房屋建筑工程施工作业指导书.doc

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2 房屋建筑工程施工 作业指导书 编制人 文件编写小组 审核人 批准人 发布时间 执行时间 文件编号 版本/修改 分发范围 发放部门 分发号 发放部门 分发号 总经理 01 管理者代表 02 办公室 03 经营部 04 工程部 05 安全部 06 项目部 07 目 录 目 录 1 第一章 总则 2 第二章 作业指导书 2 1、排水与降水 2 2、基坑（槽）开挖与围护 3 3、地下室防水工程 7 4、防水混凝土结构 7 5、水泥砂浆防水层施工(刚性做法) 10 6、组合钢模板的安装与拆除 12 7、钢筋制作 16 8、钢筋电弧焊 21 9、钢筋气压焊 28 10、现场混凝土制备与浇筑 31 11、大体积混凝土工程 38 12、砌砖工程 39 13、大理石、花岗石铺贴 51 14、釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖（马塞克）铺贴 55 15、铝合金门窗安装 57 16、一般抹灰 61 17、饰面板（砖）工程 62 18、墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖（马赛克） 66 19、干挂饰面板 69 20、混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆 72 21、喷浆工程 74 22、水泥砂浆刚性防水层 75 23、细石混凝土刚性防水层 76 24、涂膜防水层 78 25、油膏嵌缝防水 80 26、扣件式钢管脚手架 82 27、门架式脚手架 84 第一章 总则 　1、施工过程中使用新结构、新材料、新工艺、 应用新型施工机械及采用新的检测、试验手段，必须经过试验和技术鉴定，并制定可行的技术措施，形成新的技术工艺标准补充条文，报公司审批试行。 　2、桩基工程、大型土石方、深基坑支护、大体积砼、大跨度、转换层、预应力工程、大型钢结构制安、玻璃幕墙、冬期施工、外脚手架工程及超高顶架搭设、有特殊工艺要求的工程（耐火隔热、保温、特种混凝土、防腐蚀）、特殊工序（地下防水、焊接）等特殊部位、结构、工序的施工，必须制订有针对性的技术措施，报公司审批后方可施工。 3、施工过程中应严格执行国家、行业及地方颁布的技术标准和技术规程，以及各种建筑材料、半成品和成品的质量标准，认真执行公司有关的施工管理规定。 4、《作业指导书》内容与国家、行业及地方的现行标准、规范有抵触或不符之处，应按国家、行业及地方现行标准、规范的有关规定执行。 　5、施工应按施工阶段的设计图纸进行，设计图纸须经会审后方可投入施工。如发现设计图纸与国家、行业及省市现行设计、 施工规范和操作规程有抵触之处，应由施工管理人员(项目经理、项目技术负责人、施工员等)向设计单位、工程监理或建设单位反映解决，在未有明确意见前不得施工。 6、施工项目应建立健全技术责任、技术复核、合理化建议管理等制度，做好施工组织设计和施工方案的编审工作，加强计量、检测设备的管理。 7、分部、分项工程的施工作业前， 现场施工管理人员应将具体的施工准备、工艺标准、质量要求和注意事项等向操作人员进行交底，尤其是一些重要部位和关键工艺的施工，应有针对性地进行技术交底，并制订、实施相应的跟踪检查措施，确保施工质量符合标准。 　8、操作人员必须领会设计图纸要求和技术交底要求，施工过程中应自觉坚持自检、互检、交接检制度，发现问题，及时整改。 　9、在施工过程中， 施工管理人员应按现行有关的建筑安装工程质量检验评定标准进行定期或不定期的检查，发现问题及时处理。 10、施工现场应认真做好工程项目质量记录填写、保管和技术档案的整理和归档工作，使之与工程开工、施工过程、工程竣工同步。 11、工程完工后，项目经理、项目技术负责人应及时组织施工管理人员和班组长， 总结施工经验，不断提高操作工艺水平。 第二章 作业指导书 1、排水与降水 一、施工准备 1、挖土方前，应根据工程地质资料反映的土质和地下水位情况制定排水或降水方案，并根据方案配置施工机具。 2、基坑（槽）排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求后方能排入市政下水道或河沟。 二、操作工艺 1、大型土方施工，应在基坑顶四周设置临时排水沟或截水沟，其截面宜为300~400m（宽）×400mm(深)，纵向坡度宜为%。临时排水沟或截水沟的设置应尽量与永久性排水设施相结合。 2、在地下水位较低和土质较好的情况下，基坑底四周设置排水沟、集水井，采用明沟排水的方法，必要时可在中间加设小支沟与边沟连通。排水沟的截面宜为300~400m（宽）×400mm(深)，纵向坡度宜为%。集水井的截面宜为600mm（长）×600mm（宽）×1000mm（深），＠20~30m设一个。基坑底地下水由排水沟流入集水井，然后用高扬程潜水泵排走。 3、当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时，基坑挖土容易产生流砂现象，需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。 4、围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、地下连续墙、定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，其可根据施工地形、水文地质资料和施工方法等确定，并在施工组织设计中确定。 5、采用人工降低地下水位的方法， 应根据挖土的深度和规模，选择钻孔集水井降水或轻型井点降水，其井点的布置数量和形式，要根据含水层渗透系数和涌水量计算确定，并相应配套抽水设备。 三、施工注意事项 1、抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。 2、在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底500mm以下，防止地下水扰动基底土。 3、在降水过程过程中， 应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商，对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。 2、基坑（槽）开挖与围护 一、施工准备 材料 钢筋混凝土原材料。 围护材料、各种钢、木板枋材。 作业条件 ⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。 ⑵在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案）。根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。 ⑶决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运土方法及路线等。 ⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。 ⑸排水或降水的设施准备就绪。 二、工艺流程 放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽)底找平. 三、操作工艺 1、土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高，挖方深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。 密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）——； 硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土——； 硬塑、可塑的粘土——； 坚硬的粘土——2m。 2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边坡坡度应符合表2-2的规定。 超过5m深度的基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应根据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。 3、当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表2-3。当深度较大和土质复杂时，必须选择有效的深基坑支护技术，一般应由相应资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件，也可由公司有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案，但须经公司总工程师审定后方能实施。 深度在5m内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度 表2-2 土的类别 边坡坡度（高∶宽） 坡顶无荷载 坡顶有静载 坡顶有动载 中密的砂土 1∶ 1∶ 1∶ 中密的碎石类土(填充物为砂土) 1∶ 1∶ 1∶ 中密的碎石类土(填充物为砂土) 1∶ 1∶ 1∶ 硬塑的轻亚粘土 1∶ 1∶ 1∶ 硬塑的亚粘土、粘土 1∶ 1∶ 1∶ 老黄土 1∶ 1∶ 1∶ 软土（经井点降水后） 1∶ —— —— 注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。 基坑（槽）加固支撑选用表 表2-3 土的情况 基槽开挖深度（m） 支撑形式 天然湿度的粘土类，地下水很少。 3以内 断续支撑 天然湿度的粘土类，地下水很少 3~5 连续支撑 松散和湿度很高的土 —— 连续支撑 松散和湿度较高的土，地下水很多且有液化现象 —— 如未用降低水位措施则用板桩加支撑 注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。 5、采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支撑时，其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检查，如发现有变形、沉降等现象，应及时采取加固措施，以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。 6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验收要求应按设计图和有关规范规定执行。 7、基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺决定。 混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面；需用防水涂料（卷材）或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面1~。 8、管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽），除管道 结构宽度外，每侧增加工作面宽度，可参照表2-4采用。 管沟底部每侧工作面宽度 表2-4 管道结构宽度（mm） 每侧工作面宽度（mm） 非金属管道 金属管道或砖沟 200~500 400 300 600~1000 500 400 1100~1500 600 600 1600~2500 800 800 注：1、管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外皮计；砖砌或混凝土按管沟外皮计。 2、沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。 9、在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）筑物基础底标高，其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大于高差的1~2倍（土质好时可取低限），并对边坡采取保护措施；如对旧有建（构）筑物基底有影响时，必须提请有关部门有建（构）筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。 10、基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。 11、基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对于个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。 12、采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同甲方、质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况，必须进行钎探。钎探布置设计未规定时，可按表2-5执行。 钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ22~25mm圆钢制成,长~，钎尖呈60°锥状,用锤重~，落锤高度500~700mm，将钢钎垂上打入土中，每打入300mm记录一次锤击数，最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而作出鉴定，如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。 钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。 钎探排列表 表2-5 槽宽（mm） 排列方式及图示 间距（m） 深度（m） 小于 800 中心一排 800~2000 两排错开 大于2000 梅花型 柱基 梅花型 ~ 并不短于短边 13、挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土质良好时，应距槽沟边缘以外堆放，且高度不宜超过。在软土地区，不得在挖方上侧放土。 14、在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设计或方案规定施工。 15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大。应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。 16、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡），应按土质、地下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。 17、为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修筑基础或铺设管道时，也应保留150mm厚的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。 四、质量标准 保证项目 基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 土方工程允许偏差项目见表2-6。 土方工程允许偏差项目 表2-6 项目 允许偏差（mm） 检 查 方 法 桩基基坑 基槽管沟 挖方场地平整 排水沟 地（路） 面基层 人 工 施 工 机 械 施 工 标高 0~-50 ±50 ±100 0~-50 0~-50 用水准仪检查 长度宽度 ＞0 ＞0 ＞0 0~+100 / 用经纬仪、线和尺量检查 边坡偏徒 不应 不应 不应 不应 / 观察或用坡度尺检查 表面平整 / / / / 20 用2m靠尺和楔形塞尺检查 注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在（路） 面的基层。 五、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离≤3m，以防基底超挖。 ⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作业，以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超过，防止软土滑陷而发生桩身位移。 ⑶在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。 主要安全技术措施 ⑴夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标志和护栏。 ⑵土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对邻近设施在施工中进行沉降和位移观测。 产品保护 ⑴对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定期复测，检查其可靠性。 ⑵基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免塌陷。 ⑶挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得任意损坏或拆除。 　3、地下室防水工程 　　适用于工业与民用建筑地下防水工程。 　　1、地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底部最低标高以下，不小于300mm，直至防水工程全部完成为止。 　　2、基坑周围应设排水系统，防止地表水流入基坑。 　　3、基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工程施工。 　　4、施工前，按工艺标准及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，注意产品保护，不应损坏。 　　5、防水工程所用原材料必须符合工艺标准的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。 　　6、对有电器设备的地下工程，在防水层施工时应将电源临时切断，或采取相应的安全措施。 7、对施工照明用电应将电压降至36V以下，使用电动工具应采取安全措施。 　4、防水混凝土结构 　　一、施工准备 　　1、材料 　⑴水泥:标号不宜低于425号，品种宜用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰质硅酸盐水泥。如采用矿渣硅酸盐水泥必须掺用外加剂，以降低泄水率。如遇有受侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用水泥。 　　⑵砂、石:技术指标除应符合(JGJ52—92)和(JGJ53—92)的规定外，尚应符合下列规定: 　　砂宜用中砂，含泥量不得大于3％。 　　石子最大粒径不宜大于40mm，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1％，吸水率不得大于％。 　　⑶掺合料:粉煤灰品质在Ⅱ级以上，掺量经试验确定。 　　⑷外加剂:应根据具体情况采用减水剂、加气剂、防水剂及膨胀剂等。 　　⑸水:不含有害物质的洁净水。 　　2、作业条件 　　⑴完成钢筋、管道预埋件的隐蔽工程验收工作。固定模板的螺栓必须穿过混凝土墙时，应采取止水措施。 　　止水的方法:穿墙螺栓(外加PVC套管)上，加焊止水环，止水环必须满焊。第二预留管道、预埋件穿过混凝土时，采取螺栓加堵头(见图4—1、图4—2)。 　　⑵防水混凝土结构施工时，木模板应提前浇水湿润，并将落在模 板内的杂物清除干净，结构内部设置的钢筋及铁丝不得接触模板。 　　⑶选定配合比时，防水混凝土应通过试验确定，其设计等级应提高，其他各项技术指标应符合规定: 　　1)水泥用量不得少于300kg／m3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得少于280kg／m3。 　　2)含砂率为35％～40％；灰砂比宜为1:2～1:； 　　3)水灰比不宜大于； 　　4)塌落度不大于50mm，若掺用外加剂或采用泵送混凝土时，不受此限。 　　5)掺用引气型外加剂的防水混凝土，其含气量应控制在3％～5％。 　　二、操作工艺 　1、混凝土搅拌 　　必须严格按试验室的配合比通知单投料，按石子、水泥、砂顺序装入上料斗内， 先干拌～1min再加水，加水后搅拌时间不应小于2min，塌落度控制在30～50mm之间，一般为30mm左右。散装水泥、砂、石务必每车过称。雨季施工期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。 　　2、混凝土运输 　　混凝土从搅拌机卸料后，应及时运至浇灌地点。当有离析泌水产生时，应在入模前进行二次搅拌。在高气温环境下，要特别掌握运输造成塌落度损失。为此，可在搅拌时预先增加估计损失量，也可以采用缓凝型减水剂调节。 　　3、混凝土浇灌 　　⑴混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2m，超高时应用串筒、溜槽下落等办法降低自由倾落高度，或在柱模中部开“生口”板，以降低自由倾落高度。 　　⑵防水混凝土施工，应采用机械振捣，以达到表面泛浆无气泡排出为度，插点间距应不大于50cm，严防漏振，欠振或过振。钢筋过密结构断面较小的部位，或大体积混凝土，严格按分层浇灌、分层振捣(分层厚度不宜大于300mm)的原则连续进行，在下面一层混凝土初凝前，就应接着浇灌上一层。 　　⑶在浇灌地点按有关规定制作抗压、抗渗混凝土试块。 　　4、施工缝的位置及接缝形式 　⑴防水混凝土应连续施工，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝，不应留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出底板不小于200mm处的墙体上。如墙体留垂直施工缝，应留在结构变形缝、后浇缝处，并应在接缝部位埋设橡胶或钢板止水片。 　　⑵墙体水平施工缝接缝形式见图4—3。 　　墙厚在300mm以上时，可选用各种形式水平缝，当墙厚小于300mm时，可采用高低缝或平直缝加止水片。迎水面在低缝处，即外墙面做成低台阶。止水片设计无要求时在平缝中间埋厚3～4mm、宽400mm的钢板，钢板搭接处用电弧焊连接封闭。 　　⑶施工缝新旧混凝土接搓处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后保持湿润，铺一层20～25mm厚防水(1:1)水泥砂浆，与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌防水混凝土。 　　5、养护 　　常温下混凝土浇灌完后4～6h(小时)内必须覆盖并浇水养护，3d（天）内每天浇水4～6次，3d(天)后每天浇水2～3次，养护时间不少于14d(天)。 墙体浇灌3d后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。 　　6、冬期施工 　　广州地区的冬天施工，大都在零上温度，只有极短时间会接近零度，故养护和保温工作可结合进行，一般可在混凝土表面覆盖湿草袋，上铺塑料薄膜保持湿度，再辅以干草袋保温。养护中须随时掌握湿度的变化情况。拆模时结构表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等必须符合设计要求和施工规定。 　　⑵防水混凝土必须密实，其抗压强度和抗渗等级必须符合设计要求，抗渗要求一般大于(S6)。 　　⑶施工缝、变形缝、止水片(带)、穿墙管件、支模铁件等设置和构造必须符合设计要求和施工规范规定，严禁有渗漏。 　　2、基本项目 　　混凝土外观检查表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件的位置、标高正确。 　　3、允许偏差。 　　防水混凝土的允许偏差见表4—1。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴蜂窝、麻面的造成原因是振捣不当、脱模早，模板干燥、模板缝隙偏大漏浆所致。 　　⑵造成孔洞的原因是漏振。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。 　　⑶渗水、漏水是由于施工缝接槎未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。 　　2、主要安全技术措施 　　⑴钢质大模板安装完毕后，应增设导电措施，并与地线相接，防止机电设备漏电伤人。 　　⑵板与梁模板拆除时，混凝土的强度如设计无规定时，应符合(GB 50204─2015)第条表规定。 　　3、产品保护 　　⑴保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变位。 　　⑵在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水带。 ⑶保护好穿墙管、电线管。电线盒及预埋件的位置，防止振捣时预埋件位移。 5、水泥砂浆防水层施工(刚性做法) 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴水泥:宜用325号以上的普通硅酸盐水泥、膨胀水泥或矿渣硅酸盐水泥。如遇有侵蚀介质作用时应按设计要求选用。 　　⑵砂:宜用中砂，不得含有杂物，含泥量不得超过3％，不得含有垃圾、草根等有机杂物；粒径大于3mm的砂在使用前应筛除。 　　⑶外加剂:宜采用减水剂、早强剂等外加剂外，亦可掺入有机硅防水剂和水玻璃矾类防水促凝剂。 　　2、作业条件 　　⑴地下室预留孔洞及排水管道安装完毕，并办理隐蔽验收手续。 　　⑵混凝土墙、地面，如有蜂窝及松散要剔除，后浇带、施工缝要凿毛，用水冲刷干净。先涂素水泥浆(1:1水泥浆掺10％107胶薄涂一层)一层2mm，然后用1:3水泥砂浆找平或用1:2干硬性水泥砂浆填压实，表面有油污应用10％浓度的烧碱(氢氧化纳)溶液刷洗干净。 　⑶混合砂砌筑的砖墙上抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为8～10mm。 　　⑷预埋件、预埋管道露出基层时必须在其周围剔成20～30mm宽、50～60mm深的沟槽，用1:2干硬性水泥砂浆填压实。 　　⑸混凝土基层处理 　　1)、新建混凝土工程，宜做成粗糙面，拆模后立即用钢丝刷将光滑的混凝土表面刷毛，并在抹面前浇水冲刷干净。 　　2)、旧混凝土工程补做防水层时，需用钻子、凿、钢丝刷将表面凿毛，清理干净后再冲水，刷洗干净。 　　3)、表面凹凸不平、蜂窝孔洞应根据不同情况分别进行处理。 4)、混凝土结构的施工缝按构造施工,要沿缝剔成“V”形斜坡槽；用水冲洗后，再用素灰打底、水泥砂浆压实抹干。槽深一般在10mm左右，见图4-4。 5）砖砌体基层处理:对于新砌体，应将其表面残留的砂浆等污物清除干净，并浇水冲洗。对于旧砌体，要将其表面酥松表皮及砂浆等污物清理干净。 6)灰浆的配合比和拌制 　　1)、灰浆的配合比 　　灰膏:水灰比为～，标准圆锥体体沉入深度为70mm。 　　水泥浆:水灰比为～。 　　水泥砂浆:灰砂比1:～，水灰比为～左右，标准圆锥体沉入深度为75～80mm。 　　2)、灰浆的拌制 　　灰浆的拌制以机械搅拌为宜，亦可用人工搅拌。拌合时要严格按照配合比加料，拌合要均匀一致，水泥砂浆应随拌随用。 　　拌合好的灰浆，存放时间控制为:普通硅酸盐水泥砂浆，当气温为5～20℃时，不应超过60min；当气温为20～35℃时，不应超过45min。矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥砂浆，相应温度情况下分别不应超过90min和50min。 　　二、操作工艺 　　1、混凝土顶板与墙面五层防水层操作 　　第一层:水泥浆层，厚2mm。先抹一遍1mm厚水泥浆，用铁抹子(灰匙)往返用力压抹，填实基层表面的孔隙，随即在其表面再抹一道厚1mm的水泥浆找平层,并用湿毛刷在水泥浆层表面按顺序轻轻涂刷一遍。 　　第二层:水泥砂浆层，厚4～5mm。在水泥浆层初凝时抹水泥砂浆层，抹压力度以使砂浆层薄薄压入水泥浆层为宜。抹完后，在砂浆初凝时用横扫按顺序向一个方向扫出横向条纹。 　　第三层:水泥浆层，厚2mm。在第二层水泥砂浆层凝固并具有一定强度(一般隔12h)，适当浇水湿润，分次用铁抹子压实,一般抹压3～4次为宜，其方法同第一层。 　　第四层:水泥砂浆，厚4～5mm。在第三层凝结前，按照第二层的施工方法进行，抹压后不扫条纹，而是在砂浆初凝前，分次抹压3～4遍，最后再压光。 　　第五层:水泥浆层，厚1mm。在第四层水泥砂浆抹压两遍后，用毛刷均匀地将水泥浆涂刷在第四层表面，随第四层抹实压光。 　　