加油竞赛
设备清扫竞赛
设备故障处理竞赛
优秀工具开发竞赛
优秀小集团活动竞赛
优秀改善提案竞赛
专业类
通用类
人才培养
选定改善课题
确定改善目标
小集团活动改善
记录活动过程
巩固活动成果
成果发布
任何值得教育的内容
选定教育对象
每次只教育一个要点
教育时间不超过5分钟
每天每班组2-3次
OPL=One Point Lesson
（点滴教育）
良好习惯和意识的建立
贯穿各项目活动开展
持续不断的清理清扫活动
意识习惯形成 改善成果巩固
以上各内容开展成功基础
TPM涵义及发展历史
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TPM的组织架构
TPM的活动内容
TPM的活动体系
TPM的活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥
（零灾害、零不良、零故障）
安全卫生
间接部门事务效
率化
个别改善
•设备损失
•阻碍人的效率损失
•能源损失
•生成率损失
•成本损失
改善技能
要求技能
开发管理
(产品/制程设备开发)
制程开发、改善
产品、制开发同步化
教育训练
新设备之运转/保全技能
专门技能/自主保全技能
新设备之运
转/保全资讯
MP
改善情报
自主保全
（设备自主保全七步骤）
计划保全
（设备零故障七步骤）
Thank You
陈凯歌
chenkg@
