TPMTPM 培培 训训 讲讲 义义
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是一、什么是TPMTPM
TPM即全员效率维修(Total Productive
Maintenance)。
定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维
修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体
制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人
员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以
自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益
最大化的活动。
要点：效率最大化、全员参与
事后维修
预防维修
生产维修(PM)
全员效率维修(TPM，日本)
世界级企业
1950 1960 1970 1980 1990
预知维修
维修预防
事后维修
改善维修
预防维修
美国GE
公司
1968年诞生，71
年全国推广。
二、二、TPMTPM的发展进程的发展进程
1- BM事后维修
2- CM改良维修
3- PM预防维修
4- MP维修预防
5- PM生产维修
19501950年年以以前前，，半半自自动动、、手手动动操操作作设设备备多多，，结结构构也也简简
单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
19501950年年以以后后，，人人们们发发现现设设备备故故障障总总在在某某部部位位出出现现，，
因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
19551955年年前前后后，，人人们们发发现现设设备备的的许许多多故故障障是是周周期期性性出出
现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。
19581958年年前前后后，，工工业业技技术术不不断断进进步步，，人人们们开开始始需需要要不不
发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
19581958年年前前后后，，美美国国GEGE公公司司综综合合上上述述保保全全方方法法，，提提出出
了一套系统的保全方案。即了一套系统的保全方案。即TPMTPM的前身的前身PMPM。。
Break down Maintenance
Corrective Maintenance
Preventive Maintenance
Maintenance Prevention
Productive maintenance
6- TPM生产维修 19711971年年前前后后，，日日本本总总结结并并在在全全国国推推广广丰丰田田公公司司的的全全
员参与和围绕效率化核心的维修管理，即员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPMTPM。。Productive maintenance
三、三、TPMTPM活动的目标活动的目标
１、通过活动改善三种体质１、通过活动改善三种体质
改善人的体质
改善设备的体质
设备操作者：自主维修能力。
设备维修人员：机、电、热一体化维
修能力。
维修技术人员：消除事实故障的预防性
维修规划和改进能力。
现有设备：改善设备体质，达到最大程
度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
改善环境的体质
设备环境：改善设备运行环境，消除强
制劣化。
人员环境：改善人员操作环境和安全条件，
实现人机协调和谐。
通过全员生产维护和持续改善，最大限度提高设备综
合效率、延长设备使用寿命为目标，使生产效益最大化，
最终实现零缺陷、零故障、零灾害、零不良、零损失 。
使生产效率最大化的同时，使消耗的费用合理，从中找出
最小的消耗点。
２、活动瞄准的目标２、活动瞄准的目标
损失
维修费用
综合曲线
最小点
四、四、 TPMTPM的内容的内容
计
划
保
全
设
备
前
期
管
理
个
别
改
善
教
育
训
练
品
质
保
全
间
接
部
门
效
率
化
安
全
与
卫
生
自
主
保
全
核心是全员参与，预防为主
零故障、零灾害、零不良、……零损失
企业经营效率化
以5S为基础及八大支柱为主轴的架构
5S
自主保全：以车间操作工人为主体展开的浅层面的维修活动。
（如日本企业包括：清扫、点检、加油、紧固。 ）
计划保全：按照预先安排的计划,有目的地开展维修活动。
分为：针对性修理计划、年度普修计划、专业点检、定期整
备等。
个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。
品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。
设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。
教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。
安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。
间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
分管总经理主抓
主管部门经理挂帅
分厂或车间经理
班组长
一线工人
公司级推进小组
及推进员(1)
分厂或车间推进
小组及推进员(n)
一线现场推进小
组及推进员(n)
一线维修及
生产人员(全体)
各级推进领导组应由主管经理亲自主持，确保推进
力度。行政支持是推进的保障，没有持续有力的行政支持
和监督，想取得成效是不可能的。
五、五、TPMTPM的组织结构的组织结构
• 改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以
前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久
的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统
的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。
• 事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。
我们需要灌输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把
我们的工作重点转移到预防性修理上来。
• 我们要摆脱以往机械式计划的约束，大幅度增加针对性修
理的份额，根据具体设备状态的不同，提高检修的针对性
和实用性，以少量的投入取得更大的效率。
• 预防性和针对性是我们维修理念转变的两个核心。
六、改变思想，建立全新的维修模式。六、改变思想，建立全新的维修模式。
1）设备故障停机（最主要的损失原因）
2）工装及调整
3）空运转及短暂停机；
4）节拍速度的降低；
5）起动损失；
6）质量问题(包括废品和返修品)
7）管理损失
8）动力损失
9）工夹刀具损失
等等。
注重现场和细节，消灭设备的各类损失注重现场和细节，消灭设备的各类损失
• 实际上，真正打开设备维修管理大门的金钥匙就是预防性
修理。我们正在和将继续探索一种全新的维修模式——
以设备检查和故障分析为决策依据，以计划维修和设
备保养求设备状态均衡，以预防性的针对性修理计划为主
导。力争把大多数设备隐患消除在萌芽中，避免转化为事
实故障。找到多发性故障的根本原因，推行改善性修理，