五层抹面法主要用于防水工程的迎水面，而背面则用四层抹面法 即可。 　　2、砖墙面防水层的操作 　　第一层是刷水泥浆一遍，厚度约为1mm，用毛刷往返涂刷均匀。涂刷后，再抹第二、三、四层等，其操作方法与混凝土基层防水层相 同。 　　3、地面防水层的操作 　　地面防水层操作与墙面、顶板操作不同的地方是，水泥浆层不采用刮抹的方法，而是把拌合好的水泥浆倒在地面上，用刷往返用力涂刷均匀，第二、四层是水泥浆层初凝前后把拌合好的水泥砂浆层按厚度要求均匀铺上，按墙面、顶板操作要求抹压，各层厚度均与墙面、顶板防水层相同。 　4、养护 　　⑴环境阴凉、潮湿的地下室、地下沟道等，可以不必浇水养护。 　　⑵一般情况，防水层终凝后，每隔4h浇水一次，保持防水层表面经常湿润。防水的养护期一般为14d。在通风良好及有阳光照射的地方，应在防水层上覆盖湿草席、麻袋等。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴原材料、外加剂配合比及其分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。 　　⑵水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。 　　2、基本项目 　　⑴外观表面平整，密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷，阴阳角呈圆弧形或钝角，尺寸符合要求。 　　⑵留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。修补空鼓、裂缝时，将空鼓处的防水层剔成斜坡形。 　　3、检评标准 　　按照本节质量标准的规定，用观察和尺量方法检查。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴空鼓:基层污染物未处理好或刷水泥浆前基层表面未进行凿毛。 　　⑵裂纹:配合比不当或称料不准，早期干燥脱水，后期养护不当，施工时压实、压光不好等，会产生裂纹。 　⑶渗漏:各层抹灰时间掌握不当，层间施工间隔时间短，出现流坠，或水泥浆抹上后干得太快，抹面层砂浆粘结不牢造成渗水；接槎、穿墙及楼板管洞处理不好易造成局部渗漏。 　　2、主要安全技术措施 　　参照本章第一节规定中有关内容。 　　3、产品保护 　　⑴抹灰棚架要离开墙面200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及墙。 ⑵抹完防水砂浆的防水面，在24h内严禁上人踩踏。 6、组合钢模板的安装与拆除 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架和现浇混凝土剪力墙模板工程 一、施工准备 　　1、材料 　　⑴组合钢模板材料由钢模及配件组成。 　　1)平面模板规格 　　长度:450mm、600mm、750mm、900mm、1200mm、1500mm 　　宽度:100mm、150mm、200mm、250mm、300mm 　　2)定型钢角模:阴阳角模、联接角模。 　　3)联结附件:U型卡、L型插销、3型扣件、碟型扣件、钩头螺栓、穿墙螺栓、紧固螺栓。 　　4)支撑系统:柱箍、钢花梁、木枋、墙箍、钢管门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木材。 　　5)脱模剂。 　　⑵SP─模板系列材料(即钢框夹板面模板) 　　1)模板规格 　　长度:900mm、1200mm、1500mm 　　宽度:200、300mm、600mm 　　厚度:55mm、70mm 2)定型钢角模:活动铰模、联结角模、改形联接角模、 固定阴阳角模。 3)联结附件:钢管卡、方钢卡、楔形插销、穿墙螺栓、 联连螺栓。 　　4)支撑系统:柱箍、方钢墙箍、钢管、门式脚手架、可调钢支顶、可调上托、钢桁架、木枋、木材。 　　5)脱模剂。 　　2、作业条件 　　⑴模板设计: 根据工程结构形式和特点及现场施工条件进行模板设计，确定模板平面布置、纵横龙骨规格、排列尺寸和穿墙螺栓的位置，确定支撑系统的形式，间距和布置，根据规范验算龙骨和支撑系统的强度、刚度和稳定性，绘制全套模板设计图( 包括模板平面布置图、立面图、组装图、节点大样图、零件加工图、材料表等)。 模板数量应在模板设计时结合施工流水段划分，进行综合研究，合理确定模板的配制数量。 　　⑵模板按区段进行编号，并涂好脱模剂，按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放。 　　⑶根据模板设计图，放好轴线和模板边线，定好生口位置和水平控制标高，墙、柱模板底边应做水泥砂浆找平层。 　　⑷墙柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。 　　⑸斜支撑的支承点或钢筋锚环牢固可靠。 　　⑹模板安装前，根据模板方案、图纸要求和操作工艺标准，向班组进行安全、技术交底。 　　二、操作工艺 　　1、基础模板安装 　　⑴安装顺序 　　与第一节(二)操作工艺中⑴安装顺序相同。 　　⑵根据基础墨线钉好压脚板， 用U型卡或联接销子把定型模板扣紧固定。 　　⑶安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。 　　2、柱模板安装 　　⑴立模程序 　　与第一节(二)操作工艺中⑴立模程序相同。 　　⑵按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。 　　⑶安装柱箍:柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择、必要时可增加穿墙螺栓。 　　⑷安装柱模的拉杆或斜撑:柱模每边的拉杆或顶杆， 固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花蓝螺栓或可调螺栓调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角不大于45度。 　　3、剪力墙模安装 　　⑴立模程序 　　放线定位→模板安放预埋件→安装(吊装)就位一侧模板→安装支撑→安装门窗洞模板→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块、插入穿墙螺栓及套管等→安装(吊装)就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板。 　　⑵按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓和套管，穿墙螺栓的规格和间距在模板设计时应明确规定。 　　⑶有门窗洞　口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞口位置线后再安另一侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物。 　　⑷根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑。一般内墙可在两侧加斜撑，若为外墙时，应在内侧同时安装拉杆和斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。 　　⑸模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。 　　4、梁模板安装 　　⑴安装程序 　　与本章第一节(二)操作工艺中(1)安装程序相同。 　　⑵在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。 　　⑶梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，一般情况下，采用可调式钢支顶间距为400～1000mm不等， 具体视龙骨排列而定；采用门架支顶可调上托时其间距有600、900、1800mm等。 　　⑷按设计标高调整支柱的标高，然后安装木枋或钢龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰～3‰。 　　⑸支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。若楼层高度超过以上时，要按公司有关规定另行制订顶架搭设方案。 　　⑹支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。 　　⑺梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底连接。 　　⑻当梁高超过700mm时，侧模增加穿梁螺栓。 　　⑼梁柱头的模板构造应根据工程特点设计和加工。 　　5、楼面板安装 　　⑴安装程序 　　与本章第一节(二)操作工艺中⑴安装程序相同。 　　⑵底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支顶应垂直、上下层支顶应在同一竖向中心线上，而且要确保从多层支架间在竖向与水平向的稳定。 　　⑶支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm， 大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm， 支顶排列要考虑设置施工通道。 　　⑷通线调节支顶高度，将大龙骨找平。 　　⑸铺模板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上用U型卡连接，生口板位置可用L型插销连接，U型卡间距不宜大于300mm。 卡紧方向应正反相间，不要同一方向。对拼缝不足50mm，可用木板代替。若采用SP─模板系列，除沿梁周边铺设的模板边肋上用楔形插销连接外，中间铺设的模板不用插销连接。与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接，收口拼缝处可用木模板或用特制尺的模板代替，但拼缝要严密。 ⑹楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固， 模板之间连接的U型卡或插销有否脱落、漏插、然后将楼面清扫干净。 　　6、模板拆除 　　⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉杆或斜支撑， 然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板， 使模板与混凝土脱离。 　　⑵墙模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑， 再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下， 然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。 　　⑶楼板、梁模板拆除 　　1)先将支柱上的可调上托松下，使代龙与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件， 再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。 　　2)拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。 　　3)拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。 　　4)楼层较高，支撑采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，待上层模板全部运出后再拆下层排架。 　　5)若采用早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级达到设计的100％方可拆除。 　　6)拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。 　　2、基本项目 　　模板接缝宽度不得大于。 　　模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000c；柱、梁应不大于400c。 　　3、允许偏差 　　定型组合钢模板安装的允许偏差见表4─1。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴柱模板容易产生的问题:柱位移、截面尺寸不准， 混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。防止方法: 支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱载面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装而且联接要牢固。 　　⑵墙模板容易产生的问题:墙体混凝土厚薄不一致，上口过大， 墙体烂脚，墙体不垂直。防止办法:模板之间连接用的U型卡或插销不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定，除地下室外壁之外均要设置墙螺栓套管；龙骨不宜采用钢花梁；穿墙螺栓的直径、间距和垫块规格要符合设计要求；墙梁交接处和墙顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。 　　⑶梁和楼板的模板容易产生的问题:梁身不平直，梁底不平， 梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，生蜂窝麻面。防止办法:700mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道， 梁底与梁侧板宜用联接角模进行联接，大于700mm梁高的侧板，宜加穿墙螺栓。 模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保系统的足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。 　　2、主要安全技术措施 　　⑴废烂木枋不能用作龙骨。 　　⑵安装、拆除外墙模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。 　　⑶内模板安装高度超过时，应搭设临时脚手架。 　　⑷在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向， 　　⑸正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。 　　⑹安装二层及二层以上的外围墙、柱及梁模板，应先搭设脚手架或安全网。 　　⑺水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。 　　3、产品保护 　　⑴模板安装时，不得随意开孔，穿墙螺栓应在钢加劲肋的钢环中穿过或在板缝中加木条安装墙螺栓。预留钢筋可一端弯成90°与混凝土墙钢筋焊接或扎牢，另一端用铁线绑牢，从板缝中拉紧紧贴模板内面，拆模后再拉出。 　　⑵模板竖向安装时，加劲肋的凹面须向下安装。 　　⑶拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损坏模板边框。 　　⑷操作和运输过程中，不得抛掷模板。 　　⑸模板每次拆除以后，必须进行清理，涂刷脱模剂，分类堆放。 　　⑹在模板面进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离；泵送混凝土的布料架脚和输送混凝土管支架脚下应加垫板等有效措施。 ⑺拆下的模板如发现脱焊、变形等时，应及时修理。拆下的零星配件应用箱或袋收集。 7、钢筋制作 本工艺标准适用钢筋加工厂（场）的钢筋制作。 一、施工准备 1、机械设备 钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。 2、材料 各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。 3、作业条件 ⑴各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。 ⑵钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。 二、操作工艺 钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理 干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。 钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局 部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。 采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率： Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。 Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%. 预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。 对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。 钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先 断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 钢筋弯钩或弯曲 ⑴钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。 钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见表5-4。 钢筋弯心直径为，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为，对直弯钩为，对斜弯钩为（见图5-15）Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。由于弯芯直径理论计算与实际与一致。实际配料计算时，对半圆弯钩增加长度参考表5-5。 ⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。 弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见图5-16，系数见表5-6。 ⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当 设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。箍筋的调整值见表6-7。 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定（图5-17）。 ⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯 曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度 ⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。 检查方法：检查出厂质量证明书和试验报告。 ⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。 检查方法：检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录。 ⑶钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。 检查方法：观察检查。 ⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。 检查方法：观察和尺量检查。 ⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。 检查方法：检查焊接试件试验报告。 四、施工注意事项 避免质量通病 ⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢 筋切断后的误差情况，确定调整或返工。 ⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。 主要安全技术措施 ⑴机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏 电保护开关。 ⑵工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。 ⑶操作人员必须持证上岗。熟识机械性能和操作规程。 产品保护 ⑴各种类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂 好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。 ⑵转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。 钢筋绑扎与安装 本工艺标准适用于现浇或预制混凝土结构工程钢筋骨架的绑扎与安装。 一、施工准备 材料 钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝， 采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。 水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。 工具 常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。 作业条件 ⑴熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否 与料牌相符，如有错漏应纠正增补。 ⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。 ⑶钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在 已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。 ⑷绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后 次序，宜制定安装方案。 ⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。 二、操作工艺 基础 ⑴钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢， 中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。 ⑵基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑 脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。 ⑶有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢 筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。 ⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方 法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。 ⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直 径，以便连接。 柱 ⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面 夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。 ⑵箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉 点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。 ⑶下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进 一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。 墙 ⑴墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向 混凝土内。 ⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以 固定钢筋的间距，见图5-18。 梁与板 ⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以 直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。 ⑵箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则 箍筋接头在下，其余做法与柱相同。 ⑶板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面 加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。 ⑷板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层， 主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上（见图5-19及图5-20）。 ⑸楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。 ⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 ⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处； 2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩； 3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍； 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表5-8的规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度倍。 6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应符合表5-9的规定。 受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无 要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合表5-10。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。 ⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。 基本项目 ⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。 ⑵钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 允许偏差 钢筋安装及预埋件位置的允许偏差和检验方法应符合表5-11规定。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。 ⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。 ⑶钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。 ⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。 ⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。 ⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。 ⑺同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。 主要安全技术措施 ⑴搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。 ⑵起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。 ⑶在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。 产品保护 ⑴成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。 ⑵成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。 ⑶运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。 ⑷成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。 8、钢筋电弧焊 本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土中的焊接φ10～40和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。 电弧焊是利用弧焊机使焊条与焊件之间产生高温，熔化焊条与焊件的金属凝固后形成一条焊缝。 施工准备 机械设备 电弧焊的主要设备是弧焊机。弧焊机可分为交流和直流两类。交流弧焊机常用型号有：BX-120-1、BX-300-2、BX-500-2和BX-1000等。 直流弧焊机常用型号有：AX-165、AX-300-1、AX-320、AX-300、AX-500等。 2、材料 钢筋：各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验，对于进口钢材须增加化学性能检验，经检验合格后，方能使用。 焊条：按钢结构工程有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通风良好、干燥的仓库保管好，重要工程焊条，要保持一定温度和湿度（一般温度10～15°C，相对湿度小于5%为宜），焊条焊接前一般在20～25°C烘箱内烘干。 3、作业条件 ⑴焊工应经培训考核，持证上岗。 ⑵弧焊机等机具设备完好，焊机要按规定正确接通电源，要求 电源符合施焊要求。 二、操作工艺 钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。 帮条焊工艺 ⑴钢筋帮条焊接头形式见图6-23。 ⑵当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。 ⑶帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下： 1）先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2~5mm。 2）施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。 3）尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。 当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。 搭接焊工艺 ⑴钢筋搭接焊接头形式见图5-24。 ⑵当不能采用双面焊时，可采用单面焊接，此时搭接长度应比双面焊时加大一倍。 ⑶搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。 ⑷无论帮条接头或搭接接头，其焊缝厚度h应不小于钢筋直径，焊缝宽度b小于钢筋直径，见图5-25。 3、钢筋坡口对接分坡口平焊和坡口立焊对接 ⑴钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，口角度为55°~65°，见图5-26。 ⑵坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm，操作工艺应注意如下几点： 1）首先由坡口根据根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。 2）每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径为止,焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm为宜。 ⑶钢筋坡口立焊对焊 1）钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°~55°，其中下筋为0°~10°，上筋为35°~45°，见图5-27。 2）立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3~5mm。 3）坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆宜采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡口平焊相同。 4、钢筋熔槽帮条焊 熔槽帮条焊适用于直径大于或等于25mm的钢筋现场安装焊接。操作时把两钢筋水平放置，将一角钢作垫模，接头形式见图5-28。 其工艺要点如下： ⑴垫模角钢的边长约40~60mm，长度为80mm~100mm。 ⑵对接的两钢筋端面需用无齿锯切割平整，间隙取10~16mm范围，并在熔槽角钢峡两侧点焊定位。 ⑶熔槽焊接电流宜稍大，以接缝根部引弧后连续施焊，形成熔池，使钢筋端部熔合良好。 ⑷每焊完一支焊条后，应将焊渣清除干净，然后再焊，对焊缝加强高和加强宽的要求与坡口对接焊相同。 ⑸钢筋与角钢垫模的贴合两侧应焊一至三道填角焊缝，长度与角钢同，使角钢起到帮条作用。 预埋件接头 ⑴预埋件T型接头电弧焊分贴角焊和穿孔塞焊两种，见图5-29。 ⑵预埋件应采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋焊接，锚固钢筋直径在18mm以下时，可选择贴角焊，其焊脚KⅠ级钢不小于，Ⅱ级钢不小于，锚固钢筋直径为18~22mm时，应选择穿孔塞焊，预埋件钢板＆不小于钢筋直径，并不小于6mm，施焊时电流不宜过大，操作要保持焊脚宽度与焊脚高度相一致，避免电弧咬伤钢筋。 钢筋与钢板搭接焊 ⑴接头形式见图5-30。 ⑵Ⅰ级钢筋的搭接长度l不小于4d，Ⅱ级钢筋的搭接长度l不小于5d，焊缝宽度b不小于，焊缝厚度h不小于。 钢筋电弧焊对焊条 ⑴焊接参数的选择，钢筋电弧焊工艺既可用交流焊机，亦可用直流焊机，交流焊机结构简单，成本低，保养维修方便，应用广泛，常用的有BX-300、BX-330、BX-500等规格。 ⑵钢筋电弧焊对焊条、钢筋规格的选择见表5-19。 ⑶钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择见表5-20。 三、钢筋电弧焊质量标准 保证项目 ⑴焊接前必须首先核对钢筋的材质、规格及焊条类型符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。 ⑵焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。 ⑶在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。 基本项目 所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。 允许偏差 见表5-21。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。 ⑵根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 ⑶帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。 ⑷焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 ⑸钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：a、对称施焊，b、分层轮流施焊，c，选择合理的焊接顺序。 主要安全技术措施 ⑴焊机必须接地良好，不准在露天雨水的环境下工作。 ⑵焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须带安全带，焊工操作要配戴防护用品。 产品保护 焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意抛掷。 竖向钢筋电渣压力焊 电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。 本工艺标准适用于工业与民用建（构）筑物的钢筋混凝土结构中的大直径竖向连续接头的焊接。 一、施工准备 材料 ⑴钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。 ⑵电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严惩变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正、以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。 ⑶电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。在使用前，须经恒湿250°c烘焙1~2小时，焊剂回收重复使用时，应除去熔渣 和杂物并经干燥，一般采用431焊药。 机具设备 ⑴电渣焊机。 ⑵焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。 ⑶焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。 ⑷石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。 ⑸铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。 ⑹秒表：用于准确掌握焊接通电时间。 ⑺切割机或圆片锯：用于切割钢筋。 作业条件 ⑴焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。 ⑵电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。焊机要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。 ⑶施焊前应搭好操作脚手架。 ⑷钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。 ⑸在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，接电渣焊机说明书或参考表5-22选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接试验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，试验合格后才可正式施焊。 二、操作工艺 1、电渣压力焊接工艺 电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。 ⑴“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。 ⑵“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和溶化层、待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。电渣压力焊见图5-31。 2、电渣压力焊施焊接工艺程序 安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50v，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。 ⑴焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。 ⑵安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋、轻压铁丝球，使之接触良好。 放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。 ⑶装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。 安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 ⑷接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。 “造渣过程”：工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。 ⑸“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。 “电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。 ⑹顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。 ⑺卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。 卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。 ⑻钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。 三、质量标准 保证项目 ⑴钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。 ⑵钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）规定。 ⑶在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层以200个同类接头作为一批；不足200个时，仍作为一批。焊接头的位伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。 基本项目 ⑴用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。 ⑵接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。 ⑶对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。 允许偏差 ⑴接头处钢筋轴线的偏移不得超过倍直径，同时不得大于2mm。 ⑵接头处弯折不得大于4°。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化、并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其板直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。 ⑵电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可彩。 ⑶焊剂要妥善存放，以免受潮弯质。 ⑷焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。 ⑸接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用使用磨损，造成上下不同心。 ⑹咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。 ⑺未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。 ⑻焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。 ⑼气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。 ⑽钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。 ⑾夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在深化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重表面不清洁。 ⑿成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，深化铁水推动约束，随焊剂泄漏下流。 主要安全技术措施 ⑴电渣 焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机有防雨遮盖。 ⑵焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。 ⑶在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。 ⑷焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋应保持干燥。 ⑸在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。 ⑹在高温天气施工蚶，焊接施工现场要做好防暑降温工作。 ⑺用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。 成品保护 ⑴不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。 ⑵焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。 ⑶焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。 9、钢筋气压焊 钢筋气压焊是采用氧——乙炔火焰对两钢筋连接处加热，使之达到塑性状态后，施加适当轴向压力，从而形成牢固对焊接头的施工方法。 本工艺标准适用于现浇钢筋混凝土中直径为φ20～40mm的Ⅰ，Ⅱ级和部分Ⅲ级钢筋任意方向和任意位置的闭合式气压焊施工。 一、施工准备 材料 ⑴钢筋：用于气压焊的钢筋一般为Ⅰ级钢或Ⅱ级钢。所有钢筋须有出厂质量证明书，进场时须按规定抽样复试，其性能和质量应符合-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧圆钢筋》和-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》的规定。若采用Ⅲ级钢或其它品种钢筋及进口钢材，要经过钢材化学性能检验其可焊性合格后方可使用。 当需压接的两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。 ⑵氧气：瓶装氧气（O2）的质量应符合工业用气态氧一级的技术要求，纯度在%以上。其质量应符合GB3863《工业用气态氧》中技术要求。 ⑶乙炔气：所使用的乙炔（C2H2）宜为瓶装溶解乙炔，纯度要求大于98%。其质量应符合GB6819《溶解乙炔》中的规定。 焊接设备 ⑴供气装置：包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶、干式回火防止减压器及胶管。 溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时的供气量要求，可根据需要采用两瓶或多瓶并联使用。 ⑵加热器（多嘴环管焊炬）：应具有火焰燃烧稳定、均匀、不易回火等性能，并应根据所焊钢筋的粗细、配备合理选用各种规格的加势圈。 ⑶加压器（包括油缸、油泵及油管等）：其加压能力应达到现场最粗钢筋焊接时所需要的轴向压力。 ⑷焊接夹具：应确保能夹紧钢筋，且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移。 ⑸辅助设备：包括无齿锯（砂轮锯）角向磨光机等。 作业条件 ⑴钢筋气压焊接班组的负责人必须是气压焊工，加热作业必须由经培训合格的持证气压焊工进行。 钢筋气压焊工的操作技能现分为乙、丙、丁三级，其允许焊接的钢筋直径分别为：乙级Ⅰ——d≤地40mm；丙级Ⅰ——d≤32mm；丁级Ⅰ——d≤25mm。 ⑵正式施焊前，必须进行现场焊接工艺试验，所用钢筋从实际进场的各批钢筋中截取，试件经外观检查及拉伸、弯曲试验合格后，按确定的有关参数及工艺施焊。 ⑶施焊现场风力超过3级（风速大于 二、操作工艺 钢筋下料 宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为所焊钢筋直径的1～倍。 钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要求或混凝土结构工程施工与验收规范的要求。 钢筋端头处理 施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。 钢筋安装就位 将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。 钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm。 焊炬火焰调校 在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=～），火焰的形状要充实。 钢筋加热加压 ⑴焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，须增大对钢筋的轴向压力至30～40Mpa。 ⑵当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（O2/C2H2=1～）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。 在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成焊接作业。 ⑶当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至30～40Mpa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。 ⑷当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。 三、质量标准 保证项目 ⑴气压焊所用钢筋的材质性能和工艺方法必须符合国标质量检验评定标准规定。 ⑵气压焊所用钢筋应具有出厂合格证和材质试验报告。 ⑶气压焊接时所选用焊接参数，要符合焊接工艺要求。 基本项目 ⑴质量检查项目及数量 1）全部接头均需进行外观检查。 2）在同一楼层中以200个接头为一批（几种不同直径的焊接接头，可组成一批），随机切取3个接头作拉伸试验。根据工程需要以及操作情况，也可另切除3个接头作弯曲试验。 ⑵外观检查要求 1）外观检查的方法主要是目视检查，必要时可采用游标卡尺或其它专用工具。 2）外观检查项目包括以下内容： a、压焊区钢筋偏心量。两钢筋轴线相对偏心量不得大于钢筋直径的倍，同时不得大于4mm。当不同直径钢筋相焊时，按小钢筋直径计算。 当超过限量时，应切除重焊。 b、弯折角焊接部位两钢筋轴线弯折角不得大于4°。 当超过限量时，可重新加热矫正。 c、墩粗直径和长度。墩粗区的最大直径应不小于钢筋直径的倍。墩粗区的长度应不少于钢筋直径的倍，且凸起部分应平缓圆滑。 当小于限量时，可重新加热加压墩粗、墩长。 d、压焊面偏移。墩粗区最大直径处应与压焊面重合，若有偏移，其最大的偏移量不得大于钢筋直径的倍。 e、裂纹及烧伤。两钢筋接头处不得有环向裂纹。墩粗区表面不得有严重烧伤（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状）。 若发现接头有环向裂纹时，应切除重焊。 ⑶拉伸试验 每批三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，三个试件均断于压焊面之外并呈塑性断裂。若有一个试件不符合要求时，应再切除6个接头进行复验，复验结果若还有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。 ⑷弯曲试验 弯曲试验时，试件受压面的凸起部分应除去，将钢筋压焊面置于弯曲中心点。弯至90度时，试件不得在压焊面发生破断。若有一个试件不符合要求，应再取6个接头进行复验，复验结果若仍有一个接头不符合要求，则该批接头判定为不合格品。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴在施焊过程中，应注意控制好加热温度，温度过高时，会发生金属过烧现象；温度过低时，压焊面难以良好熔合及墩粗区不能形成合适的形状。 ⑵为了保证两钢筋焊接的同心度，应注意在安装接长钢筋时，须将两钢筋对齐夹紧，经检查符合要求后才能施焊。 主要安全技术措施 ⑴供气装置的使用应遵照国家劳动总局（79）劳总锅字18号文公布的《气瓶安全监察规程》及《溶解乙炔气瓶安全监督规程》中有关规定执行。 施焊作业应参照GB9448《焊接与切割安全中气焊安全规定执行。氧气的工作压力不得超过，乙炔的工作压力不得超过。 ⑵作业地点附近及其下方，不得有易燃品、爆炸品。不准将点燃的焊炬随意卧放在模板或楼板上。 ⑶施焊现场应该设置消防设备，如灭火器、消防龙头等，但严禁使用四氯化碳灭火器。 ⑷油泵、油缸、胶管等整个液压系统各连接处不得漏油。应注意防止因胶管微裂而喷出油雾，引起燃烧或爆炸。 ⑸焊接操作人员应配戴气焊防护眼镜和手套。 ⑹熄灭炬火焰时或发生回火时，均应先关闭焊炬乙炔阀，再关氧气阀。 产品保护 个接头焊接完成后，不能过早拆除夹具，以免造成钢筋弯曲变形。 ⑵每个接头焊接完成后，应待其自然冷却，不得采用浇水冷却的方法降温。 10、现场混凝土制备与浇筑 本工艺标准适用于现场制备的普通混凝土和轻骨料混凝土工程。 一、施工准备 材料 ⑴水泥 1）水泥宜选用425号以上的普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。 2）水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）标准要求。 4）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。 5）水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。 6）混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。 ⑵砂 1）砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。 2）砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。 3）砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。 ⑶石子（碎石或卵石） 1）石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必须取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建筑物或构物的使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。 2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm。 3）石子中的含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%；对C10和C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。 