第九章
印刷过程现象
和印刷参量
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第九章 印刷过程现象和印刷参量
•第一节 印刷色序
•第二节 印刷中的参量与现象
•第三节 印刷作业
•第四节 套印准确性控制
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重点内容
• 1.印刷色序的确定
• 2.油墨的叠印
• 3.油墨的渗透
• 4.油墨的雾散
• 5.印刷过程中的静电
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第一节
印刷色序
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选择色序原因
油墨本身不完全透明，具有一定的遮盖力，
先印和后印对人眼产生不同的影响，使印刷
品呈现的色彩总是偏重于表现后一种色彩
色序不当：导致印刷品产生色偏、混色和逆
套印等故障
色序合理：印刷品颜色更逼近原稿，甚至于
加强某种颜色气氛，使层次清楚，网点清晰，
套印准确，颜色真实、自然、协调。
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一、确定色序的原则
1．按原稿内容和特点安排色序
设计图文版式时，往往已选择好版面色彩的基调，这个
基调就是代表整个色调的总体感觉，成为印刷时支配性
的颜色。
以红、橙、黄为基调的称为暖色调；以绿、蓝为基调的
称为冷色调。
由于油墨具有遮盖力的原因，一般以暖调为主的先印黑
（K）、青（C），后印品红(M)、黄(Y)；以冷调为主的
先印品红，后印青色。
画面色彩需要加强的颜色，放在最后一色印刷。如主要
表现鲜花和红色水果，应先印黑、青，后印品红、黄。
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2．按油墨黏度安排色序
多色平版印刷机油墨的黏度，应按照印刷滚
筒的排列顺序使第一色＞第二色＞第三色＞
第四色，先印黏度高的黑或青油墨，后印黏
度低的黄油墨。
如果后印油墨黏度大，则先印的油墨便被后
印的油墨“剥走”，产生“逆叠印”，这样
湿式印刷就无法正常进行。
如果工艺需要，必须将黏度高的油墨放在后
色印刷，可在油墨中加入撤粘剂或调墨油，
降低油墨黏度。
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3．按墨层厚度安排色序
油墨的密度和墨层厚度有一定的关系，一般随着墨层厚
度的增大，密度值也逐渐增加，但墨层厚度增加到一定
程度，密度值不在随墨层厚度的增加而增加。
我国行业标准规定：精细印刷产品（一般用铜版纸印刷）
的密度范围：黄墨是～，品红墨是～
，青墨是～，黑墨是～。
若都按最高密度值计算，黄墨密度为，墨层厚度约
μm；品红墨密度为，墨层厚度约μm；青墨
密度为，墨层厚度约μm；黑墨密度为，墨
层厚度约μm。
采用上述密度油墨，按黑→青→品红→黄的顺序印刷。
湿压湿印刷中，先印墨层厚度小的油墨，叠印效果好。
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4．按油墨透明度安排色序
透明度好的油墨，两色叠印后，下面墨
层的色光能透过上面的墨层，达到较好
的减色混合效果，显示出正确的新色彩。
油墨透明度顺序是：黄（透明黄）＞品
红＞青＞黑。一般来讲，透明度差的油
墨先印，透明度好的油墨后印。
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5．按纸油墨明度安排色序
明度高的油墨，颜色鲜艳。
把明度高的油墨放在最后一色印刷，能使整个画
面色彩鲜艳明亮。
明度低，并作为画面轮廓用色较浓重的油墨，应
该最先印刷。
黄、品红、青、黑四色油墨，其中黄油墨的明度
最大，黑油墨的明度最小。
如果在四色平版印刷机上，第一色印黑油墨，最
后一色印黄油墨，能得到色泽艳丽的印刷品。
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6．按网线角度安排色序
制版加网时，相邻两色组的网线角
度相差至少30°，有利于防止色偏
和龟纹等弊病。
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7．按成本安排色序
价格低的黑、青墨先印
价格高的品红、黄墨后印
后印的油墨用量少，成本低，
但能达到要求的效果。
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8.风景画与人物画色序
一般大面积风景为主导的冷色调画面，以黑、品
红、青、黄为色序。
安排黑色先印，黑色用来勾绘轮廓，便于其余各
色套印。
透明黄最后印，可以用来调整整个画面的明亮度，
形成有光泽、鲜艳的色彩。
一般以人物为主导的暖色调画面，采用黑、青、
品红、黄色序。透明度差的油墨先印，不会遮盖
其它颜色。
品红、黄后印，使人物面部红润，色彩丰富，效
果逼真。
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9.按利于套印安排色序
由于纸张可能变形，套印要求比较高的
印刷品的主要颜色安排在相邻两个色组
印刷。
特别是双色平版印刷机，套印要求高的
印刷品安排在同一机组一次印刷完成，
避免由于纸张伸缩产生套印不准。
大面积的实地，可以安排后印，避免在
纸张交接过程中产生蹭脏等问题。
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10．按纸张性质安排色序
质量差的纸张，其白度、平滑度低，
纤维松散，吸墨性差，易掉粉掉毛，
可以先印黄墨打底，以弥补纸张的
上述缺陷。
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二、单色平版印刷机的色序安排
1.顺色序、逆色序