彻底根治重复故障的滋生。
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程，
永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才
能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改
进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并
期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全一、自主保全
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置
依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一
定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固
等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修
理和改善。
我们可以尝试开展如下活动：
1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。
2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等
进行检查。
（一）、什么是自主保全（一）、什么是自主保全
3）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。
4）紧固：对夹具、定位等运动机构进行紧固。
5）修理：进行微小故障的修理。但原则上不得独
立拆卸设备和进行电气维修工作。
6）改善：对设备存在的缺陷，在专业维修人员指
导下，进行简单的改善。
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自
主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机
能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按
标准开展自主维修活动。
我无事
可干啦？ 你必须培养
自己多种技
能：
•熟练操作
•自主维修
•改善活动
不！
提倡推广“一人三技”活动：
操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会维修（自
主维修）和改善。
操作、维修、改善三项技能应成为操作员工的目标和追
求。
（二）、自主保全展开的七个步骤（二）、自主保全展开的七个步骤
第二步：发生源、问题点的对策
第一步：初期清扫
第三步：自主保全临时基准的制订
第四步：总点检
第五步：自主点检
第六步：工程品质保证
第七步：
自主管理
步骤
1 STEP
(初期清扫)
2 STEP (发生源
/困难部位对策)
3 STEP
(制订准基准书)
4 STEP
(总点检)
5 STEP
(自主点检)
6 STEP
(工程品质保证)
7 STEP
(自主管理)
推 进 目 的 推 进 内容
培养改善的能力
培养防止劣化的能力
培养理解设备构造，
并能正确点检的能力
工序正确的操作方法，
处理异常的能力
培养通过设备控制产
品品质的能力
构筑设备及现场管理
的免疫体质
培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷
改善设备清扫困难的部位
找出发生源，并解决
制定作业者自己能够遵守的基准书
达到理解设备的机能及构造，理解作
用点、加工点的水平。
明确理解设备和品质的关系，在不良
发生之前解决问题。
1 ~ 6 STEP的体系化，习惯化
理解工序的性能、调整方法、发生异
常时的对策方法，提高操作可靠性
为有效开展自主维修活动,使操作者会操作使用设备，由设备
管理部门组织，现场设备工程师编制操作规程，并培训指导车间
操作者，操作者经考核持证上岗操作设备。
使用部门使用部门//操作者操作者设备管理部门组织设备管理部门组织
操作规程
组织学习
考核
发证 持证操作
修
改 实际操作
操作申请
培训指导
通过
定机台帐定机台帐
N
Y
操作规程的编制
11、自主维修从正确的操作开始、自主维修从正确的操作开始
（三）、自主维修实践方法探讨（三）、自主维修实践方法探讨
四合一联合充注机操作规程（节选）
设备描述：此设备用于加注防冻液、风窗洗涤液、动力转向油、空
调制冷剂R134a
1. 设备启动前的检查：
1．1检查压缩空气在5—。
1．2检查各充注枪密封环有无损坏。
1．3检查指示灯是否正常。
1．4检查加注管路移动部分有无破损现象。
1．5将枪支架下的油盘清空。
1．6检查四个加注枪是否安放合理可靠。
1．7检查移动单元上的控制器车型选择k1—k16
（根据不同车型、加注量不同）选择是否正确。
操
作
规
程
样
式
3、对车辆进行加注：
3．1当车辆进入工位，在移动单元面板上选择或确认车辆型号。
3．2从支架上取下各加注枪，将各枪与车辆相应的注入口连接，并按
下加注枪上的绿色启动键，开始工作循环。
注意：连接时枪口必须与罐口端面对齐，否则夹紧时可能会密封不
严。
3．3当每一项加注循环结束时，设备将发出工作结束信号，这时按下
相应加注枪上的红色结束键，操作者应观察实际加注量及控制器上显
示的加注量是否正确，如有异常请做相应处理，然后拿下加注枪放回
设备原位。
3．4当所有加注枪放回原位时，标志着整台车的加注完成，移动单元
将自动返回起始位置，准备下一台车的加注。
注意：如果移动单元行走到接近轨道端部时，仍有加注循环未完成，
设备将发出警告并停止工艺链的运行。
操
作
规
程
样
式
２、作业要领书２、作业要领书
初期清扫首先要对全部生产设备做彻底清洁，也就是说要把生
产现场所有的脏物如油污、切屑、灰尘等清除。
清洁不仅仅是“打扫卫生”，它还应按照“清洁就是检查”的
原则进行。在清洁的过程中员工们认识很多以前并不知道的设备零
部件，同时也能发现设备异常现象如过热、振动、零件松动或异常
响声等。另外他们还能发现一些问题，比如由于脏物过多而被覆盖
的润滑油嘴、漏油或定位不当的限位开关。
•清 扫 就 是 点 检
•点 检 发 现 缺 陷
• 排除缺陷是改善
３、设备的清擦保养工作内容３、设备的清擦保养工作内容
————从初期清扫到基准书编制从初期清扫到基准书编制
为推进自主维修，使操作者能自主保养设备，由设备管理部门组织现
场设备工程师编制保养工艺卡，并指导评价，操作者进行学习并按要求开
展保养工作。
下面是工作流程与保养基准书实例：
自主保养工作流程
使用部门使用部门//操作者操作者设备管理部门组织设备管理部门组织
保养卡 学习
定保通知
下一循环
自检
修
改
开展日保
定保
指导、评价
评价
定保
N
Y
保养基准书保养基准书
润滑基准书润滑基准书
a.按照设备清擦保养标准，开展日常保养活动
b.按照设备清擦保养标准，节假日开展一级保养活动
设备清擦保养前
班长在进行安全
教育及工作分配
操作人员对主焊
线设备工装进行
全面的清擦保养
工作
点检工作流程
为有效推进自主保全，使操作者能有效进行点检，由
设备管理部门组织编制点检基准卡，专业点检目前由维修
人员进行，操作者进行外观等的点检。
下面是工作流程与点检基准的实例：
使用部门使用部门//操作者操作者设备管理部门组织设备管理部门组织
基准书 细化点检内容,
日常点检
要因分析
处理并记录
处理并记录
异常
自己处理
修
改
N
N
Y
日常点检(专业)
异常
异常
N
Y
Y
４、设备工装的自主点检４、设备工装的自主点检
5W2H5W2H 中文含中文含义义 管理上的理解管理上的理解
点点检检基准内基准内
容容对应对应
相当于相当于
