• 主導部門: MX-PQEM
• 參與部門: PE,MX-AD1,QD1
• 成立時間:2006年6月16
日
• 發 表 人 : 劉 宏 波
隊QC小組
成果發表
產品簡介
類 型: 滑動式機械開關
型 號: DSN
終端 產品: 風筒等
DSN開關
風筒國家/地區: 歐洲,美洲,日本等
QC小組名稱 成立時間 小組類型
飛翔隊 2006年6月16日 現場型
本課題註冊號 本課題活動時間 組長
QCC-06-10 2006年6月~2006年12月 涂友根
小組概況
我們的小組成員由
PQEM,QD1,PE,AD1組成
小組成員簡介
序
號
姓名
所在
部門
職位 學歷 QC教育 組內分工
1 涂友根 PQEM 工程師 大學 65小時/年 組長
2 劉宏波 PQEM 工程師 大學 60小時/年 工程技術改良
3 王定松 PE 工程師 大學 60小時/年 工程技術改良
4 唐田麗 AD1 文員 高中 48小時/年 資料整理,記錄
5 李新發 AD1 高級組長 中專 52小時/年 跟進裝辦,工藝操作
6 謝先岸 AD1 組長 初中 52小時/年 拉上次品跟進裝辦,工藝操作
7 黃漠娟 AD1 LQC 初中 50小時/年 拉上次品跟進裝辦,工藝操作
8 陳秀錦 QD1 技術員 高中 55小時/年 樣辦分析,品質跟進
9 孔雪東 QD1 高級組長 高中 55小時/年 品質檢查
10 曹偉 QD1 初級工程師 大專 60小時/年 樣辦分析,品質跟進
小
組
特
點
1.丰富的專業知識; 2.扎實的實踐能力; 3.良好的協作精神.
選題理由
面對問題 ,
是站出來,還是退縮?
我們選擇了前者,
因為勇气,更因為責任,
而QC小組是我們解決問題的
有力武器.
公司宗旨
怎么
辦
?????
通過不斷改進通過不斷改進,,向客戶提供無缺陷產品向客戶提供無缺陷產品
和滿意的服務是德豐全体員工的責任和滿意的服務是德豐全体員工的責任..
生產現狀
.成品裝配平均次品率成品裝配平均次品率%,%,
.品質不穩定品質不穩定,,經常停拉經常停拉(06(06年年4~64~6月份有月份有66次次
).).
市場需求 年單量過百萬年單量過百萬..
課題 降低風筒開關DSN成品次品率
歷史背景 經調查經調查,,DSNDSN以往生產品質一直不穩定以往生產品質一直不穩定
活動計劃進度表
說明
:
計劃進度 實際進度 起止時間:2006年6月至2006年11
月
我們的活動計劃嚴格依照P-D-C-A流程,活動程序分四個階段,九個步驟制
訂.
產品裝配工藝簡介
螺絲
面殼
膠的 腳仔
鋼珠
彈弓
彈片
銀釘
底殼
06年4月 06年5月 06年6月 合計
產量(PCS) 29094 168141 154524 351759
次品率 % % % %(平均)
停拉次數 1次(殼裂) 2次(殼裂)
3次(殼裂
)
6次(均為殼裂所致
)
年/月
項目
現狀調查(1)
平均次品率
%
次
品
率
生產月份
現狀調查(2)
4~6月份次品總數: 4221PCS
總次品率: %
高壓不過,殼裂
次品占總次品數的
86%,是我們必須首
要解決的核心問題
!!!
次
品
率
%
%
% % %
%
%
%
%
%
殼裂 高壓不過 試電不良 移印不良 其它
次品類型
打螺丝示意图
打螺丝后
底壳爆裂
高压测试机
+
Reset
高压测试示意图
Test
-
1.電壓:1500VAC
2.電流:
3.時間: 2sec
預定目標
制定目標依據:
a.緊迫性: 從公司整體來看,品質穩定的型號次品率一般在%%;
b.可能性: DSN次品率歷史上曾經達到的最好水平為%(2003年8月AD1工場);
c.挑戰性: 因產品為彈片結構,底面殼結合方式為打自攻螺絲,與其它型號
相比,品質隱患較多.
次
品
率
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
現狀 目標
殼裂分析
魚骨圖
6.機械
強度差
打
螺
絲
後
殼
裂
膠殼
螺絲
8.尺寸
不合格
7.無檢
驗規格
4.打螺絲座
無定位
電批調
節不當
3.轉速
過快
2.扭力
過大
5.螺絲孔徑
不合格
料 机
10.螺絲牙
距不合適
9.夾具不合理
11.配合
不當
1.未按WI
要求操作
人 法
產品設
計隱患
參與人員:涂友根,劉宏波,曹偉,陳秀錦,孔雪東
殼裂要因確認計划表
殼裂要因確認(一)
確認內容:
確認方法:
打螺絲工位員工操作,電批調節是否按WI要求
現場檢查,打螺絲工位員工操作手勢,電批調節是
否符合WI要求:
確認結果: 員工操作手勢正確,
電批調節符合WI要求.