按Y→M→C→K色序叠印的方式为顺
色序，反之为逆色序
逆色序印刷是把透明度最低的油墨放
在第一色印刷，然后再用透明度较高
的油墨叠印，即依次按油墨的透明度
大小来排列印刷色序。
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2.湿压干叠印
单色平版印刷机的叠印为湿压干。
单色平版印刷机的色序可将油墨黏
度放在较次要的地位。
从油墨颜色的深浅角度上来说，
单色平版印刷机按顺色序Y、M、
C、K印刷，有利于换色，容易清
洗墨辊、墨斗
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3.先印黄版
单色平版印刷机先印黄版的又
一原因是人的视觉对黄色网点
不敏感
而印浅颜色黄版时，既使略微
会有一点套印不准的现象，人
眼也不容易观察出来，因而有
利于四色套印的准确性。
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4.调整色序
单色平版印刷机把饱和度、耐光、
耐热、耐酸碱及耐醇性较强的品红
版、青版放在后面印，有利于提高
印刷品质量。
单色平版印刷色序要根据原稿、印
刷材料和机型等来正确调整色序。
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5.与打样色序一致
单色平版印刷机印刷四色应注意
与打样的色序一致 ，这样才不致
于使印刷品与样张偏差太大。
假如没有打样稿，就应该根据原
稿的色彩而定，原稿偏向哪个色，
就应该把哪个色安排在最后印。
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6.保证套印准确
单色平版印刷机套印规矩应在开机印刷前
调好，中途换色，换版，不动前规，而以
调版解决。
另外，前规与侧规定位板应成90度角。不
允许在印刷中调整递纸牙和压印滚筒叼纸
牙，如果必须调整时，应将前后半成品分
开。
印第一色时，压力可调小一些， 使网点变
形小一些，以弥补由纸张伸长造成的图文
变形缺陷，保证各色套印准确。
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7.同批产品同油墨
印刷同一批产品，应采用同一厂家生
产的油墨，墨量不能时大时小。
油墨不能太稀，油墨太稀会引起背面
粘脏或蹭脏，墨色不匀，着色力降低，
连结料渗透过多，印刷品不易干燥，
易出现粉化、重影、亮度不好等现象
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三、双色平版印刷机
印刷色序安排
双色平版印刷机的叠印，1~2色，
3~4色是湿压湿印刷，而二次印刷
又属于湿压干印刷。
因此，它的套色顺序比单色平版印
刷机和四色平版印刷机都复杂，考
虑的因素也比较多
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1.双色平版印刷色序种类
（1）黑→黄——品红→青或青→品红
（2）品红（青）→黄——黑→青（品
红）或青（品红）→黑
（3）品红→青或青→品红——黑→黄
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2.三种色序特点
（1）黑→黄——品红→青或青→品红
掌据墨色较容易，纸张质量差时，洗橡皮布的
次数相对比其它套色顺序要少一些
由于先印黑墨，所以黑墨的用量要适当增加，
以保证暗调密度。
第二次印品红色、青色，墨色比较容易掌握，
至于先印品红还是先印青，主要看印刷品色调
和图文面积，图文面积大颜色的放在后面印
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（2）品红（青）→黄——黑→青
（品红）或青（品红）→黑
包含着四种印刷顺序。
套印较准确，但不易掌握。
以品红、黄为主的人物肤色和以黄、青为主的
绿色的套准性和墨色比较容易掌握
如果纸张质量差时，洗橡皮布的次数相对要增
加。
印刷国画时，品红→黄——黑→青的套色顺序
较适宜，可以突出以黑为主的国画风格
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（3）品红→青或
青→品红——黑→黄
套印准确。
但由于黄色后印，对品红、青的墨
色深淡要求高，—旦品红、青印深
了，往往没有补救纠色的办法。
此外，这种色序对纸张的要求比较
高，否则洗橡皮的次数要增加
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四、四色平版印刷机印刷色序安排
四色平版印刷机印刷—般采用黑
→青→品红→黄的色序
但这并不是绝对的
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1.网线版按湿压湿叠印要求
首先，如果印刷品是叠印的网线版，
要遵循湿压湿叠印的要求。
色序主要是按油墨黏度的高低排列
的，把黏度高的油墨放在前面印，
黏度低的油墨放在后面印，这样叠
印牢度高，效果好，不会引起混色
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2.色序取决于图文面积
其次，在印刷适性的密度范围内，品红
和青墨的墨层厚度相差较少。
两者的次序可以取决于各自的图文面积，
一般而言，图文面积大的放在后面印刷。
例如：以人物为主的印刷品，可采用黑
→青→品红→黄；以风景为主的印刷品，
可采用黑→品红→青→黄
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3.根据实际印刷品确定
短调黑版，黑色画面的面积比较少，可
以作为游动色，先印、后印都可以
一般而言，黑色先印，印刷品的最大密
度就会有所损失；黑色后印，高密度处
黑色的网点就会变粗，所以各有利弊，
应当根据实际印刷品确定。
如果是长调黑版，一般采用青→品红→
