班多水电站机电安装工程 监理工作报告
目 录
21、工程概况
32、工程完成情况及形象进度
33、 监理概况............................................................
4、工程质量检测及质量状况 10
5、质量评定 81
6、存在的问题及处理情况 95
7、质量事故处理情况....................................................97
8、工程建设强制性条文实施情况..........................................97
9、工程档案管理.......................................................100
10、安全文明施工及环境保护 101
11、工程总体评价 104
12、工程大事记 105
1、工程概况
概况
班多水电站为黄河干流龙羊峡以上规划的倒数第2个梯级电站，坝址位于青海省海南州兴海县与同德县交界处的班多峡谷出口处，距上游玛曲水文站约335km，距上游军功水文站约108 km，距下游唐乃亥水文站和龙羊峡水电站分别为38km和176km。
班多电站工程的主要任务是发电，正常高水位为2760m，总库容1535万m3，厂内布置安装3台轴流转桨式水轮发电机组，单机容量120MW，总装机容量360MW。本电站为河床式电站，以发电为主，为二等大（2）型水电站工程。电站为径流式电站，保证出力，多年平均发电量亿kW·h，年利用小时数3963h。
电站采用 330kV、110kV两级电压接入系统。330kV近期出线一回，接入羊曲开关站；远期考虑一回备用出线位置。110kV出线一回，接入电站附近的110kV班多变电站。电气主接线为：发电机与主变压器采用单元接线方式，330kV侧为双母线接线方式，110kV侧为变压器—线路组接线方式。
安装间和卸货间位于主厂房左侧，总长44m。安装间长25m，底板高程；卸货间长19m，底板高程。卸货间设有进厂大门，与进厂公路衔接，进厂设备可直接进入安装间。
开关站位于导流明渠和泄洪坝段之间，为户内式GIS室，开关站长52m，宽15m，共两层。上层布置GIS设备，下层为电缆夹层。GIS室后侧布置330kV出线站设备。
尾水副厂房长78m，宽，共分两层，主要布置供水设备、空压机、厂用设备及发电机电压配电装置。厂左副厂房长，宽13m，共分两层，主要布置排水设备、透平油设备等。
中控楼位于安装间下游，宽9m，长为25m，共分三层，发电机组的中央控制室、二次盘室及办公用房等，均布置在中控楼内。
尾水平台宽，布置有3台主变压器和1台尾水门机。
参建单位
建设单位：黄河工程建设分公司班多水电站工程建设部
设计单位：中国水电顾问集团西北勘测设计研究院
监理单位：青海禹天监理咨询有限公司
施工单位：中国水利水电第三工程局有限公司
制造单位：
发电机由哈尔滨电机厂有限责任公司制造
水轮机由浙江富春江水电设备有限责任公司制造
主变压器由特变电工股份有限公司新疆变压器厂制造
GIS设备由现代重工（中国）电气有限公司制造
调速器系统由国网电力科学研究所南京南瑞水利水电技术分公司制造
2、工程完成情况及形象进度
1＃机组机电安装工程
（1）转轮室安装、座环安装于2009年10月2日完成；
（2）转轮、主轴、支撑盖吊装于2010年5月28日完成；
（3）导水机构安装于2010年8月1日完成；
（4）定子吊装及安装于2010年4月10日完成；
（5）转子吊装2010年7月3日完成；
（6）机组轴线调整于2010年8月5日完成；
（7）1#机组主变压器及其中性点、GIL设备于2010年8月30日安装完成；
（8）2010年9月15日1#机组无水调试完成；
（9）2010年11月23日18:36分1#机组进入72小时试运行，11月26日试运行结束。
2＃机组机电安装工程
（1）2009年11月26日2#机组座环安装完成；
（2）2010年7月27日2#机组导水机构预装完成；
（3）2010年10月2日2#机组转轮吊装完成；
（4）2010年10月6日2#机组定子耐压试验完成；
（5）2010年10月17日2#机组转子吊装完成；
（6）2010年11月4日2#机组轴线调整完成；
（7）2010年11月14日2#机组主变安装完成；
（8）2010年12月3日2#机组无水调试完成；
（9）2010年12月15日4:06分2#机组进入72小时试运行，12月18日试运行结束。
3＃机组机电安装工程
（1）2010年4月10日3#机组座环安装完成；
（2）2011年1月19日3#机组导水机构预装完成；
（3）2011年1月8日3#机组定子吊装完成；
（4）2011年2月24日3#机组转轮吊装完成；
（5）2011年3月4日3#机组导水机构安装完成；
（6）2011年3月30日3#机组转子吊装完成；
（7）2011年3月13日3#机组定子耐压试验完成；
（8）2011年4月8日3#机组轴线调整完成；
（9）2010年11月14日3#机组主变安装完成；
（10）2011年4月22日3#机组无水调试完成；
（11）2011年4月30日0:31分3#机组进入72小时试运行，5月3日试运行结束。
公用单元
（1）1#机组段油系统安装完毕；
（2）中低压气系统安装调试于2010年8月8日完成；已投入使用，运行状况良好；
（3）检修排水系统及厂房渗漏排水系统安装及调试于2010年5月28日完成并投入使用，运行状况良好；
（4）水力测量系统8月30日安装完成；
（5）及 kV厂用电系统设备安装调试于2010年5月28日完成；
（6）330kV GIS系统设备安装调试于2010年9月10日完成；
（7）110kV出线设备于安装2010年9月15日完成；
（8）110 kV线路保护8月20日施工完毕。
（9）起重设备安装
厂内500/125/2×10t桥机安装及负荷试验于2010年2月8日完成；经青海省特种设备检验所检验合格，下发了安全检验合格证和使用证，桥机运行状况良好；
GIS室10t桥机安装及负荷试验于2010年4月22日完成；经青海省特种设备检验所检验合格，下发了安全检验合格证和使用证，桥机运行状况良好。
3、 监理概况
监理工作依据
（1）国家的有关法律、法规；
（2）部门及行业相关的工程技术标准、规范、规程等；
（3）工程设计文件；
（4）建设工程委托监理合同和有关的建设工程合同。
监理组织机构及保证体系
机构设置
青海禹天监理咨询有限公司承担班多水电站工程监理工作，并成立了青海禹天监理咨询有限公司班多水电站项目监理部。监理部按监理大纲人员进驻计划安排，现有14名监理及工作人员，其组织机构设置如下：
资源配置
（1）人员配置
总监理工程师： 1人
机械室： 6人
电气室： 5人
专职安全员 1人
综合室： 3人
（2）通讯配置
固定电话 3部
质量目标
班多水电站机电安装及金结安装项目监理部控制工程质量的目标是各项工程质量满足发包人与安装承包人签订的施工合同的质量要求。按合同、规范以及创“精品工程”和“达标投产”，各项单元工程验收合格率达到100%，优良率达到95%以上的要求进行控制。
质量控制程序及措施
质量控制程序
质量检验工作制度
（1）单元工程开工前，安装单位必须申报《单元工程开工申请单》（包括单元工程施工组织措施等），经监理工程师批准后，才能开工；
（2）进场材料试验合格，并经监理工程师检查认可才能用于工程；
（3）质量不合格的项目，监理工程师不得给与计量；
（4）经监理工程师检验不合格的工程部位，安装单位必须在规定时间内处理完毕；
（5）要求安装单位严格执行“三检制”，应由详细地自检记录，尤其要重视原始资料的整理，建立质量自检及质量处理等技术资料，保证技术资料的完整性、全面性和准确性。资料不全、不实而无法确认质量等级的，不得组织评定验收；
（6）单元工程质量应在安装单位班组自检基础上，由安装单位的质检员进行复核，由安装承包人的质检工程师进行复检后，报现场监理工程师，由监理工程师组织质量检查、验收和评定；
（7）扩大单元工程应由安装单位工程负责人组织自检，项目负责人组织评定，并经施工单位质量和技术部门组织核定，报机电监理部，由总监理工程师或副总监理工程师组织验收和质量评定；
（8）分部工程质量应由安装单位项目负责人负责自检，由发包人组织验收和质量评定。
制订质量检验工作程序；
严格把好事前技术报告审批关；
审核安装单位提交的施工组织设计和施工技术措施；
审查安装单位的《质量保证手册》；
审核安装单位提交的反映工程质量动态的统计资料；
审核设计变更和图纸修改文件；
审核有关工程质量事故处理报告；
审核有关应用新材料、新技术的技术鉴定报告等；
现场跟踪检查；
（1）开工前检查；
（2）工序操作质量的检查；
（3）工序交接检查；
（4）隐蔽工程在封闭、掩盖前的检查；
（5）工程施工预验；
（6）已完项目保护质量的检查；
（7）停工后复工前检查；
（8）单元工程完工后的检查验收；
（9）根据合同和技术规程进行其它质量跟踪检查；
（10）监督检查安装单位做好施工日志、试验记录。在现场巡视、检查的基础上做好监理日志，编报监理月报。做好质量技术资料的管理。
（11）对于重大的技术、质量问题，可通过专题会议解决，并做好会议纪要，并向发包人通报；
（12）监理过程中，双方来文应以文字为准，做好指令性文件管理工作。
审查、签发施工图纸
以监理工程师单独审查或图纸会审的方式进行施工图的审查。经审查、修正后的图纸由总监理工程师签发。安装单位必须按总监理工程师签发后的图纸施工，否则不予验收、计量与支付。
施工过程质量控制
（1）审核安装单位的“单元工程开工申请单”；
（2）进行现场检查；
（3）在现场检查的所有项目均合格之后，就对该道工序签发《中间验收签证单》。在取得《中间验收签证单》后方可进行下一道工序施工；
（4）在单元工程每一道工序都经过监理工程师检查认证后，直到全部单元工程完成。由安装单位填写《单元工程验收申请报告》上报机电监理部，由监理工程师组织验收。验收合格后予以签发《单元工程验收合格证》；
质量控制流程框图
（5）扩大单元工程验收，由机电监理部组织；
（6）分部工程、单位工程验收，由业主组织，程序同上，并签发相应的证书；
（7）分部工程验收完成后及时编写工程监理报告。
施工过程中，当出现下列情况之一时，监理工程师行使质量监督权，经与发包人协商后下达停工令
（1）施工过程中出现质量异常，在监理工程师当面指出后安装单位不予改进或改进不力的；
（2）上道工序没有要求监理工程师检查而直接进入下一道工序造成上道工序无法检查，并且有证据表明质量不合格或存在质量隐患的；
（3）隐蔽工程作业未通知监理工程师查验自行掩盖的；
（4）擅自变更设计、图纸进行施工的；
（5）特殊工种的作业人员无岗位资格证擅自进场施工的。
监理质量控制实施“三三制”，即三阶段控制、三检制控制与三层次控制
（1）三阶段控制
①“预控”是事先控制。在施工前对与质量有关的图纸、文件、工艺、方法、措施方案等进行审核。尽可能在施工前消除可能影响质量的不利因素；
②“程控”是施工过程中的质量控制，是控制的重点，采用现场旁站、巡视检查、抽样检查等监理方式，以及指令性文件等手段进行质量检查和监督工作；
③“终控”是在工序结束或工程项目竣工验收之前，对竣工资料和施工现场进行全面检查，如发现疑点或漏检部位应进行复查和补检。在竣工验收合格的基础上提出质量评定和竣工验收意见。
（2）“三检制”控制
三检制控制是质量控制的重要环节，是安装单位的“自检”行为。对单元工程和工序过程的检查签证，是在安装单位建立完善质量体系的基础上实行的“三检制”，即由施工班组初检、施工单位质检部门中检、安装单位的质检工程师终检。安装单位自检合格后，填写单元工程（或工序）有关验收签证表，现场监理工程师检查验收签证。未经验收合格的单元工程不得开工或进行下一道工序的施工。
（3）“三层次”控制
在督促安装单位做好“三检制”自检的前提下，充分运用监理的质量检查签证的控制手段，对工程项目进行从单元工程开始的，逐层次的（按单元工程、分项工程、分部工程、单位工程等区分）质量认证和质量评定工作。
一般单元工程质量检查签证，由安装单位的质检部门组织进行，按照“三检制”的程序进行自检，自检合格后由现场监理工程师或监理员组织验收签证。隐蔽工程、合同项目工程、单位工程，由安装单位自检合格后，报机电监理部经预检合格，由工程项目验收领导小组或验收委员会组织验收。
要求安装单位建立健全质量管理体系，制定出一套行之有效的质量管理制度，大三检与小三检相结合，严把质量关。实行质检一票否决制、质量责任终身制；对于进度控制，实行月计划、周控制，重点控制安装大节点工期。与土建配合，协调好交接面工作，精确组织设备到货时间，使其满足安装进度要求；对于投资控制，认真进行图纸审查，使图纸工程量尽量准确。加强工程量审核。
针对工程项目合同目标控制的难点与重点，在难点与重点项目施工前，安装单位报详细施工技术措施，严格按监理审批后的施工技术措施执行。在施工过程中监理人员必须深入施工第一线，发现问题及早处理，把质量及安全隐患消灭在萌芽状态。对于工程项目的难点与重点实行旁站监理。施工过程中应严格执行安装施工工艺要求，尤其是对电缆、管线的安装。加强工程信息管理，使整个安装过程清晰可见，有据可查。使工程资料完整，符合档案管理要求。加强索与反索赔工作，提高索赔与反索赔意识。
质量控制措施
（1）组织措施：建立健全项目监理机构，完善职责分工，制定有关质量监督制度，落实质量控制责任；
（2）技术措施：协助完善质量保证体系；严格事前、事中和事后的质量检查监督；
（3）经济措施及合同措施：严格质检和验收，不符合合同规定质量要求的拒付工程款；达到发包人特定质量目标要求的，按合同支付质量补偿金或奖金。
4、工程质量检测及质量状况
水轮机安装
尾水锥管里衬安装
尾水锥管由三节组成。对接焊缝间隙为2～4mm，过流面错牙不应超过板厚的10%，但纵缝最大错边不大于2mm；坡口局部间隙不超过5mm， 且长度不超过焊缝长度的10%，对焊缝进行100%MT检测，组装后锚钩和其它附件安装按照图纸要求进行。1#、2#、3#机尾水锥管里衬安装检测成果见表1-1、表1-2、表1-3。
表1-1 1#机尾水锥管里衬安装检测成果
序号
项目
允许偏差mm
设计值
实测值
偏差
备注
合格
优良
1
上管口中心
及方位
8
6
x: y:
x：
y：
x：+2
y：+
2
上管口高程
0～+15
0～+10
+6
+8
3
上管口直径
±
±
6603
+
4
相邻管口内壁周长差
10
8
第1节与第2节 第2节与第3节 第3节与第4节
5
焊缝错牙
不大于3
2
6
焊缝间隙
2～3
2
表1-2 2#机尾水锥管里衬安装检测成果
序号
项目
允许偏差mm
设计值
实测值
偏差
备注
合格
优良
1
上管口中心及方位
8
6
x：
y：
x：
y：
x：+2
y：+2
2
上管口高程
0～+15
0～+10
+4
+9
3
上管口直径
±
±
6603
+
4
相邻管口内壁周长差
10
8
第1节与第2节 第2节与第3节 第3节与第4节
5
焊缝错牙
不大于3
2
6
焊缝间隙
2～3
表1-3 3#机尾水锥管里衬安装检测成果
序号
项目
允许偏差mm
设计值
实测值
偏差
备注
合格
优良
1
上管口中心及方位
8
6
x: y:
x：
y：
x：+3
y：+
2
上管口高程
0～+15
0～+10
+7
+10
3
上管口直径
±
±
6603
4
相邻管口内壁周长差
10
8
6(第1节与第2节) 7(第2节与第3节) 7(第3节与第4节)
5
焊缝错牙
不大于3
2．5
6
焊缝间隙
2～3
2.