WhereWhere 何地何地 在哪里做在哪里做 定部位定部位 点点检检的部位的部位
WhatWhat 何事何事 做什做什么么 定内容定内容 点点检检的内容的内容
WhenWhen 何何时时 何何时时做做 定周期定周期 点点检检的周期的周期
WhoWho 何人何人 由由谁谁做做 定人定人员员 点点检检的的责责任人任人
WhyWhy 为为何何 为为何要做何要做 定理由定理由 为为什什么么做点做点检检
HowHow 如何如何 怎怎样样做做 定方法定方法 点点检检的手段的手段
How How
muchmuch
多少多少 做多少做多少 定定标标准准 判定判定标标准准
“5W2H”方法是经过实践证明的一种有助于人们将工作内容全面思考、
研究、分析而进一步落实责任制的好方法，因此通过分析我们得出点检
基准卡的基本内容应包括点检部位、点检内容、点检方法、点检标准、
点检周期、点检人员等6个方面。
点检基准卡的编制
悬挂点焊机点检基准卡
悬挂点焊机点检记录卡
悬挂点焊机性能总点检悬挂点焊机性能总点检
编制问题票使用流程，开展问题票活动，将点检和
使用过程中发现的问题及时的反馈出去。
一汽轿车 信息反馈卡
反馈时间
月 日
月 日 点 白/夜 班
反 馈 人 班次 甲/乙 班
问题描述：
处理对策：
接修人员 接修时间
修后意见 停用（ ）试用（ ）复用（ ）
解决时间 月 日 点 分
-405-01 焊装车间
５、问题票活动５、问题票活动
６、自主保全的改善工作内容６、自主保全的改善工作内容
————发生源、困难部位对策实践发生源、困难部位对策实践
改善前状态
改善方法a.提高员工对设备清擦保养效率改善
改善后状态
改善后
改善后效果
1、气管使用寿命提高
2、接头使用寿命提高
3、有效降低能源浪费
4、减少了停台
5、更便于清擦，提高了保养
效率
夹具台面涂防锈漆
配备吹尘枪
通过改善，提高员工点检效率
b.焊装车间发生源、困难点改善实例
夹具台加装直线导轨防护罩改善夹具台加装直线导轨防护罩改善
改善后状态
改善措施原状态
７、工程品质保证７、工程品质保证
工程品质保证是指通过正确操作和使用设备控制产品品
质的能力。正确理解设备和品质的关系，通过合理的操作、
点检、调整和改善，来控制不良品的产生。
其目标是：实现设备流出的不良产品为“零”。
需要进一步具备的条件是：
a.操作者正确把握设备和产品品质的关系，把握产品不
良的形成规律。
b.改善相关操作、保养、点检流程，从制度上确保在不
良产生之前解决问题。
c.对精度要求高的关键工序，制定CPK管理表。
d.教育训练，培养工人控制品质的能力。
实际上，与设备相关的不良品形成过程比较复杂，自主
维修范畴的品质保证，基本上限制在操作和自主点检层面。
螺柱焊夹头调整尺寸控制螺柱焊夹头调整尺寸控制
88、未来的自主管理、未来的自主管理
自主管理是体系化的，流程趋于完善的，基层单位完全
自觉的，持续的自主管理活动。
这个阶段，我们必须进一步做到：
a.建立完善的体系和流程。
b.车间完全的自主管理能力。
c.按照PDCA循环，不断进行体系点检和完善。
d.扎实的基础管理和完整的数据采集。
e.建立重要指标管理表。以对MTBF、MTTR及OEE进行有
效评估，使自主管理理性化。
要达到这个目标，我们还有很长的路要走。只有具备在
“0”和“1”上下苦功并能真正持之以恒的能力，这个目标
才能达到。所谓任重道远，同志仍须努力。
计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装
依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进
行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。
计划维修大致包括如下内容：
1）专业保养：对设备深层工作环境进行养护。如轴
承加油、内部清洗等。
2）专业点检：对设备易于发生变化的部位进行周期
性的环境、外观、性能、趋势等的检查，校准和异常变化
的恢复等。以实时掌握和控制设备的状态。
3）针对性临时修理计划：是根据自主维修、专业点
检等获取的设备缺陷信息，不定期安排的更加深入的彻底
的设备检查、修复活动。
（一）、什么是计划保全？（一）、什么是计划保全？
二、计划保全二、计划保全
这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。
4）年度普修计划：每个年度针对设备可能存在变
化的部位进行有计划的普遍性的保养、检查和修理。年
度计划编制完成后，要转化为月度执行计划。
这种计划我们坚持了几十年，曾发挥重要作用，但
将逐步被针对性更强的专业保养、点检、针对性计划等
取代。即由根据周期的修理向根据状态的修理转变。
5）定期整备：针对设备重要的，劣化周期比较明
显的结构、部件、物理趋势，进行周期性的保养、更换、
校准等活动。
实际上，日本企业和国内部分企业一直尝试把专业
保养、专业点检、年度计划、定期整备等活动都纳入专
业点检管理。并逐步使点检活动专业化、标准化、流程
化、自觉化。
计划保全活动必须把握如下要点：
1）制定计划要有明确的针对性。每项维修活动都有明
确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展
开活动。
针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高
维修的效率。
2）查清问题根源，彻底根治隐患。结合故障分析活动，
从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止
再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻
底排除问题根源，并防止问题再发生。
（二）、计划保全的要点和目标（二）、计划保全的要点和目标
11、计划保全的要点、计划保全的要点
3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、
故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时
解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。
事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的
恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因
此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维
修的发生。
22、计划保全的目标、计划保全的目标
计划维修的真正目标是：
1）获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的
效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。
2）“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费
的发生，并使设备停产损失为“零”。
用一个形象的公式来表示，就是：
专业计划保全的目的专业计划保全的目的 = = 设备随时都能发挥其应有的效能设备随时都能发挥其应有的效能
/ / 尽量减少成本尽量减少成本 = = 目的最大化目的最大化 / / 手段最小化。手段最小化。
（三）计划维修的开展步骤（三）计划维修的开展步骤
计划维修是专业性很强的活动，它关联到设备的持续
性效率。因此，必须脚踏实地，持久地开展下去。
按照目前国内外的流行体系做法，计划维修大致分为
如下步骤：
Step1——使用条件差异分析
Step2——问题点对策
Step3——制定计划保养临时基准书
Step4——自然劣化对策
Step5——点检效率化
Step6 ——M-Q关联分析