非要因
電批的扭入力
控制在
~
電批垂直
於產品,使
螺絲豎直
打入;
電批轉速
調至低速
打螺丝后
底壳爆裂
打螺丝示意图
a.現場操作發現電批傾斜於產品時,螺絲無法打入,
且會打花螺絲. 經檢查殼裂次品辦,無螺絲打花
b.用標準扭力計對生產中使用的三個電批的扭力
電批編號
扭力調節位置
1號
刻度處
2號
刻度處
1號
刻度處
扭力計復核結果
規格:~
c.經現場檢查生產中使用的電批,電源盒高低速轉
進行復核,結果:扭入力調節基本合格(詳見下表);
現象;
換檔,均打至低速檔.
殼裂要因確認(二)
確認內容:
確認方法:
膠殼機械強度差,膠殼機械強度無檢驗規格
1.對不同批次的膠殼零件留辦(殼裂次品率不同),初步檢查其機械強度:
方法:用尖嘴鉗夾住零件一邊,用手從中間位置扭斷零件,人手感覺零件
現場測試膠殼機械強度是否滿足產品裝配要求:
機械強度的大小(如下圖示);
結果:來料零件機械強度變動幅度非常大.
殼裂要因確認(二) 續上
2.對以往四批膠殼零件留辦(殼裂次品率不同),用檢測推斷力
a.膠殼機械強度變動幅度非常大,且機械強度越大,殼裂次品率越低,
方法:用推力架鉗夾住零件中間位置,推力表推杆對準零件上邊緣,
b.經調查,零件機械強度無檢驗規格.
是要因
結果:a.零件推斷力范圍:11~26LBS.
推力表
的方法檢查其機械強度:
依照測定推力的方法推零件至斷裂,讀取推力表顯示數值.
推力架鉗推杆 膠殼
推斷力檢測示意圖
b.明顯表現出: 零件機械強度越大,
殼裂次品率越低.
確認結果:
表明零件機械強度差是影響殼裂的主要原因;
推力架
殼裂要因確認(三)
確認內容:
確認方法:
螺絲尺寸,膠殼螺絲孔徑是否合格
確認結果:
經抽樣測量相關尺寸,發現螺絲牙紋底徑±超
差至~,膠殼螺絲孔徑 Ø+ 偏小至
Ø~ .
螺絲牙紋底徑超差,膠殼螺絲孔孔徑偏小
偏小至Ø~
牙紋底徑±尺寸
超差至~
是要因
殼裂要因確認(四)
確認內容:
確認方法:
產品設計螺絲牙距是否合适
確認結果:
改良螺絲,增大螺絲牙距,打辦試裝成品.
改良螺絲牙距,對成品殼裂無明顯改善
非要因
殼裂要因確認(五)
確認內容:
確認方法:
產品設計螺絲与膠殼配合不當
確認結果:
加工膠殼孔徑,減小配合過盈量作辦試裝
加工膠殼孔徑,減小配合過盈量對殼裂無明顯改善
非要因
殼裂對策實施表
序
號
要因 對策 目標 措施 地點 時間 跟進人
1
螺絲牙紋
底徑偏大
確保螺絲來
料合格
牙紋底徑
ر
1.通知SQA,反
饋供應商改善
將此尺
寸重點檢驗
供應商
處
涂友根
2
膠殼螺絲
孔徑偏小
保証膠殼來
料孔徑合格
膠殼孔徑合格
通知PS改善,
並加嚴控制
XF-PS 涂友根
3
膠殼機械
強度差
改良啤塑工
藝
使膠殼机械強度
滿足產品裝配要
求
改良啤塑工藝
啤辦試裝
XF-PS
工場
劉宏波
4
膠殼机械
強度無檢
驗規格
設計檢驗方
案,制定檢
驗規格
控制膠殼机械強
度滿足產品裝配
要求
試裝成品,進
行對比性實驗
工場 劉宏波
殼裂對策實施(一)
要因
:
措施
:
螺絲牙紋底徑 ±偏大至 ~ ｍ
1.通知SQA,反饋供應商控制至合格
將此尺寸重點檢驗
改善前 改善后
牙紋底徑±尺寸
超差至~
牙紋底徑合格
±0.
05
效果:控制牙紋底徑ر,確保螺絲來料合格.
要因
:
措施
:
膠殼螺絲孔徑Ø+
殼裂對策實施(二)
改善前 改善后
孔徑偏小至Ø~
修模后,孔徑實測
Ø~,合格.