座环及转轮室安装
座环由四瓣组成，单瓣最大重33吨，通过组合螺栓连接成整体。
（1）座环组圆螺栓把紧后检查合缝面间隙、错牙，合缝面间隙为0，局部不大于，间隙深度不超过宽度的1/3，螺栓把合处和定位销处间隙为0，座环上平面错牙小于。
（2）座环的中心、水平度和高程调整
座环安装以设计中心为基准，通过调节楔子板来调整水平和高程，全部调整数据必须满足GB8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》相关规定。
（3）座环与转轮室连接、调整
座环高程、水平、中心调整合格后，对称把紧座环地脚螺栓，并点焊牢固楔子板、座环地脚螺栓及螺母。待转轮室精调到位后，把紧座环与转轮室之间的连接螺栓并点焊牢固。
（4）座环、转轮室、凑合节焊缝焊接及检查
混凝土浇筑完毕后，按照制造厂家焊接工艺进行座环组合焊缝、转轮室组合焊缝、凑合节与锥管间焊缝的封焊。最后对焊缝进行MT/UT检查，合格后修磨至平滑过渡。1#、2#、3#机座环安装检测成果见表2-1、表2-2、表2-3。
表2-1 1#机座环安装检测成果
序号
项 目
设计值
允许偏差
实测值
偏差
1
中心和方位
y:
x:
4mm
Y:
X:
Y:1mm
X:2mm
2
高 程
±3mm
Max:
Min:
3
水 平
径向：
周向：
Max:
Min:
周向：
经向：
4
组合缝
塞尺不能
通过
塞尺不能通过
5
座环室圆度
R:4330mm
Max:
Min:
+
6
转轮室圆度
各半径与平均半径之差，不超过叶片转动间的±10%()
上环：
中环：
下环：
—
7
座环圆度及与转轮室同轴度
上环：
中环：
下环：
表2-2 2#机座环安装检测成果
序号
项 目
设计值
允许偏差
实测值
偏差
1
中心和方位
y:
x:
4mm
Y:
X:
Y:
X:+
2
高 程
±3mm
Max:
Min:
3
水 平
径向：
周向：
Max:
Min:
周向：
经向：
4
组合缝
塞尺不能通过
塞尺不能通过
5
座环室圆度
R:4330mm
Max:
Min:
+
6
转轮室圆度
各半径与平均半径之差，不超过叶片转动间的±10%()
上环：～
中环：～
下环：～
～
7
座环圆度及与转轮室同轴度
上环：～
中环：～
下环：～
表2-3 3#机座环安装检测成果
序号
项 目
设计值
允许偏差
实测值
偏差
1
中心和方位
y:
x:
4mm
Y:
X:
Y:-1mm
X:+1mm
2
高 程
±3mm
Max:
Min:
0
3
水 平
径向：
周向：
Max:
Min:
周向：
经向：
4
组合缝
塞尺不能通过
塞尺不能通过
5
座环室圆度
R:4330mm
Max:
Min:
+
6
转轮室圆度
各半径与平均半径之差，不超过叶片转动间的±10%()
上环：—
中环：—
下环：—
—
7
座环圆度及与转轮室同轴度
上环：—
中环：—
下环：—
导水机构预装及安装
底环分两瓣,在安装间组合成整体, 合缝面间隙用塞尺检查不能通过，组合缝处安装面错牙不超过。
（1）机坑复测
导水机构预装前，将座环上、下法兰面清理干净，复测座环中心方位、高程、水平度、镗口圆度等，其误差值符合GB/T8564-2003及机电安装合同中的规定。座环法兰面高程不得超过±2mm，座环法兰面水平度不大于
（2）底环组装及安装
底环分两瓣,在安装间组合成整体, 合缝面间隙用塞尺检查不能通过，组合缝处安装面错牙一般不超过。1#、2#、3#机组底环组装及安装检测成果见表3-1、3-2、3-3。
表3-1 1#机组底环组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
底环与转轮室同轴度
△4
底环上平面水平
表3-2 2#机组底环组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用塞尺检查，不能通过
设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
底环与转轮室同轴度
△4
底环上平面水平
周向
径向
表3-3 3#机组底环组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
底环与转轮室同轴度
最大，最小
△4
底环上平面水平
周向最大，径向最大
（3）导叶吊装
导叶清理检查完毕后，用桥式起重机配合手拉葫芦竖直吊起，按照出厂编号吊装所有双号导叶。
（4）顶盖拼装、吊装及调整
将顶盖吊放于安装间转轮工位上进行拼装。
顶盖拼装完成后，检查顶盖圆度。装配顶盖底面螺栓把合缝处的抗磨板，检查抗磨板与顶盖间隙，不得大于。沉头螺孔与顶盖结合面灌注环氧树脂封堵并打磨光滑。
1#、2#、3#机组顶盖组装及安装检测成果见表4-1、4-2、4-3。
表4-1 1#机组顶盖组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
顶盖与转轮室同轴度
△4
顶盖上平面水平
表4-2 2#机组顶盖组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
顶盖与转轮室同轴度
△4
顶盖上平面水平
表4-3 3#机组顶盖组装及安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
顶盖与转轮室同轴度
最大，最小
△4
顶盖上平面水平
周向最大，径向最大
（5）支撑盖与导流锥组装及吊装
清扫各法兰连接接触面，在安装间组装导流锥与支撑盖，装配完成后检查组合面间隙，塞尺不得通过。
将组装好的支撑盖与导流锥吊入机坑，其X、Y线与顶盖X、Y线重合, 对称打紧顶盖和支撑盖的1/2以上把合螺栓，检测顶盖与支撑盖接触面间隙，塞尺不得通过。以转轮室中心线为基准调整支撑盖中心，检查同轴度偏差不超过。1#、2#、3#机组支持盖组装检测成果见表5-1、5-2、5-3。
表5-1 1#机组支持盖组装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
支持盖与转轮室同轴度
△4
支持盖上平面水平
表5-2 2#机组支持盖组装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
支持盖与转轮室同轴度
X：
Y：
△4
支持盖上平面水平
X：
Y：
表5-3 3#机组支持盖组装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
支持盖与转轮室同轴度
最大，最小
△4
支持盖上平面水平
X方向：
Y方向：
（6）导叶端面间隙的测量
检查导叶端面总间隙，各导叶进水边与出水边间隙应一致，不允许有规律性倾斜，导叶端面总间隙不得超过设计值（～）。
（7）导水机构预装合格后，按图纸要求分别钻铰顶盖、底环与座环的定位销孔，钻铰支撑盖与顶盖、支撑盖与导流锥销孔。1#、2#、3#机导水机构安装检测成果见表6-1、6-2、6-3。
表6-1 1#机组导水机构安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
导叶端面间隙
上部：～
下部：～
上部：～
下部：～
2
导叶立面间隙
导叶立面间隙用塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，但不能超过
用塞尺检查不能通
过，4处局部间隙：
不超过导叶高度的25%。
表6-2 2#机组导水机构安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
导叶端面间隙
上部：～
下部：～
上部：～
下部：～
2
导叶立面间隙
导叶立面间隙用塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，但不能超过
用塞尺检查不能通过，局部间隙但不超过
表6-3 3#机组导水机构安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
导叶端面间隙
上部：～
下部：～
上部：～
下部：～
2
导叶立面间隙
导叶立面间隙用塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，但不能超过
用塞尺检查不能通过，局部间隙但不超过
盘形阀安装
（1）蜗壳盘形排水阀装在蜗壳进口的最底部，根据图纸安装盘型阀座。盘型阀座与蜗壳焊接时采用对称分段焊，焊接时随时监测阀座的水平，其水平偏差不大于0. 20 mm/m，以保证阀杆安装的垂直度。阀座的高程符合图纸要求。
（2）排沙孔盘形排水阀装在排沙孔的最底部，盘型阀座的安装，在二期砼浇筑前进行，调整后阀座的水平，其水平偏差不大于 mm/m。以保证阀杆安装的垂直度，阀座的高程符合图纸要求。
（3）尾水管盘形排水阀阀座的安装，在二期砼浇筑前进行，阀座与坑衬焊接时采用对称分段焊，焊接时随时监测阀座的水平，调整后阀座的水平，其水平偏差不大于0. 20 mm/m。以保证阀杆安装的垂直度，阀座的高程符合图纸要求。1#、2#、3#机尾水管盘形排水阀盘型阀安装及接力器试验检测成果见表7-1、表7-2、表7-3、表7-4。
表7-1 1#、2#、3#机尾水管盘形排水阀盘型阀接力器试验检测成果
检查
项目
质量标准
要求标准
检验记录
工作压力（MPa）
试验压力
（MPa）
试验时间
（min）
试验压力
试验时间
试验结果
强度
10
无渗漏及裂纹
10
无渗漏及裂纹
严密性
30
无渗漏
30
无渗漏
接力器动作行程试验
/
/
/
动作平稳，活塞全开位开度不超
过全行程220㎜(全关位置行程指针已调整到0）
/
/
动作平稳
全行程220㎜
表7-2 1#机尾水管盘形排水阀安装检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
左侧
右侧
1
接力器水平度
不超过
不超过
2
接力器底座高程
±
±
3
设备平面位置
4
阀座与阀芯间隙（止水密封面）
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
表7-3 2#机尾水管盘形排水阀安装检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
左侧
右侧
1
接力器水平度
不超过
不超过
2
接力器底座高程
±
±
3
设备平面位置
4
阀座与阀芯间隙（止水密封面）
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
表7-4 3#机尾水管盘形排水阀安装检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
左侧
右侧
1
接力器水平度
不超过
不超过
2
接力器底座高程
±
±
3
设备平面位置
4
阀座与阀芯间隙（止水密封面）
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
通周 mm塞尺不能通过，注水后无渗漏现象。
转轮安装
班多水电站为轴流转浆式机组，转轮由6个叶片和转轮体（包括内部零部件）及泄水锥组成。转轮叶片采用耐气蚀、耐磨损的不锈钢材料ZG00Cr13Ni4Mo铸造，转轮体采用ZG20SiMn整铸，泄水锥为钢板焊接结构。1#、2#、3#机组转轮组装、试验检测成果见表8-1、8-2、8-3， 1#、2#、3#机组转轮、主轴、支持盖联接、吊装检测成果见表9-1、9-2、9-3。
主要技术参数：
转轮直径：6600mm 额定水头：
转轮总重：140 吨 额定转速：
工作油压： MPa 飞逸转速：320r/min
表8-1 1#机组转轮组装、试验检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
浆叶与转轮体间隙
～
～
4
浆叶螺栓拉伸
～
～
△5
浆叶密封试验
轮毂保压，保持16h，单个浆叶渗漏油量不得超过10ml/h
保压，保持16h，无渗漏
△6
浆叶动作试验
每小时浆叶全行程开关2～3次
每小时动作2次
△7
转轮接力器开启和关闭油压
不大于额定工作压力的15%
开启：
关闭：
△8
浆叶转角与转轮接力器活塞行程曲线模拟
与设计曲线相符
符合设计要求
表8-2 2#机组转轮组装、试验检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
浆叶与转轮体间隙
～
～
4
浆叶螺栓拉伸
～
～
△5
浆叶密封试验
轮毂保压，保持16h，单个浆叶渗漏油量不得超过10ml/h
保压，保持16h，无渗漏
△6
浆叶动作试验
每小时浆叶全行程开关2～3次
每小时动作2次
△7
转轮接力器开启和关闭油压
不大于额定工作压力的15%
开启：
关闭：
△8
浆叶转角与转轮接力器活塞行程曲线模拟
与设计曲线相符
符合设计要求
表8-3 3#机组转轮组装、试验检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
2
组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
△3
浆叶与转轮体间隙
～
～
4
浆叶螺栓拉伸
～
～
△5
浆叶密封试验
轮毂保压，保持16h，单个浆叶渗漏油量不得超过10ml/h
保压，保持16h，单个浆叶渗漏油量5ml/h
△6
浆叶动作试验
每小时浆叶全行程开关2～3次
每小时动作2次，无卡阻
△7
转轮接力器开启和关闭油压
不大于额定工作压力的15%
△8
浆叶转角与转轮接力器活塞行程曲线模拟
与设计曲线相符
符合设计要求
表9-1 1#机组转轮、主轴、支持盖联接、吊装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
主轴与转轮联接螺栓伸长值
～
～
2
转轮与主轴法兰面组合缝间隙
＜
＜
3
主轴垂直度
≤
4
转轮与转轮室间隙
～
～
表9-2 2#机组转轮、主轴、支持盖联接、吊装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
主轴与转轮联接螺栓伸长值
～
～
2
转轮与主轴法兰面组合缝间隙
＜
组合缝用塞尺检查，不能通过
3
主轴垂直度
≤
4
转轮与转轮室间隙
～
～
表9-3 3#机组转轮、主轴、支持盖联接、吊装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
主轴与转轮联接螺栓伸长值
～
～
2
转轮与主轴法兰面组合缝间隙
＜
组合缝用塞尺检查，不能通过
3
主轴垂直度
≤
4
转轮与转轮室间隙
～
～
水导轴承及主轴密封安装
（1）机组轴线调整结束后，开始水轮机总装，水导轴承的结构是分块瓦(12块),稀油润滑,润滑油采用内循环水冷却方式。水导安装间隙控制在单边 ～之间。
（2）检修密封采用空气围带密封。工作密封在转轮法兰面外圈装有6块抗磨环（转动环）连接成封闭的一圈，其上安装一个镶嵌式浮动环，浮动环通过弹簧支撑在密封支撑上，密封支撑环与顶盖固定。1#、2#、3#机组主轴密封安装检测成果见表10-1、10-2、10-3，1#、2#、3#机组水导轴承安装检测成果见表11-1、11-2、11-3。
表10-1 1#机组主轴密封安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
空气围带间隙
～
4
抗磨环水平度
5
空气围带漏气试验
通压缩空气，保压40min，无压降
通压缩空气，保压40min，无压降
表10-2 2#机组主轴密封安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
空气围带间隙
～
4
抗磨环水平度
5
空气围带漏气试验
通压缩空气，保压40分钟，无压降
通压缩空气，保压40分钟，无压降
6
浮动环与水封盖的间隙
～
最大，最小
表10-3 3#机组主轴密封安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
各组合面间隙
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
合缝面间隙用不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
空气围带间隙
4
抗磨环水平度
X：
Y： mm/m
5
空气围带漏气试验
通压缩空气，保压40分钟，无压降
通压缩空气，保压40分钟，无压降
6
浮动环与水封盖的间隙
～
表11-1 1#机组水导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
1
各组合缝缝间隙
设备组合缝应光洁无毛刺。各组合缝用塞尺检查，不能通过
各组合缝用塞尺检查，不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
轴承座中心
X：
Y：
4
轴瓦间隙
～
5
密封盖与主轴间隙
～
～
表11-2 2#机组水导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
1
各组合缝缝间隙
设备组合缝应光洁无毛刺。各组合缝用塞尺检查，不能通过
各组合缝用塞尺检查，不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
轴承座中心
X：
Y：
4
轴瓦间隙
～
5
密封盖与主轴间隙
～
～
表11-3 3#机组水导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
1
各组合缝缝间隙
设备组合缝应光洁无毛刺。各组合缝用塞尺检查，不能通过
各组合缝用塞尺检查，不能通过
2
各组合缝处错台
组合缝处安装面错牙一般不超过
3
轴承座中心
X：
Y：
4
轴瓦间隙
～
5
密封盖与主轴间隙
～
～
水轮发电机安装
定子组装
（1） 安装定子防尘保温棚。
（2） 在安装间定子组装场地均布置定子组装支墩12个，用电子水准仪和钢板尺测量，配合楔子板调整支墩高程，相互偏差不得大于。
（3） 组装定子测圆架支承平台，以测圆架底座支承面为基准，通过支承平台支腿下的水平调整螺栓调平测圆架底座水平。中心柱垂直度≤
（4） 检查定子机座整体尺寸、孔节圆半径，检查环板圆度和水平度。
机座下环与基础板结合面的水平不大于2mm。
机座下环板圆周上穿芯螺杆孔的半径与设计半径之差不大于±。
各环板内绝对半径偏差为+～+。
各合缝板间隙小于，定位销及组合螺栓处间隙为0，错牙小于。
（5）定子机座焊接（依据班多水电站水轮发电机定子机座装焊工艺）。
焊接后的质量验收：
机座下环与基础板结合面的水平不大于2mm；机座下环板圆周上穿芯螺杆孔的半径与设计半径之差不大于±；各环板内绝对半径偏差为±2mm。
机座下环焊缝质量验收：
焊接完成放置48h后，按照JB-T150-1998标准进行MT、UT无损探伤。
（6）定位筋安装
定位筋径向和周向垂直度偏差不大于
表12-1 1#机组定子组装及定位筋安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm0
合格
优良
1
定子机座组合缝及机座与基础板
合缝间隙小于，销钉处为0
合缝间隙小于，销钉处为0
2
定子测圆中心柱垂直度
X：0 Y:
3
定子机座下环板螺孔半径
±2
～
4
中环板及上环板内圆半径
±3
～
5
定子机座水平
±2
～（均值）
6
跨组合缝孔弦距
±4
～
△7
定位筋内圆半径
±3%设计空气间隙（17mm）
±%设计空气间隙（17mm）
～
△8
定位筋相邻两筋弦距
±
±25
～
9
定位筋相邻两筋半径差
小于
0～
10
同高度相邻弦距差
小于
0～
11
定位筋扭斜
小于
0～
表12-2 2#机组定子组装及定位筋安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
定子机座组合缝及机座与基础板
合缝间隙小于，销钉处为0
合缝间隙小于，销钉处为0
2
定子测圆中心柱垂直度
Y:
X：
3
定子机座下环板螺孔半径
±3
～
～
4
定子机座水平
±2
～（均值）
～+
5
跨组合缝孔弦距
±4
～
～
△6
定位筋内圆半径
±3%设计空气间隙（17mm）
±%设计空气间隙（17mm）
～
+～+
△7
定位筋相邻两筋弦距
±
±25
～
～+
8
定位筋相邻两筋半径差
小于
0～
9
同高度相邻弦距差
小于
0～
10
定位筋扭斜
小于
0～
表12-3 3#机组定子组装及定位筋安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
定子机座组合缝及机座与基础板
合缝间隙小于，销钉处为0
合缝间隙小于，销钉处为0
2
定子测圆中心柱垂直度
Y：
X：
3
定子机座下环板螺孔半径
±2
～
4
定子机座水平
±2
～+
5
跨组合缝孔弦距
±4
～（～+）
△6
定位筋内圆半径
±3%设计空气间隙（17mm）
±%设计空气间隙（17mm）
～
△7
定位筋相邻两筋弦距
±
±25
～
8
定位筋相邻两筋半径差
小于
0～
9
同高度相邻弦距差
小于
0～
10
定位筋扭斜
小于
0～
（7）定子铁芯装配
分层整圆叠片，按照图纸要求1/2叠压的方式先叠阶梯片。要求相邻接缝正确，不缺片，每段高度为6毫米，定子端片，用硅钢片胶粘结成整体。
（8）定子铁芯组装后符合下列要求：
分上、中、下三个断面进行铁芯圆度测量，每个断面测24个测点，各个圆度的半径偏差±之内；
在铁芯槽底部和背部均布16个测点测量铁芯高度，各测量值与设计值的偏差0- +4mm；铁芯上端轭部波浪度不大于4mm。1#、2#、3#机组定子铁芯装配检测成果见表13-1、13-2、13-3。