Step7——点检预知化
STEP 活 动 项 目 活 动 概 要
第1STEP 使用条件
差异分析
1. 制作设备台帐。
2. 实施设备评价: 制作评价基准,等级。
3. 选定PM设备 . PM部位。
4. 把握现状：问题点及相关指标(MTBF,MTTR,完好率,可动率,维修费等)
5. 设定保全目标(指标,效果测定方法)。
1. 针对问题点提出解决和防范对策。
2. 确认设备薄弱和关键环节，提出预防和更换对策。
3. 针对易损点，提出预防、恢复对策。
4. 针对量值易变化点，提出校正计划。
1. 制定点检基准（含标准、计划）及检查记录。
2. 制定周期性检修和整备计划及操作基准。
3. 制定操作指导书。
4. 构筑故障模式、预案制度。
1. 识别自然劣化和强制劣化。
2. 研究结构、部件劣化的内在规律。
3. 拟订劣化防范对策和计划。
4. 制定劣化恢复和防范基准，并改善标准文件。
1. 点检维修体系，提出问题点。
2. 制定改善对策。
3. 改善流程、设备点检内容。
4. 效率化评价，体系再改善。
1. 认知设备原理和工艺要求。
2. 对设备与产品质量的关系进行分析，找到内在关联。
3. 提出通过设备保证产品质量的操作、维修、管理对策。
4. 制定标准、流程、操作方法，使对策制度化、标准化、流程化。
问题点对策第2STEP
制定计划保养
临时基准书
第3STEP
自然劣化
对策
第4STEP
点检效率化第5STEP
M-Q
关联分析
第6STEP
1. 分析状态变化趋势，制定预知的量化判断标准，建立测量手段、方法。
2. 改善点检流程，使预知修理流程化、体系化。点检预知化第7STEP
（四）计划保全的实践（四）计划保全的实践
即对设备状态进行判断、分析，寻找存在的和潜在的
问题点、变化点，并得出理性的结论。
按照5W1H的方法，相当于弄清楚Where（哪里，问题的
部位）、What（什么，问题点）、Why（为什么，问题的原
因）。
1）针对临时故障的做法。目前，我们比较成功的一个
做法是“故障分析制度”。针对停台比较长（20分钟）、
重要的故障（重要部位、复杂原因）进行故障分析，以从
故障形成机理上找出根本原因和预防的方法。
2）另一个角度，就是从设备使用经验、检查、厂家建
议中查找问题点，为检修计划提供依据。
11、使用条件差异分析、使用条件差异分析
故
障
分
析
报
告
书
针对存在的问题点，提出解决的方法和控制的策略。
按照5W2H的方法，相当于弄清楚How（怎样做，问题
的解决和防范方法）、Who（谁，什么人来做）、When
（何时，什么时候做）。
为此，我们需要：
1）针对问题点提出解决和防范对策。
2）确认设备薄弱和关键环节，提出预防和更换对策。
3）针对易损点，提出预防、恢复对策。
4）针对量值易变化点，提出校正方法和计划。
22、、问题点对策问题点对策
针对存在的或潜在的问题点和对策，编制各类保养、
检查、维修计划和标准。
这些临时基准书包括：
1）专业点检基准（含标准、计划）及检查记录。
2）周期性检修和整备计划及操作基准。
如以前的年度计划、大中小修标准、完好标准等。
3）针对性临时修理计划。
4）制定作业指导书。
5）构筑故障模式、预案制度。
33、、制定计划保养临时基准书制定计划保养临时基准书
点检基准书点检基准书
序序 号号 检检 查查 内内 容容 标标 准准 检检 查查 手手 段段 周周 期期 分工分工
11 压缩空气压力表压缩空气压力表 ————。。 目测。目测。 11日日 操作者操作者
22 压缩空气三联件压缩空气三联件
11、无漏气、无漏气现现象。象。
22、、 油杯油量在油杯的油杯油量在油杯的2/32/3处处。。
11、、 听，手工听，手工检检
验验。。
22、、 目目视视。。
11日日 操作者操作者
33 压缩空气管路压缩空气管路 接接头头及管路无漏气。及管路无漏气。 听，手工校听，手工校验验。。 11周周 维修工维修工
44 所有手动阀门所有手动阀门 11、、动动作灵活，无阻滞。作灵活，无阻滞。
22、无漏气、无漏气现现象。象。
11、手工、手工检验检验。。
22、听。、听。
11周周 维修工维修工
55 检查所有定位夹具螺丝检查所有定位夹具螺丝 无松动现象。无松动现象。 工具校验。工具校验。 11周周 维修工维修工
66 检查所有定检查所有定
位夹具定位块位夹具定位块
无磨损现象。无磨损现象。 目视。目视。 11周周 维修工维修工
77 所有气缸所有气缸 11、接、接头头无漏气无漏气现现象。象。
22、、动动作灵活可靠。作灵活可靠。
11、听，手工、听，手工检验检验。。
22、目、目视视。。
11周周 维修工维修工
审批审批: : 编制编制: : 陈刚陈刚 日期日期:2004:2004年年0707月月
压力表
油杯
定位块
周期性检修计划周期性检修计划
定期整备计划定期整备计划
针对性检修计划针对性检修计划
为保证计划维修的质量，提高设备预修的效率。专业保全部门编写
标准化的作业指导书，这样将更为有效的提高维修效率。作业将更为
标准化、可视化。
作业指导书作业指导书
故障维修模式故障维修模式
探讨设备结构和零部件的损坏规律，制定抑制和减缓
劣化的对策。
为此，我们需要：
1）识别自然劣化和强制劣化。
2）研究结构、部件劣化的内在规律。
3）拟订劣化防范对策和计划。
4）制定劣化恢复和防范基准，并改善标准文件。
44、、自然劣化对策自然劣化对策
什么是自然劣化？
自然劣化是设备结构和部件不可避免的性能变坏的
趋势。如正常的磨损、材料的老化等。
自然劣化只和产品品质有关系，如设备精度、材料
材质、加工质量等。一般认为自然劣化从设备一进厂起，
就已经决定了，使用过程很难干预。
什么是强制劣化？
强制劣化是由于使用条件不合理，造成设备结构和
部件的加速损坏现象。
强制劣化和使用方法、使用环境不正确有关。如野
蛮操作、不正确的维修、润滑不良、温度不适合等，都
将造成设备劣化的加快。
为此，我们必须研究设备结构、部件劣化的规律，并
从如下方面抑制不正常劣化的发生，消除强制劣化过程。
1）采购高品质的设备，加强设备前期管理，提高设备
自然品质和使用寿命。
2）注意合理使用设备，遵守操作规程，不野蛮操作。
3）合理保养，如加强润滑，紧固，避免附加磨损。
4）改善使用环境，如定期清擦，减少灰尘、油污。
5）改善设备工作环境，如使设备在合理的电网条件、
温度、湿度、光照下工作，避免环境对设备老化、精度造
成影响。
更重要的，是我们要把对不同设备的防止劣化对策，
改善和体现到计划维修的流程中。如保养、点检、周期性
修理计划、针对性修理计划等。
如总装车间AGV系统，由于改装M6
后，车体重量比老红旗增加，且装配对
中困难，操作工人不自觉地连续举升，
造成顶车身和吊具的过负荷操作，皮带
经常损坏，严重影响生产。
我们做了如下改进，遏止了劣化
的重复发生：
1）由皮带传动改为齿轮传动。
2）增加过载停举保护及报警。
3）修改操作规程，防止误操作。
4）加强针对性点检。
强制劣化实例强制劣化实例——AGV——AGV皮带的损坏皮带的损坏
针对点检体系存在的问题，找到问题点，并改善内容、
标准、流程、方法，使点检效果达到高效化。
我们必须做到：
1）点检维修体系，提出问题点。
2）制定改善对策，改善流程、设备点检内容。
3）制定点检标准作业。
4）效率化评价，体系再改善。
另一方面，我们将逐步论证改革传统的计划预修，重
点做好如下四项工作：
1）车间自主设备维修。
2）设备专业点检。
3）周期性检修计划和定期整备。
4）针对性临时修理计划。
并充分体现针对性，预防性特点，做到效率最大化。
55、、点检的效率化点检的效率化
我们知道，很多工序的产品质量和设备是紧密关联的。
因此，能否正确使用和管理设备，将直接关联到产品的质
量稳定性。我们在计划维修内容编制时，必须要充分分析
和判断设备对产品质量的影响因素，通过有计划的维修管
理，消除影响质量问题的设备诱因，预防质量问题的发生。
为此，我们必须做好如下工作：