黑→黄的套色顺序
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4.对油墨物理性能要求
为保证叠印顺利进行，先印的油墨黏性
要高于后印的油墨黏性。
油墨按照各组滚筒的顺序，使油墨的粘
性逐渐降低。
降低的幅度不能太大，油墨黏性小、丝
头短．同样会影响油墨的叠印率
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第二节 印刷中的参量与现象
一、油墨的叠印与渗透
二、油墨的剥纸
三、印刷静电
四、油墨的墨雾
五、干燥和背面蹭脏
六、网点增大率
七、相对反差
八、墨层厚度控制
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一、油墨的叠印与渗透
1.油墨的叠印
在彩色印刷中，
后一色油墨在
前一色油墨膜
层上的附着，
叫做油墨的叠
印，也叫油墨
的乘载转移
印刷中
纸张
K
C
M
Y
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（1）叠印率
• ① 重量表示法
• 叠印率（受墨力）：
后印油墨量与先印油
墨量的比值。
• fD=y2,1/y1×100%
• y1：先印墨量
• y2,1：印在一色墨上
的二色墨量
•用墨量表示
叠印率
纸张
第一色墨 第二色墨
y1 y2
y2,1
B
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② 光学密度表示法
ffD(2/1)D(2/1)=D=D2,12,1/D/D2 2 ×100%×100%
fD(2/1)：二色墨在
一色墨上的叠印率
D2：第二色墨密度
D2,1：叠印在第一
色墨上的第二色墨
密度 纸张
第一色墨 第二色墨
D1 D2
D2,1
B
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改写公式• D1+2=D1+D2,1
• D2,1=D1+2-D1
• D1:第一色油墨密度
• D1＋2:两色油墨叠印
后总密度
• (7-1a)式可改写为
• fD(2/1)=
×100% 纸张
第一色墨 第二色墨
D1 D2
D2,1
D1+2
D1+2－D1
D2
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滤色镜颜色
• 滤色镜（片）颜色与所测油墨成补色
• 如，测黄油墨密度用蓝滤色镜，测品
红油墨用绿滤色镜，测青油墨用红滤
色镜
• 否则，测得的单色油墨的密度偏低
•反射另二色，吸收补色光，反射率小，
密度大
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测复合色的滤色镜
• 使用与第二色成补色的滤色镜
• 如，第一色用黄墨，第二色品红墨，
叠印呈红色。使绿滤色镜。
• 品红光由红光和蓝光混合而成，被绿
滤色镜吸收；
• 黄光由红光和绿光混合而成，其中红
光被绿滤色镜吸收（见下图）
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• 密度计测得的DY＋M，即品红、黄两色
油墨叠印起来的墨层的密度
滤色镜
6/15/20226/15/2022 4040
如Y+M
• 用G滤色片， 反射较小，密度较大
•用B滤色片， 反射较小，密度较大
•用R滤色片， 反射较大，密度较小
滤色镜
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•使用红滤色片可测：
• fD(M+C)=(DM+C-DM)/DC×100%
• fD(Y+C)=(DY+C-DY)/DC×100%
•使用绿滤色片可测：
• fD(Y+M)=(DY+M-DY)/DM×100%
• fD(C+M)=(DC+M-DC)/DM×100%
•使用蓝滤色片可测：
• fD(M+Y)=(DM+Y-DM)/DY×100%
• fD(C+Y)=(DC+Y-DC)/DY×100%
6/15/20226/15/2022 4242
（2）干式印刷
干式印刷：先印的油墨接近干燥时，
后一色油墨才印刷。
单色胶印机进行多色印刷
多色凹印机、多色柔印机
叠印方式： 湿压干
6/15/20226/15/2022 4343
油墨分裂
►印上油墨后，
墨膜代替纸面，
后印油墨在墨
层中间分裂
►印版墨层厚度
为A，油墨在
A/2处分裂；
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防止晶化
• 干式印刷中，印刷间隔控制得当，油墨
不“晶化”。第一色墨不宜加放燥油
• 若晶化，棉布摩擦使之变粗；高湿度地
方吸湿膨胀变粗；或者把油墨晶化的半
红外线照射受热膨胀变粗，
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叠印率与印刷间隔
隔8h，叠印率最高
生产中不易实现
不同间隔所印得印
刷品叠印密度之差
不应超过±
按表7-3，叠印最佳
时间范围5～11h
6/15/20226/15/2022 4646
（3）湿式印刷
湿式印刷：先印上去的油墨来不
及干燥，后一色油墨就要往上叠
印。
多色胶印机印刷
叠印方式： 湿压湿
6/15/20226/15/2022 4747
油墨分裂
• 第一色油墨未干
• 后一色油墨在两
色油墨叠合的墨
层中间分裂
• 少部分转移到前
一色湿的墨膜上，
大部分油墨仍然
留在印版表面
后印油墨在
(A＋B)/2处分裂
6/15/2022 48
2. 油墨的渗透
（1）非涂料纸的油墨渗透
高印刷压力下，纸张一定，油墨在纸张
毛细管作用力和印刷压力双重作用下渗
透，印刷压力的作用是主导。
油墨的渗透深度与渗透时间的平方根成
正比，与油墨粘度的平方根成反比，与
印刷压力的平方根成正比
6/15/20226/15/2022 4949
无印刷压力时，
有印刷压力时，