表13-1 1#机组定子铁芯装配检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
下压板半径
±
～
～+
2
相邻下压板高差
≤1
Min:0
Max:
3
压指中心
≤1
Min:0
Max:
4
定子铁芯圆度
±4%设计空气间隙（17mm）
±3%设计空气间隙（17mm）
～+
5
铁芯波浪度
10
8
6
铁芯高度
0～+5
+～+5
7
槽形
通槽棒能顺利通过
通槽棒能顺利通过
8
穿心螺杆扭矩值
表13-2 2#机组定子铁芯装配检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
下压板半径
±
5020～5022
-1～+2
2
相邻下压板高差
≤1
Min:0
Max:
3
压指中心
≤1
Min:0
Max:
△4
定子铁芯圆度
±4%设计空气间隙（17mm）
±3%设计空气间隙（17mm）
上：～
中：～
下：～
△5
铁芯高度
0～+5
Min:1531
Max:
+1～+
6
定子铁芯紧度
紧量刀片单手用力推进≤3mm
单手用力推进≤3mm
7
槽形
通槽棒能顺利通过
通槽棒能顺利通过
8
穿心螺杆扭矩值
表13-3 3#机组定子铁芯装配检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
下压板半径
±
～
2
相邻下压板高差
≤1
Min：0
Max：
3
压指中心
≤1
Min：0
Max：
△4
定子铁芯圆度
±4%设计空气间隙（17mm）
±3%设计空气间隙（17mm）
上：～
中：～
下：～
△5
铁芯高度
0～+5
1532～
6
定子铁芯紧度
紧量刀片单手用力推进≤3mm
单手用力推进≤3mm
7
槽形
通槽棒能顺利通过
通槽棒能顺利通过
8
穿心螺杆扭矩值
（9）定子铁芯磁化试验
1#机定子铁芯在1T磁通密度下，单位铁损 , 定子铁芯磁化试验合格。
2#机定子铁芯在1T磁通密度下，单位铁损 , 定子铁芯磁化试验合格。
3#机定子铁芯在1T磁通密度下，单位铁损 , 定子铁芯磁化试验合格。
转子组装
（1）转子中心体就位、调整
转子中心体就位后，检查上法兰面水平，调整使水平偏差不大于
（2）测圆架安装
按照厂家图纸安装测圆架，其中心柱垂直度偏差不大于 mm。
（3）转子支架组装后符合下列要求：
主立筋至中心尺寸： 3990
主立筋之间弦距尺寸：
主立筋挂钩平面度： ≤1mm
主立筋垂直度： ≤
合缝接头处错牙： ≤1mm
（4）转子支架焊接后验收
主立筋至中心尺寸： 3990±3mm
主立筋之间的弦距尺寸： ±3mm
主立筋挂钩平面度： ≤
主立筋的垂直度： ≤
各合缝接头处错牙： ≤
（5）焊缝质量检查
☆制造厂家要求：
焊缝的外观检查（VT）：EN25817 C级；
焊缝超声波探伤检查（UT）：ASME标准第Ⅷ卷第一部分附录12；
焊缝的磁粉探伤检查（MT）：ASME标准第Ⅷ卷第一部分附录6。
☆合同要求：
上下环板环缝做射线、超声波检查；
纵向焊缝射线、超声波检查；
同时根据需要磁粉和着色探伤；
所有的焊缝都需要做焊缝外观检查。
（6）副立筋安装（参见图纸Z1b001289）
调整副立筋至如下要求：
弦距公差≤±
至中心距离公差≤±
径向及周向倾斜≤
横槽高程公差≤±1mm
1#、2#、3#机转子组装检测成果见表14-1、14-2、14-3，1#、2#、3#机组转子绕组试验见表15-1、15-2、15-3。
表14-1 1#机转子组装检测成果
序号
检查项目
设计要求
实测值
偏差
1
主立筋至中心尺寸
3990±3mm
—
+
2
主立筋之间的弦距尺寸
±3mm
—
+
3
主立筋挂钩平面度
≤
—
4
主立筋的垂直度
≤
—
5
各合缝接头处错牙
≤
≤
6
副立筋弦距公差
±
—
+
7
至副立筋中心距离公差
4045±
—
+
8
副立筋横槽高程公差
1253±1mm
—
+
9
副立筋径向及周向倾斜
≤
径向—
周向—
表14-2 2#机转子组装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
转子中心体水平
+Y：
+X： mm/m，-X： mm/m
2
主力筋半径(3990mm)
3990±3
～
3
主力筋弦长（）
±3
～
4
主力筋垂直度
mm/m
5
主力筋挂钩水平
≤
6
副力筋半径（4045mm）
4045±
～
7
副力筋弦长（）
±
～
8
副力筋径向倾斜
≤
Max：
9
副力筋切向倾斜
≤
Max：
表14-3 3#机转子组装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
转子中心体水平
+Y：，-Y：
+X： ，-X：
2
主力筋半径(3990mm)
3990±3
～
3
主力筋弦长（）
±3
～
4
主力筋垂直度
mm/m
～
5
主力筋挂钩水平
≤
6
副力筋半径（4045mm）
4045±
～
7
副力筋弦长（）
±
～
8
副力筋径向倾斜
≤
Max： Min：0
9
副力筋切向倾斜
≤
Max： Min：
10
副力筋横槽高差
≤1
表15-1 1#机组转子绕组试验
直流电阻(Ω)
绝缘电阻（MΩ）
交流耐压（V）
结果
耐压前
耐压后
转子额定电压
试验电压
1000
1000
279
2790
合格
表15-2 2#机组转子绕组试验
直流电阻(Ω)
绝缘电阻（MΩ）
交流耐压（V）
结果
耐压前
耐压后
转子额定电压
试验电压
1000
1000
279
2790
合格
表15-3 3#机组转子绕组试验
直流电阻(Ω)
绝缘电阻（MΩ）
交流耐压（V）
结果
耐压前
耐压后
转子额定电压
试验电压
1000
1000
279
2790
合格
☆试验结果分析：
依据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006、GB／T 8564-2003 水轮发电机组安装技术规范的要求。
①转子绕组的绝缘电阻不小于Ω，依据测量的数据分析，磁极绝缘满足要求；
②交流阻抗测量比较应无明显差别，依据测量的数据分析，满足要求；
③单个磁极的直流电阻相互比较，其差别不超2%，依据测量的数据分析，满足要求；
④磁极交流耐压试验时，没有放电、爬电现象，绝缘良好；
⑤磁极挂装后整体连接完毕, 整体绝缘为1000MΩ,进行1min交流耐压试验，无闪络现象，试验合格。
下机架组装及安装
（1）中心体就位，中心体下均匀放置四个支墩，用四对楔子板调整接触面的水平，平面度≤1mm；
（2）下机架中心体推力轴承底座基础把合面水平度≤
（3）下机架支臂挂装调整：
吊装支臂与中心体把合，支臂对称挂装，并按照厂家编号进行；
基础板与支臂的基础板把合面研配，把合基础板与支臂，检查组合面间隙，应无间隙，局部点间隙≤；
测量制动器底座中心到下机架中心体中心距离，根据测量值在合缝处加钢垫调整支臂至中心距离，要求焊前调整的半径值R4295eq \o(\s\up 8(+5),\s\do 3(+2))mm ；
调整支臂高度，使12个支臂在同一平面上，平面度≤±1mm，支臂水平≤
测量支臂间弦距，其各弦距差±2mm；
各接头处错牙≤1mm。
（4）焊接前验收
中心体水平≤
单个支臂水平≤
各支臂上端至中心尺寸为4535 +（+2～+5）mm；
各支臂弦距为±2mm，各接头处错牙≤1mm。
（5）下机架焊接
焊缝的外观检查（VT）：EN25817 C级；
焊缝超声波探伤检查（UT）：ASME标准第Ⅷ卷第一部分附录12；
焊缝的磁粉探伤检查（MT）：ASME标准第Ⅷ卷第一部分附录6。
（6）焊接后的验收，测量支臂平面度、半径、支臂弦距等尺寸
中心体水平≤
单个支臂水平≤
各支臂上端至中心尺寸为4535 ±3mm；
各支臂弦距R2：±3mm。
1#、2#、3#机组下机架组装焊后检测成果见表16-1、16-2、16-3。
表16-1 1#机组下机架组装焊后检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
工字钢高程及水平（2716mm）
5
4
～2716
偏差：-3
2
两边工字钢到中间工字钢距离（475mm）
±10
±8
470～480
偏差：±4
△3
中心体水平
mm/m
4
支臂半径（4535mm）
±3
4535～4537
△5
支臂弦长（）
±3
～
6
整体平面度
小于2
～
7
支臂垂直度
小于3
径向： 切向：
表16-2 2#机组下机架组装焊后检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
工字钢高程及水平（2716mm）
5
4
～
偏差：-1～-3
2
两边工字钢到中间工字钢距离（475mm）
±10
±8
470～479
△3
中心体水平
+Y： –Y：
+X： –X：
4
支臂半径（4295mm）
±3
4293～4297
△5
支臂弦长（）
±3
2221～2224
6
整体平面度
小于2
～
7
支臂垂直度
小于3
最大：
表16-3 3#机组下机架组装焊后检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
下机架工字钢高程及水平（2716mm）
5
4
～
2
两边工字钢到中间工字钢距离（475mm）
±10
±8
469～476
3
定子工字钢高程及水平（）
5
4
～
4
两边工字钢到中间工字钢距离（500mm）
±10
±8
491～509
△5
中心体水平
+Y： mm/m -Y： mm/m
+X： mm/m -X： mm/m
6
支臂半径（4295mm）
±3
4294～4297
△7
支臂弦长（）
±3
2322～2324
8
整体平面度
小于2
～
9
支臂垂直度
小于3
max：
min：0
（7）下机架预装
对下机架基础坑清理，并按照水轮机导水机构安装高程，调整下机架基础楔子板高程和水平，与设计高程差≤±2mm；整体水平度≤2mm；单个水平度≤
机架中心体水平≤
下机架高程偏差不超过±1mm。
下机架中心调整偏差不大于1mm。
推力轴承座水平偏差为
制动器底面高程偏差不超过±。
（8）下机架预装检查合格后，进行下机架基础二期混凝土浇筑，打紧基础螺栓，复测所有数据，拆除下机架与基础板的连接螺栓，将下机架吊出机坑。
1#、2#、3#机下机架组装、安装检测成果见表17-1、17-2、17-3。
表17-1 1#机下机架组装、安装检测成果
检查项目
设计要求
实测值
偏差
支臂与基础板组合缝间隙
≤ mm
≤ mm
支臂半径（焊接后）
4535±3mm
—
0
+2
支臂弦长（焊接后）
≤±3mm
—
+
支臂水平度（焊接后）
≤2mm
—
中心体水平（预装时）
≤
+x: - x:
+y: - y:
中心偏差（预装时）
≤±
高程偏差（预装时）
≤± mm
+
中心体水平（浇筑后）
≤
+x: - x:
+y: - y:
中心偏差（浇筑后）
≤±
X： Y：+
表17-2 2#机下机架安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
△1
中心体水平
+Y： –Y：
+X： –X：
△2
下机架高程
±1
△3
转轮室中心
小于
+Y： –Y：
+X： –X：
△4
下机架中心
小于1
+Y： –Y：
+X： –X：
5
与基础板组合面及组合缝间隙
组合面光洁无毛刺，合缝间隙小于
组合面光洁无毛刺，合缝间隙小于
表17-3 3#机下机架安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
△1
中心体水平
+Y： –Y：
+X： –X：
△2
下机架高程
±1
△3
转轮室中心
小于
+Y： –Y：
+X： –X：
△4
下机架中心
小于1
+Y： –Y：
+X： –X：
5
与基础板组合面及组合缝间隙
组合面光洁无毛刺，合缝间隙小于
组合面光洁无毛刺，合缝间隙小于
定子线圈安装
定子线圈为双层布置，绕组形式为集中布置的条式波绕组，“Y”形连接，4支路并联。定子线圈采用中频焊机银铜焊接，发电机定子线圈绝缘采用高场强F级绝缘系统。
1#、2#、3#机组定子安装及定子下线检测成果见表18-1、18-2、18-3，1#、2#、3#发电机定子试验见表19、20、21。
表18-1 1#机组定子安装及定子下线检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测记录（mm）
1
定子线圈嵌装
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下层线圈接头错位不大于5mm
上下层线圈接头错位≤2mm
线圈在槽内单侧间隙不大于，间隙长度≤100mm
线圈在槽内单侧间隙≤，间隙长度≤45mm
2
定子线圈接头焊接
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
3
定子线圈接头绝缘包扎
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
4
定子支持环连接与包扎
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
接头绝缘包扎紧密
接头绝缘包扎紧密
5
定子汇流母线安装
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
表18-2 2#机组定子安装及定子下线检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测记录（mm）
1
定子线圈嵌装
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下层线圈接头错位不大于5mm
上下层线圈接头错位不大于5mm
线圈在槽内单侧间隙不大于，间隙长度≤100mm
线圈在槽内单侧间隙≤，
2
定子线圈接头焊接
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
3
定子线圈接头绝缘包扎
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
4
定子支持环连接与包扎
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
接头绝缘包扎紧密
接头绝缘包扎紧密
5
定子汇流母线安装
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
表18-3 3#机组定子安装及定子下线检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测记录（mm）
1
定子线圈嵌装
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下端部线圈高度一致，斜边间隙符合设计要求，固定牢固
上下层线圈接头错位不大于5mm
上下层线圈接头错位不大于5mm
线圈在槽内单侧间隙不大于，间隙长度≤100mm
线圈在槽内单侧间隙≤，
2
定子线圈接头焊接
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
接头焊后表面光滑，无棱角、气孔及孔洞
3
定子线圈接头绝缘包扎
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
绝缘材料及包扎厚度符合设计要求，包扎密实
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
环氧树脂浇注饱满，无气泡，分层及裂纹
4
定子支持环连接与包扎
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
支持环圆度及高度符合设计要求，焊后表面修平
接头绝缘包扎紧密
接头绝缘包扎紧密
5
定子汇流母线安装
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
焊接头无气孔，夹渣、表面光洁
表19-1 （1#） 直流耐压试验
耐压等级（kV)
泄漏电流（uA)
结果
U
V
W
2
1
1
合格
4
2
2
5
5
4
6
8
7
9
11
13
13
13
17
表19-2 （1#） 交流耐压试验
耐压相
绝缘电阻（MΩ）
额定电压
耐压等级
耐压时间
结果
耐压前
耐压后
U
90
90
60s
合格
V
90
90
60s
合格
W
90
90
60s
合格
表20-1 （2#） 直流耐压试验
耐压等级（kV)
泄漏电流（uA)
结果
U
V
W
2
1
1
合格
4
2
2
5
5
4
6
8
7
9
11
13
13
13
17
表20-2（2#） 交流耐压试验
耐压相
绝缘电阻（MΩ）
额定电压
耐压等级
耐压时间
结果
耐压前
耐压后
U
90
90
60s
合格
V
90
90
60s
合格
W
90
90
60s
合格
表21-1（3#） 直流耐压试验
实验日期：2011-03-13 温度：11℃ 湿度：8%
耐压等级（kV)
泄漏电流（uA)
结果
U
V
W
2
2
3
合格
4
5
5
6
5
6
9
8
8
13
15
9
21
21
19
表21-2（3#） 交流耐压试验
耐压相
绝缘电阻（MΩ）
额定电压
耐压等级
耐压时间
结果
耐压前
耐压后
U
90
90
60s
合格
V
90
90
60s
合格
W
90
90
60s
合格
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006、《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003要求，试验合格。
制动器安装
制动器共12个，在安装前逐个进行了清扫、压力试验。
下机架中心体水平调整合格后，安装制动器支架及制动器，对各个制动器的相对高程、分布半径进行了检查、调整。制动器管路安装后，在机坑内进行了整体压力试验。
推力及导轴承安装。
推力轴承为三波纹液压无支柱式弹性油箱结构，16块塑料瓦，推力头吊装后用框式水平仪检测推力头顶面水平，水平在
导轴承主要包括下导轴承、上导轴承。其中下导轴承瓦共12块，上导轴承瓦共12块。各导轴承在安装时根据盘车的记录计算出各瓦抱瓦间隙，抱瓦间隙不能大于设计值的正负。安装前对有绝缘要求的导瓦要进行绝缘检查，发电机上导瓦要求绝缘大于2兆欧，实际检查所有导瓦绝缘大于5兆欧。对油槽进行了彻底的清扫，油槽封闭后进行注油。
上导瓦与滑转子间隙：单边～
下导瓦与滑转子间隙：单边～
水导瓦与滑转子间隙：单边 ～
1#、2#、3#机组推力轴承安装检测成果见表22-1、22-2、22-3，1#、2#、3#机组上导轴承安装检测成果见表23-1、23-2、23-3。
表22-1 1#机组推力轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
油槽各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙小于
2
煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
3
轴承各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过，塞入深度不超过组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙小于
△4
镜板水平
△5
盘车时镜板跳动
小于
～
△6
弹性油箱压缩值
起落转子，各弹性油箱压缩量最大最小之差≤
～
偏差
7
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
清洁
8
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
表22-2 2#机组推力轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
油槽各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙塞尺不能通过
2
煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
3
轴承各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过，塞入深度不超过组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙小于
△4
镜板水平
+Y：
-Y：
+X：
-X：
△5
盘车时镜板跳动
小于
小于
△6
弹性油箱压缩值
起落转子，各弹性油箱压缩量最大最小之差≤
各弹性油箱压缩量最大最小差
7
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
保持清洁
8
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
表22-3 3#机组推力轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
油槽各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙塞尺不能通过
2
煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
3
轴承各组合面及组合缝
