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1.目的：
有效计划与协调并配合有关部门的需求，以科学经济的方法及时供应所需原物料。
确实达到先进先出的基本需求。
防止库存品的损失.
降低库存品存量。
加强呆滞料的的预防及管理。
提高保管及收发效率。
避免停工待料。
维持持续盘存。
2.范围：凡本公司相关原材（物）料、半成品，成品及消耗品等从请购、采购、验收、入库、
出库（领发料）、出货、收发保管登记等管理事项。
3.定义：
.仓储管理：各种原材（物）料、半成品及成品须有统一的命名与分类编号。
4.流程：
流程 责任单位 相关说明 表单
N 仓管员 各分包商送货单
收料
进料检验
物料入库
领/备料
生产
过程检验
工程转移
入库通知
成品检验
不合格品
处理
完工入库
仓储管理
库存绩效评估与改进
仓管员 仓管员确认送货单
与实物一致，并确认
采购单号。
[采购单]
质保部 《产品的监视与测
量控制程序》
[进货检验流转单]
仓管员 采购单收货（程式编
号：.）
[进货检验流转单]
相关单位 [加工单领料单]
生产制造部 《过程控制程序》 [加工单工艺流程]
质保部 《产品的监视与测
量控制程序》
生产制造部
生产制造部 [入库单]
质保部 《产品的监视与测
量控制程序》《不合
格品控制程序》
Y
N
Y
Y
N
Y
Y
N
仓库 加工单入库（程式编
号：.）
[材料收发明细卡]
[库存金额比率推移图]
5.内容：
通则
.公司原材料（物）料的采购、验收、保管及收发应指定专人负责办理。
.仓库与财务部须定期（半年）实施盘点，盘点结果在 MFG/PRO 系统中输入，由财
务部以抽查方式进行复盘，互为审核。对料帐不符的物料进行重新盘点,盘点中若
有严重料账不符，必须找出原因。
.仓库每月需按财务部所提供的库存金额明细表，制作[库存金额比例推移图]，若有异
常须召集相关部门进行原因分析，采取相应的改善措施。
.厂商交货及收料
.分包商凭注明采购单编号的送货单到仓库指定地点交货。
.仓管员依[各厂商送货单]核对点收，包括对客户标签上的品号、数量进行确认。然后
厂商交货
要求分包商将货物放在指定地点，由仓管员签收送货单并填写[进货检验流转单]通
知进料检验员检验。如分包商的物品上没有批号则以进货日期为批号。
.如有下列情形者，则予拒绝收料。
(a)与采购订单（或合同书）内容不符或数量超过规定的。
(b)未按规定的基本包装数量来包装的。
(c)未贴品名、规格、数量及批号者。
(d)破损、变质、损坏及其他严重瑕疵的。
(e)其它显著差异者的。
. 进料检验：质保部依《检验指导书》的规定进行检验。
.仓管员依质检员确认的[进货检验流转单]和质保部在物料包装上的合格标识，将物品按规
定储位入库，并依[进货检验流转单]内的合格数量在 MFG/PRO 系统中进行采购单收货
维护（程式编号：.）。
.一次性领用物品手工开入库单,并由领用人在登记册上登记。
.领/备料
.仓管员凭 MFG/PRO 系统中的[加工单领料单]（程式编号：.）备料。
.仓管员须按[材料标识卡]上的批号或到货日期先后发料，以保证[先进先出，帐出料
出]的原则，以防止呆滞或质量劣化。
.如发现领料者不符规定的现象，应予拒绝发料并通知有关部门与主管查定，如有误
发之现象仓管人员应予负责。
.若误发料，生产制造部应负责办理退料，并追回所误发的物料。
.如非正常生产领料，须凭（领料单）、[出库单]领料；工具类、劳保用品及其他二用
物资由各主管代领。
.各级人员不得领用其职务以外的用料。
.零件类型编码原则：
类型别：1-原料；2-外购件；3-外发加工；4-半成品；5-成品
车型别：0-W-car；1-W-wagon；2-Chery；3-Scar；4―GM12；5―M1
.搬运
.搬运:本着安全第一原则,搬运时应使用适合的设备、器械及正确的方法。
(a)铲车
经由公司外或公司内并经权威机构检定合格的铲车操作人员,方可操作铲车。
叉车载物高度限制 2M、后退须注意倒车镜,车速限制在 5 公里/小时以下。
日常点检及定期保养必须确实执行，目前由承包修理单位负责。
叉车操作详见（叉车安全操作注意事项）（仓库管理规定）（-001）。
(b)液压手推车
搬运时必须放妥，以防止物品跌落。
应在安全的速度下推车，不可跑步搬运。
应存放在指定地点以减少搜寻时间。
手推车载物高度限制 ,载重限制 200KG。
液压车载物高度限制 ，载重限制 1000KG。
(c)各类搬运中,均应以不阻碍视线为准则。
.贮存
.通则
(a)类似的原材（物）料、半成品及成品应避免相邻摆放，以防混淆。
(b)对于管制下的物品如（易燃性、易蚀性、有效期的）等物品应与其它物品分别隔