式中，R为纸张毛细管半径；p为印刷压力；
η为油墨的黏度；t为渗透时间；γ为油墨的
表面张力。
没有印刷压力，油墨仅靠毛细管作用渗透
高印刷压力，油墨在纸张毛细管作用力和印
刷压力的双重作用下进行渗透，其中印刷压
力的作用是主要的。6/15/2022 50
（2）涂料纸的油墨渗透
►油墨在涂料中自由渗透的渗透深度
与油墨的表面张力和粘度有关；与
纸张的涂料层厚度有关；还与纸张
的涂料层和纸基层的毛细管的尺度
和分布情况有关。
6/15/2022 51
如果油墨对涂料纸总的渗透时间是t，涂料层
厚度为l1，纸基层厚度为l2，在涂料层毛细管
全部充满油墨的情况下，油墨在时间t内对涂
料纸总的渗透深度为h，
式中，R1为涂料层毛细管半径；R2为纸基层
毛细管半径；η为油墨的黏度；t为渗透时间；
γ为油墨的表面张力。
6/15/2022 52
二、油墨的剥纸
剥纸：在印
刷过程中，
油墨墨层撕
裂纸面
粘下纸张表
面细小纤维、
填料、涂料
等，为掉粉、
掉毛
6/15/20226/15/2022 5353
1.纸张表面强度与拉毛速度
表面强度T：单位纸面上垂直于纸面的
抗分层、抗撕裂的能力
拉毛速度V拉：印刷过程中，纸张产生
掉屑现象的最低印刷速度
T＝ｋ·Ｃ＝k·V拉·ηp
C：常数。叫做纸张的V VP值；
ｋ：比例常数
ηp：油墨粘度
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拉毛速度表示强度
纸张临界拉毛速度表示强度，这个速
度通常就叫拉毛速度，仍然用V表示。
V的测定在恒温、恒湿，固定压力和墨
层厚度，用不同粘度拉毛油或油墨，
以不同速度在印刷适性机上测量纸张
连续出现填料点、涂料点、起毛、起
泡的距离，在专用的速度-距离图表上
查出拉毛速度。
6/15/20226/15/2022 5555
2.拉毛速度与印刷速度
印刷适性试验机上发生拉毛现象的最
低印刷速度为拉毛速度；
印刷机上发生拉毛现象的最低印刷速
度是印刷中允许的最高速度为印刷速
度。
拉毛速度V拉，印刷速度Vp。
印刷速度Vp与拉毛速度V拉并不相同。
6/15/20226/15/2022 5656
关系式
• 印刷速度Vp与拉毛速度V拉公式
• (1/R1+1/R2)Vp2=(1/r1+1/r2)V拉2
• R1：印版滚筒的半径
• R2：压印滚筒的半径
• ｒ1：印刷适性试验机印刷盘半径
• ｒ2：扇形半径
6/15/20226/15/2022 5757
3.影响拉毛速度的其他因素
油墨塑性粘度愈大，拉毛速度愈低
油墨粘着性愈大，拉毛速度愈低
墨层很薄时，拉毛速度随墨层增加急
剧下降；随后下降趋势平缓；达到一
定值后，拉毛速度很少下降。
6/15/20226/15/2022 5858
• 压力不足段，拉毛速度随印刷压力
的增大急剧下降；压力过大段，拉
毛速度有所上升；工作压力段，印
刷压力变化对拉毛速度影响不大
• 温度下降，油墨粘度和粘着性增加，
拉毛速度下降
6/15/2022 59
4.纸张的湿掉毛
• 纸张的湿掉毛：由于润湿液的影响，
使纸张表面强度下降而产生的掉毛
现象
• 白纸表面，每和橡皮滚筒接触一次，
就被滚筒沾附的微量润湿液润湿一
次，纸张的表面强度必然下降，掉
毛现象随之严重起来
6/15/2022 60
5.减轻纸张掉粉、掉毛的方法
• （1）掉粉、掉毛原因：纸张质量和印
刷条件。
• 纸张质量是指纸张的表面强度，也就
是纸张的掉毛抗阻。
• 印刷条件包括油墨的粘着性，油墨的
塑性粘度，印刷速度，润湿液的供给
量等。
6/15/20226/15/2022 6161
解决方法
（2）解决纸张的掉粉、掉毛方法：
1）选择表面强度高的纸张印刷
2）油墨中加入撤粘剂，降低油墨的粘
着性；或油墨中加入添加剂，降低油墨
的塑性粘度，提高纸张的拉毛速度
6/15/2022 62
三、印刷静电
1.带电机理
部位
（1）固体----固体：
纸—纸；纸—版；纸—橡；版—辊
（2）固体----液体：
纸—墨；版—墨。
时机
接触、摩擦、撞击、断裂、破碎
6/15/2022 63
带电机理：接触、分离----摩擦起电
载流子为电子
载流子：乘载工具的粒子
导体：载流子为电子
两金属固体接触（受压摩擦），失电子
带正电，得电子带负电----产生静电
6/15/2022 64
载流子为离子
绝缘体：载流子为离子
绝缘体表面吸水，离解成H+和OH-----
产生静电
离子流形成后，离子的转移使相互接触
的两个物体带电，其过程与电子流的情
形一样的
6/15/2022 65
2.放电
物体接触时，电荷正负相当，达到平衡，
外部看不带电
物体分离时，正负电荷互相吸引，物体
带电
积蓄了电荷的物体成为带电体，并在其
周围形成强大的电场
强电场还会导致空气放电
6/15/2022 66
静电序列
不同材料接触-分离过程中，电子(或离子
)的得失是有规律的
根据实验，把各种材料列入静电序列
序列中任何两种材料进行摩擦，靠左的带
正电，靠右的带负电，
静电序列如下：
尼龙 羊毛 木板 玻璃纤维 棉纱 金属 纸
张 橡皮 聚氯乙烯 聚四氟乙烯
6/15/2022 67
3.静电的危害
（1）承印物表面带电
①纸张间粘连—吸引
②收纸不齐—排斥
③吸附杂质—影响质量
④空气放电—电击或起火
聚乙烯、玻璃纸等静电比纸张严重
6/15/2022 68
（2）油墨带电
①静电墨斑：（a）白
点--带电荷油墨放电，
与纸排斥；（b）墨须：
带电荷油墨在印刷品线
条边缘放电
②发花：吸附杂质
③雾散
（3）危害操作人员安
全 图7-28
6/15/2022 69
4.静电消除方法
（1）接地：对导体有效，向
大地泄电荷
（2）离子中和法：将空气离
子化，产生正、负离子，中和
纸上静电
6/15/2022 70
（3）湿度控制法 ：提高纸张表面电导率，
加速电荷的泄漏
（4）摩擦纸面 ：纸张一般带负电，用静
电序列中纸张左边物体摩擦纸面，产生正
电和负电抵消
（5）抗静电剂：将抗静电剂(表面活性剂
)通过添加(填充)技术或涂层技术，对树
脂或基材进行改性的方法，是较为彻底和