设备组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过，塞入深度不超过组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙小于
△4
镜板水平
+Y：
-Y：
+X：
-X：
△5
盘车时镜板跳动
小于
小于
△6
弹性油箱压缩值
起落转子，各弹性油箱压缩量最大最小之差≤
各弹性油箱压缩量最大最小差
（～）
7
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
保持清洁
8
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
表23-1 1#机组上导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
△2
导瓦与滑转子间的间隙
～
～
3
各组合面及组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙小于
4
油槽煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
5
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
清洁
表23-2 2#机组上导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
△2
导瓦与滑转子间的间隙
～
～
3
各组合面及组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙塞尺不能通过
4
油槽煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
5
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
保持清洁
表23-3 3#机组上导轴承安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
冷却器耐压试验
水压，时间1h不渗水
水压，耐压1h
△2
导瓦与滑转子间的间隙
～
～
3
各组合面及组合缝
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙用塞尺检查，不能通过
组合面应光洁无毛刺。合缝面间隙塞尺不能通过
4
油槽煤油渗漏试验
保持4h，无渗漏想象
保持12h，无渗漏
5
油槽内
油槽内清洁，按设计保证油循环路线流畅
保持清洁
轴线调整
机组盘车使用电动机械自动盘车装置，采用弹性盘车方式。
盘车数据处理合格后，将机组转动部件平移至机组中心位置（以转轮叶片与转轮室的间隙偏差不超过＋20%～－20%实际平均间隙，同时满足空气间隙偏差＋8%～－8%平均间隙），对定、转子空气间隙和转轮叶片转动间隙进行检查（按照0°、90°、180°、270°方位检查）。机组轴线调整检测成果表24-1、24-2、24-3。
表24-1 1#机组轴线调整检测成果
轴名
测量部位
摆度类别
轴转速（n<150r/min）
1#机盘车摆度值
发电机轴
上、下轴承处轴颈及法兰
相对摆度
mm/m
mm/m
水轮机轴
导轴承处轴颈
相对摆度
mm/m
mm/m
发电机轴
集电环
绝对摆度
操作油管
绝对摆度
镜板边缘处
轴向摆度（端面跳动）
注：绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。
相对摆度：绝对摆度（mm）与测量部位至镜板距离（m）之比值。
镜板的轴向摆度是在机组轴线调整后，同时抱上导瓦和下导瓦测得的数据。
发电机定转子气隙检查： 设计值17mm; 实测值 mm;
表24-2 2#机组轴线调整检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
△1
下导轴颈相对摆度
0
△2
上导轴颈相对摆度
Max：
△3
水导轴颈相对摆度
Max：
△4
集电环绝对摆度
Max：
△5
操作油管绝对摆度
Max：
△6
发电机轴下法兰
Max：
△7
水轮机轴上法兰
Max：
△8
下导轴颈相对摆度
Max：0
△9
上导轴颈相对摆度
Max：
△10
镜板轴向跳动
Max：
△11
空气间隙测量值
±8%设计值（17mm）
Max：
Min：（～+）
表24-3 3#机组轴线调整检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
△1
下导轴颈相对摆度
0
△2
上导轴颈相对摆度
Max：
△3
水导轴颈相对摆度
Max：
△4
集电环绝对摆度
Max：
△5
操作油管绝对摆度
Max：
△6
发电机轴下法兰
Max：
△7
水轮机轴上法兰
Max：
△8
下导轴颈相对摆度
Max：0
△9
上导轴颈相对摆度
Max：
△10
镜板轴向跳动
Max：
△11
空气间隙测量值
±8%设计值（17mm）
Max：
Min：（～+）
油压装置及调速系统安装
（1）回油箱、压力油罐安装
中心最大允许偏差为5mm；
高程允许偏差为±5mm；
回油箱水平度为1mm/m；
压力油罐垂直度为1 mm/m。
（2）机械柜、电气柜、事故配压阀、两段关闭阀等部件安装
中心最大允许偏差为5mm；
高程允许偏差为±5mm；
机械柜、事故配压阀水平度为
油压装置电气柜和电调柜安装调试
油压装置安装完成,调试正在进行；调速器调试安装及调试正在进行；
电气调试部分正在进行。
辅助设备及管路安装
管材、管件的检验
（1）管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号。
（2）管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。
管道支、吊架
管道支吊架采用成品支吊架。
管道制作
（1）管道的切口表面应平整，局部凹凸一般不大于3mm。管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管径的2%，且不大于3mm；
（2）管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式(对壁厚≤4mm,采用I型坡口；壁厚＞4mm,采用70°V型坡口)，坡口斜面及钝边端面的不平度、坡角应符合规程规范要求；
管道安装
（1）管道支(吊)架安装
按施工图纸尺寸要求，确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，其间距应符合施工图纸尺寸或规范要求。
（2）管道安装
安装时标高、方位、坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架错开(符合施工图纸或规范规定)；
管道安装允许偏差如下：
明管平面位置最大偏差（每10m内）±5mm且全长不大于15mm；
明管高程偏差不大于±4mm；
立管垂直度最大偏差
排管平面度最大偏差不大于3；
排管间距最大偏差0～+3mm；
自流排水、排油管的坡度±10%。
管道连接
（1）法兰连接时应保持平行，其偏差应符合要求；
（2）管道与钢制法兰焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作面；
（3）丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝全长的10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或涂密封膏，接头表面应清理干净。
管道冲洗、吹扫、酸洗
（1）管道冲洗：
管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求进行管道冲洗。
（2）管路吹扫：
气系统和油系统管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求进行管道吹扫；
气系统管路吹扫采用压缩空气进行间断性吹扫,压缩空气的流速为5～10m/s；
油系统管道在回装前先利用压缩空气将管内残余水分吹扫干净后再利用白布反复拖拉干净，然后将管口即时封堵。
（3）管道酸洗
油系统管路配制完后做上标记拆出，经酸洗、钝化处理后，回装时先利用压缩空气将管内残余水分吹扫干净后再利用白布反复拖拉干净，及时进行回装。
管道压力试验
压力试验按设计图纸和相关规范执行。
管道防腐、涂识
（1）对埋设管材进进行除锈后涂刷防腐材料；
（2）系统在试压合格后按规定对系统做防腐处理；
（3）表面除锈清理干净后按防腐涂装要求进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致、无漏涂。
设备基础
（1）基础埋件的材料、型号、规格符合设计要求，埋设应除锈刷漆两遍；
（2）埋设部件安装后应点焊加固牢靠，以保证混凝土浇铸后的不产生移位和变形；
（3）埋设部件与混凝土的结合面应无油污和严重锈蚀，混凝土与埋件的结合应密实，不得有空隙；
（4）设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过-5～0mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。
埋管安装
（1）对有缝钢管检查有无裂缝，对壁厚与设计不符或内外锈蚀有氧化脱皮，不合格钢管不得投入使用；
（2）安装前管内清扫干净无杂物，外露管口用不小于3mm的钢板牢固封焊保护，埋管的管口伸出砼表面不少于300mm；
（3）埋管安装允许偏差如下：
埋管安装位置偏差（中心线与高程）与设备连接的进出口端±10mm；
不与设备连接的进出口端为20mm；
埋入砼中间部位，管径在φ200mm以上者为±30mm，在φ200mm以下者为±50mm，但不因为安装偏差引起相邻设备变动或管路裸露砼的外表面；
管口伸出混凝土面的长度不小于300mm；
管子与墙面的距离不小于法兰的安装尺寸。
（4）埋管支撑与砼内钢筋网焊接牢固，检查焊点处无凹坑气孔、裂缝焊穿现象，支架与管路固定牢靠防止损坏管壁；
（5）埋入砼中进排水管分段完工后，按标准压力的～倍进行水压试验，应无渗漏。
管路焊接
所有参与焊接的焊工必须按《压力容器与压力管道焊工考试及管理办法》或DL/T679-1999《焊工技术考核规程》要求考试合格并取得相应资质证书；
所有焊缝应打磨平整；
所有焊缝焊后均应进行100%外观质量检查；
焊缝表面余高值1-2 mm，每边盖过坡口1-2 mm，且平滑过渡；
焊缝表面无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷；
咬边深度＜ mm，累计长度不超过焊口周长的10%，且小于100 mm。
全厂厂内渗漏管路安装检测成果见表25，机组水力机械辅助设备技术供水系统安装（埋管）检测成果见表26-1、26-2、26-3。
表25 厂内渗漏管路安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
管中心高程
±5
±4
▽
▽
▽
2
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
-1～+1mm且全长不大于4mm
3
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
表26-1 1#机组水力机械辅助设备技术供水系统安装（埋管）检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
管路安装检查
管中心
高程
±5
±4
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
-1～+1mm且全长不大于6mm
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
续上表
序号
项次
检查 项目
质量标准
检查
记录
试 验
性 质
工作压力（MPa）
试验压力（MPa）
试验时间（min）
要求
标准
2
水压试验
系统 管道
强度
10
无渗漏
无渗漏
表26-2 2#机组水力机械辅助设备技术供水系统安装（埋管）检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
管路安装检查
管中心高程
±5
±4
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
-1～+1mm且全长不大于7mm
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
续上表
序号
项次
检查项目
质量标准
检查记录
试验性 质
工作压力（Mpa）
试验压力（Mpa）
试验时间（min）
要求标准
2
水压试验
系统管道
强度
10
无渗漏
无渗漏
表26-3 3#机组水力机械辅助设备技术供水系统安装（埋管）检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
管中心高程
±5
±4
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
▽
2
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
±3mm且全长不大于10
3
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
续上表
检查项目
质量标准
要求标准
检查记录
系统管道
试验性质
工作压力（Mpa）
试验压力（Mpa）
试验时间（min）
无渗漏
试验压力（Mpa）
试验时间（min）
试验结果
强度耐压试验
10
无渗漏
10
无渗漏
检修及渗漏排水系统
检修排水系统设有4台立式深井泵和1台潜水排污泵。
渗漏排水系统设有3台立式深井泵和1台潜水排污泵。
基础、设备及管路安装均符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/8564-2003及设计相关要求。
检修、渗漏排水系统埋件、基础、设备、管路阀门及附件安装检测成果见表27。
表27-1 检修排水系统埋件及基础安装检测成果
序号
检查项目
质量标准
实测值(mm)
备注
1
埋件基础检查
埋设部件安装后应加固牢靠，与混凝土结合面应无油污和严重腐蚀
埋设部件安装后加固牢靠，与混凝土结合面无油污和严重腐蚀
表27-2 检修排水系统设备安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差(mm)
设计值（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
泵座水平度
/
2
设备平面位置
±10mm
±5mm
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
3
泵轴与电动机轴线偏心
/
4
泵轴提升量
符合设计要求
1～2mm
～
5
填料函检查
压盖松紧适当，只有滴状泄漏
/
压盖松紧适当,只有滴状泄漏
6
排污泵检查
运转中无异常振动和响声，各连接部分不应松动和渗漏
/
运转中无异常振动和响声，连接部分不松动和渗漏
表27-3 检修排水系统管路阀门及附件安装检测成果
序号
项次
检查
项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
管道、阀门及附件安装检查
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
-1～+2mm且全长最大3mm
2
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
3
管道、阀门及附件启动试验检查
阀门及附件
各阀门及附件启动、关闭均正常运行，无异常及渗漏现象
/
各阀门及附件启动、关闭均正常运行，无异常及渗漏现象
4
接力器检查
接力器水平度
不超过
不超过
/
接力器底座高程
±
±
▽
▽
设备平面位置
坝下：0+
坝下：
坝右：0+
坝右：
坝下：0+
坝下：
坝右：0+
坝右：
坝下：0+
坝下：
坝右：0+
坝右：
阀座与阀芯间隙（止水密封面）
塞尺不能通过，注水后无渗漏现象
塞尺不能通过，注水后无渗漏现象
（续上表）
序号
检查项目
质量标准
要求
标准
检查记录
试验性质
工作压力（Mpa）
试验压力（Mpa）
试验
时间（min）
试验
压力
试验时间
试验
结果
5
盘型阀接力器
强度
10
无渗漏及裂纹
10min
无渗漏及裂纹
严密性
30
无渗漏
30min
无渗漏
动作平稳，活塞在全开位置的开度不超过全行程200mm（全关位置行程指针已调整到0）
表27-4 厂内渗漏排水系统埋件及基础安装检测成果
序号
检查项目
要求标准
实测值(mm)
备注
1
埋件基础检查
埋设部件安装后应加固牢靠，与混凝土结合面应无油污和严重腐蚀
埋设部件安装后加固牢靠，与混凝土结合面无油污和严重腐蚀
表27-5 厂内渗漏排水系统设备安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差(mm)
设计值（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
泵座水平度
/
2
设备平面位置
±10mm
±5mm
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
坝下：0+
坝右：0+
坝下：
坝右：
3
泵轴与电动机轴线偏心
/
4
泵轴提升量
符合设计要求
1～2mm
～
5
填料函检查
压盖松紧适当，只有滴状泄漏
/
压盖松紧适当，只有滴状泄漏
6
排污泵检查
运转中无异常振动和响声，各连接部分不应松动和渗漏
/
运转中无异常振动和响声，各连接部分不松动和渗漏
表27-6 厂内渗漏排水系统管路阀门及附件安装检测成果
序号
项次
检查项目
允许偏差（mm）
设计值（mm）
实测值（mm）
备注
合格
优良
1
管道、阀门及附件安装检查
水平度
±10且全长不大于20
±5且全长不大于15
/
-1～+1mm且全长不大于4mm
2
垂直度
2mm/m且全长不大于15
/
3
管道、阀门及附件启动试验检查
阀门及附件
各阀门及附件启动、关闭均正常运行，无异常及渗漏现象
/
各阀门及附件启动、关闭均正常运行，无异常及渗漏现象
压缩空气系统
压缩空气系统设有中压气系统和低压气系统。中压气系统为调速器油压装置用气提供气源。低压气系统为机组制动、机组主轴检修密封、风动工具、吹扫提供气源。系统设有中压空压机3台，低压空压机3台，2个中压贮气罐，3个低压贮气罐及阀门等。
低中压气系统埋件及设备基础安装、设备、自动化元件安装检测成果见表28。
表28-1 低压气系统埋件及设备基础安装检测成果
序号
检查项目
要求标准
实测值(mm)
备注
1
埋件基础检查
埋设部件安装后应加固牢靠，与混凝土结合面应无油污和严重腐蚀
埋设部件安装后加固牢靠，与混凝土结合面无油污和严重腐蚀
表28-2 低压气系统设备安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
设计值
实测值
合格
优良
1
设备平面位置
±10
±5
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
坝下：0+
坝下：0+
坝右：0+
坝右：0+
2
机身纵、横向水平度
/
3
容器水平度（立罐）
不大于H/1000且不超过10
不大于5
/
3mm
表28-3 低压气系统自动化元件安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm/m）
设计值
实测值（mm/m）
备注
合格
优良
1
仪表水平度
3
2
/
2
仪表垂直度
3
2
/
表28-4 中压气系统埋件及设备基础安装检测成果
序号
检查项目
要求标准
实测值(mm)
备注
1
埋件基础检查
埋设部件安装后应加固牢靠，与混凝土结合面应无油污和严重腐蚀
埋设部件安装后加固牢靠，与混凝土结合面无油污和严重腐蚀
表28-5 中压气系统自动化元件安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm/m）
设计值
实测值（mm/m）
备注
合格
优良
1
仪表水平度
3
2
/
2
仪表垂直度
3
2
/
500/125/2×10t桥式起重机及单梁LD-A型10t起重机安装
轨道安装
（1）轨道安装前应对轨道的型号、规格、材质、制造质量和锈蚀情况进行检查，检查合格后方可进行安装；
（2）轨道弯曲超过规程规定时，应对轨道的弯曲校正合格后进行安装；
（3）轨道必须接地，接地施工严格按图纸或相关技术规定实施；
（4）主要检查项目：
轨距偏差小于等于±5mm；
轨道实际中心线与基准线偏差小于等于3mm；
同侧轨道接头处相对错位小于等于1mm；
两侧轨道轨顶高差小于等于5mm；
轨道直线误差不超过1/1500；
同侧轨道最高与最低点之差小于等于2mm；
轨道安装检查，在最后一道工序应全面复校紧固螺栓的拧紧度。
主厂房起重机轨道安装检测成果见表29，GIS起重机轨道安装检测成果见表30。
表29 主厂房起重机轨道安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
△1
轨道实际中心线对轨道设计中心线位置的偏移
上游：最大最小
下游：最大最小
△2
轨距
±5
±4
最大最小0
△3
轨道纵向直线度