4）石子中针、片状颗粒的含量（按按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，不大于15%；低于C30时不大于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。 ⑷水 符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。 2）若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定才能使用。 ⑸轻骨料 1）轻骨料混凝土用轻粗骨料、轻砂（或普通砂）与水泥和水配制而成，其干密度（原称干容量）不大于1950kg/m3。 2）轻骨料主要有粉煤灰陶粒和陶砂、粘土陶粒和陶砂、页岩陶粒和陶砂，以及天然轻骨料中的浮石、火山渣等。 3）采用轻骨料应分别符合《粉煤灰陶粒和陶砂》标准，《粘土陶粒和陶砂》标准。《页岩陶粒和陶砂》标准，《天然轻骨料》标准的规定。其试验方法应按《轻骨料试验方法》标准执行。 ⑹外加剂和掺合料 详见本节四混凝土外加剂与掺合料。 机具 ⑴移动式混凝土搅拌机按进料额定容量有250L和400L两种，按搅拌方式有自落式和强制式两种。自落式的型号应采用JZ、JD、JS型系列产品。 ⑵振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。 ⑶台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。 ⑷斗车（手推车）。 作业条件 ⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。 ⑵墙、柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。 ⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。 ⑷脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。 ⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 ⑹台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。 ⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。 二、操作工艺 1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 2、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。 3、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。 4、混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按表5-24规定采用。 ⑴掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。 ⑵粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。 ⑶轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。 混凝土运输 ⑴混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。 ⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。 ⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表5-25的规定。掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。 2）轻骨料混凝土运输延续时间应适当缩短，以不超过45min为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采用人工二次拌合。 ⑷混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。 混凝土浇筑的一般要求 ⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。 ⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。 ⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。 ⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 ⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。 ⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。 桩基承台、梁、混凝土浇筑 ⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。 ⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。 ⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。 柱、墙混凝土浇筑 ⑴柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。 ⑵柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并按表6-24控制好混凝土浇筑的延续时间。 ⑶浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。 ⑷构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。 ⑸施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。 梁、板混凝土浇筑 ⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。 ⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。 ⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。 ⑷在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 ⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。 ⑹施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。 ⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于时，才允许继续浇筑。混凝土达到的时间，可通过试验决定，也可参照表5-26。 ⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。 ⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。 10、楼梯混凝土浇筑 ⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。 ⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成。 ⑶施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。 11、大模板轻骨料混凝土浇筑 ⑴应连续施工，不留或少留施工缝。 ⑵应分层浇筑，每层厚度不大于300mm。 ⑶由于轻骨料容重轻，容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要适当加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径的一倍，振动时间不宜过长，防止分层离析。 ⑷施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。 12、混凝土的养护 ⑴混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。 ⑵混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。 ⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。 ⑷大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。 ⑸可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。 ⑹采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。 ⑺养护用水与拌制混凝土用水相同。 三、质量标准 保证项目 ⑴混凝土所用的水泥、水、骨料、加外剂等必须符合施工规范及有关规定，使用前要检查出厂合格证或者检验报告是否符合质量要求。 ⑵混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并检查《混凝土搅拌质量记录表》和施工日志。 ⑶评定混凝土强度的试块必须符合《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）的标准和规定。 ⑷对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。如设计没有说明者，普通钢筋混凝土一般允许裂缝宽度露天≤，室内≤。 基本项目 ⑴混凝土应振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。 ⑵基础上表面有坡度时，坡度应符合设计要求，无倒坡现象。 允许偏差 详见表5-27及表5-28。 四、施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 ⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 ⑶麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。 ⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 ⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 ⑹墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。 ⑺梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。 　　⑻楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到后才允许在混凝土面上操作。 　　⑼基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。 　　⑽混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。 　　⑾缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。 　　⑿钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度； 沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。 　　⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。 　　⒁计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。 　　⒂有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。 　　⒃浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。 　　⒄混凝土缺陷的处理 　　1)麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:水泥砂浆抹平。 　　2)蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。 　　3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。 　　4)裂缝:视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。 　　⒅严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。 　　2、主要安全技术措施 　　⑴搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发生移动。 　　⑵作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。 　　⑶搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。 　　⑷搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。 　　⑸使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。 　　⑹使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。 　　⑺垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。 　　⑻使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。 　　⑼浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。 　　⑽浇筑拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇筑漏斗形料仓，应将下口先行封闭，并搭设操作平台，以防坠落。 　　⑾楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。 　　⑿夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。 　　3、产品保护 　　⑴混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。 　　⑵已浇的楼板混凝土强度达到后才准在楼面上乾地操作。 　　⑶侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。 　　⑷不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。 　　⑸使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。 　　⑹雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。 　　⑺日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。 11、大体积混凝土工程 　　本工艺标准适用工业与民用建筑的大体积混凝土施工，必须采取相应技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制好裂缝的开展。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　水泥:优先选用低水化热的水泥品种，如粉煤灰硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥(有抗渗要求不宜使用)。 　　碎石:粒径由试验室试配确定。 　　砂:中砂。 　　水:自来水(饮用水)，气温高时宜在水中加冰块。 　　外加剂:缓凝剂(由试验室试配确定)。 　　2、作业条件 　　⑴熟悉图纸，编制厚大体积混凝土施工组织设计，并且要对工人队组进行详细交底。 　　⑵配合比已经由试验室试配确定。 　　⑶各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如振动器、运输工具、串筒等应备足，浇筑前检查其完好情况。 　　⑷劳动力安排要满足连续施工作业。 　　⑸模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求安装完毕，并经隐蔽验收检查。 　　⑹配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。 　　⑺掌握天气变化情况，避开雨天浇筑混凝土，必要时准备好防雨设施。 　　⑻埋设测温装置。 　　二、操作工艺 　　1、石子用自来水冲冼，必要时用冰水降温。 　　2、各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。 　　3、按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料， 控制搅拌时间不少于120s。 　　4、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过28°C(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度)。 　　5、混凝土养护:浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开， 派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14天。 　　三、质量标准 　　同相应普通混凝土。 　　四、施工注意事项 　　⑴大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土的表面裂缝。复季要采取降温措施，冬季要保温，减少混凝土内外温差。 　　⑵在原有厚大的老混凝土或岩石地基上浇筑大体积混凝土基础墙体时，必须设置隔离措施，避免产生收缩缝又称外约束裂缝。 　　2、处理水化热的措施 　　⑴采用水化热较低的水泥(如矿渣硅盐水泥)，并且要储备足够数量的同一品种水泥。 　　⑵在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。 　　⑶采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入摸温度。如果在热天浇筑混凝土时，宜设置简易遮阳装置。 　　⑷选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。 　　⑸分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下要在下层混凝土初凝之前进行。 　　⑹预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。 　　⑺在岩石地基或厚大的老混凝土层上浇筑大体积混凝土时，可在岩石地基或老混凝土层上浇沥青胶并撒铺5mm厚砂子， 或铺二层沥青油毡纸，以消除或减少约束作用。 　　3、产品保护 　　⑴大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次， 后7天每隔8小时测温一次，测温过程中如发现温差大于25°C时( 重要结构20°C)要采取有效措施，如覆盖保温等，当温差少于25°C时， 可停止测温。 　　⑵大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。 　　⑶混凝土初凝后即覆盖湿润的麻包袋。 　　⑷混凝土养护不少于14天后，才允许下一工序施工。 12、砌砖工程 一、施工准备 1、材料 ⑴砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，用于清水墙、柱表面的砖,尚应边角整齐、色泽均匀；有出厂合格证明及试验单；中小型砌块尚应说明制造日期和强度等级。 ⑵水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。 ⑶砂：宜采用中砂，不得含有草根、细砂泥块等杂物。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5%。强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。 ⑷水：应采用不含有害物质的洁净水。 ⑸掺合料 石灰膏：熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。 其他掺合料：粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。 ⑹其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水剂（粉）等均应符合设计要求。 2、作业条件 ⑴基础砌砖前基糟或基础垫层施工均已完成，并办理好工程隐蔽验收手续； ⑵首层砖墙、柱，砌筑前，地基、基础工程均已完成并办理好工程隐蔽验收手续； ⑶砖砌烟囱砌筑前基础工程已完成，并办理好工程隐蔽验收手续； ⑷首层砖墙、柱砌筑前应完成室外回填土及室内地面垫层，安装好所有沟、井盖板，并按设计要求及标高完成水泥砂浆防潮层； ⑸砖烟囱砌筑前应完成基础外围四周的回填土施工； ⑹砌体砌筑前应做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备； ⑺普通砖、空心砖、灰砂砖、粉煤灰砖等在砌筑前一天应浇水湿润，湿润后普通砖、空心砖含水率宜为10%～15%；灰砂砖、粉煤灰砖含水率宜为5%～8%。不宜采用即时浇水淋砖，即时使用。各种砌体，严禁干砖砌筑。 ⑻砌体施工应弹好建筑物的主要轴线及砌体的砌筑控制边线，经有关技术部门进行技术复线，检查合格，方可施工。 基础砌砖应弹出基础轴线和边线、水平标高； 2）首层砖墙、柱砌筑应弹出墙、柱边线、轴线、门窗洞口平面位置线； 砖烟囱砌筑应根据烟囱的底部尺寸，以烟囱中心为圆心，在 基础顶面划出简身外圆及内衬内圆和烟囱的中心线。 ⑼楼层砖墙、柱砌筑前，外脚手架已按施工要求搭设完成，并经检查验收符合安全及使用要求； ⑽ 砌体施工：应设置皮数杆，并根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位； ⑾根据皮数杆最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，如砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填砖碎或用砂浆找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。 ⑿中小型砌块砌筑前一天，应将预砌中小型砌块墙与原结构相接处浇水湿润，确保砌体粘结。 二、工艺流程 弹线→找平→立皮数杆→排砖→盘角→挂线→砌筑及放预埋件→勾缝。 三、操作工艺 1、拌制砂浆 ⑴根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。 ⑵砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于。 ⑶砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3h和4h内使用完毕。 2、组砌方法 ⑴砖墙厚度在一砖或一砖以上，可采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌法。砖墙厚度3/4砖时，采用两平一侧的砌法。砖墙厚度1/2砖或1/4砖时，采用全顺砌法。弧形砖墙可采用全丁的砌法。 ⑵砖墙（砖砌体）砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。 ⑶砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，实心砖墙的斜槎长度不应小于高度的2/3（图6-1）。 如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚放置一条直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩（图6-2）。 注：抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。 ⑷隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。 ⑸每层承重墙的最上一皮砖，应用丁砌层砌筑。 梁及梁垫的下面，砖砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑檐，腰线等），应用丁砌层砌筑。 图6-1实心砖斜槎砌筑示意图 图6-2实心砖墙直槎砌筑和拉结筋示意图 3、基础砌砖 ⑴排砖撂底 砌体大放脚的撂底尺寸及收退方法，必须符合设计图纸规定。 如是一皮一收，里外均应砌丁砖；如是两皮一收，第一皮砌顺砖，第二皮砌丁砖。 砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚 墙放两块，一砖半厚墙放三块，按此类推。 ⑵砌筑 基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如 遇基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过。 基础墙砌筑应依皮数杆先砌转角及内外墙交接处的部份砖， 每次砌筑高度不应超过五皮砖，然后才在其间拉线砌中间部分。 砌基础墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应 拉通线；240mm墙采用单面挂线，370mm厚以上墙则双面挂线，以确保墙身横平竖直。 基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础 墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆应一致。 基础墙上承托各种穿墙管沟盖板的挑砖及其上一层压砖，均 应用于砖砌筑；立缝砂浆要严密饱满、挑檐砖层面标高必须符合设计图纸要求。 基础墙上的各种预留洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计 标 高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。 变形缝两边的墙角应按直角要求砌筑，先砌一边，溢出墙面 的砂浆要随砌随刮除；后砌的另一边采用铺缩口灰的方法进行操作，掉入缝内的砂浆及杂物，应及时清除干净。 管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰 饱满；如坐浆超20mm厚时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的搁置长度应一致。 ⑶抹防潮层：抹前应将基础墙顶面清扫干净，浇水湿润随即批抹防水砂浆，厚度一般20mm。防水砂浆掺入防水剂份量按砌筑砂浆配合比规定和设计要求确定。 4、砖墙砌筑 ⑴排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞口位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。 ⑵选砖：砌清水墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。对于那些焙烧过火变色，轻微变形及棱角碰损不大的砖，则应用于基础及不影响外观的内墙或混水墙上。 ⑶盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。 ⑷挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一条通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。 ⑸砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。原形一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟 线，清水墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。清水墙砌筑应随砌随划缝，划缝深度按图纸尺寸要求进行；如图纸没有明确规定时，一般深度为6～8mm为宜，缝深浅应一致，清扫干净。砌混水墙应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。 ⑹木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在以内者,每边放2块,高度在2～3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四皮砖处开始，中间均匀分布。 ⑺构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预放墙身轴线及边线时同时按设计图纸施放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎；每一马槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）。如图（图6-3）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置2φ6水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。如图（图6-4）。 ⑻砖过梁砌筑 1）平拱式砖过梁：过梁净空跨度范围内排砖砌结时砖块排列数一定要成奇数，并两边对称，砌筑从两端起砌到拱中间合拢，正中一块挤紧；拱脚应伸入墙内不少于3cm，并应有1%的起拱。灰缝应砌成楔形缝。灰缝厚度（如无楔形砖时）上部应不大于15mm，下部应不少于5mm。 2）弧拱式砖过梁：砌筑方法基本与平拱相同。不同之处是模板要做成弧形，灰缝砌成放射状。如用普通粘土砖砌结时，灰缝厚度上部不宜大于25mm，下部不宜小于5mm；如用楔形砖砌筑时，灰缝厚度以8～10mm为宜。 3）钢筋砖过梁：砌筑时所配置的钢筋数量、直径应按设计图纸规定，每端伸入支座的长度不得少于240mm，端部并有90°弯钩埋入墙的竖缝内。过梁的第一皮砖应砌成丁砖，并在过梁截面计算高度内（不少于四皮砖或1/4跨度高的范围内），如设计无具体要求时应用水泥砂浆砌结密实，灰缝饱满。 ⑼安装过梁、梁垫:安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端处支承长度应一致。 ⑽钢筋混凝土框架围护墙砌筑：对于装配式或现浇式钢筋混凝土框架围护墙砌筑时，可以不另立皮数杆，通常是选择几条有代表性的竖柱在砌墙的一面画好皮数及标高，作为砌筑操作时控制砌体皮数及砌筑高程的统一依据。砌筑过程应将混凝土预留伸出的拉结钢筋埋设在水平缝内。 ⑾砖挑檐砌筑：砖挑檐要选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的整砖砌筑。砌筑时应先从挑檐的两头靠挑檐外边每一挑层底角处拉线，依线砌结中间部分。挑层的下面一皮砖应为丁砌，挑出宽度每次应不大于60mm，总的挑出宽度应小于墙厚。 5、砖柱和砖垛（附墙砖柱） ⑴砖柱、砖垛组砌方法 砖柱一般砌成矩形断面，个别也有砌成圆形、多角形断面。依其断面大小不同的砌法中，应使柱面上下皮砖的竖缝相互错开1/2砖或1/4砖长，柱心无通缝，少砍砖并尽量利用1/4砖，严禁采用先砌四周后填心的包心砌法。砖垛的砌筑，应使垛与墙身逐皮搭接。不得分离砌筑，搭接长度至少为1/2砖长。根据错缝需要可加砌3/4砖或1/2砖。 ⑵排砖撂底 砖柱和砖垛在砌筑之前都要进行排砖撂底。根据施工平面放线定排砖的方法及砍砖的规格，对整个砌筑过程的安排直到一个预选规划的作用。 ⑶砌筑 单独的砖柱砌筑，可立固定的皮数杆，或用流动的皮数杆进行操作及检查高低的情况。当几个或多个砖柱均在一条直线上时，可先砌两头的砖柱，然后拉通线，依线砌中间部分的砖柱。砌筑时可采用三一砌砖法或满口灰法进行操作。最下面几皮砖一定要吊直（垂直），防止砖柱发生扭曲或砖缝不水平等现象。每天的砌筑高度应控制不大于，每砌完一步架高要刮缝、清扫柱面。有网状配筋的砖柱，砌入的钢筋在柱的一侧要露出1～2mm，以便检查，砖垛砌筑时，墙和垛要同时进行，不能先砌墙后砌垛，也不能先砌垛后砌墙，其操作要求与墙体相同。 6、中小型砌块墙的砌筑 ⑴组砌方法 采用主规格砌块为主，镶砖为次，砌块应错缝搭接。搭砌长度不得小于块 高的1/3，也不应小于15cm。 ⑵排砖撂底 根据墙体施工平面放线和设计图纸上的门、窗位置大小、层高、砌块错缝、砌块错缝、搭接的构造要求和灰缝大小，在每片砌块墙砌筑前应按预先绘制好的墙面砌块排列图把各种规格的砌块和需要镶砖的规格尺寸进行排列摆放、调整，把每片墙需要修改部分记录在立面排列图上，以供实砌使用。 ⑶砌筑 中小型砌块墙体的砌筑，应从外墙的四角和内外墙的交接处砌起，然后通线全墙面铺开。砌筑时应采用满铺满坐的砌法，满铺砂浆层每边宜缩进砖边10～15mm（避免砌块坐压砂浆流溢出墙面），用摩擦式夹具吊砌块依照立面排列图就位。待砌块就位平衡并松开夹具后好用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的方法检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块，。重量在150kg以下的砌块可用木锤敲击偏高处，镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。竖向灰缝可用上浆法或加浆法填塞饱满，随后即通线砌筑墙体的中间部分。 ⑷砌块与实心墙柱相接 砌块与实心墙柱相接位置，应按设计图纸规定处理。如设计没规定时，可预留2φ6钢筋作拉结筋，拉结筋沿墙高的间距为500mm，两端伸入墙（柱）内各不少于700mm。铺浆时将钢筋理直铺平。 ⑸砌块墙的加固措施 墙体的加固措施，应按设计图说明进行处理，若设计无明确规定时，当墙体高度大于3m时，应沿每高度范围通长加设2φ8或3φ6钢筋水平带。当墙体水平长度大于8m时，应设钢筋混凝土构造柱。构造柱间距不大于8m，柱截面不小于180mm×240mm，配置纵向钢筋不小于4φ12，水平箍筋直径φ6，间距不宜大于250mm，柱与墙之间应沿每500mm高度设置2φ8拉结钢筋，钢筋两端伸入墙内应不小于1000mm。构造柱和圈梁应在砌墙后才进行浇注，以加强墙体的整体稳定性。 ⑹砌块与门口联结 当采用预留洞口时，将预制好埋有木砖或铁件的砌块按洞口 高度在2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，用作安装固定门框用。 当采用先立框时，门框外侧面应作防腐处理，每侧钉设三个 （门高超过2m时四个）磨耳码，砌筑时在校正门框的位置及垂直度后用砂浆固结。 门洞上方两边过梁支座范围应用粘土砖砌筑不少于四皮的实 心砖墙，以防应力集中导致出现裂纹。 ⑺砌块与窗口联结 砌块与窗口的联贯方法，基本上与门口的联结方法相同。 ⑻砌块墙顶支承预制构件的处理 砌块墙顶需承托预制构件梁、檩条、楼板等时，其上砌筑的粘土实心砖墙皮数高度除按设计规定外，顶上的一皮砖应用丁砖砌筑。 ⑼砌块墙与梁底（或板底）的联结 当砌块墙与梁底（或板底）的联结设计图纸没有明确规定时，可分别采用如下的两种方法： 沿梁底（或板底）要浇注混凝土时，每水平长度预留 2φ6拉结筋伸入墙一皮砌块高度的竖向灰缝内，与砌筑砂浆固结成整体。 当梁底（或板底）没有预留拉结筋时，在墙顶与梁底（或板 底）之间，用粘结砂浆斜砌一层（60°）粘土砖上下顶紧、灌浆堵实。 7、砖烟囱的砌筑 ⑴浇砖、拌制砂浆 砖烟囱砌筑前的浇砖、拌制砂浆的方法和要求均与实心砖墙砌筑前的做法相同。 ⑵组砌方法 筒壁应采用丁砖砌筑，当筒壁外径大于5m时，亦可采用顺砖和丁砖交替砌筑。当筒壁厚度不少于 砖时，内外层可使用半截砖，但小于1/2砖的碎砖块不得使用。衬壁厚度等于或大于一砖以上者，采用顺砖和丁砖交替砌筑。等于半砖厚者，采用顺砖砌筑。 ⑶排砖撂底 根据已弹出的筒身墙边线，进行试摆干砖用以调节垂直灰缝的宽度以及烟囱坡度随着高度的变化、半径收缩的情况而对使用加工砖的比例上加以调整。 ⑷选砖和砖加工 砌砖的砖挑选方法及要求均与砌实心清水砖墙前的做法相同。另为了保证烟囱的砌筑质量，应按筒身高度分成若干段，计算出加工成丁砌的异型砖种类与数量，然后将标准砖按需要的尺寸对砖的一个侧面进行加工（如无预先订制异型砖才采用此法）。 ⑸砌砖 1）筒壁。砌筑时先将基础杯口顶面砌体接触位置清扫干净，洒水湿润、然后均匀铺上一层砂浆，按排砖撂底确定的方案采用挤浆法进行砌筑。如垂直灰缝仍不饱满，即用加浆法进行补浆，严禁用水冲浆灌缝。砖层要求水平或稍向烟囱中心倾斜，墙体厚度应符合设计要求，每砌完一皮砖层后应检查校核一次，无误后才继续下皮砖层的砌筑。砌体上下层的环向缝应交错1/2砖，辐射缝交错1/4砖（异型砖应交错其宽度的1/2）。砌体的垂直灰缝宽度和水平灰缝厚度平均应为10mm，灰浆应饱满。对烟囱的中心线垂直度和半径，应每砌筑高度检查一次。检查的方法是用大线锤对准中心桩的中点，根据囱身所在高度用引尺检验圆周长及断面半径，用坡度托线板找斜并用水平尺找平。如圆周及断面半径稍有偏差，但未超过允许范围时，须在以后砌筑中逐皮纠正。当砌至烟道洞口拱时，要再作全面一次检查，如有偏差应在砌筑拱旋前校正。当烟囱压顶砖砌完后，即以规定配合比的水泥砂浆抹平压光。烟囱外墙面的勾缝按具体情况确定，如用外脚手架施工，应每砌三、四皮砖随砌随勾。通常外墙应勾成斜缝，以避免雨水掺入砖缝。内墙面灰缝均应随砌随刮平。 2）内衬。内衬的砌筑，多采用主体分段作业法。若内衬与筒身属同类型砖时，一般与筒身同时进行砌筑。若属不同类型砖或高大砖烟囱采用内竖井架施工时，也可在筒身完成后再砌筑内衬。顺砖砌筑时交错搭接1/2砖，丁砌砌筑时交错搭接1/4砖。灰缝厚度用粘土砖者不超过8mm，用耐火砖不超过4mm。操作时囱身与内衬的空气隔热层内不允许落入砂浆或砖屑。内衬砌筑应按设计图纸规定尺寸，与筒壁内挑出的内挑檐接合处留有适当缝隙。如设计规定须填充隔热材料的，应在内衬每砌4～5皮砖即填充一次，并轻轻捣实。对于从内衬挑出伸入隔热层内的减荷带及在水平方向按圆周一定弧长上下交错设置的与筒壁相顶接处应留1cm宽的温度缝，以保持内衬稳定的砖块，应按设计规定进行留设。砌筑耐火砖的内衬时，要用小木锤敲打砖块，水平和垂直灰缝要保证密实，以微烟不进缝为准。内衬砌筑完毕后，通常刷一度黄粘土浆。如有头缝、长缝不密之处，应加嵌密。烟囱底部铺砖砌筑，应在内衬砌筑完毕并拆除脚手架后进行。底砖铺设时，应使每皮砖的灰缝上下错开。 3）烟道口。内衬砌到烟道口时，应与烟道两侧的耳墙同时交叉砌筑。当砌至拱脚标高时，根据中心线及标高把预先作好的拱胎模板安上支顶固定。砌筑时从两侧向中心砌筑至砖拱顶合拢，拱顶通常用楔形耐火砖砌。一砖厚的拱顶，按砖长立砌，砖与砖之间均匀交错搭接1/4砖，灰缝控制在2～3mm内。以不大于4mm为宜。当拱顶厚为二砖时，则应在砌完第一层拱砖后，用M5强度等级的水泥砂浆找平，再砌上层拱砖。烟道与锅炉房及筒壁接合处按设计图纸要求留沉降缝，缝隙用石棉绳或石棉板堵塞，最后进行烟道底面的铺砖。 4）附设铁件安置。砖烟囱的铁爬梯、铁围栏及其他埋件，应先涂刷红丹或氧化铁红防锈漆等防锈处理后在筒身砌筑过程中安装，其埋设深度应不小于一砖。烟囱壁上的环向钢箍安装应成水平并紧箍，钢箍的接头应沿烟囱圆周均匀分布，接口螺栓要旋紧。避雷针安装完成后，应用电阻测定器检查电阻、其数值应符合设计要求。 四、质量标准 保证项目 ⑴砖的品种、强度等级必须符合设计要求。 ⑵砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定： 1）同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于·k； 2）任意一组试块的强度不小于·k。 ⑶砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于80%。 ⑷外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。 基本项目 ⑴砖砌体上下错缝应符合以下规定： 合格：砖柱、垛无包心砌法；窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）4～6皮砖的通缝不超过3处。 优良：砖柱、垛无包心砌法；窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）无4皮砖的通缝。 ⑵砖砌体接槎应符合以下规定： 合格：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过10个。 优良：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过5个。 ⑶预埋拉结筋应符合以下规定： 合格：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过3皮砖。 优良：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过1皮砖。 ⑷留置构造柱应符合以下规定： 合格：留置位置正确，大马牙槎先退后进；残留砂浆清理干净。 优良：留置位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。 允许偏差 砖砌体尺寸和位置的允许偏差见表6-1。 施工注意事项 避免工程质量通病 ⑴基础砌砖 1）砌筑砂浆不符合要求，造成原因： a、砂浆配合比不准确，水泥、砂和掺合料没有过秤，计量不准确。 b、砂浆搅拌不均匀，搅拌时间没有达到规定的要求。 2）基础墙身位移过大。造成原因：大放脚两边收退不均匀，砌至基础墙身时没拉准线校正墙的轴线和边线，或砌筑时没有保持墙身的垂直度。 3）墙面不平，造成原因。砌筑墙体时，没按有关规定通准线，或通准线挂线不准确。溢出墙面的灰浆没有随砌随刮平。 4）水平灰缝高低不一致。造成原因：盘角（执角）时灰缝厚度不一致、每皮砖没有与皮数杆对平。通准线时张拉不紧不平直。砌筑时没有左右理顺，留槎处衔接高低不平。 5）皮数杆不平。造成原因：抄平（引测）放线时没认真细致，承托皮数杆的木桩不牢固或被碰撞松动；皮数杆竖立完成后，应进行水平标高的复检。 6）埋入砌体中的拉结钢筋不符合要求。造成原因：埋入位置不正确，不平直；其外露部分在施工过程中受过碰撞或弯折而没有检查修直。 7）留槎不符合要求。造成原因：砌体转角和交接处不能同时砌筑而留槎时没按有关规定砌成梯级斜槎。 8）高低台基础砖搭接不合理。造成原因：砌筑高低台基础时，没有从低处向高处砌筑，高低台相接处没有砌成踏步式相接，操作时应从低处砌起，由高台向低台搭接，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。 9）砌体临时间断处的高度差过大。造成原因：砌体临时间断处的高度差，砌筑时没按照有关规定控制在一步脚手架的高度范围之内。 ⑵砖墙砌筑 1）墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通光一致的要求。 2）水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。 3）同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。 4）混水墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。 5）清水墙面勾缝污染。造成原因：勾缝砂浆不平，深浅不一致，开裂脱落；堵脚手架眼用砖与原墙面砖色泽不一致，补缝砂浆不饱满；采用砂浆勾缝时，被水泥砂浆弄脏墙面或墙面过湿，扫缝时墙面被砂浆粘污。 6）构造柱未按规范砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm时上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm；落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。 7）拱式过梁立砖不对称。造成原因：砌筑平拱前没有在底板侧面划出砖的块数及灰缝的宽度，砌筑操作时没有从拱两边同时往中间砌筑。 8）墙体顶部与梁、板底连接处出现裂缝。造成原因：砌筑时墙体顶部与梁板底连接处没有用侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。 ⑶砖烟囱砌筑 1）囱身竖向开裂。造成原因：由于砖和水泥的材料质量不符合要求、施工过程中砖未浸水或砂浆饱满度不好、内衬与筒身之间隔气层被残渣填塞等引起，但主要的还是烘烤温度控制不严造成材料温度膨胀差异所致。 2）竖向砖缝过大。造成原因：没有按规定对砖进行楔形加工，或采用不符合质量标准的砖砌筑烟囱或采用人工加工楔形砖规格不符合使用要求而造成竖向砖缝过大。 ⑷中小型砌块墙砌筑 1）墙体强度降低出现裂纹。造成原因：砌筑时将已断裂或零星碎砌块夹杂混砌在墙中或镶砖组砌不合理。 2）砂浆粘结不牢。造成原因：砌筑砂浆没有按照配合比拌制，强度达不到设计要求，或砌块过于干燥，砌筑前没有洒水湿润。 3）灰缝厚度、宽度不均。造成原因：砌筑时没挂准线或挂线过长而没收紧，造成水平灰缝厚度不均。砌前没进行排砖试摆，或试摆后在砌筑过程没有经常检查上下皮砖层错缝一致，导致竖向灰缝宽度相差较大。 4）门窗洞口构造不合理。造成原因：过梁两端压接部位没按规定砌四皮实心粘土砖或放混凝土垫块；门洞顶没加设钢筋混凝土过梁。 5）砌体不稳定。造成原因：砌筑时排块及局部做法没按规定排列，构造不合理。拉结钢筋规格、长度没按设计规定位置埋设，墙顶与天花及梁、板底连接不好。 主要安全技术措施 ⑴施工前准备工作 砂浆拌制 a、停放机械的地方土质要坚实平整，防止土面下沉造成机械倾侧。 b、砂浆搅拌机的进料口上应装上铁栅栏遮盖保护。严禁脚踏在拌和筒和铁栅栏上面操作。传动皮带和齿轮必须装防护罩。 c、工作前应作如下检查： 检查搅拌页有无松动或磨刮筒身现象。 检查出料机械是否灵活。 检查机械运转是否正常。 d、必须在搅拌页达到正常运转后，方可投料。 e、转页转动时，不准用手或棒等其他物体去拨刮拌和筒口灰浆或材料。 f、出料时必须使用摇手柄，不准用手转拌和筒。 g、工作中机具如遇故障或停电，应拉开电闸，同时将筒内拌料清除。 淋湿砌块 砖、小型砌块等，均应提前在地面上用水淋（或浸水）至湿润，不应在砌块运到操作地点时才进行，以免造成场地湿滑。 材料运输 a、车子运输砖、砂浆等应注意稳定，不得高速跑步，前后车距离应不少于2m；下坡行车，两车距应不少于10m。禁止并行或超车。所载材料不许超出车箱之上。 b、车子推进吊笼里垂直运输，装量和车辆数不准超出吊笼的吊运荷载能力。使用摇臂拔杆时，吊勾要扣牢，拔杆吊运作业时，拔杆下方严禁站人。 c、禁止用手向上抛砖运送，人工传递时，应稳递稳接，两人位置应避免在同一垂直线上作业。 d、在操作地点临时堆放材料时，当在地面时，要放在平整坚实的地面上，不得放在湿润积水或泥土松软崩裂的地方。当放在楼面板或桥道时，不得超出其设计荷载能力，并应分散堆置，不能过分集中。基坑～以内不准堆料。 4）安设活动脚手架 a、安设活动脚手架，当安装在地面时，地面必须平整坚实，否则要夯实至平整不下沉，或在架脚铺垫枋板，扩大支承面。当安设在楼板时，如高低不平则应用木板楔稳，如用红砖作垫则不应超过两皮。地面上的脚手架大雨后应检查有无变动。 b、脚手架间距按脚手板（桥枋）长度和刚度而定，脚手板不得少于两块，其端头须伸出架的支承横杆约20cm，但也不许伸过太长做成悬臂（探头板）；防止重量集中在悬空部位，造成脚手板“翻跟斗”的危险。 c、当活动脚手架提升到2m时，架与架之间应装设交叉杆以加强联结稳定。 d、两脚手板（桥枋）相搭接时，每块板应各伸边架的支承横杆；严密注意不要将上一块板，仅搭在下一块板的探头（悬空）部位。如用钢筋桥枋代替脚手板时，应用铁线与架扎牢，以防滑动。 e、脚手板每块上的操作人员不应超过两人，堆放砖块不应超过单行3皮。宜于一块板站人，一块板堆料。 f、不许用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作，更不应在未经设计和经过加固的情况下，在一层脚手架上再叠加一层（桥上桥）。 g、提升活动钢管脚手架时，应用铁销贯穿内外管孔；禁止随便取铁钉代用。 ⑵砌砖工程 1）砌基础砖时，应检查和经常注意基坑土质变化情况、有无崩裂塌陷现象。当深基坑装设挡板支顶时，操作人员应设梯子上下，不应攀跳。运料不得碰撞支顶，也不应当踩踏砌体和支顶上下。 2）基坑应按土质的坚实程度堆放砖块材料，要离开坑边～。当发现土壤出现水平或垂直裂缝时，应立即将材料搬远并进行装顶支护工作。 3）在经过装顶的深基坑内砌筑，应随砌筑的高度，自下而上将支顶逐层拆除，并应每拆一层，随即回填该层泥土，防止该层基土发生变化。在坑内工作时，人员应戴上安全帽。操作地段上面应做明显标志警示下面有作业。 脚手架的高度（站脚处）应低于砌砖高度。 5）不准站在墙上做划线、吊线、清扫墙面等工作，严禁踏上窗台出入平桥。 6）砍砖时应向内打砖，防止碎砖落下伤人。 7）砌墙在一层以上或高度超过3m时，建筑物外边应搭设排栅平桥并设置安全网及护身栏。 8）已砌好的山墙，应临时用联系杆（例如桁条）放置各跨山墙间，联系稳定。如没有这条件，应另行作好支撑措施。 ⑶砖砌烟囱工程 1）砖砌烟囱时必须架设安全网，如在烟囱外上料时，则内外均应设置。有条件时应把安全网挂在操作平台随之上升，如烟囱下设安全网时，网宽（张开范围）应不少于砌筑高度的1/4，且不少于6m。 2）如安全网不可能全部封闭烟囱，当砌筑工作超过3m时，应配带安全带。安全带应牢挂在工作平台的上方稳固而又不妨碍操作的地方，但安全带在使用前要经过质量工程部门检验鉴定。当移动脚手架和工作平台之后，操作人员必须重新扣挂并检查扣挂是否牢靠。 3）禁止站立或蹲在烟囱壁上进行操作，如果壁厚超过 砖（62cm）而必须站在上面操作时，则必须扣挂安全带。 4）工作中不得将工具、木料砖碎等从高空掉下，砍砖时要向内边打砖。 5）烟囱施工范围内应设围栏，防止无关人员进入，其范围半径以10m为宜。上落架附近要搭设防护挡板。上面的工作平台周围和上落笼开口处要设防护栏。 6）采用烟囱内脚手架时（即利用在砌筑的烟囱墙身作支承工作台构架的主梁），主梁每端插入墙身的支承长度不得少于12cm。如用木枋作主梁时，应细心挑选坚硬、无疤节、无裂纹、不霉的良好木材。 7）烟囱砌筑到15m以上时，要设置临时避雷针随烟囱砌筑高度 而上升，针尖要高出砌筑面2m以上。 8）垂直运输的卷扬机位置，要求能直接看到烟囱和上落架，全无视障碍，同时仰角不应过大以免司机仰望困难。 9）如工作平台上无专人指挥吊笼升降时，则必须设自动限位或行程开关，防止吊笼限制地上升，造成意外。 10）在筒身以外利用拔杆吊运材料时，接料人员不得站在砌体上接料，而必须站在平台上用钩子勾近身边，搁稳后再取料。 11）指挥吊笼升降的人员一定要与司机使用统一的信号（可用旗号或对讲机）。 12）一切人员均不能在刚埋设而灰缝砂浆尚未凝固的爬梯上下，防止铁条摇松以致拨出造成高空坠落。 13）若以爬梯的形式供操作者上下之用时，必须加设防护栏。每15m高设置临时筒易休息台以便中间稍休，避免过度疲劳。 14）用钢管外排栅方式施工，应按该项的安全规程执行。 15）一切垂直运输设备安装完毕后，要经过超载40%试运输，经检验鉴定后，才能正式投入施工使用。 16）烟囱施工时所用的上下笼、卷扬机等机具操作，应遵照各该项的规程执行。 17）操作人员应经过医务部门的体检，证明体格适合高空操作者，才能允许进行高空作业。 18）如遇大风5级以上时，应停止操作。 产品保护 ⑴基础砌砖 1）基础墙砌结完成后，应加强对轴线桩、水平桩的保护。未经有关人员复查，不得碰撞。 2）外露或预埋在基础里的各种管线及其他预埋件，应注意保护，不得碰撞损坏。 3）应加强对抗震构造柱预留钢筋和拉结钢筋的保护，不得随意碰撞或弯折。 4）基础墙体两侧回填土方时，应同时进行；否则未能回填土方的一侧应加支撑加固。所有预留管沟墙内应加垫板支撑牢固，防止回填土将墙挤歪挤裂。回填土应分层夯实，严禁向坑槽内采用大量灌水的“水夯法”。 5）回填土方运输时，应先将墙顶铺盖保护好，不得在墙上推车，以免损坏墙顶或碰撞墙体。 ⑵砖墙砌筑 1）墙体的拉结钢筋、抗震构造柱钢筋（框架结构柱预留锚固筋）。大模板混凝土墙体与砌砖墙体交接处拉结钢筋及各种预埋件、各种预埋管线等，均应注意保护，严禁任意拆改或损坏。 2）砂浆稠度应适宜，砌砖操作时应防止砂浆流淌弄脏墙面。 3）在吊放操作平台脚手架或安装模板时，应防止碰撞已砌结完成后墙体。 4）砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度达到设计规定的50%以上时，方可拆除。 5）砖筒拱在养护期内应防止冲击和振动；砖筒拱模板应在保证横向推力不产生有害影响的条件下，方可拆除。 6）预留有脚手眼的墙面，应用与原墙相同规格和色泽的砖嵌砌严密，不留痕迹。 7）在垂直运输上落井架进料口周围，应用塑料编织布或木板等遮盖，保持墙面洁净。 8）尚未安装楼板或屋面的墙和柱，当可能遇大风时，应采取临时支撑加固措施。以确保墙和柱的稳定性。 雨季施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲刷。 ⑶砖烟囱砌筑 1）筒壁砌砖操作时，应防止砂浆流溢弄污外壁墙面，并防止砂浆掉入隔热层中造成堵塞。外壁上按设计图纸要求所留的散热通风小孔应保持畅通，防止砂浆阻塞。 2）筒壁每天砌筑高度不能超过，以免因砂浆未硬化而造成烟囱发生变形产生偏差。 3）当筒壁配置钢筋时，其数量、规格、位置、接头和锚固方法等应按图施工加以妥善保护。 4）砌筑过程中经检查发现筒壁出现偏差时，返工不能采用碰撞或撬松砖砌体的调整方法，以免影响砌体的整体性；安装操作平台或脚手架时应防止碰撞砌体。 5）雨期施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲刷；当可能遇台风时，应采取临时支撑加固措施，以确保筒体的稳定性。 6）因安装临时施工设备预留的脚手眼应用与原墙体相同规格和色泽的砖块嵌砌严密，与原砌体一致。 7）筒体的附属设施如外爬梯及围栏、信号灯平台、环向钢箍及避雷针等埋件安装后应做好保护措施确保完好。 ⑷中小型砌块墙的砌筑 1）砌块在装运过程中，应轻装轻放，计算好各房间及各层间数量按规格分别堆放整齐。 2）搭拆脚手架时应防止碰坏已砌筑完成的墙体和门窗洞口棱角。 3）墙体砌筑完成后，如需增加留孔洞或槽坑时，开凿后墙体有松动或砌块不完整时，必须立即进行处理补强。 4）落地砂浆及镶砖砍落砖碎应及时清除，保持施工场地清净，以免影响下道工序施工。 5）门框安装后应将门口框两侧从地（楼）面起300～600mm高度范围钉临时铁皮保护，防止推车子时撞损。 13、大理石、花岗石铺贴 一、施工准备 1、材料 ⑴大理石、花岗石块的品种、规格、图案、颜色按设计图纸验收，并应分类存放。 ⑵水泥：425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，备适量擦缝用白水泥。 ⑶砂子：中、粗砂。 ⑷矿物颜料：视饰面板色泽定，用于擦缝。 2、作业条件 ⑴做好墙柱面、顶棚或吊顶及楼地面的防水层和保护层。 ⑵门框和楼地面预埋件及水电设备管线等施工完毕并经检查合格。 ⑶各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）。 ⑷作基准用四周墙身标高基准墨线、开间中心线（十字线）及图案分隔线已弹好。 ⑸选料：同一区域应按设计要求挑选尺寸基本一致、色泽均匀、纹理通顺（指大理石和花岗石）的板材进行预排编号，分类存放，待铺贴时按号取用。必要时可绘制铺贴大样图，再按图铺贴。分块排列布置如设计无明确要求，则厅、房与走道连通处板缝应贯通、对称布置。走道、厅房如用不同颜色、花样时，分色线应设在门口的内侧；靠墙柱一侧的板块，离墙（柱）的宽度应一致。 二、工艺流程 清理、润理基层及板材→预排编号、挂线→铺贴标准行→挂线→铺水泥砂浆结合层→铺板材→灌缝、擦缝→养护。 三、操作工艺 1、先将石板块背面刷干净，铺贴时保持湿润。 2、根据水平线、中心线（十字线），按预排编号铺好铺贴区域、走廊左右两侧标准行后，再进行拉线铺贴。 3、铺贴前应先将基层浇水湿润，再刷素水泥浆（水灰比为左右），水泥浆应随刷随铺砂浆，并不得有风干现象。 4、铺干硬性水泥砂浆（一般配合比为1：3，以湿润松散、手握成团不泌水为准）找平层，松铺厚度以25~30mm为宜，放上石板时高出预定完成面约3~4mm为宜）用铁抹子拍实找平，然后预铺石板，并对准纵横缝，用木锤适度着力敲击板中部，振实砂浆至铺设高度后，将石板掀起，检查砂浆表面与石板底相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），砂浆表面适量洒水，再均匀撒一层水泥粉，把石板对准铺贴。铺贴时四角要同时着落，并用木锤适度着力敲击至平正。 