1）认知设备原理和工艺要求。
2）通过原理分析，找到设备与产品质量的内在关联。
3）提出保证产品质量的设备操作、维修、管理对策。
4）制定标准、流程、操作要领书，使对策制度化、标
准化、流程化。
66、、M-QM-Q关联分析关联分析
刹车液加注机质量控制实例刹车液加注机质量控制实例
如HQ3总装车间，为控制整车刹车液加注质量，消除刹
车管路尾端气泡的产生，采取了如下措施：
1）制定了重要工序关联到设备、工艺、品管、车间一
体化的管理控制体制和标准流程。
2）编制了如下标准操作文件：
a.设备点检标准及相关记录；
b.修正加注操作规程。
c.制定了《车辆末端真空度检测方法》、《制动液空
气及水份含量检测方法》、《制动液加注系统清洗、吹气
操作方法》等标准作业文件。
3）对操作人员、维修人员进行相关培训。
对加注质量进行长达半年的定期抽检，在确认工序质
量已经得到稳定控制后，抽检予以取消。
通过对设备、结构、部件基本状态及趋势的判断，获
取设备劣化的规律，并进一步指导检修计划。
其实，这就是近年开展的一个新的课题——预见性维
修。
预见性维修从概念上讲就是利用测量手段、分析技术
等方法预测潜在的故障，保证生产设备不会因故障而造成
时间上的损失。其特点在于它是基于过程数据的，是通过
科学的检测手段和数据分析得出的设备状态结论。
与预防性维修相比，预见性维修更具科学性、合理性，
并且预见性维修的开展对维修人员的素质要求更高，需要
维修人员掌握更多的专业知识和维修技能才能准确地判断
设备的变化趋势，有目的进行维护活动。
77、、点检的预知化点检的预知化
我们的预见性维修将选择薄弱环节和关键环节展开，
并逐步实现制度化、标准化、流程化。
88、来自日本的方法工具、来自日本的方法工具————他机点检和部品展开他机点检和部品展开
他机点检是指在现场设备发生某一问题后，去盘点同
类设备或与发生的问题有同类属性的设备，看是否也有发
生同一问题的可能，如果有，则对这些设备采取统一防范
措施，消除所有可能发生的问题。
他机点检是针对比较重要的故障或问题点，普遍性地
消除一定范围内同类潜在问题产生根源的一种工作方法。
这个工作方法对于系统排查故障隐患，全面提高设备
可靠性有着重要的价值，是我们极力推荐的非常有效的效
率化维修工具。
11）他机点检）他机点检
他
机
点
检
的
8
个
步
骤
1、发生故障或问题
8、修改相关文件
3、确认排查设备的范围
4、确认有同样问题的设备
5、编制针对性检修计划
6、实施检修
2、问题较大？
其它设备有可能出现？
N
Y
7、保养、点检、年度计划
等是否需要针对性控制？
Y
N
结束
•总装车间二合一ABS电缆停线
他机点检的相关案例他机点检的相关案例
红旗总装车间二合一加注
机ABS通讯不 稳定，车辆
ABS阀偶发性无法正确打开，
造成刹车液加注不合格，累计
造成停台4小时左右。
经排查，锁定问题为通讯
电缆因地面布置造成长期踩踏，
内部疲劳虚接而导致故障发生。
电缆踩踏导
致疲劳损坏
改进方法——
维修人员采取了如下措
施：
１、架设空中钢索，用
吊环把电缆安装到空中，尽
量减少拖地长度。
２、对损坏电缆进行修
复，定点悬挂，以便需要时
快速更换。并确保至少有两
根电缆备件。
３、针对最容易出问题
的电缆针脚，制作部分备件，
以便修复电缆使用。小改善解决大问题
他机点检——
为了避免同类问题的出现，
维修人员清查了现场所有拖地
电缆的设备，全部７台，最终
都采取同样方式改装。
这７台设备分别是：
1）二合一加注设备。
2）EOL测试仪。
3）直流电源（３台）。
为方便更换，还制作了快换接
头。
4）车身打号机(２台)。
按照他机点检方法改善后，
大大地压缩了类似设备故障的
出现概率。他机点检系列改善图片
••他山之石他山之石————马自达电动车驱动系统故障马自达电动车驱动系统故障
这里是来自日
本MAZDA的一个经典
案例。
左图为电动车
的驱动控制柜，控
制系统每年出现故
障的概率比较高。
为此MAZDA厂维修人
员进行了一系列分
析。
可能导致问题的原因：
1）车辆移动带来的震动，
2）粉尘与湿度——电柜密封性，
3）日常保养——盘内清扫
4）盘内温度
5）变频器的合理设置等。
主要关联因素
电解电容老化、击穿占85%
电解电容寿命/温度关系分析
经分析发现，盘内温度偏高，达到45-50 度。电容因超温
老化是造成故障的主要原因。改善的措施是：需要对所有控制
箱增加通风系统，使盘内温度降低。
试验证明，温度可以降低到35度。根据电容特性曲线，电
容寿命将达到原来的倍。
叶轮作
为点检
的目视
为便于维修人员外部点检，在柜面风道出口安装纸片叶轮。
维修人员可以通过直观地观察叶轮是否旋转来判断内部风扇是否
正常运转，风道是否处于良好的通风状态，而无须打开柜门。
在2001年下半年到2003年上半年，长达2年的时间
内，他们对全部280台设备进行了同类改善。
2001年下期 2002年上期 2002年下期 2003年上期
対象台数
２８０台
40 80 80 80
累計 40 120 200 280
実施予定
看到这里，我们是否佩服日本同行的精神？
部品展开就是研究零部件
的结构原理、使用条件、劣化
规律，从而为其提供良好的使
用环境，消除强制劣化，延长
使用寿命并指导预防性修理计
划的过程。
部品展开把预防性修理从
设备推进到零部件，是设备精
益化维修的重要方法。
２）部品展开２）部品展开
几个实例几个实例————
某精密进口磨床的主轴，在
使用中出现振动，经常造成在线
测量仪不合格，滑台突然退出而
导致零件报废。持续几个月，形
成废品几百件。
后经现场大量观察、测试，
确认主轴有问题，拆卸后，发现
主轴严重磨损。经查原因是主轴
润滑回油管被杂质堵塞，造成润
滑不良。
该主轴成本40万。后增加润
滑管堵塞周期拆卸点检，问题得
到控制。
•• 凸轮轴磨床主轴的研损凸轮轴磨床主轴的研损
某数控磨床C轴角度编码器损
坏，造成停台。
原制造厂商为保护传感器不
被冷却水、铁屑等污染损坏，加
装了压缩空气正压保护，使得水
气、杂质无法进入传感器。但恰
恰由于我们的压缩空气含水气过
量，反而造成传感器损坏。
我们摘除了压缩空气管，进
行简单遮蔽，解决了这一问题。
•• 角度编码器损坏角度编码器损坏
三、个别改善三、个别改善
设备的个别改善是针对设备的
缺陷或不足，在原来设备结构和原
理的基础上，进行性能和状态提升
的改进活动。
设备个别改善不同于改造，它
是在设备原始状态上进行的，而不
是推倒重来，是不破坏原有主体结
构和基本原理的改进活动。
运用小的投入，可见性地提高
设备效能，是其重要特征。
（一）、什么是个别改善（一）、什么是个别改善
个别改善主要是对重复故障、“瓶颈”环节、损失大、故障强
度高的设备进行的有针对性的消除故障（损失），进而提升设备效
率的活动 。
1、解决问题PM方法：
即指在TPM维修管理活动中逐渐形成的一种常见的分析问题
方法。它强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实
的“三现原则”，研究问题发生的根本原因，也叫“2P5M+W法”。
2P：现象（PHENOMENON）、物理（PHYSICAL）
5M：人（MAN）、机理（MECHANSISM）材料
（MATERIAL）、设备（MACHINE）、方法（METHOD）
W：为什么（WHY）
（二）个别改善及ＰＭ方法（二）个别改善及ＰＭ方法
• 活动的目的是要解决“问
题”，最终达到问题为“
零”。
• 因此所有活动应该以问题
为中心展开。
• 我们不应该把问题当做负
担，绝不掩盖问题，而是
把“问题”当作一种“财
富”。只要我们解决了问
题，就可以得到收益。
２、以问题为核心展开活动２、以问题为核心展开活动
哪里有问题？
３、解决主要问题３、解决主要问题 在重点领域中减少损失
分析原因
制订措施
执行措施
成立改进小组
确定重点
弄清造成损失
的原因
检查效果
解决主要问题
2
3
1
5
4
7
6