1/1500且全行程不超过2
上游：最大最小0
下游：最大最小0
△4
同一断面上，两轨道高程相对差
8
8
最大最小0
5
轨道接头左、右、上三面错位
1
1
上游：左右上
下游：左右上
6
轨道接头间隙
1～3
1～2
最大最小
表30 GIS起重机轨道安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
△1
轨道实际中心线对轨道设计中心线位置的偏移
2
△2
轨距
±5
±4
+4
△3
轨道纵向直线度
1/1500且全行程不超过2
2
△4
同一断面上，两轨道高程相对差
8
8
2
5
轨道接头左、右、上三面错位
1
1
左右上
6
轨道接头间隙
1～3
1～2
右侧2 左侧
桥机安装
（1）桥机安装时，严格执行相关技术规范和设计要求；
（2）清扫、检查设备部件；
（3）主梁、端梁组合时，注意调整桥架顶部的轨道高程，使跨距及对角线符合要求后，用力矩板手按设计值紧固连接高强螺栓；
（4）桥机小车架及行走机构，组拼验收后，整体吊装就位，小车架吊装就位时注意方位符合设计要求：
大车跨度差≤6mm；
大车主从动轮跨度差≤6mm；
大车对角线差≤5mm；
大车车轮端面不垂直度≤D/400，D为车轮的名义直径；
大车车轮端面水平倾斜度≤D/1000，D为车轮的名义直径；
大车同一端梁下车轮的同位差≤3mm；
大车同一主梁下车轮中心线不同心度≤L/1000，L为大车跨度；
小车主从动轮跨距差≤5mm；
小车跨度差≤3mm；
小车对角线差≤3mm；
小车上平面横向倾斜度≤6mm；
小车同一端车轮轴距差≤2mm。
（5）穿绕钢丝绳严格按照设计图纸要求的穿绕方法，从固定端开始，经全部滑轮后，缠绕卷筒，最后固定固定端。当吊钩上升到上极限位置时，两端钢丝绳至卷筒中间无槽处保留～圈的空槽；当吊钩下降到下极限位置时，钢丝绳在卷筒上保留安全规程规定的安全圈数，即除固定绳尾的圈数外，不少于3圈；
（6）安装电气设备后，全面检查电气元件的绝缘性能及接线情况，电源滑线的安装符合相关技术要求；
（7）设备安装完成后，按厂家及规范的要求进行相关调试、试验及试运转。
主厂房桥机、GIS起重机安装检测成果见表31。
表31-1 主厂房桥机阻进器安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值(mm)
备注
合格
优良
1
中心
10
1：Y 0 X+4
2：Y +4 X-3
3：Y +3 X-2
4：Y 0-3 X+3
2
高程
-5～0
1：-3 2：-4
3：-1 4：-3
3
水平
1mm/m
1：1mm/m 2：1mm/m
3：1mm/m 4：1mm/m
表31-2 主厂房桥机安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格
优良
1
桥架和搭车行走机构
大车跨距
±5
±4
-5
△2
大车跨距L1、L2相对差
5
4
4
△3
桥架对角线L3、L4相对差
5
4
2
△4
大车车轮垂直倾斜△h H=500
h/400()
h/450()
上游：
下游：
△5
对两根平行基准线每个车轮水平偏斜L=400
h/1000
()
h/1200
()
上游：
下游：
△6
同一端梁上车轮同位差
上游：2 1
下游：2 1
7
箱型梁小车轨距T跨端
±1
±1
1
△8
箱型梁小车轨距T跨中
1～7
1～6
2
9
同一断面上小车轨道高低差
≤5
4
10
箱型梁小车轨道直线度
坝左：2
坝右：2
△11
小车跨度T
±
±
2
△12
小车行走机构
小车跨度L1、L2的相对差
2
13
小车跨度T1、T2的相对差
14
小车车轮垂直倾斜△h H=500
h/400()
h/450()
坝左：1
坝右：1
15
对两根平行基准线每个小车轮水平偏斜L=400
h/1000
()
h/1200
()
坝左：
坝右：
16
小车主动轮和被动轮同位差
2
2
2
17
制动器调节
制动轮径向跳动
坝左： 坝右
18
制动轮端面圆跳动
坝左： 坝右
19
制动轮与制动带接触面不小于总面积的
75%
80%
80%以上
20
联轴器调节
径向位移不应大于
坝左： 坝右：
21
倾斜度不应大于
40 /
坝左：12 / 坝右16 /
22
端面间隙
2～12
坝左： 坝右：
表31-3 GIS起重机阻进器安装检测成果
序号
检查项目
允许偏差（mm）
实测值(mm)
合格
优良
1
阻进器高程
8
3
2
2
阻进器中心
10
6
5
表31-4 GIS起重机安装检测成果
序号
检查项目
设计值m
允许偏差（mm）
实测值
偏差
合格
优良
1
大车跨距
±5
±4
、
+4 +1
2
大车跨距L1、L2相对差
/
5
4
、
3
3
桥架对角线L3、L4相对差
/
5
4
L3：
L4：
2
4
大车车轮垂直倾斜△h
/
h/400
()
h/450
()
左侧～
右侧～
最大
最小
5
同一端梁上车轮同位差
/
左侧2～1
右侧2～
最大2
最小1
6
电动葫芦轨道直线度
/
2
2
7
滑轮间隙
/
5
3
3
/
8
制动轮与制动带接触面不小于总面积的
/
75%
80%
80%
/
负荷试验
（1）安装验收合格后，在技术监督部门在场见证的情况下进行负荷试验；
（2）空载试验
在空载试验中，按DL/T5019规定检查升降起升机构动作正确可靠性，机械部分、齿轮啮合良好，限位装置动作灵活可靠，制动器动作正常，大小车行走平稳无撞击现象；
（3）静荷载试验
按DL/T5019的有关规定及施工图纸要求，分别对主、副钩、电动葫芦进行静荷载试验，以检验桥机的承载能力。试验荷载依次采用额定荷载的25%、50%、75%、100%和125%；
试验时，小车停于跨中，起升机构起吊荷载，吊离地面约300mm，悬挂10min，操作三次。
（6）动荷载试验
试验荷载采用额定荷载的110%起吊荷载，分别作起升、大小车运行全行程联合运行操作，操作不允许起升（或下降）、大小车同时运行（只允许两个以下动作同时进行）；
按施工图纸要求，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度；
试验时，作重复启动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间至少30min。各机构应动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、爬装置等的动作应正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。
主厂房起重机、GIS起重机负荷试验检测成果见表32。
表32-1 主厂房起重机负荷试验检测成果
序号
检查项目
质量标准
检查记录
1
无负荷
电动机
运行平稳、三相电流平衡
三相电流平衡
2
电气设备
无异常发热现象
无异常
3
限位、保护、连锁装置
动作正确、可靠
正确、可靠
4
制动器
接头无烧毁现象
无异常
5
大、小车行走时
滑块滑动平稳，无卡阻、跳动及严重冒火花现象
无异常
6
机械部件
运行时无冲击声及异常声响，构件连接处无松动、裂纹和损坏
无异常
7
轴承和齿轮
润滑良好，机箱无渗漏，轴承温度≤65℃
符合要求
8
运行时制动瓦
全部离开制动轮，无任何摩擦
无摩擦
9
钢丝绳、滑动轮
钢丝绳不碰刮，定、动滑轮运转灵活，无卡阻
符合要求
10
静负荷
升降机构制动器
能制动住倍额定负荷升降，且动作平稳、可靠
符合要求
11
小车停在桥架中间
起吊倍额定负荷，停留10分钟、卸荷，检查桥架变形，反复三次后，主梁实测上拱度应大于
左梁30mm
右梁31mm
12
小车停在桥架中间
起吊额定负荷，测量主梁下挠度不大于L/700（L=跨度）＜32mm
左梁
右梁
13
动负荷
升降机构制动器
能制住倍额定负荷升降，且动作平稳，可靠
制动平稳、可靠
14
行走机构制动器
能刹住大车及小车，且车轮不打滑和引起振动及冲击
制动平稳、可靠
表32-2 GIS起重机负荷试验检测成果
序号
检查项目
质量标准
检查记录
1
无负荷
电动机
运行平稳、三相电流平衡
三相电流平衡
2
电气设备
无异常发热现象
无异常
3
限位、保护、连锁装置
动作正确、可靠
正确、可靠
4
制动器
接头无烧毁现象
无异常
5
大、小车行走时
滑块滑动平稳，无卡阻、跳动及严重冒火花现象
无异常
6
机械部件
运行时无冲击声及异常声响，构件连接处无松动、裂纹和损坏
无异常
7
轴承和齿轮
润滑良好，机箱无渗漏，轴承温度≤60℃
符合要求
8
运行时制动瓦
全部离开制动轮，无任何摩擦
无摩擦
9
钢丝绳、滑动轮
钢丝绳不碰刮，定、动滑轮运转灵活，无卡阻
灵活，无卡阻
10
静负荷
升降机构制动器
能制动住倍额定负荷升降，且动作平稳、可靠
动作平稳、可靠
11
小车停在桥架中间
起吊倍额定负荷，停留10分钟、卸荷，检查桥架变形，反复三次后，主梁实测上拱度应大于
12
小车停在桥架中间
起吊额定负荷，测量主梁下挠度不大于L/700（L=10500跨度）＜15mm
mm
13
动负荷
升降机构制动器
倍额定负荷升降制动可靠，且动作平稳，可靠
动作平稳，可靠
14
行走机构制动器
大车及小车制动可靠，且车轮不打滑和引起振动及冲击
制动可靠，无打滑、冲击和振动
安装验收情况
厂房内桥式起重机安装及负荷试验完毕，经过当地技术监督部门的验收，于2010年4月颁发了使用许可证。
GIS室电动单梁吊安装及负荷试验完毕，经过当地技术监督部门的验收，于2010年5月颁发了使用许可证。
发电机电压配电装置安装
离相封闭母线
（1）离相封闭母线安装
1）离相封闭母线基础埋件检查及测量放线
放出所有母线支、吊架中心线、所有母线和设备中心线及高程点，对重要中心线及高程点进行了复测。
2）离相封闭母线基础构架安装
封闭母线基础构架，用水准仪、经纬仪以及吊线锤等方法进行了复测。焊接牢固。
3）离相封闭母线挂装调整
可拆断口及设备接口间距，误差不大于5mm，端面平行，接线板相互对正，不歪斜。焊接断口间距，误差不大于15mm，可以保证抱瓦能焊接。同一直线布置的各段母线的外壳绝缘子支持座在一条线上，邻相母线中心间距差、高差不大于5mm。
4）离相封闭母线焊接
氩弧焊焊工上岗前经培训考试合格，焊工的资质证书齐全。焊接面检查，母线焊口两侧50mm以内的氧化层及油漆是否已清理干净，断口尺寸及抱瓦已调整好。焊接时，有临时封堵措施，焊中和焊后，焊缝截面大于母材截面的倍，搭接接头角焊缝表面略有外凸,无内凹，凸度＜2mm。焊缝光亮，无裂纹、烧穿、焊坑、焊瘤及未焊透等情况。采用着色探伤，已经探伤完成的焊缝合格。
5）离相封闭母线的清扫与涂漆
整套封闭母线安装完毕，进行彻底的清扫，清除外壳内部及相关设备的尘埃及杂物，将外壳内及绝缘子擦拭干净，检查合格后涂漆。
（2）离相封闭母线的电气试验
整体耐压合格。
发电机出口断路器
（1）发电机出口断路器安装检测成果见表33。
表33 发电机断路器安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
验收记录（mm）
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△不直度
1mm/m
<5
2
△水平度
1mm/m
<5
1mm/m
3
△高程偏差
5mm
<5
3 mm
4
器身检查
器身无碰撞，引出线绝缘无损伤现象
器身无碰撞，附件无损伤
5
设备固定
固定应牢固
固定牢固
6
外观检查
清洁，油漆均匀完整，套管无裂纹损伤，相色正确，接地符合设计要求且连接牢固可靠
清洁，套管无裂纹损伤，接地可靠
（2）发电机出口断路器电气试验
1）测量每相导体对地及断口间的绝缘电阻；
2）测量每相导电回路电阻；
3）主回路的耐压试验；
与封闭母线一起整体耐压试验；
4）断路器电容器的试验；
5）测量断路器开关特性试验；
8）测量断路器分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻；
9）断路器操动机构的试验；
10）CT、PT试验见表34；
11）测量断路器绝缘介质气体的微量水含量、密封性试验、气体密度继电器、压力表和压力动作阀的试验。
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准以上试验项目合格。
表34 发电机出口CT试验
A
1S1-1S2
电压（V）
337
550
657
931
1109
电流（mA）
4
7
13
17
26
B
1S1-1S2
电压（V）
345
572
664
951
1121
电流（mA）
4
7
14
17
26
C
1S1-1S2
电压（V）
341
562
648
937
1099
电流（mA）
4
8
13
17
25
厂用高压变压器安装
（1）厂用高压变压器安装检测成果见表35。
表35 厂用高压变压器安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
验收记录（mm）
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△设备基础
1mm/m
<5
2
外观检查
清洁，油漆均匀完整，套管无裂纹损伤，相色正确，接地符合设计要求且连接牢固可靠
油漆均匀，套管无裂纹损伤，接地牢固可靠
3
器身检查
器身无碰撞，引出线绝缘无损伤现象
器身无碰撞，附件无损伤
4
设备固定
固定应牢固
固定牢固
5
本体安装检查
开关应灵活，门锁应齐全，应清洁，标志应齐全，电气元件应完好
标志齐全，电器元件完好
6
△检查相位
必须与母线相位一致
与母线相位一致
（2）厂高变压器电气试验
1）测量线圈的直流电阻
2）检查所有分接头的变压比
3）测量绕组的绝缘电阻
4）绕组的交流耐压试验
5）检查相位
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准，试验合格。试验数据见表36。
表36-1 1#厂高变试验
1、绝缘电阻和吸收比
试验日期： 温度：16℃ 湿度：35%
测试部位
R15”(MΩ)
R60” (MΩ)
结论
高-低地
200000
200000
合格
低-高地
100000
100000
合格
铁芯-地
500
500
合格
注：当变压器60s绝缘大于3000 MΩ时，不考虑其吸收比
（续上表）
2、直流电阻
试验日期： 温度：16℃ 湿度：35%
档位\测量部位
AO
BO
CO
相间差<4%
结论
Ⅰ
%
合格
Ⅱ
%
合格
Ⅲ
%
合格
Ⅳ
%
合格
Ⅴ
%
合格
低压
ao
bo
co
相间差<4%
结论
/
%
合格
试验设备：QJ44型 直流双臂电桥
（续上表）
3、变比误差测试
试验日期： 温度：16℃ 湿度：35%
档位\部位
计算变比
AB/ab
BC/bc
CA/ca
误差
接线组别
结论
Ⅰ
%
LiO
合格
Ⅱ
%
LiO
合格
Ⅲ
%
LiO
合格
Ⅳ
%
LiO
合格
Ⅴ
%
LiO
合格
试验设备：JD2932变比测试仪
（续上表）
4、工频耐压
试验日期： 温度：16℃ 湿度：35%
被试绕组
试验电压（kV）
持续时间S
结果
一次-二次及地
32
60
合格
试验设备：YDQ-5/50超轻型试验仪
表36-2 2#厂高变试验检测成果
1、绝缘电阻和吸收比
试验日期： 温度：16℃ 湿度：35%
测试部位
R15”(MΩ)
R60” (MΩ)
结论
高-低地
200000
200000
合格
低-高地
100000
100000
合格
铁芯-地
500
500
合格
注：当变压器60s绝缘大于3000 MΩ时，不考虑其吸收比
（续上表）
2、直流电阻
试验日期： 温度：12℃ 湿度：40%
档位\测量部位
AO
BO
CO
相间差<4%
结论
Ⅰ
%
合格
Ⅱ
%
合格
Ⅲ
%
合格
Ⅳ
%
合格
Ⅴ
%
合格
低压
ao
bo
co
相间差<4%
结论
/
%
合格
试验设备：QJ44型 直流双臂电桥
（续上表）
3、变比误差测试
试验日期： 温度：12℃ 湿度：40%
档位\部位
计算变比
AB/ab
BC/bc
CA/ca
误差
接线组别
结论
Ⅰ
(+%)
(+%)
(+%)
(+%)
合格
Ⅱ
(+%)
(0)
(+%)
(+%)
合格
Ⅲ
(+%)
(+%)
(+%)
(+%)
合格
Ⅳ
(+%)
(+%)
(+%)
(+%)
合格
Ⅴ
(+%)
(+%)
(+%)
(+%)
合格
试验设备：JD2932变比测试仪
（续上表）
4、工频耐压
试验日期： 温度：12℃ 湿度：40%
被试绕组
试验电压（kV）
持续时间S
结果
一次-二次及地
32
60
合格
试验设备：YDQ-5/50超轻型试验仪
表36-3 3#厂高变试验检测成果
1、绝缘电阻和吸收比
试验日期： 温度：8℃ 湿度：30%
测试部位
R15"ΜΩ
R60"ΜΩ
结论
高—低地
200000
200000
合格
低—高地
100000
100000
合格
铁芯—地
500
合格
实验设备：KEW3122A型5000V数字式绝缘电阻计/KEW3023型500V数字式绝缘电阻计/ KEW3121A型2500V数字式绝缘电阻计
注：当变压器60S绝缘大于3000 MΩ时，不考虑其吸收比
2、直流电阻
试验日期： 温度：8℃ 湿度：30%
档位\测量部位
AO
BO
CO
相间差＜4%
结论
Ⅰ
%
合格
Ⅱ
%
合格
Ⅲ
%
合格
Ⅳ
%
合格
Ⅴ
%
合格
低压
ao
bo
co
相间差＜4%
结论
/
%
合格
试验设备：JD2520A型变压器直流电阻测试仪
3、变比误差测试
试验日期： 温度：8℃ 湿度：30%
档位\测量部位
计算变比
AB/ab
（误差≤±1%）
BC/bc
（误差≤±1%）
CA/ca
（误差≤±1%）
结论
Ⅰ
（+%）
（+%）
（+%）
合格
Ⅱ
（+%）
（0）
（+%）
合格
Ⅲ
（+%）
（+%）
（+%）
合格
Ⅳ
（+%）
（+%）
（+%）
合格
Ⅴ
（+%）
（+%）
（+%）
合格
实验设备：JD2520A型变压器直流电阻测试仪
4、工频耐压
试验日期： 温度：8℃ 湿度：30%
被试绕组
试验电压(kV)
持续时间s
结果
一次—二次及地
32
60
通过
二次—一次及地
17
60
通过
试验设备：YDQ-5/50超轻型试验仪
励磁变压器安装
（1）励磁变压器安装检测成果见表37。
表37 单相干式励磁变压器安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
验收记录（mm）
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△设备基础
1mm/m
<5
2
柜体固定
牢固，柜间连接紧密
固定牢固
3
外观检查
所有电器应完好，附件齐全，位置正确，固定牢固
设备无碰损，附件齐全，位置正确，固定牢固
4
变压器安装检查
应清洁，漆层完好，标志应齐全，正确清晰，变压器接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地，连接可靠
清洁，漆面完好，标志齐全，正确清晰，设备接地可靠
（2）励磁变压器电气试验
1）测量绕组的直流电阻；
2）检查所有分接头的变比；
4）测量绕组的绝缘电阻、吸收比或极化指数；
5）绕组的交流耐压试验；
6）检查相位。
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准，以上项目均合格。
PT柜安装
（1）PT柜安装检测成果见表38。
表38 PT柜安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
验收记录（mm）
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△基础检查
1mm/m
<5
1mm/m
2
柜体固定
牢固，柜间连接紧密
固定牢固
3
△外观检查
所有电器应完好，附件齐全，位置正确，固定牢固
设备无碰损，附件齐全，位置正确，
4
△盘柜安装检查
应清洁，漆层完好，标志应齐全，正确清晰，盘柜接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地，连接可靠
清洁，漆面完好，标志齐全，正确清晰，接地可靠
5
柜门
开关应灵活，门锁应齐全，动作灵活无卡阻
动作灵活无卡阻
（2）PT柜电气试验
1）测量绕组的绝缘电阻
2）绕组的交流耐压试验
3）测量绕组的直流电阻
4）测量伏安特性
5）检查互感器的极性
6）检查互感器的变比
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准，以上试验项目均合格。
电力主变压器
主变压器为三线圈变压器，低压侧线圈为“△”接法，中压侧、高压侧线圈为“Y”接法，电压等级位363±2×%/121/。
（1）电力主变压器设备安装
1）主变就位
变压器氮气压力检查
冲击记录仪检查 水平加速度冲击值≤3g 垂直加速度冲击值≤。
主变压器按图纸要求中心点就位,夹轨器安装牢固。
2）主变排氮与内检
内检项目均合格
3）主变器附件安装
全部附件安装完成。
4）主变器抽真空及真空注油
真空度67Pa，持续24小时，气压无明显变化。主变本体内残油化验合格，新油油样化验合格。
5）主变压器补油、热油循环与静置
真空滤油机出口油温60%左右，持续热油循环48小时。
6）主变压器整体密封试验
根据最后油温和油面曲线调整油面，并对油枕放气。静压24小时无渗漏。
7）主变压器中性点设备
支柱绝缘子及立柱、电流互感器、避雷器、隔离开关等设备安装完成。
（2）电力变压器电气试验
1）绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比、极化指数；
2）绕组连同套管的介质损耗因数；