5、铺贴顺序应从里向外逐行挂线铺贴。缝隙宽度如设计没有要求时，花岗石、大理石不应大于1mm，水磨石块不应大于2mm。 6、铺贴完成24小时后，经检查石板表面无断裂、空鼓后，用稀水泥（颜色与石板调和）刷浆填缝填饱满，并随即用干布擦至无残灰、污迹为止。铺好石板两天内禁止行人和堆放物品。 7、镶贴踢脚板 ⑴镶贴前先将石板块刷水湿润，阳角接口板按设计要求处理或割成45度角。 ⑵将基层浇水湿透，均匀涂擦素水泥浆，边刷边贴。 ⑶在墙两端先各镶贴一块踢脚板，其上楞（上口）高度应在同一水平线，突出墙面厚度应一致。然后沿两块踢脚板上楞拉基准线，用1：2水泥砂浆逐块依次镶贴踢脚板。 ⑷镶贴时应检查踢脚板的平顺和垂直度。 ⑸板间接缝应与地面缝对齐，擦缝做法同地面。 四、质量标准 1、保证项目 ⑴饰面板材的品种、图案、质量必须符合设计要求。 ⑵饰面板与基层的结合牢固，无空鼓。（单块板料边角有局部空鼓，且每间不超过抽查总数的5%者，可不计）。 检验方法用锤轻击和观察检查。 2、基本项目 ⑴饰面板材的表面质量应符合以下规定： 合格：色泽均匀，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。 优良：表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。 检验方法：观察检查。 ⑵地漏及泛水应符合以下规定： 合格：坡度满足排水要求，不倒泛水无渗漏。 优良：坡向符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固，无渗漏。 检验方法：观察和泼水检查。 ⑶踢脚线的铺设应符合以下规定： 合格：接缝平整，结合基本牢固，出墙厚度适宜。 优良：表面洁净，接缝平整均匀，高度一致；结合牢固，出墙厚度适宜。 检验方法：用小锤轻击和观察检查。 ⑷踏步、台阶的铺贴应符合以下规定： 合格：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过15mm。防滑条顺直。 优良：缝隙宽度一致，相邻两步高差不超过10mm，防滑条顺 直。 检验方法：观察和尺量检查。 ⑸镶边应符合以下规定： 合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。 优良：在合格的基础上，边角整齐、光滑。 检验方法：观察和尺量检查。 2、允许偏差 板块楼地面面层的允许偏差和检验方法应符合表8—4的规定。 板块楼地面面层的允许偏差和检验方法 表8-4 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法 高级水磨石板 普通水磨石板 大理石板 花岗石板 表面平整度 2 3 1 1 用2m靠尺楔形塞尺检验 格缝平直 3 3 2 2 拉5m长线,不足5m拉通线尺量检验 接缝高低差 1 用钢直尺和楔形塞尺检验 踢脚线上口平直 3 4 1 1 拉5m长线,不足5m拉通线尺量检验 板块间隙宽度 2 2 1 1 尺量检验 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴石板与基层空鼓：主要由于基层清理不干净；没有足够水分湿润；结合层砂浆过薄（砂浆松铺一般不宜少于25~30mm，块料座实后不宜少于20mm厚）；结合层砂浆不饱满以及水灰比过大等。 ⑵墙边出现大小头（老鼠尾）：由于房间间隔净尺寸不方正；铺贴时没有准确掌握板缝，以及选料尺寸控制不够严格。 ⑶相邻两板高低不平：由于板块平整度差；铺贴时操作不当；铺贴后过早上人踩踏板块等。 2、主要安全技术措施 ⑴装卸石板时，要轻拿轻放，防止挤手（夹手）或砸脚。 ⑵使用手提电动锯机时，应检查漏电开关及接地装置并试机。 ⑶使用钢井架作垂直运输时，应联系好上下信号，要待吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。 ⑷清理地面时，不得从窗口、阳台、预留洞口等向下抛卸泥头杂物。 3、产品保护 ⑴石板存放不得淋雨、水泡及长期日晒，一般采取立放，光面相对，板底用木枋垫托；运输时应轻拿轻放。 ⑵试铺、调校及擦缝的操作人员，要穿软底鞋，并只能轻踏板中操作。 ⑶完成后的地面，当水泥砂结合层强度达到60%~70%后，才允许进行局部研磨（如磨剪口）。 ⑷完成后的地面，两天内不应使用，其表面宜覆盖保护（如撒锯末、盖席子、草帘、塑料编织布、油毡等）。 ⑸运输料具时，尽量避免碰坏墙柱饰面、栏杆及门框等前期成品。 ⑹施工时避免碰撞损坏各种水电管线及预埋件。 ⑺如有污染梁、墙柱面、门窗、线管及设备等应及时清理干净。 14、釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖（马塞克）铺贴 一、施工准备 1、材料 ⑴水泥：425号及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥、白水泥（擦缝用）。 ⑵颜料：矿物颜料（擦缝用、与面块料色泽协调）。 ⑶砂子：中、粗砂。 ⑷面料：花色、品种、规格按图纸设计要求。 2、作业条件 ⑴墙柱饰面、天棚（天花）粉刷吊顶施工完毕。 ⑵门框、各种管线和埋件安装完毕，并经检验合格。 ⑶楼地面各种孔洞、缝隙应事先用细石混凝土灌填密实（细小缝隙可用水泥砂灌填），并经检查无渗漏现象。 ⑷弹好标高基准墨线和各开间中心（十字线）及拼花分隔线。 ⑸釉面砖、水泥花阶砖在铺贴前一天、应浸透、晾干备用。 二、工艺流程 处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→铺结合层砂浆→挂控制线→铺砖（已浸水）→敲击至平整→处理砖缝 三、操作工艺 1、抹结合层 ⑴根据标高基准水平线，打灰饼及用压尺做好冲筋。 ⑵浇水湿润基层，再刷水灰比为素水泥浆。 ⑶根据冲筋厚度,用1:3干硬性水泥砂浆(以手握成团不沁水为准)抹铺结合层。结合层应用压尺及木抹子压平打实（抹铺结合层时，基层应保持湿润，已刷素水泥浆不得有风干现象，结合层抹好后，以人站上面只有轻微脚印而无凹陷为准）。 ⑷对照中心线（十字线）在结合层面上弹饰面块料控制线（靠墙一行面块料与墙边距离应保持一致，一般纵横每五块面料设置一度控制线）。 2、饰面块料铺贴 ⑴釉面砖和水泥花阶砖。 A、根据控制线先铺贴好左右靠边基准行的块料，以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴。 B、用水泥膏（约2~3mm厚）满涂块料背面，对准挂线及缝子，将块料铺贴上，用木锤适度用力敲击至平正。 C、挤出的水泥膏及时清干净（缝子经砖面凹1mm为宜）。 ⑵陶瓷锦砖（马赛克、纸皮石）。 A、根据控制线先铺贴好左右靠边基准行（封路）的块料，以后根据基准行由内向外挂线逐行铺贴。 B、用毛刷湿水适量将块料表面（沿贴纸的一面）灰尘扫净，在结合层上均匀抹一层水泥膏后，将块料贴上，并用平整木板压在块料上用木锤敲击平正。 C、将挤出的水泥膏及时清干净。 D、块料贴上后，在纸面刷水湿润，将纸揭去（一般待15~30分钟），并及时将纸屑清干净；拨正歪斜缝子，铺上平正木板，用木锤拍平打实。 3、灌缝：待粘贴水泥膏凝固后，用白水泥、颜料（色泽根据面料颜色调配）填平缝子（过大缝子要拌细砂填灌），用锯末（木糠），棉丝将表面擦干净至不留残灰为止。 四、质量标准 1、保证项目 ⑴面层所用板块的品种、质量必须符合设计要求。 ⑵面层与基层的结合（粘结）必须牢固无空鼓。（单块板料边角有局部空鼓，且每间不超过抽查总数的5%者，可不计）。 检验方法：用小锤轻击和观察检查。 2、基本项目 ⑴板块楼地面面层的质量应符合以下规定： 合格：色泽均匀，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。 优良：表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。 ⑵地漏及泛水：观察和泼水检查。 合格：坡度满足排水要求，不倒泛水。 优良：坡度满足排水要求，不倒泛水、无积水，与地漏（管道）结合处严密牢固、无渗漏。 ⑶踢脚板：用小锤轻击和观察检查。 合格：接缝平整，结合牢固，出墙厚度适宜。 优良：表面洁净，接缝平整均匀，高度一致；结合牢固，出墙厚度适宜，基本一致。 ⑷踏步、台级：观察和尺量检查。 合格：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过15mm，防滑条顺直。 优良：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过10mm，防滑条顺直。 ⑸镶边：观察或尺量检查。 合格：面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。 优良：在合格的基础上，边角整齐、光滑。 3、允许偏差 板块楼地面面层的允许偏差和检验方法应符合表8-5的规定。 板块楼地面面层的允许偏差和检验方法 表8-5 项 目 允许偏差(mm) 检验 方法 釉面砖,陶瓷锦砖 水泥花阶砖 表面平整度 2 3 缝格平直度 3 3 用2m靠尺和楔形塞尺检验 接缝高低差 拉5m长线,不足5m拉通线和量尺检验 踢脚线上口平直度 3 用钢板短尺和楔形塞尺检验 板块间隙宽度 2 2 拉5m长线,不足5m拉通线和量尺检验 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴面料与基层空鼓：主要是由于基层未清理干净或不够湿润；结合层完成后放置时间过久，铺贴时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。 ⑵错缝：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真按照挂线对缝。 ⑶相邻两板高低不平：由于块料本身不平正；铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩或堆放物品。 2、主要安全技术措施 ⑴清理地面时，不得从窗口、阳台、预留洞口等处往下抛掷余泥杂物。 ⑵使用钢井架作垂直运输时，要联系好上下信号、吊笼（上落笼）要平台稳定后，才能进行装卸作业。 ⑶使用手提电动锯机，要经试运转合格，并装好漏电掉闸开关及装好安全接地。 3、产品保护 ⑴调整、擦缝的操作人员，要穿软底鞋，踩踏面料时要垫上平整木板。 ⑵完成后的地面，两天内不能使用，表面要覆盖保护（可撒锯末）。 ⑶运料具时，不要碰坏墙柱饰面、栏杆及门框等前期成品。 ⑷施工时不得碰坏各种水电管线及埋件。 ⑸如有污染墙柱面、门窗、立线管及设备等，应及时清理干净。 15、铝合金门窗安装 一、施工准备. 1、材料 ⑴铝合金门窗的品种、规格、开启形式应符合设计要求，各种附件配套齐全，并具有产品出厂合格证。 ⑵防腐材料、填缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等应符合设计要求和有关标准的规定。 2、作业条件 ⑴门窗洞口已按设计要求施工完毕，并已划好门窗安装位置墨线。 ⑵检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求，如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。 ⑶检查铝合金门窗，如有表面损伤、变形及松动等问题，应及时进行修理、校正等处理。合格后才能进行安装。 二、操作工艺 1、防腐处理 ⑴门窗框侧面防腐处理如设计要求时，按设计要求执行。如设计无专门的要求时，在门窗框四周侧面涂防腐沥青漆。 ⑵连接铁件、固定件等安装用金属零件，除不锈钢外，均应进行防腐处理。 2、就位和临时固定 根据门窗安装位置墨线，将铝门窗装入洞口就位，将木楔塞入门窗框和四周墙体间的安装缝隙，调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度等位置及形状偏差符合检评标准，用木楔或其他器具临时固定。 3、门窗框与墙体的连接固定 ⑴连接铁件与预埋件焊接固定:适用于钢筋混凝土和砖墙结构。 ⑵连接铁件用紧件固定。 1）射钉:适用于钢筋混凝土结构。 2）特种钢钉(水泥钉):适用于低标号混凝土和砖墙结构。 3）金属膨胀螺栓:适用于混凝土结构。 4）塑料膨胀螺栓:适用于混凝土结构。 5）不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180MM，铁脚间距应按设计要求，间距应不大于600MM。 4、门窗框与墙体安装缝隙的密封 ⑴钢门窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。 ⑵门窗框与墙体安装缝隙的处理，如设计有规定时，按设计规定执行。如设计未规定填缝材料时，应填塞水泥砂浆，如室外侧留密封槽口，填嵌防水密封胶。 5、安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。 6、安装门窗扇及门窗玻璃 ⑴门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。 ⑵地弹簧门应在门框及弹簧主机入口安装固定好之后安装门窗，先将玻璃嵌入门扇构架并一起入框就位，调整好框扇缝隙，最后再将门扇上的玻璃填嵌密封胶。 ⑶平开门窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密封条和填嵌密封胶。 ⑷推拉门窗一般在门窗框安装固定好之后，将配好的门窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好框与扇的缝隙。 三、质量标准 1、保证项目 ⑴铝合金门窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 ⑵铝门窗的开启方向、安装位置必须符合设计要求。 ⑶门窗安装必须牢固，防腐处理和预埋件的数量、位置、埋设连接方法等必须符合设计要求，框与墙体安装缝隙填嵌饱满密实，表面平整光滑无裂缝，填塞材料及方法符合设计要求，并办理隐蔽记录。 2、基本项目 ⑴门窗附件齐全安装牢固，位置正确，灵活适用，达到各自的功能，端正美观。 ⑵门窗扇开启灵活，关闭严密，定位准确，扇与框搭接量符合设计要求。 ⑶门窗安装后表面洁净，无明显划痕、碰伤及锈蚀。密封胶表面平整光滑，厚度均匀。 ⑷弹簧门扇定位准确，开启角度为90±。关闭时间在6～10s范围之内。 3、允许偏差 铝合金门窗安装时的允许偏差值见下表: 铝合金门窗安装允许偏差值 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┯━━━━━━┯━━━━━━━━━━━ 项 目 │允许偏差(mm)│ 检 查 方 法 ━━━━━━━━━━━┯━━━━━━━━┿━━━━━━┿━━━━━━━━━━━ │ ≤2000mm │ 2 │ 门窗框对角线长度差 ├────────┼──────┤钢卷尺检查量里角槽口 │ > 2000mm │ 3 │ ───────────┼────────┼──────┼─────────── │ ≤2000mm │ 2 │ 门窗框(含拼樘料)垂直度├────────┼──────┤用托线板检查 │ > 2000mm │ │ ───────────┼────────┼──────┼─────────── │ ≤2000mm │ │ 门窗框(含拼樘料)水平度├────────┼──────┤用水平尺和楔形塞尺检查 │ > 2000mm │ 2 │ ───────────┴────────┼──────┼─────────── 门窗扇与框或相邻扇立边平行度 │ 2 │用钢板尺检查 ────────────────────┼──────┤ 门窗横框标高 │ 5 │与基准线比较 ────────────────────┼──────┼─────────── 门窗框扇搭接宽度差 │ 1 │ ────────────────────┼──────┤用深度尺或钢板尺检查 同樘门窗相邻窗横端角高度差 │ 2 │ ──────┬─────────────┼──────┼─────────── │面积≤ │ ≤40N │用100N弹簧测力计检查 门窗扇启闭力├───────────── ──────┤ │面积 > │ ≤60N │启闭五次取平均值 ─┬────┴─────────────┼──────┼─────────── │门窗对口缝或与框之间竖、横缝留缝限值│ 2～4 │ 地├──────────────────┼──────┤用楔形塞尺检查 弹│门扇与地面间隙留缝限值 │ 2～7 │ 簧├──────────────────┼──────┼─────────── 门│门扇对口缝关闭时平整 │ 2 │用深度尺检查 ─┴──────────────────┼──────┼─────────── 双层门窗内外框、挺(含拼樘料)中心距 │ 4 │用钢板尺检查 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━┷━━━━━━━━━━━ 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴门窗框固定不好，水平度、垂直度、对角线长度等超差，门窗框起鼓变形:门窗框临时固定后，在填塞与墙体之间的缝隙，注意不要使门窗框移位倾斜变形，应待门窗框安装固定牢固后，再除掉定位木楔或其他器具。 ⑵铝门窗表面腐蚀变形:施工时严格做好产品保护，及时补封好破损掉落的保护胶纸和薄膜，并及时清除溅落在铝门窗表面的灰浆污物。 ⑶门窗扇玻璃密封条脱落:玻璃厚度与扇挺镶嵌槽及密封条的尺寸配合要符合国家标准及设计要求，安装密封条时应留有伸缩余量。 ⑷门窗表面划痕:使用工具清理铝门窗表面时不得划伤、割伤铝合金型材表面。 ⑸外观不整洁:门窗表面污迹应用专门溶剂或洁净的水及棉纱清洗掉，填嵌密封胶多余的胶痕要及时清理掉，确保完工的铝门窗表面整洁美观。 2、主要安全技术措施 ⑴安全防护用品及措施 1）铝门窗安装人员进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑的工作鞋，严禁穿拖鞋或光脚。 2）高空室外安装铝门窗必须要有安全网、护身栏等防护设施，高处作业必须系好安全带。 ⑵施工机具 1）焊接机械的使用要符合《施工现场临时用电安全技术规范》 (JGJ46-88)第八章第五节“焊接机械”的规定，并注意电焊火花的防火安全。 2）电动螺丝刀、手电钻、冲击电钻、曲线锯等必须选用二类手持式电动工具，严格遵守《手持电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》(GB/T3787-2006)，每季度至少全面检查一次；现场使用要符合《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)第八章第六节“手持式电动工具”的规定，确保使用安全。 ⑶射枪 1）操作人员要经过培训，严格按规定程序操作，工作时要戴防护眼镜，严禁枪口对人。 2）射钉弹要按有关爆炸和危险物品的规定进行搬运、贮存使用，存放环境要整洁、干燥、通风良好、温度不高于40度，不得碰撞，用火烘烤或高温加热射钉弹，哑弹不得随地乱丢。 3）墙体必须牢固、坚实并具承受射冲力的刚度。在薄墙、轻质墙上射钉时，墙的另一面不得有人，以防射穿伤人。 4）特种钢钉:钉特种钢钉应选用重量大的榔头，操作人员要戴防护眼镜。为防止钢钉飞跳伤人，可用钳子夹住再行敲击。 ⑷玻璃搬运和安装 1）搬运玻璃前首先检查玻璃是否有裂纹，特别要注意暗裂，确认完好才搬运。 2）搬运玻璃时必须戴手套、穿长袖衫，玻璃要竖向，以防玻璃锐边割手或玻璃断裂伤人。 3）高处安装玻璃时应稳妥置放，其垂直下方不得有人。 4）风力五级以上难以控制玻璃时，应停止搬运和安装玻璃。 ⑸门窗清洁 使用天那水清洁门窗时，室内要通风良好，戴好口罩，严禁吸烟，周围不准有火种，沾有天那水的棉纱布应收集在金属容器内及时处理。 3、产品保护 ⑴铝门窗运输时应妥善捆扎，樘与樘之间用非金属软质材料隔垫开，吊运时选择牢靠平整的作点，防止门窗相互磨损、挤压扭曲变形，损坏附件。 ⑵铝门窗进入施工现场后应在室内竖直排放，产品不能接触地面，底部用枕木垫平高于地面100MM以上，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应清洁、干燥、通风。 ⑶铝门窗装入洞口就位临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封包扎好，再进行门窗框与墙体安装缝隙的填嵌密封和洞口墙体表面装饰等施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污损铝门窗表面。在室内外湿作业未完成前，不得破坏门窗表面保护材料。 ⑷进行焊接作业时，应采取措施，防止电焊火花损坏周围的铝合金门窗型材、玻璃等材料。 ⑸禁止人员踩踏铝门窗，不得在铝门窗框架上安放脚手架、悬挂重物，经常出入的门洞口，应及时用木板将门框保护好，严禁擦碰铝门窗产品，防止铝门窗变形损坏。 ⑹铝门窗清洁时，保护胶纸要妥善剥离，注意不得划伤、刮花铝合金表面氧化膜。 16、一般抹灰 一般规定 1、抹灰工程的等级应符合设计要求。 2、抹灰工程所用的材料、砂浆配比应按设计要求选用。 3、抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。 4、砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应通过试验确定。 5、木结构与砖结构、混凝土结构等不同材质的相接处基体表面抹灰，应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各相关基体的搭接宽度不应小于100mm。 6、室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜在1：2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。 7、外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗、阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔堵塞密实。 8、外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台，压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐一致。 9、水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。 10、大面积的石膏抹面应事先经试验室试验后，得出既保证质量又便于操作的稠度及凝结时间才能施工。 11、一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。 主要工序如下： 普通抹灰——分层赶平、修整、表面压光。 中级抹灰——阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整、表面压光。 高级抹灰——阴阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整、表面压光。 12、厨厕、浴室、天面等凡有泛水需要的地台抹灰应做成倾向出水口的泛水坡度，蹲式厕台应向大便器倾斜。凡大便器的粪管口，厨浴厕的地面污水管口如未装地漏前一定要遮盖或临时堵塞。 13、凡面层灰浆要压光的，最后一次“过硬匙”，应在灰浆初凝后“收身”（即经过灰匙压磨而灰浆表层不会变成糊状）及时进行。 14、在外墙完成抹灰工序后应拆去外平桥板或将平桥部位的墙面加以遮护，防止雨水溅射使污垢散播在外墙面。 15、金属网抹灰砂浆中掺用水泥时，其掺量应经试验确定。 16、罩面石膏灰应掺入缓凝剂，其掺量应通过试验确定，宜控制在15～20min内凝结。涂抹应分两遍连续进行，第一遍应涂抹在干燥的中层上。罩面石膏不得抹在水泥砂浆层上。 17、水泥砂浆不得涂抹在石灰砂浆层上。 18、抹灰用砂宜用中砂，使用前应过筛，不宜采用特细砂。 19、抹灰用石灰膏选用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间：常温下一般不少于15天；用于罩面时，不应少于30天。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。在沉淀池中的石灰膏应加以保护，防止其干燥、冻结和污染。 20、石灰膏也可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/cm2筛。用于罩面时，熟化时间不应少于3天。 21、抹灰用粘土，应选用洁净、不含杂质的亚粘土，并加水浸透。 22、抹灰用纸筋，可用白纸筋或草纸筋，充分打烂碾磨成糊状，要求洁净细腻，并经石灰浆浸泡处理。纸筋未打烂前不许掺合石灰膏，以免罩面层留有纸粒。 23、高级装饰工程施工前，应预先做样板，并经有关单位认可后，方可继续进行施工。其他等级的装饰工程是否需做样板，应根据设计要求或由项目部视工程实际情况而定。 17、饰面板（砖）工程 本工艺适用于基体为砖砌或混凝土浇筑的墙柱面施工。 墙柱面釉面砖 一、施工准备 1、材料 ⑴水泥：采用325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，白水泥（擦缝用）。 ⑵矿物颜料：（与釉面砖色泽协调，与白水泥拌和擦缝用）。 ⑶中砂。 ⑷石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质（如使用石灰粉时要提前一周浸泡透）。 ⑸釉面砖：品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。釉面砖的吸水率不得大于10%。砖表面平整方正，厚度一致，不得有缺楞、掉角和断裂等缺陷。如遇规格复杂，色差悬殊时，应逐块量度挑选分类存放使用。 2、作业条件 ⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。 ⑵墙柱面暗装管线、电盒及门、窗框完毕，并经检验合格。 ⑶墙柱面必须坚实、清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响面砖铺贴凸出墙柱面部分应凿平，过于凹陷墙柱面应用1:3水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。 ⑷安装好的窗台板及门窗框与墙柱之间缝隙；用1:3水泥砂浆堵灌密实；铝门窗框边隙之嵌塞材料应由设计确定，铺贴面砖前应先粘贴好保护膜。 ⑸大面积施工前，应先做样板墙或样板间，并经有关部门检查符合要求。 二、工艺流程 基层处理→吊直、贴灰饼、冲筋→润湿基层→抹底（中）层砂浆→预排、弹线→贴面砖（已浸水）→处理砖缝→擦洗表面 三、操作工艺 1、选砖 面砖一般按1mm差距分类选出若干个规格，选好后根据墙柱面积，房间大小分批分类计划用料。选砖要求方正、平整，楞角完好，同一规格的面砖，力求颜色均匀。 2、基层处理和抹底子灰 ⑴对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。 1）对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。 2）对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土、污垢清理干净；浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷（横扫）浆砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。 ⑵砖墙面基层：提前一天浇水湿透。 ⑶抹底子灰： 1）吊垂直，找规矩，贴灰饼，冲筋。吊垂直、找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位面砖贴面排列方法对称性以及室内地台块料铺贴方正综合考虑，力求整体完美。 2）将基层浇水湿润，（混凝土基层面尚应用水灰比为内掺107胶的素水泥均匀涂刷），分层分遍用1:水泥砂浆底灰（亦可1::4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚用铁抹子均匀抹压密实；等第一层干至七~八成后即可抹第二层，厚度约为8~10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子槎毛压实，划成麻面。 3、预排砖块、弹线 ⑴预排砖块应按照设计色样要求，一个房间，一整幅墙柱面贴同一分类规格面砖；在同一墙面，最后只能留一行（排）非整块面砖，非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角停止（收口）和自顶棚开始至楼地面停止（收口）；如果水池、镜框及凸出柱面时，必须以其中心往两边对称排列；墙裙、浴缸、水池等上口和阴阳角处应使用相应配件砖块；女儿墙顶、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，以免渗水，引起空鼓；如遇设计没有滴水线的外墙各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖，正面砖最下一排宜下突3mm左右，线底部面砖应往内翘起约5mm以利滴水。 ⑵弹好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线一般以1m设度为宜，水平控制线按5～10排砖间距一度为宜；砖块从顶棚底往地面排列至最后一排整砖，应弹置一度控制线；墙裙、踢脚线顶亦应弹置高度控制线。 4、贴面砖 ⑴预先将釉面砖泡水浸透凉干（一般宜隔天泡水凉干备用）。 ⑵在每一分段或分块内的面砖，均应自下向上铺贴。从最下一排砖的下皮位置用钉子装好靠尺板（室内靠尺板装在地面向上第一排整砖的下皮位置上；室外靠尺板装在当天计划完成的分段或分块内最下一排砖的下皮位置控制线上），以此承托第一排面砖。 ⑶浇水将底子灰面湿润，先贴好第一排（最下一排）砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正，并应用木杠（压尺），校平砖面及砖上皮。 ⑷以第一排贴好的砖面为基准，贴上基准点（可使碎块面砖），并用线坠校正，以控制砖面出墙面尺寸和垂直度。 ⑸铺贴应从最低一皮开始，并按基准点挂线，逐排由下向上铺贴。面砖背面应满涂水泥膏（厚度一般控制在2~3mm内），贴上墙面后用铁抹子木把手敲击，使面砖粘牢，同时用压尺校平砖面及上皮。每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓，应及时掀起加浆重新贴好。 ⑹铺贴完毕，等粘贴水泥初凝后，用清水将砖面洗干净，用白水泥浆（彩色面砖应按设计要求用矿物颜料调色）将缝填平，然后用棉纱将表面试擦干净至不残留余灰迹为止。 四、质量标准 1、保证项目 ⑴材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。 ⑵镶贴必须牢固，无空鼓无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷。 2、基本项目 ⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。 合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。 优良：平整、洁净、色泽一致，无起碱、污痕和显著的光泽受损处。无空鼓现象。 ⑵接缝：观察检查。 合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。 优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的板压向正确，非整砖使用部位适宜。 ⑶套割：观察或尺量检查。 合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度基本一致。 优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、突出墙面的厚度一致。 ⑷坡向、滴水线、观察检查。 合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。 优良：流水坡向正确；滴水线顺直。 3、允许偏差 釉面砖安装的允许偏差和检验方法应符合表10-3的规定。 釉面砖安装的允许偏差和检验方法 表10-3 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法 釉 面 砖 立面 垂直 室内 室外 2 用2m托线板和尺量检查 3 表面平整 2 用2m靠尺和楔形塞尺检验 用20cm方尺和楔形塞尺检验 阳角方正 2 接缝平直 2 拉5m长线，不足5m拉通线尺量检验 墙裙上口平直 2 接缝高低 室内 用钢板短尺和楔形塞尺检验 室外 1 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴空鼓：基层清理不够干净；抹底子灰时，基层未湿润；面砖未经泡浸或底子灰面未湿润；面砖背抹水泥不均匀或量不足；砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂浆中含砂量过大，以及粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严均可引起空鼓。 ⑵墙面脏：主要因为铺贴完成后，没有及时将墙面清理干净，贴砖用水泥膏贴着砖面，以及擦缝时没有将多余白水泥浆彻底清干净。此时可用棉纱稀盐酸加20%水刷洗，然后用清水冲净即可。 2、主要安全技术措施 ⑴使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不许超过规定荷载，严禁随意向下抛掷杂物。 ⑵使用手提电动锯机，应接好地线及防漏电保护开关，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。 ⑶在潮湿环境施工时，应使用36V低压行灯照明。 ⑷使用钢井架作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。 3、产品保护 ⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。 ⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。 ⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。 ⑷搭铺平桥板严禁直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。 ⑸搬运料具时要注意不要碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。 18、墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖（马赛克） 一、施工准备 1、材料 ⑴水泥：325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 ⑵白水泥：325号白水泥（擦缝用）。 ⑶中砂。 ⑷石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质。（如使用石灰粉时要提前一周浸水泡透。 ⑸陶瓷、玻璃锦砖（马赛克）：品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。 2、作业条件 ⑴顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。 ⑵墙柱面暗装管线、电制盒及门窗安装完毕，并经检验合格。 ⑶安装好的窗台板、门窗框与墙柱之间缝隙用1:水泥砂浆堵灌密实（铝门窗边缝隙嵌塞材料应由设计确定）；铝门窗柜应粘贴好保护膜。 ⑷墙柱面清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响锦砖（马塞克）铺贴凸出的墙柱面应凿平，过度凹陷的墙柱面应用1∶水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。 二、工艺流程 基层处理→贴灰饼、做冲筋→湿润基底→抹底层砂浆→抹中层砂浆→预排分格弹线→贴砖→润湿面纸→揭纸调缝→擦缝→擦缝清洗 三、操作工艺 1、基层处理的抹底子灰 ⑴基层为混凝土墙柱面时： 对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再淋水 湿润。 对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土， 污垢清理干净，浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直到水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。 ⑵砖墙面基层：提前一天浇水湿润 1）抹底子灰： 吊垂直、找规矩，贴灰饼、冲筋。吊垂直、 找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位砖块贴面排列方法对称性以及室内地面块料铺贴方正等综合考虑力求整体完美。 b、将基层浇水湿润（混凝土基层尚应用水灰比为内掺107胶的素水泥浆均匀涂刷），分层分遍用1:水泥砂浆抹底子灰（亦可用1::4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚，用铁抹子，均匀抹压密实；待第一层干至七～八成后即可抹第二层，厚度约为8～10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子搓毛压实，划成麻面。底子灰抹完后，根据气温情况，终凝后淋水养护。 ⑶预排锦砖（马赛克），弹线。 按照设计图纸色样要求，一个房间、一整幅墙柱面贴同一分 类规格的砖块，砖块排列应自阴角开始，于阳角停止（收口）；自顶棚开始，至地面停止（收口）；女儿墙、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖块应压盖立面砖块，以防渗水，引起空鼓；如设计没有滴水线时，外墙各种腰线正面砖块宜下突3mm左右，线底砖块应向内翅起约3～5mm，以利滴水。 排好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线间距 一般以5块砖块宽度设一度为宜，水平控制线一般以3块砖块宽度设一度为宜。墙裙及踢脚线顶应弹置高度控制线。 ⑷贴面。 1）硬底铺贴法： a、待底子灰终凝后（一般隔天），重新浇水湿润，将水泥膏满涂要贴砖部位，用木抹子将水泥膏打至厚度均匀一致（厚度以1～2mm为宜）。 b、用毛刷醮水，将砖块表面灰尘擦干净，把白水泥膏用铁抹子将锦砖（马赛克）的缝子填满（亦可把适量细砂与白水泥拌和成浆使用），然后贴上墙面。粘贴时要注意图案间花规律，还要搞错。砖块贴上后，应用铁抹子着力压实使其粘牢，并校正。 c、锦砖（马赛克）粘贴牢固后（约30分钟后），用毛刷醮水，把纸面擦湿，将纸皮揭去。 d、检查缝子大小是否均匀，通顺，及时将歪斜、宽度不一的缝子调正并拍实。调缝顺序宜先横后竖进行。 2）软底铺贴法： a、抹底子灰时留下约8～10mm厚作湿灰层。 b、将底灰面浇水湿润，按冲筋抹平底子灰（以当班次所能铺贴面积为准），用压尺刮平，用木抹子搓毛压实。 c、待底子灰面干至八成左右，按硬底铺法进行铺贴。软底铺贴法一般适用于外墙较大面积施工，其特点是对平整度控制有利。 ⑸擦缝： 清干净揭纸后残留纸毛及粘贴时被挤出缝子的水泥（可用毛 刷醮清水适当擦洗）。 用白水泥将缝子填满，再用棉纱或布片将砖面擦干净至不留 残浆为止。 四、质量标准 1、保证项目 ⑴材料品种、规程、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。 ⑵镶贴必须牢固，无空鼓歪斜，缺楞、掉角和裂缝等缺陷。 2、基本项目 ⑴表面：观察检查和用小锤轻击检查。 合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。 优良：平整、洁净、色泽一致，无变色、起碱、污痕和显著 的光泽受损处。无空鼓现象。 ⑵接缝：观察检查。 合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。 优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的 板压向正确，非整砖使用部位适宜。 ⑶套割：观察或尺量检查。 合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm； 墙裙、贴脸等上口平顺，突出墙面的厚度基本一致。 优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、 突出墙面的厚度一致。 ⑷坡向、滴水线、观察检查。 合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。 优良：流水坡向正确；滴水线顺直。 3、允许偏差 陶瓷、玻璃锦砖安装的允许偏差和检验方法应符合表10-4的规定。 陶瓷、玻璃锦砖安装允许偏差和检验方法 表10-4 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法 釉 面 砖 立面 垂直 室内 2 用2m托线板和尺量检查 室外 3 表面平整 2 用2m靠尺和楔表塞尺检验 阳角方正 2 用20m方尺和楔形塞尺检验 接缝平直 2 拉5m长线，不足5m拉通线尺量检验 墙裙上口平直 2 接缝高低 室内 用钢板短尺和楔形塞尺检验 室外 1 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴空鼓：基层清洗不干净；抹底子灰时基层没有保持湿润；砖块铺贴时没有用毛刷醮水擦净表面灰尘；铺贴时，底子灰面没有保持湿润及粘贴水泥膏不饱满和不均匀；砖块贴上墙面后没有用铁抹子拍实或拍打不均匀。基层表偏差较大，基层施工或处理不当。 ⑵墙面脏：揭纸后没有将残留纸毛、粘贴水泥浆及时清干净；擦缝后没有将残留砖面的白水泥浆彻底擦干净。 ⑶缝子歪斜，块粒凹凸。 1）砖块规格不一，又没有挑选分类使用；铺贴时控制不严，没有对好缝子及揭纸后没有调缝。 2）底子灰不够平正，粘贴水泥膏厚度不均匀，砖块贴上墙面后 没有用铁抹子均匀拍实。 2、主要安全技术措施 ⑴使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不准超过规定荷载，严禁随意从高空向下抛掷杂物。 ⑵使用手提电动界机，应接好地线及防漏电保护开头，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。 ⑶在潮湿环境施工时，应使用36V低压行灯照明。 ⑷使用钢井架作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。 3、产品保护 ⑴门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。 ⑵拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。 ⑶对沾污的墙柱面要及时清理干净。 ⑷搭铺平桥板不得直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。 ⑸搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。 19、干挂饰面板 施工准备 1、材料 ⑴饰面板材（包括花岗石、大理石）的表面应平整、尺寸准确、边缘整齐、楞角不得损坏。施工前应按型号、规格和颜色进行选配和分类；饰面板材不得有裂纹、翘曲、隐伤、风化等缺陷，具体的品种、规格应符合设计的要求。 ⑵如选用大理石板材作饰面板，施工前宜对大理石作罩面涂层和背面玻璃纤维布增强处理。 ⑶金属挂件（包括不锈钢角码、连结板、锚固销、膨胀螺栓等）的材质、规格应符合设计的要求。 ⑷环氧树脂、橡胶条、硅胶等各种用料应符合设计要求和有关的质量规定。 2、作业条件 ⑴施工现场的水、电源已满足施工的需要。作业面上的基层的外形尺寸已经复核，多余的混凝土屑已经凿除，务必使基层的误差保证可调节的范围之内；作业面的环境已清理完毕。 ⑵作业面操作位置的临时设施（棚架或临时操作平台，脚手架等）已满足操作要求和符合安全的规定。 ⑶各种机具设备如冲击钻、切割机、钻孔机、板手、测力板手、磨角机、电焊机、打胶机等已齐备和完好。 工艺流程 基层处理→吊直弹线→板材钻孔→挂件安装→板材连结→饰面板材安装→封缝→清场。 三、操作工艺 1、放线：从所安装饰面部位的两端，由上至下吊出垂直线，投点在地面上或固定点上。找垂直时，一般按板背与基层面的空隙（即架空）为50~70mm为宜。按吊出的垂线，连结两点作为起始层挂装板材的基准，在基层立面上按扳材的大小和缝隙的宽度，弹出横平竖直的分格墨线。 2、板格钻孔：按设计要求在板端面需钻孔的位置，预先划线，集中钻孔，孔径一般为φ5，孔深宜30mm，孔的纵向要端面垂直一致。 3、挂件安装：按放出的墨线和设计以挂件的规格、数量的要求安装挂件，同时必须以测力板手检测膨胀螺栓和连结螺母的旋紧力度，使之达到设计质量的要求。 4、板材连结：在板材端面的孔，灌入适量的环氧树指混合料并插入锚固针；环氧树脂混合料的配合比要保证有适当的凝固时间，应视具体而定，一般在4~8小时为宜，避免过早凝固而出现脆裂，过慢凝固而产生松动。 5、板材安装：一般由主要的立面或主要的观赏面开始，由下而上依次按一个方向顺序安装，尽量避免交叉作业以减少偏差，并注意板材色泽的一致性。每层（皮）安装完成，应作一次外形误差的调校，并以测力板手对挂件螺栓旋紧力进行抽检复验。 6、封缝：每一施工段安装后经检查无误，可清扫拼接缝，填胶 条，然后用打胶机进行硅胶涂封，一般硅胶只封平接缝表面或比板面稍凹少许即可。雨天或板材受潮时不宜涂硅胶。 7、清场：每次操作结束要清理操作现场，安装完工不允许留下 杂物，以防硬物跌落破损饰面板材。 主要挂件如图10-3、图10-4 四、质量标准 1、保证项目 ⑴饰面板的品种、规格、颜色必须符合设计要求，其质量必须符合石材有关标准规定。 ⑵饰面板的安装必须牢固，无歪斜、缺楞掉角和裂缝等缺陷。 2、基本项目 ⑴表面横平竖直、洁净、色泽协调一致。 ⑵接缝填嵌密实、平直、宽窄一致，不渗漏。 ⑶滴水线顺直。 3、允许偏差 干挂石安装的允许偏差和检验方法应符合表10-6的规定。 干挂饰面石板分项工程允许偏差 表10-6 项 目 允 许 偏 差 （mm） 检 查 方 法 花 岗 石 大 理 石 光面 粗磨面 光面 粗磨面 立面 垂直 室内 2 3 2 3 用2m托线板 室外 3 6 3 6 用2m托线板 表面平整 1 3 1 3 用2m靠尺和楔形塞尺 阳角方正 2 4 2 4 用方尺和楔形塞尺 接缝平直 2 4 2 4 用5m拉线和尺量 饰线平直 1 2 1 2 用5m拉线和尺量 饰面高差（总高度） 4 5 4 5 用水准仪和尺量 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴接缝不平直、色泽不匀。 1）现象：局部块料干挂后，块料与块料之间的接缝不平直，色泽深浅不匀，影响装饰效果。 2）原因： A、基层处理不好。超出了挂件可调节的范围。或旋紧螺栓时，注意不够，在角码与连结板滑动位移。 B、块料端面钻孔位置不准确，插入锚固销时引起两块料平面的错位。 C、安装前后要对块材严格挑选分色。 3）预防措施 A、安装前应对基层作外形尺寸的复核，偏差较大的事先要剔凿或修补。 B、旋紧挂件要力度适合，注意避免角码与连结板在旋紧时产生滑动，或因旋紧力不够引起松动。 C、块料端面钻孔要严格要求，当块料厚薄有差异时，应以块料的外装饰面作为钻孔的基准面。 D、每完成一层（皮）干挂工作，应作几何尺寸和外观的复核，及时调校后方可继续上一层（皮）的作业。 E、块料安装前应挑选分色，对差异太大的不宜采用。 2、主要安全技术 饰面块材的外形规格大小必须适合当地的最大风压及抗震要求，并注意排除有开裂、隐伤的块材。 金属挂件所采用的构造方式、数量、要同块材外形规格的大小及其重量相适应。 所有块材，挂件及其零件均应按常规方法进行材质定量检验。 应配备专职检测人员及专用测力板手，随时检测挂件安装的操作质量，务必排除结构基层上有松动的螺栓和紧固螺母的旋紧力未达到设计要求的情况，其抽检数量按1/3进行。一切用电设备必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》。 现场棚架、平台或脚手架，必须安全牢固，棚架上下不许堆放与干挂施工无关的物品，棚面上只准堆放单层石材；当需要上下交叉作业时，应互相错开，禁止上下同一工作面操作，并应戴好安全帽。 室内外运输道路应平整、石块材放在手推车上运输时应垫以松软材料，两侧宜有人扶持，以免碰花碰损和砸脚伤人。 块材钻孔、切割应在固定的机架上，并应用经专业岗位培训人员操作，操作时应戴防护眼镜。 安装工人进场时，应进行岗位培训并对其作安全、技术交底方能上岗操作。 3、产品保护 门窗框上沾着的污物要及时清理干净。 拆架子时避免碰撞墙柱面的饰面。 对沾污的墙柱面要及时清理干净。 搭铺平桥严禁直接压在门窗框上，应在适当位置垫木枋（板），将平桥架离门窗框。 搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件及门窗框和已完成饰面的墙面。 20、混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆 本节适用于室内混凝土，水泥砂浆，否灰砂浆及纸筋灰等表面涂刷聚醋酸乙烯乳胶漆工程。 一、施工准备 1、材料 ⑴涂料:聚醋酸乙烯乳胶漆。 ⑵调腻子用料:滑石粉或福粉、石膏粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液、107胶。 ⑶颜料:各色有机或无机颜料。 2、作业条件 ⑴墙、柱表面应基本干燥，基层含水率不大于8%。 ⑵过墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。 ⑶门窗安装完毕，地面施工完毕。 ⑷环境温度保持在5度以上。 ⑸做好样板间并经鉴定合格。 二、操作工艺 根据涂料工程施工及验收规范，混凝土及抹灰内墙、顶棚表面薄涂料工程，按质量要求分为普通、中级和高级三级。主要工序见表10-12。 1、清理墙、柱表面:首先将墙、柱表面起皮及松动处理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。 2、修补墙、柱表面:修补前，先涂刷一遍用三倍水稀释的107胶水。然后，用水石膏将墙、柱表的孔洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。 3、刮腻子:遍数可由墙面平整度决定，一般为两遍，腻子以纤维素溶液、福粉，加少量107胶，光油和石膏粉拌合而成。第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙、柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方向同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。 混凝土及抹灰内墙柱、顶棚表面薄涂料工程的主要工序 表10-12 ━━━━━━━━━━┯━━━━━┯━━━━━━━━┯━━━━━━━━┯━━━━━ │水性薄涂料│ 乳 液 薄 涂 料 │ 溶剂型薄涂料 │无机薄涂料 工 序 名 称 ├──┬──┼──┬──┬──┼──┬──┬──┼──┬── │普通│中级│普通│中级│高级│普通│中级│高级│普通│中级 ━━━━━━━━━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━┿━━ 清扫 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 填补缝隙、局部刮腻子│ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第一遍满刮腻子 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第二遍满刮腻子 │ │ + │ │ + │ + │ │ + │ + │ │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平 │ │ + │ │ + │ + │ │ + │ + │ │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 干性油打底 │ │ │ │ │ │ + │ + │ + │ │ ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第一遍涂料 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 复补腻子 │ │ + │ │ + │ + │ │ │ + │ │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平(光) │ │ + │ │ + │ + │ │ + │ + │ │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第二遍涂料 │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + │ + ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平(光) │ │ │ │ │ + │ │ + │ + │ │ ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第三遍涂料 │ │ │ │ │ + │ │ + │ + │ │ ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 磨平(光) │ │ │ │ │ │ │ │ + │ │ ──────────┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼──┼── 第四遍涂料 │ │ │ │ │ │ │ │ + │ │ ━━━━━━━━━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━┷━━ 注:1、表中“+”号表示应进行的工序。 2、机械喷涂可不受施涂遍数的限制，以达到质量要求为准。 3、高级内墙、顶棚薄涂料工程，必要时可增加刮腻子的遍数及1～2遍涂料。 4、可膏板内墙、顶棚表面薄涂料工程的主要工序，除板缝处理外，其他工序同本表。 5、湿度较高或局部遇明水的房间，应用耐水性的腻子和涂料。 4、刷第一遍乳胶漆:乳胶漆在使用前要先用萝斗过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙、柱面，墙 、柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷。使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开，由于乳胶漆膜干燥较快，因此应连续迅速操作。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第一遍乳胶漆干燥后，复补腻子，腻子干燥后，用砂纸磨光，清扫干净。 5、刷第二遍乳胶漆:第二遍乳胶漆操作同第一遍。使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。 以上是混凝土及抹灰表面涂刷中级乳胶漆的做法。施涂普通级或高级乳胶漆时，要相应减少或增加工序，见混凝土及抹灰内墙及顶棚表面薄料工程的主要工序表，其余做法与施涂中级乳胶漆时基本相同。 三、质量标准 与混色涂料工程的要求相同。 四、施工注意事项 1、避免工程质量通病 ⑴透底:产生原因是涂层薄，因此刷乳胶漆时除应注意不漏刷外，还应保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂时磨穿腻子也会出现透底。 ⑵接槎明显:涂时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，苦间隔时间较长，就容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔。 ⑶刷纹明显:乳胶漆稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。 ⑷刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。 ⑸涂刷带颜色的乳胶漆时，配料要合适，保证独立面每遍用同一批涂料，并且一次用完，保持颜色一致。 2、产品保护 ⑴墙、柱表面的乳胶漆末干前，室内不得清扫地面，以免尘土粘污墙柱面，干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。 ⑵墙柱面涂刷乳胶漆完成后，要妥善保护，不得碰撞。 刷墙柱面时，不得沾污地面、门窗、玻璃等已完的工程。 21、喷浆工程 喷浆一般用手压式喷浆机或电动喷浆机。喷浆的操作工艺、质量标准和施工注意事项除参照刷浆的有关规定外，还应按照以下各点要求进行操作。 1、喷浆一定要在建筑物门窗等物件的最后一道面漆涂刷之前进行，以免门窗、装饰等涂刷后弄污。 2、喷浆用的石灰浆，要用80目箩斗过两遍才可使用。 