它是第一块基石：
二八规则——通过分析和解决20%的故障停机原因来避免80%的停机。
个别改善主题活动可以参照如下步骤展开：
1 STEP：主题选定
主题选定是指确认要解决的主要问题，及认识解决问题的必要性，
提高大家的认识。
2 STEP：现象把握
调查和把握存在问题的具体现象及数据，以及危害规律。
对现象观察和把握的层别是从可视化到微视化。
3 STEP：原因分析
从解析现象的结果开始，依据对设备原理及问题形成规律的详细解
析，直到找到问题发生的根源，找到杜绝问题再发生的方法。
4 STEP：设定目标
目标包括两种：定性目标和定量目标，在这里都要记录。
（三）、个别改善活动的一般步骤（三）、个别改善活动的一般步骤
5 STEP：制定对策及实施对策
根据对问题真正原因的解析制定对策。
根据制定的对策去实施对策。
6 STEP：效果分析
测度实施后的实际效果。效果包括正面效果和其它副面效果。
7 STEP：反省及今后计划
反省是为整理下次要进行的事项，把没有解决或新出现的问题转入下
一个PDCA循环中去解决，因此包括正面和反面。
→好的事例进行水平展开
→失败事例也要公开
→制定下次要进行的主题
8 STEP：制定预防措施
制定预防措施以防止再发，或修定标准（设备的日常点检基准、作业
标准、设备定货信息等）。
个别改善的8个步骤——
1、从问题中选择主题
2、现象把握
3、原因分析
4、设定目标
5、制定及实施对策
6、反省及今后计划
8、制订预防措施
7、效果分析
P
D
A
N
Y
C
（四）、日本企业的个别改善推进（四）、日本企业的个别改善推进
选 定
典 型
设 备
组 成
项 目
小 组
把 握
6大浪费
按课题
制定推进
计 划
通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化
●NG（不良）工程
●浪费大的
●对产品质量影响大的
●停机后果严重的
●故障频发的
●生产人员
●生产技术人员
●维修技术人员
●保全人员
修 改
对策、标准
以提高使
用可信度
突 发 故 障
空转.瞬间停止
速 度 低 下
工 程 不 良
准备 . 调整
初 期 效 率
6大浪费
机能停止
机能低下
水平展开
提
高
设
备
效
率
效率降低 PM分析
自主保全体制
计划保全体制
解析方法
提高设
备固有
信赖度
个 别
改 善
活 动
（五）、个别改善案例（五）、个别改善案例————
总装车间总装车间AGVAGV系统机械传动、电气驱动改善系统机械传动、电气驱动改善
1、选择主题——
存在问题存在问题 确定主题确定主题
ＡＧＶ、打号机和工 ＡＧＶ、打号机和工
艺装配链曾是总装３大瓶艺装配链曾是总装３大瓶
子口。而ＡＧＶ系统效率子口。而ＡＧＶ系统效率
低下，停台平均低下，停台平均3030分钟分钟//班班
左右。严重影响生产，是左右。严重影响生产，是
总装最大的瓶子口。总装最大的瓶子口。
提高 提高AGVAGV工作效率，打工作效率，打
开总装装配的主要瓶子口，开总装装配的主要瓶子口，
进而提高设备生产直通率。进而提高设备生产直通率。
2、现象把握与原因分析——
现象把握现象把握 原因分析原因分析
光靶频繁丢失光靶频繁丢失，均，均2020次次//班班 光靶跟踪方式不稳定光靶跟踪方式不稳定
皮带频繁断裂皮带频繁断裂，均，均33根根//周周 １）有时工人装配无法对正１）有时工人装配无法对正
时过度举升，造成支撑全车时过度举升，造成支撑全车
身而过负荷。身而过负荷。
２）设计负荷能力不足。２）设计负荷能力不足。
电气驱动频繁过负荷电气驱动频繁过负荷，每，每
次停机超过次停机超过2020分。分。
同上。同上。
定位系统结构不利于装配定位系统结构不利于装配 装配台轴距和车身装配距离装配台轴距和车身装配距离
有偏差，造成装配倾斜。有偏差，造成装配倾斜。
3、改善目标与对策——
改善目标改善目标 对策对策
光靶基本不丢失光靶基本不丢失 改跟踪光靶为激光跟踪改跟踪光靶为激光跟踪
消灭机械传动系统因过负消灭机械传动系统因过负
荷形成的损坏，提高机械荷形成的损坏，提高机械
传动强度。传动强度。
改为齿轮传动。改为齿轮传动。
基本消灭电气过负荷现象基本消灭电气过负荷现象 １１))提高驱动系统设计负荷提高驱动系统设计负荷
２２))增加强制风扇冷却。增加强制风扇冷却。
３３))过负荷自动停止举升。过负荷自动停止举升。
定位系统合理，方便装配，定位系统合理，方便装配，
减少附加负荷。减少附加负荷。
修改轴距及浮台浮动范围。修改轴距及浮台浮动范围。
4、效果与预防——
改善效果改善效果 预防措施预防措施
光靶稳定，基本不丢光靶光靶稳定，基本不丢光靶 修改修改《《操作规程操作规程》》对光靶安对光靶安
装的要求。装的要求。
机械驱动结构损坏消除机械驱动结构损坏消除 修改修改《《点检基准点检基准》》，定期点，定期点
检、润滑。检、润滑。
电气系统发热停线消除，电气系统发热停线消除，
过支撑时自动报警并停止过支撑时自动报警并停止
举升举升。。
修改修改《《点检基准点检基准》》，定期点，定期点
检冷却风扇状态。检冷却风扇状态。
装配方便性得到改善装配方便性得到改善 修改修改《《操作规程操作规程》》，对过度，对过度
支撑做出约束。支撑做出约束。
发动机及后桥装AGV配线，改善后停台
从30分/日左右降低到5分钟/日以内。
提案制度是很多企业很重视
而且积极推行的一项群众性自主
创新活动。
通过员工提案，收集广大员
工对企业发展、管理文化、生产
生活、工艺方法、产品质量、设
备技术等广泛范围的建议和好的
点子。对有推广价值的提案，组
织实施，并给予奖励。这应该成
为企业发展的一项长期制度。这
项制度将造就企业长期发展的重
要生命力引擎之一。
（六）、提案制度与个人激励（六）、提案制度与个人激励
11、提案制度、提案制度
提案制度应该和员工的个
人发展规划结合起来。把提案
作为基层职工考核的一项重要
定额，量化后和员工的业绩评
价挂钩。对真正对企业提出比
较多的，有价值提案的员工，
可以做为给予进行晋级、发放
奖金、提供培训、提调岗位等
个人发展的优先待遇的重要参
考条件，并制度化。对调动职
工的主人翁意识，发挥其主观
能动性有重要作用。
22、个人激励、个人激励
四、品质保全四、品质保全
品质保全是指分析和把握设备和品质的关系，通过设备
保全活动，预防不良品质的发生，改善和提高产品品质的活
动。
也就是要正确理解设备和品质的关系，通过合理的操作、
点检、调整和改善，来控制不良品的产生。
其目标是：实现设备流出的不良产品为“零”。
（一）、品质保全及其目的（一）、品质保全及其目的
（二）、品质保全的实施步骤（二）、品质保全的实施步骤
目标确定 第１步
第２步
第３步
条件确定
控制基准值
预知不良
分析原理，找到关
联条件。
确认控制量化基准
确定控制目标
建立标准、流程
预防对策
第４步
对不良产生条件进
行预知分析
第５步
我们可以参照如下步骤开展重要工序的品质保全活动。
1、目标确定：找到和发现问题，确定要控制的品质
形成过程。比如前面提到的凸轮轴淬火质量、四轮定位设
备对车辆前束和外倾的有效调整等。
2、条件确定：分析设备原理和产品工艺过程，找到
影响质量控制目标的所有关联设备条件。
3、控制基准值：以产品合格条件为基础，对关联条
件进行量化分析，获得关联条件的量化控制基准，并实施
控制。
4、预知不良：对产生质量缺陷的不良潜在条件进行
判断，寻找应该长期控制的问题点。
5、预防对策：建立标准、流程，从制度上长期进行
控制。
其中，第1步是确认问题，2、3步是解决问题的技术
方法，4、5步则是解决问题的管理方法。
11、、HQ3HQ3车刹车管末端气泡的产生车刹车管末端气泡的产生
（三）、（三）、品质保全案例解析品质保全案例解析
从品确到量产的车辆,制动系统内的空
气残量经测量确认后超标。丰田組立生技
基准是
因此,问题发生后紧急向FCC进行了説
明。虽然从品管完成車検査法中的制动性
能/官能测试結果来看，是没有问题的，但