完善的抗静电技术。
6/15/2022 71
（6）静电消除器
（1）电晕放电式消电器 ：金属极
板，同直流电，将空气电离，中和
纸面电荷
（2）放射线式消电器 ：α、β、
γ 射线辐射空气，气体中电子飞出，
空气带电，中和纸面电荷
6/15/2022 72
3）自感式消除静电
金属针排成行。针尖对准带电纸面，
距离。
针尖感应出和纸面相反电荷，密度大，
电场高，产生电晕，空气电离，形成
正、负离子，中和纸面电荷
6/15/2022 73
四、油墨的墨雾
油墨的墨雾，又称飞墨、雾散：飞散
在空气中微小墨滴
存在于高速印刷（凸印最强）中的一
大公害
污染印刷环境，危害工人健康。
6/15/20226/15/2022 7474
1.产生油墨墨雾的原因
高速印刷时，油墨表现出粘性、弹性
两种性能。
力作用极其短暂时，油墨以弹性为主，
墨丝易回抽不易粘附在承印物上
油墨被拉成丝状时，以粘性为主，墨
丝在断裂之前被拉成长丝，不能很快
地抽回，形成微粒飞入空气中，造成
飞墨
6/15/20226/15/2022 7575
在墨丝断裂时，墨丝断片边缘存在
的双电层遭到破坏，分成正负两种
电荷，一部分电荷残留在油墨中，
而相反的电荷向空中逃逸。
残留在油墨中的电荷要集结在墨辊
和纸面上，墨丝断片则由于墨辊上
也带有同种电荷被排斥而逐出，形
成飞墨
6/15/20226/15/2022 7676
油墨微粒的带电理论(2)
残留在油墨中的电荷要集结在
墨辊和纸面上，墨丝断片则由
于墨辊上也带有同种电荷被排
斥而逐出，形成飞墨
6/15/20226/15/2022 7777
墨膜在墨辊间
分裂瞬间，内
部产生空洞，
随后转成泡核，
逐渐长大形成
墨丝，与主体
脱离，形成飞
墨
6/15/2022 78
结论
雾散在机、电双重作用下发生
墨膜分裂瞬间，内部产生空洞，随后
转成泡核，逐渐长大形成墨丝。墨丝
被拉长断裂，双电层被破坏，油墨粘
性性能使墨丝不能很快地抽回去，形
成悬浮微粒飞入空气中，形成飞墨
发生地点：两个相互接触、高速旋转
的墨辊所形成的辊隙的出口处
6/15/2022 79
2.影响墨雾的因素
• （1）印刷速度的影响。印刷速度高，墨雾大。
• （2）墨层厚度的影响。墨层厚度大，墨雾大。
拉丝油墨多
• （3）湿度的影响。湿度大，墨雾小。空气导电
率增大，中和电荷，抑制电荷聚集
• 墨路长，墨雾大。墨膜分裂次数多
6/15/2022 80
（4）油墨的影响
►1）颜料颗粒大，墨雾大。润湿性差，
墨丝分裂断增多
►2）树脂型连结料雾散轻微
►3）墨丝长，墨雾大。墨膜分裂时，墨
丝的断点增加
►4）放置时间长，墨雾小。颜料和连结
料润湿性增加
6/15/2022 81
3.墨雾的检验
►►利用油墨粘性仪进行墨雾实验。
►►油墨粘性仪有三个墨辊：直径小的墨辊是匀
墨辊，直径大的墨辊是合成胶辊和金属辊，
输墨匀墨形式与胶印机的输墨系统相似，这
个系统可以模拟胶印机检验墨雾情况。
►►实验方法：供给墨辊的油墨，在32℃
的恒温条件下，低速匀墨1分钟，然后把
100×150mm2的白纸置于油墨粘性仪的横梁上，
按指定的转速开机2分钟，停机取下白纸，观
察纸面接受墨点的情况。
6/15/2022 82
• 4.减轻墨雾的方法
• （1）改进印刷机供墨系统。①短
墨路；②加大墨辊直径；③装金属
线通电斥电荷；④装防护装置
• （2）增加车间空气湿度
• （3）改进油墨性能
• ①加硅树脂，增加弹性；②加电解
质，增加导电性；③加增塑剂，抑
制泡核形成。
6/15/20226/15/2022 8383
五、干燥和背面蹭脏
1.油墨的干燥：由流体到固体的变化
油墨(流体) (固体)干燥
(渗透、挥发)固着 固化(物、化反应)
两阶段
干燥过慢，背面蹭脏，粘页；
干燥过快，版面结皮，堵塞版纹，清晰度
下降，油墨堆积，出现"墨斑"。
6/15/20226/15/2022 8484
（1）油墨干燥的形式
① 渗透型干燥 ：油墨转移到多孔性
承印物表面，在毛细管作用下，一部
分连结料渗入内部，另一部分连结料
同颜料一起固着在承印物表面
主要依靠承印物的毛细管作用
6/15/20226/15/2022 8585
• 印刷中，油墨在印刷压力作用下，渗
入承印物的表层，为加压渗透；
• 离开压印区，油墨依靠毛细管作用渗
入到承印物的内层，为自由渗透
• 吸收性大的承印物主要靠渗透干燥，
如新闻纸
• 凸版印刷主要渗透干燥
6/15/20226/15/2022 8686
② 氧化聚合型干燥
• 氧化聚合型干燥：油墨与空气中氧发生
氧化聚合反应，干固在承印物表面
• 连结料：干性植物油
• 干燥时间：一般需要几小时，甚至几天
• 吸收性小的承印物主要靠氧化聚合干燥，
如铜版纸
• 平版印刷 主要氧化聚合干燥
6/15/20226/15/2022 8787
③ 挥发型干燥
挥发干燥：油墨连结料中有机溶剂分子
向空气中挥发，剩余部分增稠、固结
依靠溶剂挥发完成干燥
非吸收性承印物印刷，主要靠溶挥发干
燥 ，如塑料薄膜
凹版印刷 主要挥发干燥
大多使用混合干燥型油墨印刷
6/15/2022 88
④ UV型干燥
UV油墨由预聚物（光固化树脂）、光引发剂、
颜料、溶剂和其它添加剂等配制而成。
在紫外光照射下，光引发剂吸收紫外光的辐
射能后分裂成自由基，引发预聚物发生聚合、
交联反应，在很短的时间内固化成三维的网
状高分子聚合物，得到硬化膜。
车间温度低，光固化缓慢，湿度大而承印物
张力小，油墨吸入了水分子而造成墨膜发混、
发虚而大大阻碍了辐射光能频率，影响油墨
与承印物的结合能。6/15/2022 89
（2）影响干燥速度的因素
• 1）非涂料纸以渗透干燥为主，氧化
聚合干燥为辅，干燥速度快
• 涂料纸以氧化聚合干燥为主，渗透干
燥为辅，干燥速度慢
• 疏松粗糙加速油墨固着，与氧接触多
6/15/2022 90
2）纸张酸性大，阻碍氧化聚合反
应，干燥速度慢
实验：、胶版纸，干燥
时间30h、80h，pH高于8，迅速
干燥
3）含水量大，纤维松，部分毛细
管被水分子堵塞，油墨渗透力减弱，