3）绕组连同套管的直流电阻和泄漏电流；
4）铁心、夹件对地绝缘电阻；
5）变压器电压比、连接组别和极性；
6）绕组连同套管局部放电测量；
单项感应耐压，60min放电量<500PC,并无明显波动上升，于2010年8月27日完成；
7）工频交流耐压试验；
8）套管主屏绝缘电阻、电容值、介质损耗因数、末屏绝缘电阻及介质损耗因数；
9）本体绝缘油试验合格；
10）套管型电流互感器试验；
11）绕组变形试验。
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准，以上试验项目均合格。
330kV、110kV GIS设备安装
330kV GIS开关站包括1#、2#、3#进线间隔、PT间隔、母联间隔、出线间隔、备用间隔。110kV GIS布置在1#机主变平台。
（1）330kV及110kV GIS设备安装验收检测成果见表39。
表39-1 330kV GIS设备基础及断路器安装检测成果
名称
验 收 项 目
标准要求
实测值
基础板安装
间隔内部基础板的高程偏差
±2mm以内
±2mm
间隔之间基础板的高程偏差
±5mm以内
±5mm
间隔内部基础板的位置允许偏差
±5mm以内
±5mm
间隔之间基础板的位置允许偏差
±10mm以内
±10mm
断路器安装
断路器内部氮气压力
～㎏f/㎠ㆍG
㎏f/㎠ㆍG
断路器相与相之间的距离
2400±10mm
±5mm
气室真空度要求
133Pa以下
≤133Pa
气室额定压力
气室内微水含量
≤150ppm
≤150ppm
气室内微水含量
≤250ppm
≤250ppm
表39-2 330KV进线断路器间隔检测成果
序号
检查项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
基础检查
1mm/m
<5
2
器身检查
油漆无剥落，无损伤所有零件应齐全完好，瓷件及绝缘件应无变形、受潮、裂纹
油漆无剥落，附件齐全完好无损伤，瓷件无变形、受潮、裂纹
3
SF6气体检验及充装
SF6气体微水含量<150ppm
80～100ppm
4
密封性试验
各气室年漏气率应≤1%
小于1%
表39-3 330KV出线断路器间隔安装检测成果
序号
检查项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
基础检查
1mm/m
<5
2
器身检查
油漆无剥落，无损伤所有零件应齐全完好，瓷件及绝缘件应无变形、受潮、裂纹
油漆无剥落，附件齐全完好无损伤，瓷件无变形、受潮、裂纹
3
SF6气体检验及充装
SF6气体微水含量<150ppm
80～100ppm
4
密封性试验
各气室年漏气率应≤1%
小于1%
表39-4 330KV母联断路器间隔安装检测成果
序号
检查项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值
mm/全长
1
基础检查
1mm/m
<5
2
器身检查
油漆无剥落，无损伤所有零件应齐全完好，瓷件及绝缘件应无变形、受潮、裂纹
油漆无剥落，附件齐全完好无损伤，瓷件无变形、受潮、裂纹
3
△SF6气体检验及充装
SF6气体微水含量<150ppm
80～100ppm
4
密封性试验
各气室年漏气率应≤1%
小于1%
（2）330kV及110kV GIS电气试验
1）SF6气体泄漏检测完成，无泄漏；
2）SF6气体含水量检测完成，试验合格；
3）断路器开关特性试验完成，试验合格；
4）气体密度继电器校验完成，并回装；
5）隔离开关及接地开关试验完成，试验合格；
6）电流、电压互感器试验
电流互感器试验合格，电压互感器试验合格。
7）避雷器试验
8）GIS设备的高压试验合格。
330kV及110kV高压电缆安装
330kV及110kV 高压电缆安装完成，电缆试验合格。
电站接地网电阻测试
尾水管层、蜗壳层、水轮机层、发电机层接地网预埋完成，坝前库区接地网及尾水接地网预埋完成，泄洪闸至主厂房坝段接地网预埋完成，GIS开关站、110kV及330kV出线接地网预埋完成，各层均主接地干线连接。
二次盘、柜、箱的安装
（1）基础型钢安装
材料型号、规格符合设计要求，除锈刷漆两遍，接地可靠；
型钢基础水平偏差＜1㎜/m，全长水平偏差＜2㎜；
型钢基础不直度偏差＜1㎜/m、全长不直度偏差＜5㎜；
型钢基础位置偏差及不平行度＜5㎜。
（2）盘、柜、箱的安装
垂直度偏差<
相邻两盘顶部的水平偏差<2mm，成列盘顶部水平偏差<5mm；
相邻两盘边盘面偏差<1mm，成列盘盘面偏差<5mm；
相邻两盘盘间接缝<2mm；
安装符合规范设计要求，固定牢固，盘间连接螺栓齐全牢固。盘柜安装排列整齐。
（3）接地
盘、柜（端子箱）框架和底座接地良好；
盘、柜内二次接地铜排与专用接地铜排可靠连接；
盘、柜（端子箱）可开启门用软铜导线可靠连接接地。
（4）配线
电缆进出盘柜排列整齐，编号清晰，固定牢靠。电缆编号、回路号、端子号，字迹清晰，无褪色，标识内容同设计图纸一致，电缆的屏蔽层按设计要求可靠接地。导线与线鼻子压接牢固紧密。二次回路绝缘电阻>1MΩ。交流回路外部端子对地>10MΩ,直流回路对地电阻＞1MΩ。
电缆敷设安装
（1）电缆分层配置
高低压电力电缆、强弱电控制电缆，分层配置为由上而下配置。35KV以上高压电缆引入盘柜时，为满足弯曲半径，由下而上配置；
支架上电缆敷设，控制电缆在普通支架上，不超过1层，桥架上不超过3层。交流三芯电力电缆，在普通支吊架上不超过1层，桥架上不超过2层。交流单芯电力电缆，应布置在同侧支架上，当按“品”字形排列时，每隔1m用绑扎带扎牢。
（2）电缆敷设
电缆敷设排列整齐，不交叉、扭绞、打圈，不受外力挤压和损伤；
标示牌装设，规格统一，标明电缆型号、总芯数及起止地点，字迹清楚、耐久；
电缆穿管敷设，绝缘无损伤。穿管敷设完成后，管口封堵。
（3）电缆固定
垂直敷设或倾斜超过45o敷设的电缆每隔2m绑扎；
水平敷设的电缆每隔5—10m绑扎，在电缆首末两端及转弯处、电缆接头的两端均进行绑扎。
直流系统
（1）直流概述
直流系统包括：公用直流供电单元设备、2组/210只阀控式铅酸蓄电池、机旁直流供电设备、330kV GIS开关站直流供电设备、泄洪闸直流供电设备。
（2）直流系统安装检测成果见表40。
表40-1 直流控制电源系统安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测值（mm）
1
盘柜本体安装
清洁无损伤，漆层完好、标志齐全、正确、清晰，固定牢固
清洁无损伤，漆层完好、标志齐全、正确、清晰，固定牢固
2
柜体允许偏差
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
3
电保护装置
应经校验，动作灵敏，准确可靠，整定值正确
经校验，动作灵敏，准确可靠，整定值正确
4
电气测量仪表
应经校验，指示正确
经校验，指示正确
5
操作切换开关
把手转动灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
把手转动灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
6
盘柜接地
接地牢固，应符合规范要求
接地牢固，符合规范要求
表40-2 移动式放电装置安装检测成果
序号
项目
技术标准
实测值（mm）
1
放电装置本体安装
安装平稳，间距符合要求
安装平稳，间距符合要求
2
放电装置接线
接线正确，应符合设计要求
接线正确，符合设计要求
表40-3 阀控式铅酸蓄电池安装检测成果（2组/210只）
序号
项目
技术标准（mm）
实测值（mm）
1
蓄电池安装
安装平稳，排列整齐，池槽高低一致，间距应符合要求，接线正确，螺栓紧固，池槽编号应清晰、正确。
安装平稳，排列整齐，池槽高低一致，间距符合要求，接线正确，螺栓紧固，池槽编号清晰、正确。
2
引出线
应有正负极标志，电缆穿管口应有耐酸密封垫。
有正负极标志，电缆穿管口有耐酸密封垫。
3
支架接地
符合设备接地施工规范
符合设备接地施工规范
表40-4 二次盘室控制电源配电屏安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测值（mm）
1
盘柜本体安装
清洁无损伤，漆层完好、标志齐全、正确、清晰，固定牢固。
清洁无损伤，漆层完好、标志齐全、正确、清晰，固定牢固。
2
△柜体允许偏差
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
3
△保护装置
整定值符合设计要求，熔断器熔体规格正确。
整定值符合设计要求，熔断器熔体规格正确。
4
△操作切换开关
把手转动灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
把手转动灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
5
盘柜接地
接地牢固，应符合规范要求
接地牢固，符合规范要求
表40-5 机组控制电源配电屏安装检测成果
序号
项目
技术标准（mm）
实测值（mm）
1
△柜体允许偏差
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
垂直度≤
相邻两柜水平度≤1
成列盘面水平度≤5
盘间间隙≤2
2
连接
与基础型钢连接紧固
与基础型钢连接紧固
3
△盘面
清洁，漆层完好，标志应齐全，正确，清晰。
清洁，漆层完好，标志齐全，正确，清晰。
4
柜门
开关应灵活，周围缝隙小于，门锁应齐全，动作灵活，无卡阻。
开关灵活，周围缝隙小于，门锁齐全，动作灵活，无卡阻。
5
△盘柜接地
接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地。
接地牢固，可靠，可动门用软导线接地。
（3）直流系统电气试验：
根据《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50172、《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171进行了试验，试验项目均合格。
及厂用系统
（1）系统简述
及厂用系统包括：厂高变、 高压开关配电设备、厂用变、抽屉式低压开关柜设备等。
（2）及厂用电系统检测成果见表41。
表41-1 高压开关设备安装检测成果
序号
项目
技术标准(mm)
实测值(mm)
1
盘柜本体安装
固定牢固，柜间连接紧密，清洁无损伤，漆层完好，标志齐全、正确、清晰。
固定牢固，柜间连接紧密，清洁无损伤，漆层完好，标志齐全、正确、清晰。
2
手车位置
工作和实验位置应准确可靠
工作和实验位置准确可靠
3
△手车
推拉灵活，接地触头接触良好
推拉灵活，接地触头接触良好
4
封锁装置
动作正确，可靠
动作正确，可靠
5
动静触头
中心线一致，触头接触紧密
中心线一致，触头接触紧密
6
触头间隙
推入工作位置后，应符合要求
推入工作位置后，符合要求
7
辅助开关切换接点
接点动作准确，接触可靠
接点动作准确，接触可靠
8
盘柜接地
接地牢固，应符合规范要求
接地牢固，符合规范要求
9
电缆管敷设
安装牢固、整齐，裸漏的金属管应刷防腐漆，连接紧密，管内无杂质
安装牢固、整齐，裸漏的金属管刷防腐漆，连接紧密，管内无杂质
10
电缆敷设
电缆无扭曲变形，外表无损伤，绝缘层无损伤，铠装层不松散。
电缆无扭曲变形，外表无损伤，绝缘层无损伤，铠装层不松散。
11
电缆固定
垂直敷设应在每个支架上固定，水平敷设时在电缆首末两端及转弯处固定。
垂直敷设应在每个支架上固定，水平敷设时在电缆首末两端及转弯处固定。
12
△电缆终端头制作
空气湿度为70%以下，应防尘、防杂物落入绝缘内，禁止在雾或雨中施工
空气湿度为70%以下，有防尘、雾雨等施工措施。
表41-2 低压开关柜安装检测成果
序号
项目
技术标准(mm)
实测值(mm)
1
盘柜本体安装
固定牢固，柜间连接紧密，清洁无损伤，漆层完好，标志齐全、正确、清晰。
固定牢固，柜间连接紧密，清洁无损伤，漆层完好，标志齐全、正确、清晰。
2
电器
外壳及玻璃无破损，安装位置准确，便于拆换，固定牢固。
外壳及玻璃无破损，安装位置准确，便于拆换，固定牢固。
3
△操作开关
把手转换灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
把手转换灵活，接点分合准确可靠，弹力充足。
4
△二次接线
标牌标注清晰，接线正确。
标牌标注清晰，接线正确。
5
△保护装置
整定值符合设计要求，熔断器熔体规格正确。
整定值符合设计要求，熔断器熔体规格正确。
6
△仪表
应经校验合格，安装位置准确，固定牢固，指示正确。
应经校验合格，安装位置准确，固定牢固，指示正确。
7
盘柜接地
方式符合设计要求，固定牢固，接触良好，排列整齐。
方式符合设计要求，固定牢固，接触良好，排列整齐。
（3）及厂用系统电气试验
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准进行了试验，试验合格。
辅助及公用控制系统
（1）系统概述
辅助及公用控制系统包括：中低压气控制系统、厂内检修渗漏排水控制系统、消防、生活供水控制系统、全厂通风控制系统、机组技术供水控制系统等。
（2）辅助及公用控制系统检测成果见表42。
表42-1 低压空压机电气设备安装检测成果
序号
项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△垂直度
2
△盘柜间缝隙
2
2
3
连接
与基础型钢连接紧固。
与基础型钢连接紧固。
4
盘面
清洁，漆面完好，标志应齐全，正确，清晰。
清洁，漆面完好，标志齐全，正确，清晰。
5
柜门
开关应灵活，周围缝隙小于，门锁应齐全，动作灵活，无卡阻。
开关灵活，周围缝隙小于，门锁齐全，动作灵活，无卡阻。
6
△接地
盘柜接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地，接地可靠。
盘柜接地牢固，可靠，可动门用软导线接地，接地可靠。
表42-2 机组检修排水电气设备安装检测成果
序号
项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△垂直度
2
盘柜间缝隙
2
2
3
连接
与基础型钢连接紧固。
与基础型钢连接紧固。
4
△盘面
清洁，漆面完好，标志应齐全，正确，清晰。
清洁，漆面完好，标志齐全，正确，清晰。
5
柜门
开关应灵活，周围缝隙小于，门锁应齐全，动作灵活，无卡阻。
开关灵活，周围缝隙小于，门锁齐全，动作灵活，无卡阻。
6
△接地
盘柜接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地，接地可靠。
盘柜接地牢固，可靠，可动门用软导线接地，接地可靠。
表42-3 渗漏排水电气设备安装检测成果
序号
项目
设计值
允许偏差（mm）
实测值（mm）
mm/全长
1
△垂直度
2
盘柜间缝隙
2
2
3
连接
与基础型钢连接紧固。
与基础型钢连接紧固。
4
△盘面
清洁，漆面完好，标志应齐全，正确，清晰。
清洁，漆面完好，标志齐全，正确，清晰。
5
柜门
开关应灵活，周围缝隙小于，门锁应齐全，动作灵活，无卡阻。
开关灵活，周围缝隙小于，门锁齐全，动作灵活，无卡阻。
6
△接地
盘柜接地牢固，可靠，可动门应用软导线接地，接地可靠。
盘柜接地牢固，可靠，可动门用软导线接地，接地可靠。
（3）辅助及公用控制系统电气试验
根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准进行了试验，试验合格。
励磁系统
（1）系统概述
励磁系统包括：励磁变/1台、励磁调节器屏/1面、励磁功率柜/2面、灭磁屏/1面、灭磁阀片柜/1面等。
（2）试验及调试
接线正确性检查、风机回路检查、输入/输出信号模拟、灭磁开关操作、起励回路检查、ECT操作检验、报警回路检查、跳闸回路检查、它励小电流开环试验、功率柜投切检验等试验及调试完成。
继电保护系统
（1）系统概述
继电保护系统包括：发变组保护、330kV及110kV线路保护、母线保护、电抗器保护等。
（2）系统试验及调试：
外观及内部接线工艺性检查、绝缘性能检查装置上电检查、人机界面及各层微机机箱的试验检查、输入通道线性度试验及对称性检查、开关量板检查完成、直跳板检查完成、整组保护功能性（整定值、保护逻辑及动作特性校核）试验、通电拷机试验、打印回路及功能正确性检查等系统试验及调试完成。
保护出口信号及带开关联（传）动试验完成。
监控系统
（1）系统概述
计算机监控系统采用符合国际开放系统标准的分层全分布式系统结构。系统配置采用冗余技术，当系统中任何一部分设备发生故障时，系统仍能继续正常工作且功能不会减少。计算机监控系统按网络结构层次可划分为电站集中控制管理层（厂站层）和现地控制单元层（现地层）。现地控制单元包括：机组LCU、公用LCU、开关站LCU、厂用LCU及辅机监控等。
（2）监控系统调试
不间断电源（UPS）通电试验完成；
各系统通讯用光纤敷设安装完成；
机组现地控制单元LCU的调试完成，与各系统通讯正常；
公用LCU调试完成，与各系统通讯正常；
开关站LCU调试完成，与各系统通讯正常；
厂用及公用LCU现地控制单元的调试完成；
电站控制级的安装调试完成；
照明 安装及运行情况
照明设备安装：照明主盘安装完成，已投运。中控楼、开关站、厂房等部位照明安装完毕，投运正常。
通讯安装及运行情况
通讯设备安装：通讯系统盘柜已安装调试完毕。
火灾报警系统
中控楼、主厂房、开关站及尾水副厂房等部位火警系统感温感烟探测器、手报、警铃及消防广播已安装调试完毕，高压电缆廊道火灾报警系统安装调试完毕。
330kV高压电缆、330kV GIS及并联电抗器安装
（1）330kV高压电缆安装
电缆的工频耐压试验根据电缆制造厂的技术文件及相关标准，330kV电缆做1分钟额定电压工频耐压考核，待机组调试完成后，用机组带电缆在额定电压下连续运行24小时考核。
（2） 330kV GIS及并联电抗器安装
330kV GIS已于1#机组运行前安装调试完毕，各项试验数据符合设计及规范要求，目前运行情况良好，可以满足3#机组运行要求。
（3） 330kV并联电抗器的安装
出线套管安装：
套管安装前，进行绝缘及介质损失角（tgδ）的试验，合格后方能安装。吊装时用尼龙吊具绑扎牢靠。套管插入器身前，密封垫已放好，并将套管进入器身的部分用白布擦拭干净。套管插入器身时由专人监护，严禁套管与法兰碰撞。套管引线和接线柱根部不得硬拉、扭曲、打折。引线根部锥度绝缘必须进入均压球内。
储油柜安装：
储油柜吊装前先将油位计及支架安装好。油位计安装时避免受强力冲击。
冷却器安装：
冷却器吊装时，防止散热器碰撞、变形，造成渗漏油。安装时注意调整散热器的中心及高程。冷却器与变压器本体连接牢固。
气体继电器安装：
气体继电器安装前在青海中试所进行校验，重瓦斯整定值符合厂家要求，继电器安装在变压器油箱与储油柜之间的联接管路中，安装时使继电器上的箭头指向储油柜一侧。
温控器安装：
安装前温控器必须根据系统定值进行温度值校验。现场安装时，必须注意温包全部插入有油的套管内，温包进入有油的套管内深度至少≥150mm。
抽真空、真空注油及热油循环：
并联电抗器整体安装完成后，进行器身抽真空。打开与器身相连的蝶阀（不能承受真空的部件除外），按制造厂要求使变压器内部真空度达到67Pa以下后，继续抽真空24小时，真空度无明显变化后进行抽真空注油。
真空滤油机注油，继续保持变压器内部真空度（67Pa以下），控制注油速度2～3t/h。注油至规定油位后，打开升高座、导油管及散热器、储油柜处放气塞进行放气。
并联电抗器注油结束，按规定热油循环48小时，循环时真空滤油机出口油温保持50℃，变压器温度不低于40℃，连续热油循环48小时后，停止循环，待油温降至环境温度时，进行并联电抗器交接性试验，并取油样做色谱分析和常规检验。并联电抗器常规检查试验数据见表43.
表43 并联电抗器常规检查试验数据
1、绝缘电阻试验
试验日期 ： 温度：-9℃ 湿度：10%
测试部位
R15"ΜΩ
R60"ΜΩ
R600"ΜΩ
R60"/R15"
R600"/R60"
A相高压对地
100000
200000
200000
2
——
B相高压对地
100000
200000
200000
2
——
C相高压对地
100000
200000
200000
2
——
中性点
100000
200000
200000
2
——
说明：吸收比不小于，当R60"时的绝缘电阻10000ΜΩ，极化指数可不做考核要求。
试验设备：KEW3122A型5000V数字式绝缘电阻计。
2、绕组及套管介质损耗
试验日期 ： 温度：-9℃ 湿度：10%
测试部位
电容值Cx(nF)
电容值Cx(nF)
出厂值
实测值
出厂值
实测值
A相高压对地
B相高压对地
C相高压对地
中性点
说明：介质损耗与出厂值比较在同一温度下不应大于其130%，经计算，结论合格。
试验设备：JS6000型自动介质损耗测试仪。
3、线圈直流电阻试验
试验日期 ： 温度：-9℃ 湿度：10%
档位\测量部位
高压绕组
直流电阻（MΩ）
不平衡率（≤2%）
出厂值
实测值
AX
%
BX
%
CX
%
N-X1
——
N-X2
——
N-X3
——
试验设备: JD2520A型变压器直流电阻测试仪。
4、绕组及套管直流泄露试验
试验日期 ： 温度：-9℃ 湿度：10%
测试部位
试验电压（kV）
泄露电流（μA）
持续时间（s）
A相高压对地
40
10
60
A相高压对地
40
6
60
A相高压对地
40
5
60
中性点
40
7
60
说明：低压侧泄漏值在20℃时不应大于33μA，高压侧则不应大于50μA.