从生技角度出发，召集相关人员进行了说
明。相关部门对问题进行分析的同时决定
临时在工位上排气（11/7～）。在此期间、
对此问题花了很长时间进行了调查、最终
明白了原因、进行报告的同时决定停止排
气。对后续的验证可以提出方法,在会上讨
论。
HQ3轿车在检测过程中，发现刹车管残留气体超标，
下面是当时文件的片段：
日方当时提出问题的文件片段： 日方当时提出问题的文件片段：
现场实测的相关数据，红色字体为超标：现场实测的相关数据，红色字体为超标：
中方人员和日方合作分析过程的相关片段：
22、产生原因的分析、产生原因的分析
Ａ、检查制动液品质：Ａ、检查制动液品质：
Ｂ、设备端分析检查：Ｂ、设备端分析检查：
①设备保全：＜结论：制动液的清洗方法上出现了问题。(培训有问题)＞
１１／２１的早上、第一台车的气量残量結果又出现了很不好的傾向、因此、对让保全人员每天进行的清洗
工作进行了确认、发现了保全人员的清洗方法操作有误（以前培训过的人员和目前的设备担当人员有变化、
交接没有交接好,当时的厂家培训也没说清楚）、使脱气度变差。
11/21日早上进行Ｆ／Ｃ（制动液清洗）時、为了尽快结束、Ｄ／Ｔ罐上部的滴液用的针形阀被开大、制动液
的流量增加。（Ｆ／Ｃ结束后把针形阀复位。）
因此、没有充分脱气的制动液流到了Ｄ／Ｔ罐内、造成早上的第一台车气体残量多的状态。・・・・・・・
・・・・・参考添付資料
【問題的发现発見】
【原因】
11／21时把Ｆ／Ｃの做法和滴液用针形阀的重要性进行了说明,阀门开度TMC给出标准为紧固后开2圈。正常
脱气后的制动液加注后进行测量、第２～６台的残量結果都在０．０６～０．０８ｃｃ之间,正常（基準以内）。
（→問題解決）
【対策】
①设备方面：＜结论：没有问题＞
依据１）加注枪头的真空度測定結果（天池設計：基准是665Pa 参考真空度曲線 ）没有问题
1台目 85Pa ・・・11/1
3台目 25Pa ・・・11/2
4台目 25Pa ・・・11/3
依据２）输液压力是 没有问题・・・・・・・极限：储液罐的耐压极限（設計基准）
依据３）VSC电磁阀的开关电流 ～（确认了4个阀的开关状态是OK的）・・・１１／８
依据４）脱气度确认后空気残量为０％ （毎日实施測定）・・・・・・・・・・・・10/30～
依据５）用2台740N部品在制动试验台车上进行实验的结果、都在基准
（经FCC人员现场确认） 第1回 ・・・11/14
第2回 ・・・11/14
其他）清洗从11/9～毎日実施・・・12台目（約RR左ｃｃ､RR右ｃｃ,OK水平）
＊这期间出现的好的结果都是在制动液清洗后,第3台以后的车辆
脱
气
罐
单
向
阀
脱
气
前
液
体
脱
气
后
液
体
加
注
管
抽
真
空 真
空
状
态
正
确
状
态
脱
气
不
良
空
气
油
滴
内
空
气
油滴
内空
气含
量多
②部品方面 ：＜结论：
从以下的观点来看、可以认为部品也不会影响制动系统空气残量（性能）問題。
但从油分布量等看,由于多多少少有一定的偏差、所以也会有些影响。＞
调査１）车辆末端真空度測定結果（天池設計：基準是665Pa 参考真空度曲線 ）
没有问题→如有水、油残留、会影响真空度曲线
２台目 200Pa以下 ・・・11/1
３台目 200Pa以下 ・・・11/2
４台目 200Pa以下 ・・・11/3
调査２）７台目 从RR制动钳口吹气（在白布上没有油脂等付着）
→ＲＲ制动钳口吹气实施后→气体残量不变ＮＧ：无影响・・・11/7
调査３）１０台目 从集合配管吹气（在白布上没有油脂等付着）
→集合配管吹气实施后 →气体残量不变ＮＧ：无影响・・・11/8
调査４）１１台目 储液罐×制动主缸的连接密封部吸入气体(考虑密封出有漏点)
把加注枪倾斜加注来确认 →气体残量不変ＮＧ：无影响・・・11/8
调査５）把VSC促动器4台（部品）在阀门开闭装置上进行作动、
实施吹气 →在白布上没有油脂等付着・・・11/16
→从厂家得到的品质管理状況確认結果看＝实施的电子计量管理,没有問題・・・11/20
Ｃ、产品方面分析检查：Ｃ、产品方面分析检查：
Ｄ、操作分析检查：Ｄ、操作分析检查：
33、体系的建立、体系的建立
扩展到对全部加注
机进行控制，操作
指导书实例(共编
制８个)。
各种记录表
(共编制９个)。
体制与流程
建立。
前期管理也叫保全预防
（Maintenance Prevention)。
即在新设备采购阶段，维
修部门从设备规划、方案确认、
厂家调研、技术交流、招标定
标、制造过程、安装调试、问
题整改、验收移交的全过程参
与管理，并制定流程、标准，
从而获得新设备良好的可靠性、
可维修性、可操作性、安全性
等，使新设备具备优良的先天
品质，以减少服役期维修费用
及故障的活动。
五、前期管理五、前期管理
（一）、设备前期管理的概念（一）、设备前期管理的概念
设备设计开发的最优化
招标定标
制造过程控制
装调及整改
供货商调查交流
方案制定
设备规划验收移交
设备前期管理
2
3
1
5
4
7
6
（二）、设备前期管理过程（二）、设备前期管理过程
１）设备规划：从项目可研阶段，设备部门参与设备部分规划意
见，以在规划阶段压缩设备投资。
２）方案制定：参与设备选型及主体参数确认工作，共同编制招
标技术文件，明确定货标准及相关技术要求，使设备技术方案
不出现重要偏差。
３）供货商调查交流：参与供货商调查及技术交流，共同确认供
货商资质及技术能力，调整技术方案。
４）招标定标：参与招标过程，协助从投标厂家中选择最适合的
供货商。
５）制造过程控制：参与控制制造过程不出现技术偏差，确认技
术变更，配合生产准备人员监督进度。
６）装调及整改：配合安装、调试、试运行过程，提出问题并参
与组织整改。
７）验收移交：参与组织设备验收，资产移交及对车间的上岗操
作培训。
（三）、建立完善的前期管理流程（三）、建立完善的前期管理流程
要做好前期管理，就必须有一整套规范的流程。
下面是部分应有的流程和过程文件。
1）《生产准备设备工装管理程序》：上游控制程序。
2）《设备定货标准》：设备选型、设计、制造、验收、服
务等的基本标准。
3）《设备定货分类标准》：对专业性强或有特殊需求的设
备，制定分类标准。如热工、电力、压力容器等。
4）《设备订货技术协议》：针对具体采购项目的设备订货
要求，包含技术、工期、验收等细节需求。
5）《项目管理计划》：即各项目的实施节点计划。
6）《验收标准》：针对设备制定可操作的验收标准，作为
设备验收和投产的依据。
7）《设备验收记要》：设备验收结论及问题记要。
生
产
准
备
设
备
管
理
程
序
生
产
准
备
工
装
管
理
程
序
设
备
定
货
标
准
项
目
采
购
技
术
协
议
项
目
验
收
文
件
１）根据现代工业技术发展状态，有条件地引进新的
设备技术，持续提高设备技术水平和生产效率。
２）根据实际需要，论证项目经济性，避免超前、重
复、过度投资，降低投资成本。
（四）、前期管理过程中，维修部门能做什么？（四）、前期管理过程中，维修部门能做什么？
１、参与可研过程，实现技术升级，控制投资成本１、参与可研过程，实现技术升级，控制投资成本
参与前期技术交流过程，和供货厂家就工艺和设备方
案等进行充分的技术交流。在交流中形成方案，并选择优
秀的方案。
通过交流，增加对供货厂家技术能力的了解，为最终
选择厂家提供依据。
我们应对技术能力强、信誉好的厂家建立档案，形成
稳定可靠的厂家资源，持续为公司的项目发展提供支撑。
２、参加前期技术交流，制定合理方案２、参加前期技术交流，制定合理方案
项目招标技术文件（技术协议）包括设备技术结构、
产品选型、设计要求、施工标准、工期控制、验收条件
等。这些都需要设备技术人员来参与编制。技术文件是
项目控制的专用标准，是约束供货方严格按照甲方要求
完成项目的依据，因此是前期管理最重要的，技术性最
强的环节，必须高度重视。
同时，技术要求在满足工艺能力、设备基本性能要
求的前提下，要尽可能考虑成本因素，以免过度投资。