氧接触下降，干燥慢
6/15/2022 91
3)温湿度
温度高，分子运动
加快，促进氧化物
生成，氧化聚合反
应加速，挥发快，
干燥速度高
湿度高，氧分子活
动性降低，延缓氧
化聚合反应速度，
干燥速度低
6/15/2022 92
4）墨层厚，表层油墨和氧作用，
形成皮膜，阻止中部氧进入 ，干
燥慢
5）白墨也叫冲淡剂，连结料为氢
氧化铝，不易干燥，吸附催干剂，
干燥慢
6/15/2022 93
6）撤粘剂不干性油和蜡类比重小，
浮于表面，妨碍氧化聚合反应，干
燥慢
7）成品码成垛，阻碍氧进入，干
燥慢
6/15/2022 94
2.印刷品的背面蹭脏
背面蹭脏：墨层未干燥，与其它承印物
接触，发生油墨再转移，污染印刷品背
面现象
背面蹭脏断面无油污，污痕可擦去
透印断面有油污，污痕不能擦去。
6/15/2022 95
（1）影响背面蹭脏的因素
1）纸张距离小，二次结合力大，背面蹭脏严重
2）油墨内聚力小，易蹭脏
3）油墨触变性小，粘度回升缓慢，不容易固着，
易蹭脏
4）纸张酸性大，印品不易干燥，易发生粘脏
6/15/20226/15/2022 9696
（2）背面蹭脏的预防
1）降低码垛高度
2）消除静电
3）在印刷品之间放拒墨性间隔纸
4）用快干油墨，如UV油墨
5）喷粉
6/15/20226/15/2022 9797
喷粉
材料： CaCO3，粒
径5～20μm
作用：形成隔离层，
空气顺畅，加速氧
化聚合反应，干燥
快，防蹭脏
方式：收纸台上喷
粉、通道中喷粉和
静电喷粉
6/15/20226/15/2022 9898
静电喷粉 A转动，粉从B中喷出， D（7000～
10000V放电管）使
粉极化，喷向纸面
C喷出空气帘，粉末
不会飞散
E是刮刀，保证A塞
满粉末
特点：粉末用量少，
散布均匀，防蹭脏效
果好，价格较高
6/15/20226/15/2022 9999
六、网点增大率
1.网点覆盖率
单位面积内网点所占面积的百分比，
或称网点百分比、网点面积率
凸版、平版印刷品墨层厚度各点相同，
网点疏密表现阶调
高光：1%～10%；亮调：10%～30%；中
间调：40%～60%；暗调70%～90%
6/15/2022 100
2.实地密度
（1）实地密度
实地密度：网点面积覆盖
率为100%，即印张上被
墨层完全覆盖部分
DS=lg1/R
实地密度不是无限增大
达到最大值，不再增大
油墨最大实地密度也叫饱
和密度
6/15/2022 101
（2）干退密度
刚刚印刷出的样张，光泽强而密度值高。经过
数小时后，光泽度减弱，密度值下降，称为干
退密度。
一般情况下， 干燥后密度比刚印刷后的密度
低~左右，印刷条件的不同，干退密度
不同。作为对印刷品的评价，应使用干燥后密
度；作为对印刷控制，则应使用刚印刷后的密
度。
6/15/2022 102
3. 网点增大规律
（1）网点增大的原因
印刷压力：油墨在印刷压力作用下，向网点周围
扩展，压力大，扩展厉害
滚筒包衬：包衬不合适，橡皮滚筒弹性变形，产
生相对滑移
齿轮啮合不标准：橡皮布和印张、印版之间相对
滑移。
印版磨损：亲油面积增大或油墨侵入空白
6/15/2022 103
双重反射：白光照射到
白纸上，80%以上白光
被反射，白光照射到有
网点和白纸交界处，
10%白光被反射。真实
网点周围增加一圈墨迹，
感到网点增大了
重影
6/15/2022 104
印刷过程中，
网点变形的类
型大概有几种，
主要导致网点
增大。
6/15/2022 105
（2）网点增大的规律
设单位面积内网点增大面
积为A
方网点：
A=a22M-a21M =
（a22-a21）N2
ａ1-方网点原边长
ａ2-方网点增大后方边长
M-单位面积内网点个数
N-网屏线数，M=N2
a2
a1
6/15/2022 106
设单位面积内
网点增大面积为A
圆网点：
A=πR22M-πR21M =
（R22-R21）πN2
R1-原版上圆网点半径
R2-增大后圆网点半径
M-单位面积内网点个数
N-网屏线数，M=N2
R1
R2
6/15/2022 107
结论
1.网点百分比相同，网屏线数愈
高，相同的网点边长增大量所引
起的网点面积增大百分比愈大。
即，网点百分比相同，网点数目
愈多，网点面积增大的百分比愈
大
6/15/2022 108
2.印刷品上
网点百分比
都不同程度
的增大了
网屏线数相
同，中间调
网点增大多，
50%的网点
增大最大
6/15/2022 109
我国印刷行业标准（CY/T 5-
1999）推荐的网点增大率，精细
印刷品50％网点的增大率范围为
10％～20％；一般印刷品50％网
点的增大率范围为10％～25％。
6/15/2022 110
3. 网点增大率计算
网点增大率ZD(网点扩大值、阶调增大值)
：印刷品某部位的网点覆盖率a和原版(底
片)上相对应的网点覆盖率F之间差值，
玛瑞-戴维斯（Murray-Davies）公式
6/15/2022 111
尤尔·尼尔森公式
尤尔·尼尔森 (Yule-Nielsen)公式
修正后玛雷·戴维斯公式
n：补偿系数
ｎ值在1～5之间，大部分在1～2之间
6/15/2022 112
七、相对反差
相对反差：也叫印刷对比度，简称K值，
色调差别，衡量实地是否印足墨量，还能
判断网点扩大程度
K=0（实地）～1（白纸），K大，网点密
度与实地密度比小，网点增大值小
6/15/2022 113
K-DS关系曲线
黑、品红、青、黄
的K值随最大实地密
度顺次减小而减小。
铜版纸的K值比胶版
纸的K值大。
K-DS关系曲线
6/15/2022 114
八、墨层厚度控制
-μ曲线
墨层厚度为μ0，墨
量合适，K最大
μ＜μ0，墨量不足，
网点不饱满，实地
不实，K小
μ＞μ0，墨量过大，
网点增大严重，K下
降。
•K最大时，网点
•增大率最小，
•墨层厚度最佳
相对反差与墨层厚度的关系曲线
6/15/2022 115
2. DS-μ曲线
墨层越厚，DS越大，
随着墨层的增加，实地
密度值也增加。实地密
度随着墨层的增加，并
不是无限增大的。当墨
层厚度增加到一定值时，