试验设备：250kV/2mA直流高压发生器。
5、铁芯夹件对地绝缘电阻
试验日期 ： 温度：-9℃ 湿度：10%
测试部位
绝缘电阻（MΩ）
A相
铁芯对地
100000
夹件对地
100000
铁芯对夹件
100000
B相
铁芯对地
100000
夹件对地
100000
铁芯对夹件
100000
C相
铁芯对地
100000
夹件对地
100000
铁芯对夹件
100000
试验设备：KEW3121A型数字式绝缘电阻计。
三、试验结论：根据《电气设备交接试验标准》GB50150-2006的标准，试验合格
无水调试及试运行完成情况
1#、2#、3#机组无水调试及试运行完成。
5、质量评定
监理部严格按照规范、合同、设计要求进行质量控制，对完成的单元工程按国家标准及时进行了质量评定。
1#机单元
1#单元分部共有单元工程165个，已评定的165个单元工程， 160个优良，5个合格，已完单元工程合格率100%、优良率 %；1#单元分部工程质量评定等级为优良。1#机单元分部工程质量评定汇总表见表44。
表44 1#机单元分部工程质量评定汇总表
序号
分项工程
单元工程名称
质量评定结果
备注
1
水轮机
安装
尾水锥管里衬安装
优良
2
转轮室组装及安装
优良
3
座环组装及安装
优良
4
机坑里衬安装
优良
5
接力器坑衬安装
优良
6
底环组装及安装
优良
7
顶盖组装安装
合格
8
导水机构预装
优良
9
导水机构安装
优良
10
转轮组装、试验安装
优良
11
支持盖组装
优良
12
转轮、主轴、支持盖联接、吊装
优良
13
接力器、控制环及连杆机构安装
优良
14
主轴密封
优良
15
水导轴承
优良
16
尾水管检修平台附件安装
优良
17
机坑内踏板、栏杆和扶手及进人门
优良
18
顶盖排水设备
优良
19
受油器及操作油管
优良
20
机坑内环形吊车
优良
21
尾水排水盘型阀
优良
22
蜗壳排水盘型阀
优良
23
水、发联轴
优良
24
水力测量系统
优良
25
辅助自动控制系统
优良
26
机坑内照明
优良
27
机组其他油、水、风等系统阀门、管路
优良
28
埋管
优良
29
零星设备基础
优良
30
电气设备接地
优良
31
水轮发电机
安装
转子支架组装及焊接
优良
32
转子磁轭叠装
优良
33
转子磁极挂装
优良
34
定子机座组装、定位筋安装
优良
35
定子铁芯叠装
优良
36
上机架组装
优良
37
下机架组装
优良
38
定子安装及下线
优良
39
下机架安装
优良
40
主轴安装
优良
41
转子安装
优良
42
上端轴
优良
43
上机架安装
优良
44
机组轴线调整
优良
45
上到轴承安装
优良
46
下导轴承安装
优良
47
推力轴承安装
优良
48
机坑盖板、上端罩，上、下挡风板，集电环及励磁引线
合格
49
冷却系统
优良
50
制冷系统
优良
51
灭火装置
优良
52
油系统及其他辅助自动控制系统
优良
53
基础安装
优良
54
机坑内照明
优良
55
埋管
合格
56
电气设备接地
优良
57
油压装置及调速系统
埋件、基础
优良
58
埋管
优良
59
油压装置
优良
60
调速装置
优良
61
电气接地
优良
62
静止可控硅励磁系统
单相干式励磁变压器
优良
63
励磁柜
优良
64
电缆
优良
65
电气基础预埋
优良
66
二次设备接地
优良
67
水力机械辅助设备技术供水 系统
埋件及基础
优良
68
埋管
优良
69
设备安装
优良
70
管路、阀门及附件
合格
71
蜗壳取水口制作及安装
优良
72
仪器仪表及自动化
优良
73
电气设备安装
优良
74
电缆
优良
75
接地
优良
76
机组在监测
系统
机组在线监测系统
优良
77
电气设备安装
优良
78
机电消防供水系统
管路、阀门及附件
优良
79
坝前取水口制作及安装
优良
80
自动滤水器
优良
81
接地
优良
82
照明系统
安装
设备基础预埋
优良
83
照明主盘
优良
84
副厂房与主变平台照明
优良
85
开关站及出线站照明
优良
86
主厂房1#机及安装间段照明
优良
87
照明电缆、电线
优良
88
设备接地
优良
89
主变压器及其
中性点、GIL
设备安装
设备基础预埋
合格
90
1#主变安装
优良
91
发电机电压
配电装置安装
设备基础
优良
92
主回路离相封闭母线安装
优良
93
分支回路离相封闭母线安装
优良
94
发电机断路器安装
优良
95
电压互感器柜安装
优良
96
厂用高压变压器安装
优良
97
发电机中性点设备
优良
98
动力配电箱
优良
99
6kV动力电缆
优良
100
1kV动力电缆
优良
101
二次设备
优良
102
设备接地
优良
103
330kV、110 kV电缆及其附属设备安装
电缆支架制作及安装
优良
104
第一回330kV电缆
优良
105
GIS至出线设备间110kV电缆
优良
106
设备接地
优良
107
发变组继电
保护系统设备
安装
发变组保护盘
优良
108
发电机变压器故障录波盘
优良
109
设备基础预埋
优良
110
控制电缆
优良
111
二次设备接地
优良
112
计算机监控系统设备安装
上位机
优良
113
开关站LCU控制盘
优良
114
厂用电及公用LCU控制盘
优良
115
设备基础预埋
优良
116
电缆
优良
117
光缆
优良
118
二次设备接地
优良
119
机组LCU控制盘
优良
120
设备基础预埋
优良
121
控制电缆
优良
122
计算机电缆
优良
123
光缆
优良
124
机组控制
电源
直流控制电源系统
优良
125
移动式放电装置
优良
126
阀控式铅酸蓄电池
优良
127
二次盘室控制电源配电屏
优良
128
馈线电缆
优良
129
计算机电缆
优良
130
动力电缆
优良
131
二次设备接地
优良
132
机组控制电源配电屏
优良
133
馈线电缆
优良
134
火灾自动报警系统设备安装
火灾报警控制中心设备屏
优良
135
主厂房1#机组段
优良
136
火灾报警控制中心设备屏
优良
137
尾水副厂房
优良
138
高压电缆廊道、GIS室及主变平台、330kV电抗器
优良
139
中控楼
优良
140
风机及防火阀控制箱
优良
141
雨淋阀控制箱
优良
142
消防电话
优良
143
设备基础预埋
优良
144
生活及消防给水系统安装
主厂房1#机组段、副厂房、开关站消防系统及厂区室外消防系统
优良
145
消防-生活供水泵房
优良
146
电气设备安装
优良
147
通风采暖系统设备安装
设备基础
优良
148
尾水副厂房
优良
149
副厂房
优良
150
GIS开关站
优良
151
发电机放热风系统
优良
152
附件安装
优良
153
电气设备安装
优良
154
电缆防火设备安装
主厂房1#机组段电缆防火工程
优良
155
尾水副厂房1#机组段电缆防火工程
优良
156
中控楼电缆防火工程
优良
157
电缆廊道电缆防火工程
优良
158
GIS室电缆防火工程
优良
159
上坝竖井及坝区电缆沟电缆防火工程
优良
160
泄洪闸启闭机室电缆防火工程
优良
161
电缆桥架
安装
主厂房1#机组段桥架设备安装
优良
162
尾水副厂房桥架设备安装
优良
163
GIS电缆夹层及中控楼竖井等桥架设备安装
优良
164
上坝电缆廊道竖井及坝区等桥架设备安装
优良
165
机组启动试运行
机组充水及启动调试
优良
公用单元
公用单元分部工程共119个单元工程，已完成119个单元工程，合格率100%，其中优良117个，优良率为 %。公用单元分部工程质量评定等级为优良。公用单元分部工程质量评定汇总见表45。
表45 公用单元分部工程质量评定汇总表
序号
所属系统
单元工程名称
评定情况
备注
1
油系统安装
埋件及基础（40101）
优良
2
设备安装（40103）
优良
3
管路、阀门及附件（40104）
优良
4
电气设备安装（40105）
优良
5
接地（40106）
优良
6
中压气系统安装
埋件及基础（40201）
优良
7
设备安装（40203）
优良
8
管路、阀门及附件（40204）
优良
9
仪器仪表及自动化（40205）
优良
10
电气设备安装（40206）
优良
11
接地（40207）
优良
12
低压气系统
埋件及基础（40301）
优良
13
设备安装（40303）
优良
14
管路、阀门及附件（40304）
优良
15
仪器仪表及自动化（40305）
优良
16
电气设备安装（40306）
优良
17
电缆（40307）
优良
18
接地（40308）
优良
19
检修排水系统
埋件及基础（40401）
优良
20
设备安装（40402）
优良
21
管路、阀门及附件（40403）
优良
22
仪器仪表及自动化（40404）
优良
23
电气设备安装（40405）
优良
24
电缆（40406）
优良
25
接地（40407）
优良
26
厂房渗漏排水系统安装
埋件及基础（40501）
优良
27
埋管（40502）
优良
28
设备安装（40503）
优良
29
管路、阀门及附件（40504）
优良
30
仪器仪表及自动化（40505）
优良
31
电气设备安装（40506）
优良
32
电缆（40507）
优良
33
接地（40508）
优良
34
二次设备接地（40509）
优良
35
水力测量系统安装
变送器（40602）
优良
36
电气设备安装（40603）
优良
37
6KV厂用电系统设备安装
基础埋件（40701）
优良
38
高压开关设备（40702）
优良
39
控制电缆（40703）
优良
40
计算机电缆（40704）
优良
41
电气设备接地（40705）
优良
42
厂用电系统设备安装
设备基础预埋（40801）
优良
43
厂用变压器（40803）
优良
44
低压开关柜(公用) （40804）
优良
45
低压开关柜(自用) （40805）
优良
46
动力配电盘、箱（40806）
优良
47
动力电缆（40807）
优良
48
控制电缆（40808）
优良
49
计算机电缆（40809）
优良
50
设备接地（40810）
优良
51
照明系统安装
坝区照明（40901）
优良
52
GIS设备安装
设备基础预埋（41001）
优良
53
330kV进线断路器间隔（41003）
优良
54
330kV出线断路器间隔（41004）
优良
55
330kV母联断路器间隔（41005）
优良
56
330kV保护间隔（41006）
优良
57
330kV SF6气体管道出线套管（41007）
优良
58
330kV GIS现地控制柜（41008）
优良
59
110kV断路器间隔（41009）
优良
60
110kV GIS现地控制柜（41010）
优良
61
动力配电盘、箱（41011）
优良
62
1kV动力电缆（41012）
优良
63
控制电缆（41013）
优良
64
接地（41014）
优良
65
操作平台、梯架、支架等附件的安装（41015）
优良
66
并联电抗器及其中性点设备
电抗器油池安装（41103）
优良
67
并联电抗器及附件安装（41104）
优良
68
中性点设备（41105）
优良
69
控制、电源设备（41106）
优良
70
设备接地（41107）
优良
71
瓦斯继电器校验（41108）
优良
72
出线设备安装
330kV出线设备（41203）
优良
73
330kV设备连接（41204）
优良
74
330kV出线二次设备安装（41205）
优良
75
110kV出线设备（41206）
优良
76
110kV设备连接（41207）
优良
77
110kV出线二次设备安装（41208）
优良
78
设备接地（41209）
优良
79
系统继电保护及安全自动装置设备安装
330kV母线保护（41301）
优良
80
330kV线路保护（41302）
优良
81
330kV线路故障录波屏（41303）
优良
82
功角测量装置（41305）
优良
83
330kV电抗器保护屏（41307）
优良
84
110kV线路保护（41308）
优良
85
设备基础预埋（41309）
合格
86
二次设备接地（41310）
优良
87
工业电视系统
工业电视系统集中监视屏（41401）
优良
88
视频监控主机（41402）
优良
89
矩阵控制主机（41403）
优良
90
网络交换机（41404）
优良
91
UPS电源系统（41405）
优良
92
彩色视频打印机（41406）
优良
93
彩色液晶显示器（41407）
优良
94
彩色摄像机（41408）
优良
95
变焦镜（41409）
优良
96
彩色一体化摄像机（41410）
优良
97
室内伺候云台及解码控制器（41411）
优良
98
室外伺候云台及解码控制器（41412）
优良
99
同轴电缆/光纤（41413）
优良
100
网络电缆（41414）
优良
101
控制电缆（41415）
优良
102
支架安装（41416）
优良
103
设备基础预埋（41417）
优良
104
电气预埋管（41418）
优良
105
起重设备安装
主厂房内起重机轨道安装(含附件)（41501）
优良
106
主厂房内起重机阻进器（41502）
优良
107
主厂房内起重设备安装（41503）
优良
108
主厂房桥机滑触线（41504）
优良
109
负荷试验（41505）
优良
110
1kV电力电缆（41506）
优良
111
起重机轨道安装(含埋件)（41508）
优良
112
起重机阻进器（41509）
优良
113
单梁起重机安装（41510）
优良
114
GIS室10t桥机滑触线（41511）
优良
115
负荷试验（41512）
优良
116
1kV电力电缆（41513）
合格
117
基础自动化系统设备安装
泄水闸门控制系统（41601）
优良
118
电能计费系统（41602）
优良
119
330kV及110kV电缆测温（41604）
优良
2#机单元
2#机单元分部工程共112个单元工程，已评定112个单元，108个优良，4个合格，已完单元工程合格率100%、优良率 %。已完单元工程检查验收结果见表46。
表46 2#机单元分部工程质量评定汇总表
序号
分项工程
单元工程名称
质量评定结果
备注
1
水轮机
安装
尾水锥管里衬安装
优良
2
转轮室组装及安装
优良
3
座环组装及安装
优良
4
机坑里衬安装
优良
5
接力器坑衬安装
优良
6
底环组装及安装
优良
7
顶盖组装安装
优良
8
导水机构预装
优良
9
导水机构安装
优良
10
转轮组装、试验安装
优良
11
支持盖组装
优良
12
转轮、主轴、支持盖联接、吊装
优良
13
接力器、控制环及连杆机构安装
优良
14
主轴密封
优良
15
水导轴承
优良
16
尾水管检修平台附件安装
优良
17
机坑内踏板、栏杆和扶手及进人门
合格
18
顶盖排水设备
优良
19
受油器及操作油管
优良
20
机坑内环形吊车
优良
21
尾水排水盘型阀
优良
22
蜗壳排水盘型阀
优良
23
水、发联轴
优良
24
水力测量系统
优良
25
辅助自动控制系统
优良
26
机坑内照明
优良
27
机组其他油、水、风等系统阀门、管路
优良
28
埋管
合格
29
零星设备基础
优良
30
电气设备接地
优良
31
水轮发电机
安装
转子支架组装及焊接
优良
32
转子磁轭叠装
优良
33
转子磁极挂装
优良
34
定子机座组装、定位筋安装
优良
35
定子铁芯叠装
优良
36
上机架组装
优良
37
下机架组装
优良
38
定子安装及下线
优良
39
下机架安装
优良
40
主轴安装
优良
41
转子安装
优良
42
上端轴
优良
43
上机架安装
优良
44
机组轴线调整
优良
45
上到轴承安装
优良
46
下导轴承安装
优良
47
推力轴承安装
优良
48
机坑盖板、上端罩，上、下挡风板，集电环及励磁引线
优良
49
冷却系统
优良
50
制冷系统
优良
51
灭火装置
优良
52
油系统及其他辅助自动控制系统
优良
53
基础安装
优良
54
机坑内照明
优良
55
埋管
优良
56
电气设备接地
优良
57
油压装置及调速系统
埋件、基础
优良
58
埋管
优良
59
油压装置
优良
60
调速装置
优良
61
电气接地
优良
62
静止可控硅励磁系统
单相干式励磁变压器
优良
63
励磁柜
优良
64
电缆
优良
65
电气基础预埋
优良
66
二次设备接地
优良
67
水力机械辅助设备技术供水系统
埋件及基础
优良
68
埋管
优良
69
设备安装
优良
70
管路、阀门及附件
优良
71
蜗壳取水口制作及安装
优良
72
仪器仪表及自动化
优良
73
电气设备安装
优良
74
电缆
优良
75
接地
优良
76
机组在监测
系统
机组在线监测系统
优良
77
电气设备安装
优良
78
机电消防供水系统
管路、阀门及附件
优良
79
接地
优良
80
主厂房2#机组段照明
优良
81
主变压器及其中性
GIL设备安装
设备基础预埋
优良
82
2#主变安装
优良
83
发电机电压
配电装置安装
设备基础
优良
84
主回路离相封闭母线安装
优良
85
分支回路离相封闭母线安装
优良
86
发电机断路器安装
优良
87
电压互感器柜安装
优良
88
厂用高压变压器安装
优良
89
发电机中性点设备
优良
90
动力配电箱
优良
91
6kV动力电缆
优良
92
1kV动力电缆
优良
93
二次设备
优良
94
设备接地
合格
95
330kV电缆及其
附属设备安装
第二回330kV电缆
优良
96
发变组继电保护
系统设备安装
发变组保护盘
优良
97
发电机变压器故障录波盘
优良
98
设备基础预埋
优良
99
控制电缆
优良
100
二次设备接地
优良
101
计算机监控系统
设备安装
机组LCU控制盘
优良
102
设备基础预埋
优良
103
控制电缆
优良
104
计算机电缆
优良
105
机组控制
电源
机组控制电源配电屏
优良
106
馈线电缆
优良
107
火灾自动报警系统设备安装
主厂房2#机组段
优良
108
生活及消防给水系统安装
主厂房2#机组段消防系统
优良
109
通风采暖系统设备安装
发电机放热风系统
合格
110
电缆防火设备安装
主厂房2#机组段电缆防火工程
优良
111
电缆桥架
安装
主厂房2#机组段桥架设备安装
优良
112
机组启动试运行
机组充水及启动调试
优良
3#机单元
3#机单元分部工程共111个单元工程，完成110个单元工程，合格110个，合格率100%，优良107个，优良率%。
尾水管检修平台附件安装单元工程待评定。已完单元工程检查验收结果见表47。
表47 3#机单元分部工程质量评定汇总表
序号
分项工程
单元工程名称
质量评定结果
备注
1
水轮机
安装
尾水锥管里衬安装
优良
30101
2
转轮室组装及安装
优良
30102
3
座环组装及安装
优良
30103
4
机坑里衬安装
优良
30104
5
接力器坑衬安装
优良
30105
6
底环组装及安装
优良
30106
7
顶盖组装安装
优良
30107
8
导水机构预装
优良
30108
9
导水机构安装
优良
30109
10
转轮组装、试验安装
优良
30110
11
支持盖组装
优良
30111
12
转轮、主轴、支持盖联接、吊装
优良
30112
13
接力器、控制环及连杆机构安装
优良
30113
14
主轴密封
优良
30114
15
水导轴承
优良
30115
16
尾水管检修平台附件安装
待评定
30116
17
机坑内踏板、栏杆和扶手及进人门
合格
30117
18
顶盖排水设备
优良
30118
19
受油器及操作油管
优良
30119
20
机坑内环形吊车
优良
30120
21
尾水排水盘型阀
优良
30121
22
蜗壳排水盘型阀
优良
30122
23
水、发联轴
优良
30123
24
水力测量系统
优良
30124
25
辅助自动控制系统
优良
30125
26
机坑内照明
优良
30126
27
机组其他油、水、风等系统阀门、管路
优良
30127
28
埋管
优良
30128
29
零星设备基础
优良
30129
30
电气设备接地
优良
30130
31
水轮发电机
安装
转子支架组装及焊接
优良
30201
32
转子磁轭叠装
优良
30202
33
转子磁极挂装
优良
30203
34
定子机座组装、定位筋安装
优良
30204
35
定子铁芯叠装
优良
30205
36
上机架组装
优良
30206
37
下机架组装
优良
30207
38
定子安装及下线
优良
30208
39
下机架安装
优良
30209
40
主轴安装
优良
30210
41
转子安装
优良
30211
42
上端轴
优良
30212
43
上机架安装
优良
30213
44
机组轴线调整
优良
30214
45
上导轴承安装
优良
30215
46
下导轴承安装
优良
30216
47
推力轴承安装
优良
30217
48
机坑盖板、上端罩，上、下挡风板，集电环及励磁引线
优良
30218
49
冷却系统
优良
30219
50
制动系统
优良
30220
51
灭火装置
优良
30221
52
油系统及其他辅助自动控制系统
优良
30222
53
基础安装
优良
30223
54
机坑内照明
优良
30224
55
埋管
优良
30225
56
电气设备接地
优良
30227
57
油压装置及调速系统
埋件、基础
优良
30301
58
埋管
优良
30302
59
油压装置
优良
30303
60
调速装置
优良
30304