３、参与编制技术文件，严格控制标准３、参与编制技术文件，严格控制标准
４、参与招标定标，选择优秀厂商４、参与招标定标，选择优秀厂商
招标、定标工作就是要选择一个好的供货商。供货商
的选择要依据以下三个必须的前提：工艺保证能力、设备
品质保证能力、项目低成本。确保工艺能力是第一条件，
其次是保证设备的必要品质，在满足上述两个条件的前提
下，尽量压缩成本。
招标厂家评价决裁表与评标报告
一个工程项目，运作中往往存在一些潜在风险。这些
风险来自不正确的工艺方法、技术方案，以及厂家经验、
周期判断、成本控制、商务风险等。我们需要在项目过程
中，协助识别和规避风险，以控制项目高质高效地完成。
５、识别风险，协助控制项目进程５、识别风险，协助控制项目进程
设备制造完成后，需要在使用场地进行安装调试，维修
人员必须给予主动的配合。这个过程我们需要做如下工作：
１）提供辅助条件，配合厂家完成安装过程。
２）跟踪安装过程，保证过程质量，尽量少遗留问题。
３）跟踪安装、调试过程，掌握关键技术。
４）必要的情况下，协助厂家解决技术问题。
６、配合安装调试６、配合安装调试
安装调试结束后，要积极检查设备状态，验证设备功
能，发现和提出存在问题。同时，要提出计划，协调厂家
对存在问题进行整改。整改后对问题进行复查，消项。通
过循环的整改过程，最终使设备达到使用要求。
７、检查设备问题，组织协调整改７、检查设备问题，组织协调整改
验收一般分为预验收和终验收。预验收在设备出厂前于
厂家进行，终验收在使用场地进行。
预验收要保证设备符合基本工艺能力和设备状态要求，
在制造现场消除主要问题。
在使用现场，主要问题整改结束后，经过试运行，可
以进行终验收。终验收需要验证技术文件所有要求、接收
资料和随机备件，并对人员进行必须的培训。
终验收结束后，签署验收文件。完成资产转固工作。
８、参与验收过程，确保设备质量８、参与验收过程，确保设备质量
项目问题汇总表
效率化维修的教育训练是指针对设备原理、维修、操作、
改善及常见故障、案例展开的培训活动。
教育训练应围绕如下主要内容展开：
１）维修培训：针对新技术、设备结构、原理、工艺、维
修技能等进行以熟练维修为目的的培训。
２）操作培训：针对设备基本结构性能、操作方法、安全
知识开展的以正确操作设备为目的的培训。
３）改善培训：针对设备综合知识、环境安全知识及改善
方法开展的以提高员工改善能力为目的的培训。
４）预防管理培训：以预防设备实际问题发生为目的的计
划管理能力培训。
５）素质养成培训：以提高员工自觉遵守流程，提高自控
能力的培训。
（一）、教育训练及其主要内容（一）、教育训练及其主要内容
六、教育训练六、教育训练
教育训练传统的方法是集中授课，为适应生产企业的特点，
我们必须探讨多样化的教育训练形式。
１）集中培训：传统的集中授课方式，这种方式适合进行
普及性和系统性的教育。
２）一点式培训：以解决某一具体问题为目的，不限时间
（时点、时长），不限地点，不限人员（人数、对象），不限
形式（讲授、操作）的机动式培训。
３）操作训练：利用特定的训练场地和教具，进行提高实
际操作能力的培训。
４）名师带高徒活动：某些在某方面有特殊技能的员工，
针对具体问题带徒弟，在工作中学习和共同提高。
５）技术交流活动：以解决实际问题、案例活动、研讨会
等形式开展的交流活动。
（二）、教育训练形式的多样性（二）、教育训练形式的多样性
开展多技能培训活动，在精一种技能的前提下，鼓
励员工掌握多种技能。
如车间自主保全的“一人三技”活动，即掌握操
作，又掌握设备保养和改善；
维修人员的电钳一体化活动。
工程技术人员的专业知识、体系管理知识、综合
办公技能、项目管理技能等综合培训。
等等。
多技能活动可以有效地拓展职工的职业适应能力，
是值得推广的培训方式。
（三）、多技能培训（三）、多技能培训
技能培训场地
１、共同进步与同心圆评价
教育训练必须追求共同
进步。衡量培训效果的评价
标准应该有两个：
一是平均水平度量，如
图中虚线圆的大小；
二是素质整齐性度量，
如图中多边形的等边度。
以上即同心圆培训理念，
是来自日本企业界一个值得
借鉴的方法。
张三85
赵大99
李四
80
王五78
刘二70
陈六92
同心圆评价：
我们的追求
——共同进
步
（四）、员工业务水平的考绩（四）、员工业务水平的考绩
２、建立员工水平考绩档案
应该建立员工水平考绩
档案，记录：
１）员工参加培训的内容。
２）员工考试的成绩。
３）员工实际掌握技能的状
态。比如具体掌握了哪些设
备维修、操作或改善能力。
４）员工当老师及培训他人
情况。我们应该特别鼓励员
工人人当老师的风气。
记录的综合评价和员工
今后的晋级、评价挂钩。
３、开展竞赛及员工定级活动
进行员工技术定级和岗位竞赛活动，并给予一定的
奖励或与待遇是调动员工学习技术必要的方法。
下面是评价示例：
所谓间接部门是指那些不直接参与保全活动，但其
流程和工作状态和保全活动又有关联的部门。间接部门
和TPM活动开展的效率也有密不可分的关系，因此也必
须进行改善。
如工艺部门、采购部门、质保部门等。
目的：
追求间接业务的效率化，实现各部门的组织机能和
流程对保全业务的最大支持。
着眼点：
1）提升间接部门的业务效率；
2）消除影响保全效率化的各种因素。
七、间接部门效率化七、间接部门效率化
（一）、间接部门效率化的概念（一）、间接部门效率化的概念
（二）、事务间接部门业务体质改善（二）、事务间接部门业务体质改善
人和设备的工作状态，和安全卫生有紧密的关联。
只有为人和设备创造良好的环境，使人和设备处于良好
的工作状态，才能充分发挥，甚至提升人和设备的工作
效率，实现效率最大化。
目标：
建立能预防不良环境、事故产生的机构（组织），
通过建立有效的监督检查机制、控制流程（管理），消
除不安全作业（行为）， 为人机创造良好的工作环境，
将事故、灾害和环境不良状态控制为“零”。
八、安全卫生八、安全卫生
（一）、安全卫生及目标（一）、安全卫生及目标
设备及环境因素
（不安全状态）
管理因素
（散漫的管理）
人为因素
（不安全行为）
结
合
事
故
或
灾
害
建议引入OHSAS18000及ISO14000体系管理
采用６循环法
第一步：掌握现状——查找潜存隐患和问题。
第二步：追究本质——确定导致隐患的真因。
第三步：设定目标——制定具体行动目标。
第四步：制定对策——针对目标制定解决方法和计划。
第五步：实施落实——根据对策进行实施整改。
第六步：改善流程——反思和改善流程，防止问题的再
发生。
安全卫生工作没有止境，按照以上方法不断循环，
使安全卫生不断改善。
（二）、安全卫生开展的工作方法（二）、安全卫生开展的工作方法
结束语
TPM活动在轿车公司实施近五年了，通过推行TPM，已经
初步建立起完整的TPM设备管理体系，设备可动率明显提高，
如公司的直属焊装车间，主焊线从日本马自达引进，日本专家
认为我们无能力维修，通过推行TPM，操作者能够进行日常的
点检并能处理如机器人示教、更换电极帽等简单工作，维修工
人则专心进行专业点检及预防维修，多发故障通过预防修理得
到消除，维修工人的大部分能够独立处理机器人的一般故障，
同时也培养了一批维修“高手”，有力地保证了生产。
当然，与丰田及马自达公司相比，我们还存在很大差距，
如操作者处理简单故障的技能还需提高；计划保全的深度还不
够；设备前期管理还不能满足公司发展需要；品质保全意识仍
需加强，间接部门效率化活动刚刚起步， 这些也是我们今后努
力的方向。
在否定中超越，敢于追求 在否定中超越，敢于追求““零零””的目标是我们永恒的的目标是我们永恒的
追求。追求。
• 通过有效的TPM活动，我们的最终目的是要达到：
1）降低维修成本；
2）提高现役设备完好率，以延长使用寿命；
3）提高新购设备品质；
4）提高人员技术和管理素质；
5）提高设备开动率；
6）改善产品质量；
7）改善人机环境、安全条件；
8）提高设备和人的效率；
9）减少实际维修时间；
10）降低其它与维修相关的浪费。
亦即，实现维修的效率化。