再继续增加墨层厚度，
实地密度已达到最大值，
不再增大
图9-17 实地密度和墨层厚度的关系
6/15/2022 116
3.最佳墨层厚度的确定
（1）计算K值，做出
K-DS曲线
（2）确定最佳实地
密度
（3）测定墨层厚度
和实地密度
（4）确定最佳墨层
厚度
K、DS、μ
关系图
6/15/2022 117
第三节
印刷作业
6/15/2022 118
一、开印前的准备
1．纸路操作与调整
（1）输纸台调整
（2）双张控制器调整
（3）输纸板操作
（4）前规、侧规和递纸牙调整
（5）印刷压力调整
（6）齐纸机构的调整
6/15/2022 119
2．水墨路调整
（1）配制润湿液
（2）确定油墨用量
3．开机前保养
（1）开机前润滑
（2）开机前检查
4．安装印版
（1）检查印版的质量
（2）印版版夹应按要求调好
（3）印版的中线和版夹的中线相对
（4）印版要可靠地紧固
（5）选择好包衬厚度
6/15/2022 120
二、胶印机操作
1．纸路操作
2．水墨路操作
3．调套准操作
4．正式印刷
5．清洗水墨路
6．控制操作
6/15/2022 121
三、印刷过程中的水墨平衡控制
1.版面水分影响
2.水量控制
（1）水分大小的鉴别
（2）水量控制
3.墨量控制
6/15/2022 122
第四节
套印准确性控制
6/15/2022 123
套印
套印：两色以上印刷时，各分
色版图文能达到和保持位置准
确的套合。
套印不准：在套色印刷过程中，
印迹重叠的误差。
6/15/2022 124
印刷品套印精度的要求
凹印套印精度（允差）（CY/T 6-91 ）
精细印刷品允差 一般印刷品允差
部位 四开 对开 全开 四开 对开 全开
主体 ＜ ＜ ＜ ＜ ＜ ＜
一般 ＜ ＜ ＜ ＜ ＜ ＜
主体部位指画面反映主题的部分，如图案、
文字、标志
6/15/2022 125
CY/T 6-91分类
精细印刷品：使用高质量原辅材
料经精细制版和印刷的印刷品。
一般印刷品：除上述以外符合相
应质量标准的印刷品。
6/15/2022 126
平印套印精度（允差）
CY/T 5-1999
套印
多色版图像轮廓及位置应准确套
合
精细印刷品的套印允许误差
≤；
一般印刷品的套印允许误差
≤。6/15/2022 127
CY/T 5-1999分类
（与CY/T 6-91相同）
精细印刷品：使用高质量原辅材
料经精细制版和印刷的印刷品。
一般印刷品：除上述外的符合相
应质量要求的印刷品。
6/15/2022 128
凸印套印精度（允差）
CY/T4-91
套印
印刷书页中各版面正、反套印
准确，其套印允差为：
精细产品小于毫米，
一般产品小于毫米。
6/15/2022 129
CY/T4-91分类
精细产品：用高质量原辅材料精
细加工印制的书刊印刷品。
一般产品：除上述以外的符合相
应质量标准的书刊印刷品。
6/15/2022 130
报纸套印精度（允差）
GB/T 14705-93
印刷各版幅面，正反套印允差“上下”“左
右”不大于2mm。
产品种类 双色产品 多色产品
主体部位 一般部位
允差 ≤1mm ≤ ≤
6/15/2022 131
柔印套印精度（允差）
纸张印刷品 塑料印刷品 纸箱印刷品
精细印刷品 主要部位: 主要部位:
＜ 次要部位: 次要部位:
一般印刷品 主要部位: 主要部位:
＜ 次要部位: 次要部位: 2
GB/T17497-1998
6/15/2022 132
印刷品套印误差的变化规律
套印误差为正态分布
特点：
调准后 1.小误差出现
多；2.大误差出现少；
3.标准误差
S= 1/n∑(xd-xi)
2
n
d=1
6/15/2022 133
印刷机的套印误差
印刷机的套印误差
续纸套印误差----输纸造成纸张
在滚筒上位置差别
传纸套印误差----传纸造成纸张
在滚筒上位置差别
6/15/2022 134
../../AppData/Local/Microsoft/Windows/Temporary%2520Internet%2520Files/Low/
../../AppData/Local/Microsoft/Windows/Temporary%2520Internet%2520Files/Low/
单色机四色印刷误差
单色机四色印刷：四次续纸、四次印刷
若，续纸误差，则，套印误差
印刷机印刷精度（套印精度）取决于续
纸，每次续纸误差相同
6/15/2022 135
四色机印刷误差
一次续纸，一个续纸误差，第一色与最
后一色无续纸误差
三次传纸，多次交接，传纸误差各不相
同
若传纸误差，实际套印误差
Ｓ1,4＝（０.03２＋０.032＋０.032）1/2
＝０.00271/2＝ｍｍ
6/15/2022 136
四、定位标记
定位标记：测定套印
准确程度的标记
作用：检查印刷品上
下、左右、斜线方向
套印情况
发排时标定印版底片
上，印刷后同纸边一
起裁掉
6/15/2022 137
印张套印状况
叼口辨认印刷的方向。前后套印不准多发生
在纸尾，叼口部位不发生
左右套印不准，严重的一边是侧挡规对面
6/15/2022 138
二、印版的控制
平面印版，安装到滚筒上，发生
弯曲变形
紧固时发生拉伸变形
为了提高印刷品的套印精度，必
须对印版的这两种变形进行控制。
6/15/2022 139
印版的弯曲变形
内层（滚筒面）缩短，外层（图文面）伸
长，中间层长度不变，即“中性层”
印版中性层长度等于变形前印版的长度，
外层变形最严重
6/15/2022 140
利用系数与伸长量
设印版长度L，厚度b，印版滚筒半
径R
k印版利用系数，~。
印版版面绝对伸长量ΔL
6/15/2022 141
相对伸长率
当b一定时，R小，伸长大
当R一定时，b大，伸长大
多层金属版镀层过厚会绷裂
柔性版、凸版厚，变形量大
高速印刷机滚筒半径小，为控制印版弯
曲变形，采用薄版
6/15/2022 142
印版的拉伸变形
张力作用，印版拉伸变形
摩擦力存在，从A、B点到C点，印版各断
面轴向应力递减，拉伸变形也递减
A点和B点拉伸变形最大，C点没有变形