3、喷浆前要计划好喷浆头移动方向和先后次序，防止乱喷而造成厚处流淌，薄处露底。 4、平顶板喷浆时，要沿前方向慢慢移动浆头，使浆面受浆均匀。一间房间可先把墙与平顶接合处喷好，并使平顶四周至少喷出20～30CM宽的边条，再由里向外边喷边向门口方向后退，喷完后即退出房门。 5、有时工作开始时，会发生机械吸不上浆的情况，原因是钢球被吸入，把阀门堵住，这时，只要用锤轻轻敲击钢球处，使钢球受震活动，即可吸浆。 6、每次下班后要清洗喷浆工具，清洗喷浆机和皮管的方法是:吸入清水，将灰浆挤出，直到喷出的都是清水为止。 7、喷浆时要注意风向，尽量避免灰浆飞到门窗上和自己身上。 8、喷浆前要在手上、脸上抹上凡士林或护肤油脂，以防石灰浆灼伤皮肤，最好能戴上风镜。 9、有时，喷浆者因故暂停喷浆，而压浆者不知道，仍在用力压浆，这样皮管受压易产生脱节，甚至爆开，造成事故。因此，压浆者必须注意，如果压浆时觉得很费力，应稍停一会，待压减少时再推压浆。 　22、水泥砂浆刚性防水层 　　水泥砂浆防水层，主要是利用砂浆层本身的憎水性和密实性来达到抗渗防水效果，适用于一般深度不大、干燥程度要求不高的现浇钢筋混凝土整体层面的施工。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴水泥:不低于标号425号的普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。 　　⑵砂:粒径不应超过3mm与水泥砂浆厚度有关，宜用含泥量不超过3％的中砂。 　　⑶外加剂:防水油、防水粉，也可采用氯化物金属盐类的防水剂，或使用膨胀剂、减水剂。 　　2、作业条件 　　⑴基层表面应密实、粗糙、平整、干净。 　　⑵主体结构已进行验收，凸出屋面的梯屋、机房、烟囱、女儿墙、水池等已按设计施工完毕。 　　⑶已清干净场地。 　　二、操作工艺 　　1、掺加各种防水剂的防水砂浆防水层 　　⑴基层清理:基层必须坚实、清洁、保持湿润。 　　⑵刷素水泥浆:用水泥:防水油=1:(重量比) 加上适量的水拌合成糊状，铺摊在屋面上，用扫帚均匀扫一遍。 　　⑶防水砂浆按设计的原材料、外加剂、配合比，按掺合水泥量3％～5％的防水剂，将拌和好的砂浆倒在屋面上，用木刮尺刮平， 用木抹子顺平，另用铁抹子压抹一遍。 　　⑷相隔24小时之后，又刷素水泥浆一次，配合比仍为水泥: 防水油1:。适当加水。 　　⑸刷好素水泥浆后，即抹一层与底层配比相同的面层防水砂浆。 　　⑹当面层防水砂浆初凝后，再刷一遍素水泥浆，配比可用水泥: 防水油1:，并适量加水与面层砂浆紧密结合在一超，压实抹光。 　　2、膨胀水泥与无收缩性水泥砂浆防水层 　　⑴基层必须坚实、清洁、保持湿润。 　　⑵这种砂浆主要是由于膨胀与无收缩水泥具有良好的抗渗性所形成的防水效果，砂浆配比为1:(体积比)，水灰比为～， 铺抹方法与五皮式防水砂浆相同。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴防水砂浆的原材料、防水剂、配合比及分层做法必须符合设计要求和施工规范规定。 　　⑵屋面坡度应符合设计要求。 　　⑶防水砂浆防水层各层之间必须结合牢固无空鼓。 　　2、允许偏差 　　表面平整度:用2m靠尺和楔形塞尺检查，允许偏差为5mm。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　空鼓 　　1)基层表面一定要清理干净，并冲洗湿润，但不能有积水。 　　2)涂刷水泥浆结合层应随涂随铺，不能过早涂，以免风干硬结，亦不能采用先撒干水泥粉后浇水扫浆的方法，以免水泥粉撒不均匀，冲水过多出现干灰层和积水坑等。 　　3)控制基层平整度，用2m直尺检查，其凹凸度不应大于5mm。 　　2、主要安全技术措施 　　⑴屋面如无女儿墙，四周外脚手架应高出屋面1m，并有安全网围栏。 　　⑵不得随意向外四周抛杂物落地，以免伤人。 　　⑶垂直运输机机口应有宽平桥，平桥出入口两边应有栏杆围护。 　　3、产品保护 　　⑴合理安排施工流向，避免过早上人走动。 　　⑵注意及时进行养护。 未达到强度前，不得进行下一工序的施工。 23、细石混凝土刚性防水层 　　细石混凝土刚性屋面防水层是依靠细石混凝土层本身的憎水性和密实性来达到目的，这种屋面防水层可以节省防水材料，降低造价。适用于南方多雨、温湿地区、屋面温差不大、地基好、结构刚度较大的工业与民用建筑使用。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴水泥:宜用标号425号以上普通硅酸盐水泥。 　　⑵砂子:用模数～的中粗砂。 　　⑶碎石:应采用质地坚硬、级配良好的砾石碎石，粒径一般为5～15mm，含泥量不大于1％。 　　⑷水:用自来水或天然水即可。 　　⑸钢筋:钢筋网可采用乙级冷拔低碳钢丝，直径为φ4。 　　⑹分格缝用油膏、胶泥、冷底子油等。 　　⑺微膨胀水泥。 　　2、作业条件 　　⑴基层清理干净、洒水冲洗、湿润。 　　⑵主体结构已验收，凡伸出屋面的机房、梯屋、水池、烟囱等已按施工完毕，伸出屋面的水管、风管等已安装，并在四周留缝，以便嵌油膏。 　　⑶对有隔热层的屋面，隔热层要密实、干燥、并已做好水泥砂浆找平层，表面应划毛或粗糙，且已养护有一定强度。 　　二、操作工艺 　　1、隔离层施工 　　为减少结构变形对防水层不利影响，在防水层下宜设低强度砂浆或卷材隔离层。铺抹厚度一般为10～20mm。如设计没有隔离层则应建议加造。 　　⑴粘土砂浆隔离层按石灰膏:砂:粘土=1∶∶配比，砂浆以干稠为宜。要求表面平整、压实、抹光。 　　⑵水泥砂浆找平层面铺卷材的隔离层: 直接在找平层上铺一层塑料薄膜。也可以在找平层上铺3～8mm干细砂滑动层，在其上铺一层卷材，搭缝用热沥青玛帝脂。 　　⑶石灰砂浆隔离层:施工方法同⑴，配比为石灰膏:砂＝1:4。 　　2、现浇细石混凝土防水层施工 　　⑴按设计配合比拌和好细石混凝土，先远后近，先高后低的原则逐格进行施工。 　　⑵按分格板高度，摊开刮平，用平板震荡器十字交叉来回震实，直至混凝土表面泛浆后再用木抹子将表面抹平压实，待混凝土初凝以前，再进行第二次压浆抹光。也可在压浆抹光时再均匀涂刷一层防水水泥浆以增强抗渗性。 　　⑶屋面泛水应严格按设计节点大样要求施工，如设计无要求时，泛水高度不应低于120mm，并与防水层一次浇捣完成， 泛水转角处要做成圆弧或钝角。 　　⑷铺设、振动、震压混凝土时必须严格保证钢筋间距及位置准确。 　　⑸混凝土初凝后，及时取出分格缝隔板，用铁抹子二次抹光；并及时修补分格缝缺损部分，做到平直整齐，待混凝土终凝前进行第三次压光。 　　⑹混凝土终凝后，必须立即进行养护，可用蓄水养护法或稻、麦草、锯末、草袋等覆盖后浇水养护不少于14天。也可涂刷混凝土养护剂。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴原材料、外加剂、混凝土防水性能及强度，必须符合施工规范的规定。 　　⑵钢筋的品种、规格、位置及保护层厚度，必须符合设计要求和施工规范规定。 　　⑶细石混凝土防水层的坡度，必须符合设计要求。 　　2、允许偏差 　　细石混凝土屋面防水层的允许偏差和检验方法应符合表11—2的规定。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴细石混凝土刚性防水层开裂预防措施 　　1)刚性防水屋面不得用于有高温或有振动的建筑，也不适用于基础有较大不均匀下沉的建筑。 　　2)为减少结构变形对防水层的不利影响，在防水层下宜设置低强度砂浆或卷材隔离层。 　　3)防水层必须分格，分格缝应设在装配式结构的板端或现浇整体结构的支座处。 　　4)混凝土防水层厚度不宜小于40mm， 内配φ4间距为100～200mm的双向钢筋网片，位置宜在防水层中间或偏上，并在分格缝处断开。 　　5)防水层的混凝土强度应不低于C20，水泥用量不少于330kg／m3，水灰比不宜大于，并宜采用普通硅酸盐水泥，粗骨料的最大粒径不大于防水层厚度的1／3，宜用中粗砂。 　　6)混凝土浇灌时应振捣密实、压实、抹平，收水后应随即二次压光，厚度均匀一致。 　　7)最好在有条件的地方，采用补偿收缩混凝土。 　　8)养护时间控制在10～14天。 　　⑵屋面渗漏的预防措施 　　1)非承重山墙与屋面板连接处，先灌细石混凝土(或干硬性砂浆)，然后分二次嵌填防水油膏，油膏深30mm、宽20mm，再按常规做卷材泛水，并增加铺一层卷材，如图11—1所示。 　　2)当屋面坡度大于或等于％时， 宜将天沟板靠屋面板一侧的沟壁改为斜面，构成合理的接缝。如图11—2所示。 　　3)为保证细石混凝土灌缝质量，板缝底应员上木或设置角钢作底模。 　　4)南方夏季雨水多、雨量大，墙体迎水面泛水高度应不小于24cm，非迎水面不小于18cm，通气管的泛水不少于15cm。 　　5)做泛水前，应先将女儿墙浇水湿透，阴角处泛水做成圆弧。 　　6)尽量使泛水和板面上的防水层一次浇成，不留施工缝。如已形成施工缝，则在泛水施工前，应先将结合面凿毛、刷1:0. 4水泥浆一遍，然后再浇泛水处新混凝土。 　　7)防水层施工前应先安装雨水口下弯头，结构基层先铺卷材一层，与弯头搭接不少于5cm，再浇混凝土，并注意填实弯头下空隙， 弯头连接要顺畅，抹压密实不出现施工缝，并尽量选用铸铁雨水斗，雨水斗与防水层间的接缝宜用聚氯乙烯胶泥等优良嵌缝材料填塞。 　　⑶防水层起壳、起砂预防措施 　　1)切实做好清基、摊铺、震压、收光、抹平和养护工作。 　　2)避免在严寒、酷热气温下或雨天施工。 　　3)刚性屋面宜增加防水涂料保护层或加气混凝土砌块保护。 　　2、产品保护 　　⑴待混凝土终凝后，必须立即进行养护，可用蓄水养护或用草、纸袋，覆盖后浇水养护不少14天，养护期间必须保持覆材料湿润并禁止闲人上屋面踩踏或在上面继续施工。此外，还可以采用混凝土养护剂。 ⑵施工过程应注意屋面范围内已施工的门窗或管线等的保护。 　24、涂膜防水层 　　1、材料:聚氨酯除涂膜材料。二月桂酸二丁基锡、磷酸等。 　　2、作业条件:基层表面清洁平整，干爽、且涂膜防水层不得在雨天和大风环境中施工。 　　一、施工准备 　　二、操作工艺 　　1、混凝土轻型屋盖 　　此类屋面主要有槽瓦、钢丝水泥瓦、预应力V形折板、单肋板等，其板间接缝通常可借助下述三种方法解决防水: 　　⑴接缝之间加盖瓦； 　　⑵构件上下搭缝； 　　⑶接缝处用嵌缝油膏等填实，并在其上粘贴玻璃纤维布或化纤无纺布条。 　　保护层可为浅色涂层、反光涂层，云母粉或细砂保护层， 107胶水泥砂浆保护层等。要求耐候性好。 　　2、钢筋混凝土非保温屋面 　　⑴除现浇钢筋混凝土屋面外，大型屋面板、空心板等预制钢筋混凝土屋面的板间接缝，应用嵌缝油膏填实，嵌缝深度应大于20mm，其下部用C20细石混凝土灌实。 　　⑵不上人的屋面防水涂层保护层，可采用浅色或反光涂层、云母粉或细石混凝土保护。 　　⑶上人屋面的防水涂层，可采用在防水涂层上干铺一屋玻璃纤维布或无纺布后，用砂浆铺贴细石混凝土板，大阶砖、马赛克等；也可干铺玻璃纤维布或无纺布后，上砌砖墩，再架设混凝土板或大阶砖等，形成架空保护层。 　　⑷涂刷防水涂膜之前，应在结构层上面作找坡层和找平层。找坡 层一般用C10焦渣混凝土，厚不得少于30mm；找平层用1:2水泥砂浆，厚25mm。大跨度、大面积屋面应设分格缝、缝内刮填嵌缝材料。 　　3、钢筋混凝土保温屋面 　　钢筋混凝土保温屋面防水施工构造说明，同钢筋混凝土非保温屋面⑴、⑵、⑶。 　　4、屋面细部防水构造处理 　　在屋面防水涂层施工之前，应对变形缝和女儿墙、天沟、管道、烟囱等出屋面部分及落水管口等部位，进行细部防水处理。 　　三、质量标准 　　保证项目 　　⑴所有涂料的品种、牌号及配合比，必须符合设计要求和有关标准、产品说明的规定，同时涂料应不超过有效使用期。 　　⑵单种涂膜防水层，只能适用于屋面防水等级为Ⅲ、Ⅳ级的工业与民用建筑，或Ⅰ、Ⅱ级屋面多道设防中的一道防水层。涂膜厚度必须符合设计要求。如设计无规定时，按标准《屋面工程技术规范》(GB50207—2012执行。 　　⑶天沟、檐沟、檐口、泛水、变形缝等细部做法和非保温屋面板缝处理，必须符合设计要求及施工规范的有关规定。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴沥青基防水涂膜及高聚物改性沥青防水涂膜严禁在雨天、雪天施工；五级风及其以上时或预计涂膜固化前有雨时不得施工。 　　⑵施工环境气温宜为5～35℃。 　　2、产品保护 　　⑴不得在涂膜防水层上进行其他施工作业和在其上直接堆放物品。 ⑵及时作涂膜防水层保护层施工。 　25、油膏嵌缝防水 　　油膏嵌缝防水屋面，是板缝采用油膏嵌缝，而屋面板自防水的一种轻型屋面形式，具有施工工序简单、维修方便、节约材料、降低造价、缩短工期等优点，在南方地区较多采用。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴水泥:标号425号的普通硅酸盐水泥。 　　⑵砂子:宜用含泥量不超过3％的中砂。 　　⑶碎石:1cm粒径的砾石或花岗岩。 　　⑷水乳型丙烯酸密封膏: 以丙烯酸酯乳液为主要原料的单组分水乳型建筑密封材料。无溶剂污染、无毒、不易燃、贮运安全可靠，可在潮湿基层施工，操作方便。适用于钢、铝、混凝土、石膏板、玻璃、陶瓷等基层的防水密封，也适用于加气混凝土、多孔材料及吸水性大的材料构成的接缝防水密封。 　　⑸改性沥青防水嵌缝油膏:简称“上海改性油膏”， 是以石油沥青为基料，加入橡胶改性材料以及填充料等混合制成的冷用膏状材料。其有优良的防水防潮性能，能嵌填建筑物的水平缝、垂直缝，并用于各种构件的防水。具有粘结性能好、延伸率高、能适应结构的适当伸缩变形，表面能自行结皮封膜等优点。是广泛使用的大众化嵌缝材料。 　　⑹氯磺化聚乙烯密封膏:以氯磺化聚乙烯橡胶为主体材料， 加入适量助剂、填充剂经过配料、混炼、研磨等工序加工制成的单组分膏状密封材料。特点是弹性好，能适应一般基层伸缩变的需要，耐候性好，使用寿命15年以上；耐高低温性能好，可在-20～+100℃ 的温度长期保持柔韧性；耐酸、碱性能好。适用于混凝土、金属、木材、天然石材、水泥砂浆、砖、玻璃等基层的防水密封。 　　嵌缝膏的耐热度可根据当地历年极端最高气温和板缝坡度等因素选定。 　　⑺聚氯乙烯胶泥:是一种抗硫酸、硝酸、 氢氧化纳腐蚀介质作用的嵌缝材料，配制方法是先将聚氯乙烯与硬脂钙粉混合均匀，加入笨二甲酸二丁脂搅拌成糊状后，倒入40～60℃的煤焦油中(事先脱水)，搅拌均匀后徐徐加入滑石粉，边加边搅拌，同时徐徐升温，当锅内温度升至130～140℃时，保持10分钟，即可完全塑化。应立即浇注，浇注温度不低于110℃，允许使用温度为25～80℃，这胶泥具有容重轻、原料易得、施工简便、防水性能好、成本低等优点。 　　⑻塑料油膏:湖南湘潭市混凝土制品厂产品。 性能见《建筑施工手册》(第二版)下册表24—24。 　　⑼橡胶沥青油膏:南昌市油毡产品。性能见《建筑施工手册》(第二版)下册表24—25。 　　⑽底涂料:一般称“冷底子油”， 性质不同的密封材料要求使用不同的底涂料。即使同种底涂料、同种密封材料，但因产地不同，底涂料的性能差别极大，因此要求先做一下小样粘结试验，决不可贸然从事。 　　2、作业条件 　　⑴装配式屋面已全部吊装完毕，并已进行主体结构验收。 　　⑵已按设计要求，全部板缝已灌完C20细石混凝土，并验收合格。 　　⑶屋面上的女儿墙、管道安装等已按设计施工完，并已清扫干净。 　　二、操作工艺 　　1、先用钢丝刷、压缩空气把缝槽内残渣尘土等清除干净， 并保持干燥(表面含水率小于6％)。 　　2、按设计要求进行油膏嵌缝:先将板缝满涂冷底子油一遍，要求刷得薄而均匀，并刷过板面3cm，等其干燥后，立即冷嵌或热灌油膏。如冷嵌施工则将油膏搓成比缝宽一些的密实细长条，嵌入缝内，借刮刀用力压实刮平，使与缝槽紧密粘牢，无空隙、边缘整齐、密实，并使高出板面3～5mm盖过板缝。 　　3、嵌缝操作可采用特制的气压式油膏挤压枪，枪嘴要伸入缝内，使挤压出的油膏挤满全缝，并高出板面约10mm。 　　4、胶泥的热灌施工 　　⑴当采用事先配好的半成品胶泥，预热(不超过60℃)拌匀后，倒入塑化搅拌机加热塑化。 　　⑵用鸭嘴桶(桶内涂一层机油，加少许滑石粉，以利清洁)热胶泥浇板缝，胶泥应浇出板缝两侧20mm；纵向缝自下而上浇，横向缝由下而上分次灌满。先灌横缝，后灌纵缝。 　　⑶加热好的胶泥应尽快浇灌，在灌缝时的温度不宜低于110℃。 　　⑷贴缝油毡保护层粘贴:将板面贴缝部位清干净， 弹出贴缝边缘线，然后扫冷底子油干铺贴油毡条；要上包下搭不少于10cm，横缝油毡贴在纵缝油毡之上，边缘应粘结牢靠。 　　三、质量标准 　　保证项目 　　⑴嵌缝油膏的质量，必须符合设计要求和施工规范规定。 　　⑵油膏嵌缝必须填嵌严密，粘贴牢固、无开裂，油膏的覆盖度超出板缝两边各不少于20mm。 　　四、施工注意事项 　　1、避免工程质量通病 　　⑴屋面板开裂的预防 　　1)尽可能选用预应力屋面板，强度等级不低于C40， 优先采用长线台座阴模叠层生产胎模或钢模单层生产工艺。使板的迎水面充分，振压密实，达到表面光洁。 　　2)预应力槽瓦整叠出厂、堆放、运输，减少损坏。 　　⑵屋面渗漏的预防 　　1)加强节点防水，改进设计和施工质量。 　　2)屋面板在制作、运输、吊装过程中，要有防裂措施，对已裂的构件，必须修补合格才可用。 　　3)嵌缝油膏接触的混凝土表面，必须平整密实，不得有蜂窝、露筋、起波、起砂、松动等现象，否则必须清除修补后，方可涂刷冷底子油并嵌填油膏。 　　4)板缝必须清净、干燥。嵌缝前应刷去并吹净尘土浮灰、杂物，随即满涂冷底子油，等干后即冷嵌或热灌油膏。如延至第二天嵌灌，则要重新涂刷冷底子油。 　　5)先用质量稳定、性能可靠的嵌缝材料。 　　6)先嵌纵缝，后横缝，并应在纵横交叉处将纵横左右各嵌出15cm，并留成斜口。 　　2、主要安全技术措施 　　⑴现场制作冷底子油或油膏、胶泥等要严格遵守防火规则，并按有关规定办理动火手续。 　　⑵屋面四周应有外脚手架平桥，上落应有脚手架斜桥，凡上屋面工作的人员禁止穿硬底鞋或易滑鞋。 　　⑶禁止随意掷杂物落地，以防伤人。 　　⑷如遇恶劣天气应停止高空作业。 　　3、产品保护 嵌缝油膏未干以前要做好保护措施，不得踩踏、冲击破坏。 　26、扣件式钢管脚手架 　　本工艺标准适用于搭设以钢管扣接的构架为主体，以篙竹作护栏的外脚手架。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴钢管:直径为48或51mm、壁厚为3～3. 5mm的热轧无缝或有缝钢管，用作主柱、大横杆、小横杆、斜撑等。 　　⑵连接构件:回转扣、直角扣、对接扣、驳芯。 　　⑶底座:用φ40钢管和4～5mm钢板制成，用于主柱的垫脚。 底座的底板面积不应少于200c。 　　⑷脚手板:竹、木或钢脚手板。 　　2、作业条件 　　⑴根据工程特点和施工要求编制脚手架搭设方案。 　　⑵搭架的位置已进行场地清理。 　　⑶对土质松软的地基已进行强化处理。 　　二、操作工艺 　　1、主柱 　　⑴主柱应选用无严重锈蚀、无弯曲变形的钢管。 　　⑵主柱的纵向间距不应超过2m， 一般在八层建筑物内30m以下使用，八层以上的另出搭设方案。双排架的内外排柱的间距为～。内排柱离墙20cm，当大于20cm时，平桥下必须加兜底安全网。 如遇装饰线，也可以适当加长内柱的小横杆，相酿阵竹。 　　⑶立主柱时先搭临时支架将柱固定，柱脚套上底座。当柱的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。 　　⑷立好主柱后，用钢管或篙竹将同一平面内的柱脚连结牢固。柱驳口应交错，不得全部在同一水平面。 　　⑸在双排架的外排主柱及单排架的主柱之间设副柱(俗称“针柱”)，副柱一般采用篙竹，间距不大于1m，从第一度大横杆(打底梁)开始向上设置，用篾扎紧在大横杆上(注:必须做好三条以上的大横杆才能立副柱)。 　　⑹主柱的接长，先在已装的立柱顶插入驳芯，再将后装的立柱套上、摆正，然后在接口处装上对接口，上紧螺栓。 　　2、大横杆 　　⑴大横杆应选用无弯曲变形的钢管。用直角扣将大横杆与纵向排列的主柱连接，扣接要稳固、平直，与主柱互成90°。 　　⑵大横杆的垂直间距不大于，在脚手架外侧每两度大横杆之间绑扎两行篙竹作安全护栏。高层在用棚板左右护脚及挂安全网。 　　⑶大横杆的接长做法与主柱相同。 　　3、小横杆 　　⑴小横杆应先用无严重锈蚀、无弯曲变形的短钢管。小横杆两端用直角扣分别与内、外排主柱连接，扣接要稳固，与主柱和大横杆互成90°。 　　⑵小横杆的水平间距不大于1m，垂直间距不大于( 一层平桥的高度)。 　　4、斜撑 　　⑴设置斜撑应选用挺直的钢管。不得采用有严重锈蚀、弯曲、屈折、表面明显凹陷的钢管。 　　⑵斜撑应与脚手架的主柱和大、小横杆的交点连结，不得支撑在非受力点处。斜撑与脚手架杆件的连接采用回转扣。 　　⑶各种斜撑的设置方法参照本章第二节(二)之4中各条文的做法。 　　5、平桥 　　⑴平桥支承在小横杆上。当铺设钢制脚手板时，在小横杆上纵向排列钢管对龙，并用直角扣扣紧。对龙的间距(包括大横杆)不大于400mm。对龙上铺脚手板，用铅水线与对龙扎紧。 　　⑵当铺设竹、木脚手板时，(小横杆要在纵向钢管对龙面上， 并用直角扣扣紧，在小横杆面上纵向排列绑扎篙竹对龙)。 参照本章第二节(二)之6所述的平桥的做法。 　　6、斜桥 　　⑴斜桥的柱、对龙、横杆、踏步杆等构件采用钢管。斜桥的面板可采用钢或竹、木脚手板。 　　⑵斜桥的斜度不大于“标五”(i=1:2)；纵向柱距不大于2m， 横向柱距视桥的宽度而定；直对龙间距不大于45cm，踏步间距不得大于30cm。 　　7、平台 　　平台的柱及底托(横杆)均采用钢管，间距一般为2m，柱与底托的交点用直角扣扣紧。由底托所支承的对龙、阵竹及面板的做法，参见本章第二节(二)之8.⑵～⑷。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴脚手架立柱要垂直，大、小横杆要平正。 　　⑵各种连接扣件必须扣接牢固，防止杆件打滑。 　　⑶相邻两柱的接头必须错开，不得在同一步距内。 　　⑷里、外、上、下相邻的两根大横杆的接头必须错开，不得集中在一组主柱间距之间驳接。 　　⑸搭设十字撑，应将一根斜杆扣在主柱上，另一根则扣在小横杆的伸出部分。斜杆两端的扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最下面的斜杆与主柱的连接点离地面不大于50cm。 　　⑹平桥、斜桥及平台的质量要求与本章第二节相同。 　　2、允许偏差 　　扣件式钢管脚手架搭设时的允许偏差见表12—1。 　　四、施工注意事项 　　主要安全技术措施 　　⑴脚手架高度在7m以内时，每5～6条主柱设一条风撑，具体做法见本章第二节(二)之4.⑴。 　　⑵脚手架高于7m，无法设风撑时，必须设连墙杆。做法见本章第二节(四)之2.⑵。 　　⑶各杆件相交伸出的端头部分均应大于10cm，以防杆件滑脱。 　　⑷用于连接大横杆的对接扣，应避免开口向上设置，防止雨水侵入。 件的螺栓拧紧要适宜，一般扭力控制在40～50N·m左右。 ⑹在大风雨或停工一段时间后必须对脚手架进行全面检查，如发现变形、下沉，钢构件锈蚀严重，连接扣松脱等，要及时加固维修后方可使用。 　27、门架式脚手架 　　本工艺标准适用于建(构)筑物的脚手架工程。 　　一、施工准备 　　1、材料 　　⑴门架:承受上部传递来的荷载。 　　⑵交叉杆:限制门架的横向位移，增加刚度，起剪力撑作用。 　　⑶扩大承压面，调正脚手架的水平和竖直度。 　　⑷锁臂:限制上、下步门架的竖直位移。 　　⑸驳芯:上、下步门架的定位连接杆。 　　⑹脚踏板:可增强脚手架的整体刚度。 　　⑺联结杆:与建筑物结构的联结件，保持脚手架的稳定。 　　⑻水平加固杆:增强脚手架的整体刚度。 　　⑼交叉加固杆:增强脚手架的整体刚度。 　　⑽扣件:分直角扣件与旋转扣件。 　　⑾上落梯:上落脚手架用。 　　⑿平行架:代替脚踏板作增强脚手架整体刚度。 　　2、作业条件 　　⑴根据建筑平面图按门式脚手架的杆件尺寸排列并画出主门架位置、留洞位置以及与建筑物结构联结的位置等，做好施工方案设计，并向施工人员详细交底。 　　⑵进入现场的门架及配件应分类堆放，妥善保管。对因装拆运输过程碰撞而造成的变形，要及时校正，以免影响安装。 　　⑶搭设脚手架的场地已平整并压实，平整度高差在25mm以内，且要做艰险排水坡度以防积水。 　　⑷有关的墨线已放好。 　　二、搭设工艺 　　1、门架式脚手架的搭设 　　⑴脚手架的搭设顺序: 安放底座→首步架装在底座上→装剪力撑 →铺设脚踏板(或平行架)插上驳芯→安装上一步门架→装上锁臂。 　　⑵门架式脚手架应从一端一开始向另一端搭设，在首步脚手架搭设完毕后再搭设上一步脚手架。 　　⑶根据垫板(或垫块)上划出的位置安装底座并插入首层两榀门架，随即装上交叉撑，锁好锁征，以保证装好的门架稳定。 　　⑷依次搭设以后的门架；每搭设一榀门架即安装好剪力撑并锁好锁片，并用钉子固定底座以防滑移。 　　⑸当首步脚手架搭设完毕后，应用水准仪检测门架的标高，用可调底座调整高度，使门架上部标高一致。 　　⑹在门架上端的锁座上依次装上锁臂，锁臂的方向应注意另一端一律向上，弯曲一致，不要错向，以免与上一步门架连接时无法就位安装。 　　⑺在最初两榀门架用剪力撑固定后，即安装脚踏板或水平架，其两端的卡钩锁片应随安装随锁紧。 　　⑻首步门架式脚手架搭设完毕后，可从首步脚手架的搭设终点一端，向回搭设第二步脚手架，以防止接头处因误差而造成的联接困难。 　　⑼在向上搭设门架式脚手架时，应同时在规定位置同步安装钢扶梯，底步钢扶梯的底端必须用一根钢管将扶梯底端固定于门架底部，持端头的卡钩锁片必须随手锁紧。 　　⑽对整片的门架式脚手架，要加水平加固杆和交叉加固杆以增加整体刚度。水平、交叉加固杆采用钢管，用扣件与门架立直连接。交叉加固杆与门架立杆的夹角应为45°左右。 　　⑾在搭设门架式脚手架时的同时，必须相应跟上安装外侧安全网。 　　2、门架式脚手架节点处理 　　⑴门架式脚手架在建筑物转角处的连接可采用短钢管和扣件将期 连成整体。 连接短钢管应在每步门架的顶部和距顶部900mm处各设一道以便于铺设脚手板和增加转角位置的刚度。 　　⑵门架式脚手架与建筑物转角处的连接采用联结杆，以保证脚手架的整体稳定性。联结杆的间距，竖直方向每楼层不大于4m，水平方向每4m跨设置一个联结点。有安全斜挡板的斜杆受压点宜适当加密些。 　　⑶对于建筑物的出入口，施工设备附墙处等需要脚手架留的洞口，垂直断口的地方，可采用先全面，搭后局部拆，再用钢管加固的办法处理，并要在洞口顶上两角用斜钢管进行加固。 　　⑷门架式脚手架一次搭设高度超50m时， 宜将脚手架设于钢挑梁上，并专门制定相应的施工方案。 　　3、脚手架的拆除 　　⑴脚手架拆除前应先做好建筑物表面的产品保护措施，脚手架上的杂物和垃圾应清理完毕，并已有周密的脚手架拆除方案，向有关人员进行安全技术交底。做好警戒范围和有关危险标志。 　　⑵门架式脚手架的拆除顺序刚好与搭设顺序相反，即自上而下，后装先拆，先装后拆，逐步进行。 　　⑶从脚手架顶部开始拆除，先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手和栏杆柱，再拆除脚踏板(或水平架)依次拆除扶梯、交叉杆、门架，取出驳芯。当一步脚手架拆除后再拆下一步脚手架，直至基底。 　　⑷脚手架与建筑物间的联结杆不得提前拆除。 　　⑸拆除连接部件时，应先将销座上的销板和卡钩上的锁片板至开启位置，不可硬拉，严禁敲击而损坏部件。 　　⑹拆下的门架等部件，应小心向下运送，严禁抛掷。 　　三、质量标准 　　1、保证项目 　　⑴门架式脚手架的所有部件要有出厂合格证，且质量符合设计要求。 　　⑵联结杆的间距符合脚手架设计要求。 　　四、注意事项 　　1、质量安全措施要点 　　⑴搭设前应对门架及附件逐一进行检查，不得使用变形、损伤和 锈蚀的门架及附件。 　　⑵必须严格按图搭设，搭设高度超过45m时需进行验算， 并采取相应的加固措施。 　　⑶应在结构的外边缘楼面上弹线，以保证脚手架与建筑物的距离一致。 　　⑷要注意脚手架基础施工的质量，避免发生不均匀沉降。底座底部应有切实可靠的固定措施，防止基座滑动。 　　⑸门架及附件吊运捆扎牢靠，保证在垂直运输时不发生散落，也要防止因捆扎不当使门架及附件发生变形及损坏。 　　⑹所有连接件(扣件、锁片等)必须处于固定位置。扣件在使用过程中会松动，必须定期检查紧固。 　　⑺只有在影响施工操作时方可拆除门架式脚手架内侧的交叉杆，不能全部拆除而影响脚手架的稳定性。至操作完毕应立即装齐全部交叉杆。绝对禁止外侧交叉同时拆除。当拆除一侧的交叉杆时，脚手架上下步必须满铺脚踏板或水平架。 　　⑻首步门架的底端内外立杆应扣有统长纵向钢管一道，以保证门架底部的间距和防止滑移。 从最高一步向下每隔5步设一道水平加固杆，其间设交叉杆，以保证整片脚手架的稳定性。 　　⑼门架式脚手架的搭设和拆除，严禁硬装拆，或用物体重击和用撬棍橇，要避免使门架及附件造成损伤和变形。 　　⑽门架式脚手架上允许同时操作的步数如下: 　　40～50m时，允许2步同时操作； 　　19～40m时，允许3步同时操作； 　　18m以下时，允许4步同时操作。 　　2、产品保护 　　⑴拆模板时要防止模板、木枋、支顶等跌落脚手困上。 　　⑵脚手架安装前，所有配件均要涂上防锈漆。 　　⑶模板的支撑严禁以脚手架作为支承点。 　　⑷拆下的门架及其配件要进行保养和维修。而后分类堆放，堆放场地应平整，设有垫木且有良好的排水，上面设有遮雨设备。 　　⑸为了在拆除门架式脚手架时，不因使用过久连结处锈蚀而咬死，故在连接销插入门架前宜涂上黄油。 PAGE 0