离、保管并加以标识依《产品标识与可追溯性控制程序》。（）
(c)凡质量变异或不良情形发生时，应请质保部及时处理。
(d)储存物品的堆叠高度，须依[储存物品堆叠高度限制表]办理。
(e)所有原材（物）料、半成品及成品的储存位置，须依[储存品储位规划表]办理。
(f)按[先进先出]原则进行管理。
(g)储存期限请参阅[库存品储存期限规定表]。
(h)储存期限超过一年、且料帐未动的库存品则列为呆料，呆料未经质保部判定合格
者不得使用。
(i)本公司的储存区域依[储存品储位规划表]分为货架仓储和平置仓，货架放置外购
件、半成品；平置仓放原料、外购件、半成品、成品。
.原材（物）料、半成品及成品的储存
(a)凡本公司的原材（物）料、半成品及成品，均须使用标签标识，且应具备品号、
制造日期、数量。请依《产品标识与可追溯性控制程序》（）。
(b)若包装数未达定容定量的要求，须在合格标签上更新数量。
(c)未贴合格标识的原材（物）料、半成品及成品禁止储存且隔离标识。
(d)若外观有异常，须通知质保部，依《不合格品控制程序》（）处理。
(e)各种原材（物）料、半成品及成品的储存须选择适当的容器包装。
(f)如客户在合同中有包装要求，依客户要求办理 。
.库存时效控制
(a)库存品须依《产品的监视和测量程序》（）定期由质保部评估，以免变异。
(b)库存品如超过其有效期限，仓管员应在该物品的标识卡上注明，使用时优先使用，
但须经质保部重新检验，合格后才可使用，不合格则作报废处理。
成品储存
包装后成品需要按包装标准定量规范装载并标示；除特殊需要，如果包装量
未达定量标准的要求，不予入库，以防止不满箱产品流出厂外。
成品储存以四只货架相叠安置为准，集中定位储存。
出货时以先进先出为原则。
.包装
.职责
(a)销售部负责确认客户合约中包装条件以及交货相关事项。
(b)如客户提供的可周转货架需改善应由销售、质保向客户相关部门提出，以保证本
公司产品在存储、运输中得到可靠保障。
(c)质保部对包装材料及方式审定、确认。
.符合成品包装的条件
(a)成品质量的维护。
(b)包装材料及货架安全。
(c)包装容量适宜。
(d)易于识别内装品名、规格、数量。
.包装作业规定
(a)产品须保持清洁,不得污损。
(b)产品须依包装标准,定量包装。
(c)每一包装都必须有适合客户要求的标签标示其品名、规格、数量、日期等。
(d)依客户的要求进行包装。
.包装应避免发生的问题
(a)因包装材料或货架不良造成搬运或储存过程中的损失。
(b)无定容定量包装造成数量管理的难度。
(c)成品标签标示错误或遗失造成识别机能丧失。
.包装材料之材质的检(试)验：包装材料之材质须符合国家相关标准及客户要求
.防护保管：
.各原物料、半成品及成品等的储存须装载于容具、货架、料架、或仓板上，不得直
接堆放于地上。
.储存时应避免因堆放不当而发生物品倒塌及超过堆积而变形。
.个别较特殊或贵重库存品，须做适当环境储存，以避免遗失、损坏或变质。
.根据原材料个别之材质及特性采取适当环境储存,以避免造成遗失,损坏及变质的意
外损失。
.须有消防措施,以防止火灾的发生。
.有有效期规定的产品依[库存品储存期限规定表]办理。
.最终成品应妥善防护其质量至交货目的地为止。
.交付
.满足客户交货日程及数量
(a)生产制造部应根据客户预测的交货期判断，当预计无法准时完成时应提早两个工
作日向物流部反映,以便及时协调客户或本公司内部各相关部门。
(b)依物流部送货单 100%准时交货。
(c)当无法通过协调本公司内部以达到准时交付时，物流部应召集相关部门进行原因
分析及研制对策。
.出货作业规定
(a)仓库根据客户的要求进行成品发货。
(b)出货时如发现产品或包装不良时，应立即反映主管。
(c)出货时仓库应对照[SGM 生产零件计划拉动单]、（供应商交货计划单）或其它的
客户交货单的成品品名、数量核对无误后，并与卡车司机交接后方可发货，当天
即作登记入帐,以确保库存量的准确。
(d)出货时应具备的文件
客户订单
如有应客户要求变更制造标准,则同时要附上客户相关部门(EWO)或更改通
知。
(e)仓库管理须有先进先出的原则,以防产品久置造成呆滞或品质同化的损失。
(f)出公司前由卡车驾驶员将（SGM 生产零件计划拉动单）、（供应商交货计划单）
交于门卫，并由警卫稽核装运状况无误后才能出发。
(g)当客户对装运过程有特殊规定时,本公司按客户的要求建立相应的系统。
6.相关附件：
.[出库单]（-P-001）。
.[入库单] （-P-002）。
.[储存物品堆积高度限制表] （-P-003）。
.[储存品储位规划表] （-P-004）。
.[库存金额比率推移图] （-P-005）。
7.参考文件：
.《仓库管理规定》（-001）