印版局部过量变形（靠近A、B）
6/15/2022 143
印版的其它变形
套印不准，要调节印版位置，不
正常敲击或拉动印版，产生其它
形式变形，甚至使印版断裂
印版轴向移动时，先撤消印版张
紧力
印版周向移动时，拉动印版的一
端就必须把另一端的张力撤除
6/15/2022 144
印刷定位系统
定位系统也叫规位系统，利用
定位销和定位孔配合，保证印
版在印刷机上获得准确的定位
制版和装版的定位系统。
6/15/2022 145
三、纸张变形控制
1. 含水量与纸张的变形
纸张的含水率：纸张含水的重量与该纸张重量之
比（百分比）
纸张具有很强的亲水能力
对水有毛细吸附作用
水分来源：纸张接触时吸收水分，从潮湿空气中
吸水，向干燥空气中排水
纸张吸水膨胀，尺寸和面积增加，机械强度降低
纸张脱水收缩，尺寸和面积缩小，僵硬发脆
6/15/2022 146
温度对纸张含水量的影响
一定湿度，温度
升高，含水量线
性下降
温度变化±5℃，
纸张含水量变化
±%。
含水量变化超
±%影响套印
精度6/15/2022 147
平衡含水量
平衡含水量：
空气中，水蒸气
压和纸张中水蒸
气压相平衡
印刷车间的温度
变化不超过
±3℃。
6/15/2022 148
相对湿度对纸张含水量的影响
湿度增大，含水
量增加，纸张膨
胀
不同纸张，同样
湿度下含水量不
相同，产生的变
形量也不相同
6/15/2022 149
温度和相对湿度与纸张变形的关系
运输储存，纸张可
能发生吸湿或解湿
吸湿纸垛形成“荷
叶边”，（a）
解湿纸垛形成紧边，
（b）
正、反两面含水不
均，纸张卷曲，
（c） 6/15/2022 150
纸张含水量与伸长率的关系
干燥纤维完全润湿，
直径增加25%～30%
，长度增加1%～2％
吸水，纵丝缕纸宽度
伸长大，长度伸长小
横丝缕纸长度伸长大，
宽度伸长小
荷叶边或紧边纸进印
刷机，无法定位
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2.纸张的调湿处理
（1）纸张的滞后效应
含水量高（解湿）纸张和含水量低（吸湿）
同样湿度达到平衡，那么，高含水量纸张
含水量仍高
一旦吸湿，即使再回到原来湿度环境，含
水量也提高
10% 9% 5%15%
吸湿解湿
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（2）纸张的调湿处理
调湿目的
①降低对水敏感程度，减少变形
----润湿液，边吸湿边解湿
纸张反复吸湿、解湿，水分变化越来越
小 （滞后效应）
②降低静电，防电击火灾----中
和离子
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调湿方法
①自然调湿法
纸张吊晾在车间，纸张含水量与车间的湿度平衡。
纸张调湿一般是吸湿过程，吸湿时间较长
②强迫调湿法
将纸张吊晾在晾纸机或晾纸间的圆形晾纸机架上，
再吹送调温调湿的空气。
吹送空气温度比印刷车间高10～15℃，相对湿度
比印刷车间高10％～20％
套印精度不高，吊晾2～3天
套印精度较高，吊晾3～5天
纸张吹松，空气充分接触，只需2～3h
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印刷过程中张含水率
的变化
A:未调湿，含水低，车
间吸湿，滞后效应，含
水仍低，印刷中大量吸
水，变形大，套印不准
B：自然调湿，印刷前，
含水已到一定水平；印
刷开始，少量吸湿，变
形较小
印刷前后纸张含水率变化
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C：强迫调湿，
含水较高，车间
解湿，滞后效应，
含水仍高，印刷
中边吸湿边解湿，
含水量几乎不变，
变形很小
印刷前后纸张含水率变化
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四、滚筒衬垫厚度影响
1.滚筒半径与图文尺寸的
关系
设：三滚筒半径相同，
为R，L排列
假定图文分布1/4周
角速度相同，同时转过
90º
印版图文与承印物印迹
同为1/2πR
图文印迹不变
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压印滚筒半径R-a
转过90º
印版图文长度
1/2πR
承印物印迹长度
1/2πR- 1/2πa
承印物印迹缩短了
1/2πa
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印版滚筒半径R-r
转过90º
印版图文长度
1/2πR - 1/2πr
承印物印迹长度
1/2πR
承印物印迹伸长了
1/2πr
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2.印版衬垫增减与图文尺寸的关系
传动比1∶1，等角速度转动，
印刷角α（印版图文包角，）
相等
α=L
版
/R
版
=L
橡
/R
橡
=L
压
/R压
印版转到橡皮布图文宽
L
橡
=L
版
·R
橡
/R
版
橡皮布到承印物图文
L压=L橡·R压/R橡
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L
压
=L
版
·R
压
/R
版
承印物上图文宽度与印版和压印两滚筒
的半径、印版上的图文宽度有关，而与
橡皮滚筒无关
橡皮滚筒仅起转印图文的作用，如半径
小，印迹短，再转印变长
橡皮滚筒过大过小，图文变形，网点扩
大
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结论
1.印版滚筒衬垫增加，承印物上图文宽
度比印版上原有图文宽度减小
2.利用增减印版滚筒包衬厚度，适当控
制印刷图文长度变化
3.滚筒系统直径的关系受滚筒配置理论
制约，包衬厚度可调范围一般很小
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