61
电气接地
优良
30305
62
静止可控硅励磁系统
单相干式励磁变压器
优良
30401
63
励磁柜
优良
30402
64
电缆
优良
30403
65
电气基础预埋
优良
30404
66
二次设备接地
优良
30405
67
水力机械辅助设备技术供水系统
埋件及基础
优良
30501
68
埋管
优良
30502
69
设备安装
优良
30503
70
管路、阀门及附件
优良
30504
71
蜗壳取水口制作及安装
合格
30505
72
仪器仪表及自动化
合格
30506
73
电气设备安装
优良
30507
74
电缆
优良
30508
75
接地
优良
30509
76
机组在线监测系统
优良
30603
77
电气设备安装
优良
30604
78
机电消防供水系统
管路、阀门及附件
优良
30702
79
主厂房3#机组段照明
优良
30801
80
主变压器及其中性
GIL设备安装
设备基础预埋
优良
30901
81
3#主变安装
优良
30903
82
发电机电压
配电装置安装
设备基础
优良
31001
83
主回路离相封闭母线安装
优良
31003
84
分支回路离相封闭母线安装
优良
31004
85
发电机断路器安装
优良
31005
86
电压互感器柜安装
优良
31006
87
厂用高压变压器安装
优良
31007
88
发电机中性点设备
优良
31008
89
动力配电箱
优良
31009
90
6kV动力电缆
优良
31010
91
1kV动力电缆
优良
31011
92
二次设备
优良
31012
93
设备接地
优良
31013
94
330kV电缆及其
附属设备安装
第三回330kV电缆
优良
31101
95
发变组继电保护
系统设备安装
发变组保护盘
优良
31201
96
发电机变压器故障录波盘
优良
31202
97
设备基础预埋
优良
31204
98
控制电缆
优良
30205
99
二次设备接地
优良
31206
100
计算机监控系统
设备安装
机组LCU控制盘
优良
31301
101
设备基础预埋
优良
31302
102
控制电缆
优良
31303
103
计算机电缆
优良
31304
104
机组控制
电源
机组控制电源配电屏
优良
31401
105
馈线电缆
优良
31402
106
火灾自动报警系统设备安装
主厂房3#机组段
优良
31501
107
生活及消防给水系统安装
主厂房3#机组段消防系统
优良
31601
108
通风采暖系统设备安装
发电机放热风系统
优良
31701
109
电缆防火设备安装
主厂房3#机组段电缆防火工程
优良
31801
110
电缆桥架
安装
主厂房3#机组段桥架设备安装
优良
31901
111
机组启动试运行
机组充水及启动调试
优良
32001
6、存在的问题及处理情况
1#机组下机架弹性油箱底座水平度超标
1#机组下机架16块弹性油箱底座厂内加工水平度超标。
处理办法：
1）将弹性油箱支架内圆与下机架中心体间加装8个M36双头螺柱。
2）打磨处理16块弹性油箱底座，使其水平度达到设计要求。
3）弹性油箱底座与弹性油箱支架间加铜皮垫：
4#、5#、6#推力瓦对应的位置处加垫片；
3#、7#推力瓦对应的位置处加垫片；
2#、8#推力瓦对应的位置处加垫片；
1#、9#推力瓦对应的位置处加垫片；
4)加垫后镜板水平度最大为
1#机组导叶端面间隙超标
（1）1#机组导叶端面间隙超标
1#机组导水机构预装时发现导叶端面总间隙偏小（设计值～、实测值～）
处理办法：
1）打磨与底环接触的座环法兰面的局部高点；
2）在顶盖与座环连接法兰之间加垫1mm；
3）处理后端面总间隙为～，符合设计要求。
1#机顶盖分瓣把合面局部焊接变形
1#机顶盖分瓣面把合螺栓工艺孔封堵板原设计板厚为30mm，开坡口后与工艺孔镶焊，焊后致使顶盖把合面受焊接拉应力产生局部变形。
处理办法：
1）将原封堵板刨除，用千斤顶校正法兰面变形；
2）在分瓣面外侧装焊固定板；
3）固定后测量顶盖法兰面平面度、组合缝间隙符合设计要求。
2#机主轴密封抗磨板处理
缺陷情况：主轴密封抗磨板水平不符合设计要求（厂家最初设计要求水平度为
处理办法：在抗磨板和法兰护罩间加入～紫铜垫并涂抹密封胶，用钢平尺检测高点，最终打磨水平至厂家设计要求以内。
2#机下机架弹性油箱底座平面度处理
缺陷情况：下机架弹性油箱底座平面度设计要求为，但现场实测最大达到。
处理办法：
（1）将弹性油箱支架内圆与下机架中心体间加装8个M36双头螺柱。
（2）打磨处理16块弹性油箱底座，使其平面度达到设计要求。
（3）弹性油箱底座与弹性油箱支架间加铜皮垫：
5#、6#推力瓦对应的位置处加垫片；
4#、7#推力瓦对应的位置处加垫片；
3#、8#推力瓦对应的位置处加垫片；
2#、9#推力瓦对应的位置处加垫片。
（4）加垫后镜板水平度最大为
2#机活动导叶端面间隙处理
缺陷情况：导水机构预装时发现活动导叶端面总间隙实测值为～，而设计要求值为～。
处理办法：首先打磨与底环接触的座环法兰面的局部高点，然后在顶盖与座环连接法兰面之间加紫铜垫。处理后活动导叶端面总间隙为～，符合设计要求。
7、质量事故处理情况
无。
8、工程建设强制性条文实施情况
工程建设强制性条文是工程质量管理的核心，是保证建设工程质量安全的必要技术条件，是为确保国家及公众利益，针对建设工程提出的最基本的技术要求，为进一步加强强制性条文的宣贯力和执行力，监理部根据机电及金结安装工程特点严格执行强制性条文。
加强强制性条文的宣传、培训工作
鉴于强制性条文的严肃性，监理部对监理人员进行了培训和学习，使所有监理人员重视、了解、清楚国家强制性条文。
加强工作中对强制性条文的执行力度
严格执行2006版《工程建设强制性标准条文》（电力工程部分）等强制性条文的内容，以《工程建设强制性标准条文》为准则，对各单位行使监理监督权、审批权、确认权和否决权等，确保人民生命财产安全、人身健康、环境保护和公众利益，不断提高经济和社会效益。
做好对强制性条文的监督检查工作
为了确保工程建设的质量与安全，在加大对强制性条文执行力度的同时，做好监督检查力度，总监理工程师对监理部在强制性条文执行情况进行监督检查，各专业监理工程师对各施工单位强制性条文执行情况进行监督检查，严格执行、检查、按《黄河班多水电站机电安装工程合同》BD-JD（2009）01号，形成闭环管理，要求各监理人员按照强制性条文把好设计图纸审查关、施工方案审批关、工程资料审核关、工程施工验收关。
强制性条文的过程控制
根据班多机电工程施工现状严格执行《工程建设强制性标准条文》。
（1）水轮发电机组安装技术规范强制性条文；
（2）水轮发电机组启动试验规程强制性条文；
（3）水利水电工程施工安全防护设施技术强制性条文；
（4）水电站基本建设工程验收强制性条文；
（5）水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范强制性条文；
（6）水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范强制性条文；
（7）电气装置安装工程电气设备交接试验标准强制性条文；
（8）电气装置安装工程高压电器施工及验收规范强制性条文；
（9）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范强制性条文；
（10）火灾自动报警系统施工验收规范强制性条文；
（11）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范强制性条文等
机电设备安全生产、焊接等强制性条文执行
（1）焊接应按条文进行焊接工艺评定；
（2）电焊工必须取得相应焊接资质；
（3）探伤工必须通过二级以上级别的资质认定；
（4）特殊作业人员必须经专业安全技术培训，考试合格持证上岗；
（5）督促检查施工单位按照规范执行的情况，现场发现问题及时纠正；
（6）施工现场必须配备灭火器；
（7）危险源等级分类、重点控制。
机电设备安装过程中强制性条文执行
（1）水轮发电机组的部件组装和总装配时以及安装后都必须保持清洁，机组安装后必须对机组内、外部仔细清扫和检查，不允许有任何杂物和不清洁之处。
（2）转浆式水轮机转轮叶片操作试验和严密性耐压试验应符合下列要求：
各组合缝不应有渗漏现象，单个叶片密封装置在加与不加试验压力情况下的漏油限量不超过10ml/h，且不大于出厂试验时的漏油量。每小时单个浆叶密封装置漏油限量见表28。
表28 每小时单个浆叶密封装置漏油限量
转轮直径D
（mm）
D＜3000
3000≤D＜6000
6000≤D＜8000
8000≤D＜10000
D≥10000
每小时单个浆叶密封装置漏油限量ml/h
5
7
10
12
15
（3）现场制造的承压设备及连接件进行强制耐水压试验时，试验压力为倍额定工作压力，但最低压力不得小于，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。
设备及连接件进行强制耐压试验时，试验压力为倍实际工作压力，保持30min，无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。
单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐水压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于，保持30min，无渗漏现象。
（4）设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4小时，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。
（5）机组和调速系统所用透平油的牌号应符合设计规定。
（6）工作压力在1Mpa及以上的阀门和1Mpa以下的重要部件的阀门，应按要求作严密性耐压试验。
（7）磁轭热打键（热加垫）的紧量必须符合设计要求。
电气装置安装过程中强制性条文执行
（1）现场组装的水轮发电机定子绕组工艺过程中的绝缘交流耐压试验，应按现行国家标准《水轮发电机组安装技术规范》GB/T 8564 的有关规定进行。
（2）电气装置的接地严格按《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》执行，其中包括接地装置的连接、接地电阻的阻值以及接地线的连接截面均按规范选用；
（3）电气装置的电缆敷设按《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》执行，包括电缆桥架的安装、电缆敷设时的弯曲半径，固定，动力电缆、控制电缆敷设分层配置，路径优化考虑等；
（4）电气二次盘、柜严格按《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》执行，包括盘柜的基础安装、盘柜的水平度、垂直度以及盘柜内的接线；
（5）电气一次设备的安装严格按《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》执行，其中对电力变压器、母线设备的安装及安装后要达到的技术参数均按规范和制造厂的要求进行；
（6）电气设备的试验严格按《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》执行，其中发电机、电力变压器、电抗器、互感器、断路器、封闭式组合开关、电力电缆线路、二次回路、接地装置、低压电器等设备的试验项目及试验技术要求、标准均按规范和制造厂的要求进行；
（7）爆炸和火灾危险环境中电气装置的施工中，要求施工单位严格按照《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》执行。施工的过程中，电气线路应在爆炸危险性较小的环境或远离释放源的地方敷设；宜避开可能受到机械损伤、振动、腐蚀以及可能受热的地方；导线或电缆的连接，应采用有放松措施的螺栓固定，或压接，钎焊，熔焊，不得绕接。铝芯与电气设备的连接应有可靠的铜-铝过渡接头等措施；在室外和易进水的地方，与设备引入装置有连接的电缆保护管的管口，应严密封堵；装有电气设备的箱、盒等应采用金属制品，电气开关和正常运行产生火花或外壳表面温度较高的电气设备，应远离可燃物的存放地点，其最小距离不应小于3米；在火灾危险环境内，不宜使用电热器，当生产要求时，应将其安装在非燃材料的底板上，并应装设防护罩；移动式和便携式照明灯具的玻璃罩应采用金属网保护。
特种设备安装过程中强制性条文执行
主厂房桥机、GIS桥机负荷试验均按DL/T5019的有关规定及施工图纸要求严格执行，各项试验数据符合要求，已经过当地技术监督部门的验收。
9、工程档案管理
档案分类的原则
班多水电站工程档案分类是结合工程文件编制及归档要求、工程项目标段和分部、单元工程的划分以及工程管理、生产的实际情况结合施工单位工程文件的收集归档情况，遵循工程文件的自然形成规律，保持文件的的成套性和有机联系，使组成的案卷既能准确、系统地反映工程的全貌，又便于保管和利用的原则，客观地反映工程各阶段文件材料归档范围和分类顺序。
文件资料的审核管理程序
在监理、咨询服务过程中形成的各类文件性产品,如:文函、各类监理、咨询报告、安装记录等,按下列方式控制：
（1）有关人员拟稿,填写发文处理包括:发文编号,文上日期,发文单位,文件标题,附件,工程部位,关键词一,关键词二,签发人,会签部门,主办单位,拟稿人,核稿人,主送部门,抄送部门等内容。
（2）当文件和资料修改后,应重新编写和打印。
（3） 终稿报签发人签发,签发人应在发文处理签和文件上签字；终稿除附件外的所有文字资料必须采用规定的格式打印；签发人签字后的文件,由综合组按照收发规定进行分送。
（4） 发出的文件及资料由综合组按照批准的分发范围进行登记复印分发,发文登记可采用下列方式,但必需要求收件人签字确认。
-发文登记本进行登记:
-收件人在由发文部门保存的文件上签字:
（5） 对于一些有关工程项目质量的原始记录,如:监理或咨询日报,检验、试验报告,各种检查验收单(签证)等,若事后发现记录错误或失真需更改时,应由原填写人进行,并加盖印章或签名标识,注明更改日期。一般情况下不允许事后进行更改。
施工资料的检查验收情况
根据监理部和业主的要求，施工单位档案资料的形成基本上按程序进行，包括各分部工程、单元工程的资料形成比较完整，上报及时，在施工的过程中遵循了自然形成的原则，没有出现后补、涂改等现象。所有形成的资料符合安装过程的实际情况。
10、安全文明施工及环境保护
安全文明施工管理
（1）监理部始终坚持以人为本、安全第一的原则，严格履行合同承诺，认真履行安全生产目标管理责任制。
（2）监理部对安全文明施工管理实行总监理工程师负责制，并设专职安全监理工程师负责施工过程中的安全文明施工管理，各专业监理工程师为各相应施工作业面安全文明施工管理的具体责任人。
（3）认真贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，针对机电及金结安装各施工现场高空作业、交叉作业多的特点，依据施工现场具体情况，对事故隐患进行综合分析、评价制定出各危险源点的控制措施，确定安全生产管理的目标和管理方案，组织各监理工程师认真学习，坚决杜绝可预见事故的发生。
（4）在工程监理过程中加大安全防护用品的使用及资金使用情况监督检查力度，定期对各施工面进行安全大检查，对安装单位不合格地点、场所以及存在的隐患，发出限期整改通知单，责令其限期进行整改。
（5）重大单元项目开工前，由施工单位制定出安全技术措施，并进行施工安全技术交底后方可开工。
（6）检查安装单位采购的劳动保护用品，均由具备劳动保护用品生产资质的厂家提供，并有齐全的产品质量合格证明，为安全施工、文明生产提供了有力保证。
安全生产、文明施工控制措施
（1）严格按照ISO9000系列标准，建立健全总监理工程师为第一责任人的安全保证体系，明确各级监理人员的安全责任制。在安全管理工作中结合工程实际，编制和审查适合本工程的安全生产措施，严格按措施中的安全控制要求对项目施工安全进行监督控制，将安全责任层层落实到个人，并设置了安全专职监理工程师，做到全员、全方位、全过程的有效控制。
（2）督促安装单位编制施工安全措施文件报送监理部审批。并督促安装单位做好施工人员的安全教育和培训工作，严禁违章作业和违章指挥，帮助安装单位建立健全安全保障体系，检查各项安全措施的落实情况。
（3）严格执行安全生产责任追究制度，做到“三不放过”原则，即事故原因不调查清楚不放过，主要责任人不受到处理不放过，广大职工不受到安全教育不放过。消除所有的事故隐患，确保工地安全生产和各项目标的如期实现。
（4）严格按班多水电站安全管理相关规定要求，加强现场文明施工管理，做到工完、料净、场地清，保持良好的施工环境。
安全文明施工重点检查情况
监理部定期组织对安装单位的安全文明施工管理进行联合检查，重点对工程项目危险源（点）进行了系统的检查、分析和梳理，加大对重大危险源（点）监控和事故隐患治理力度，对发现的危险源（点）及时进行处理，持续改进，不断完善安全管理的各项规章制度，形成科学、严密、长效的安全文明施工监管机制，从管理机制上确保机电及金结安装工程建设的安全。
（1）检查安全生产责任制的落实情况。
（2）检查安全生产规章制度建立和落实情况。
（3）检查对安全生产法律法规和标准的贯彻落实情况。
（4）检查安全培训教育情况。
（5）检查安全管理记录（人员培训、教育，安全规程、规章制度的搜集、整理，单项施工安全技术措施的制定、交底情况等）。
（6）检查现场施工区域、施工平台、防护栏杆是否规范牢固，安全标志是否张挂到位，个人防护安全用品的使用是否正确合理。
（7）检查主厂房500T桥机的运行情况以及运行、维护保养记录是否完整、正确。
（8）检查现场施工消防设施配置是否符合要求，摆放是否整齐、设施是否在有效使用期限内。
（9）检查电气盘柜内部接线是否按照“三相五线”制进行施工；是否加装漏电保护装置。
（10）检查临时照明用电接线布置、走向是否整齐、合理。
（11）检查施工现场氧气瓶、乙炔瓶安全距离是否符合安全要求，是否加防震圈。
（12）机电及金结安装与土建交叉作业时，监理部及时协调在安全方面存在的各类问题，杜绝安全事故的发生，确保人员及设备的安全。
（13）检查落实施工现场及后方施工用电。
（14）检查落实施工现场及后方施工消防。
（15）监督检查高空作业施工人员的安全管理。
针对以上检查项目对检查过程中发现的工作面废旧材料及施工垃圾回收不及时；施工面乙炔瓶、氧气瓶放置安全距离不够；施工电源盘接线及开关不符合安全规定等影响安全文明施工形象的诸多问题要求施工单位及时进行了整改。
起重设备运行及维护
（1）严格执行“起重机安全技术规则”和“起重机操作规则”；
（2）检查落实操作人员、起重人员、指挥人员严格执行桥机运行操作规程；
（3）吊件的绑扎、指挥信号、起吊必须按操作规程执行，禁止超负荷运行；
（4）起吊作业前应做好安全技术交底。起吊前应对起吊吊具、吊钩进行检查，起吊时应统一指挥、明确信号。作业区禁止无关人员进入；
（5）要求安装承包人应定期对桥机进行维护、保养。定期对轨道进行检查，及时清除杂物。
环境保护监督
施工场地环境保护
（1）督促安装单位对机电及金结安装合同规定的施工活动界限之外的植物、树木，尽力维持原状。
（2）督促安装单位采取措施，不得让有害物质（如燃料、油料、化学品等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、污水、弃渣等）污染土地、河川。
（3）督促安装单位采取有效措施，保护饮用水源免受施工活动造成的污染。
施工弃渣、弃水管理
（1）配合业主及时为安装单位指定施工废弃物和生活垃圾的堆放地点。
（2）督促安装单位在施工组织设计中作好施工废弃物和生活垃圾的处理措施。
场地管理与清理
（1）进入场地的材料、设备必须放置有序，防止任意堆放的器材杂物阻塞工作场地周围的通道和影响环境。
（2）工程完工后，督促安装单位，按合同文件规定，拆除业主不再需要保留的施工临时设施，清理场地，恢复植被和绿化。
11、工程总体评价
工程质量科学控制
（1）班多水电站机电、金属结构安装工程质量控制严格按照相关标准、规范执行，重要项目在合同中的执行标准均有所提高，取得了良好效果；
（2）工程开工初期，组织各参建单位到拉西瓦水电站及西宁750kV变电站参观、学习，总结并制订出安装工艺策划书，在整个施工过程当中，加强了外观质量的控制，如电缆敷设、电缆固定、管路布置等方面取得了较好的效果；
（3）定子组装采用彩钢板制作防尘棚，确保了组装环境，防尘、恒温、通风效果良好，保证了定子的组装质量；
（4）采用阳光板制作定子下线防护棚，内部采光、保温、通风效果良好，满足定子下线施工环境。
总体评价
班多水电站机电安装及金属结构所完成的施工项目，各项质量指标合格，满足设计及规范要求。各标段已完单元工程合格率100％，优良率95%以上，整体质量处于受控状态。
12、工程大事记
2010年2月8日主厂房500/125/2×10t桥机负荷试验完成；
GIS室10t桥机安装及负荷试验于2010年4月22日完成；
2010年11月23日18:36分1#机组进入72小时试运行，11月26日试运行结束；
2010年12月15日4:06分2#机组进入72小时试运行，12月18日试运行结束；
2011年4月30日0:31分3#机组进入72小时试运行，5月3日试运行结束。
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