1.通知PS修模至合格
-QD將此尺寸重點檢驗
效果:控制膠殼來料孔徑合格.
要因
:
措施
:
膠殼機械強度差
改良啤塑工藝,啤辦試裝
殼裂對策實施(三)
1. DSN膠殼所用膠料為PBT(聚脂)料,對啤塑工藝十分敏感,啤塑
工藝不當,极易導致零件機械強度差.
二. 通過與公司PS部相關人員共同跟進,改良膠殼啤塑工藝,由 PS啤
辦交工場試裝,並統計打螺絲殼裂次品率,如下表:
效果:使膠殼机械強度滿足產品的裝配要求.
要因
:
措施
:
膠殼機械強度無檢驗規格
設計檢驗方案,進行對比性實驗,制定檢驗規格:
殼裂對策實施(四)
50lb推
力表
推力測定支架
頂針
測試夾具
膠殼
(測試后,己推至斷裂
)
推斷力≧28LBS
效果:制定檢驗規格,控制膠殼机械強度滿足產品裝配要求
殼裂對策實施效果確認
針對打螺絲殼裂的要因實施對策,DSN殼裂現象已徹底改
善,改善後我們對DSN殼裂次品率進行了跟蹤:從06年10月4日
至06年10月30日共生產DSN三單,總計數量124300PCS,殼裂次品
6PCS,次品率下降至%.
殼
裂
次
品
率
高壓不過原因分析
4.成品
離隙
“頭腦風暴法”,關聯圖
1.員工操
作不當
腳仔
變形
5.腳仔來
料不良
3.彈片
變形
2.高壓檢測
儀器不正常
6.膠的階位
高度不夠
產品設計爬
電距離小
成品高壓不過
參與人員:涂友根,劉宏波,王定鬆,陳秀錦,孔雪東
討論時間: 上午 9:30~11:00
討論地點:K廠 2F會議室
7.彈片邊緣
披鋒
高壓不過要因確認計劃表
高壓不過要因確認(一)
確認內容:
確認方法:
彈片變形,邊緣披鋒過大
經拆制高壓不過次品辦50pcs,現場確認彈片情況:約40%次
品彈片有明顯變形,100%次品彈片邊緣披鋒過大.
確認結果: 彈片變形,邊緣披鋒過大是導致成品高壓不過的主要因素
彈片變形 彈片邊緣披鋒過大,
高壓易擊穿
含披鋒實測:
~ .
彈片變形,致接
點間隙變小
是要因
確認內容:
確認方法:
腳仔來料不良
對腳仔抽樣測量相關尺寸,發現腳仔接觸端均有不同程度
下彎現象, 致±尺寸偏小至~.
確認結果: 腳仔下彎,致±尺寸偏小至~.
高壓不過要因確認(二)
是要因
±
實測偏小至~
腳仔下彎
確認內容:
確認方法:
膠的階位高度不夠
“1”腳彈片與膠的凸臺位加墊片,作辦30pcs,
DSN原設計膠的兩邊凸臺位高度不一致,實測有約
的高度差,致成品打至OFF位時,膠的兩邊凸臺頂開
彈片的高度不一致, “1”腳接點間距小於“2”腳,經拆
制高壓不過次品辦,發現均表現為“1”腳高壓擊穿.
高壓不過要因確認(三)
“1”
腳
加 墊片
檢驗成品性能.
接點距增大
高壓不過要因確認(三)續上
確認結果: 膠的兩邊凸臺位高度不一致,致“1”腳爬電距離小于
“2”腳,是成品高壓不過之主要因素.
是要因
高壓不過要因確認(四)
確認內容:
確認方法:
成品離隙過大(規格:小于)
檢查高壓不過次品,是否存在離隙過大現象
確認結果: 經以往多次跟進,成品打螺絲工位螺絲未打到位,致成品離
隙過大現象已消除,檢查高壓不過次品辦,未發現有離隙過
大現象.
產品結構原因,如打螺絲工位未打到位,成品離隙過大,會導致成品
高壓不過,推力偏輕(如圖示),以往曾有多次跟進.
成品離隙致接點
間隙變小
非要因
高壓不過對策實施表
高壓不過對策實施(一
)
要因
:
措施
:
彈片變形,邊緣披鋒過大
a.從各個環節加強控制彈片變形;
MS1
啤貨時過基
子檢查
MS1-QD
出貨前, 必須
過基子抽檢
運輸過程
用塑盒或刀卡
包裝零件
AD
裝制前,100%
用基子檢查
b.修模改善彈片邊緣披鋒,
控制披鋒量小于.
彈片過基子
含披鋒實測:
~ .
含披鋒測:
小于.
改善前
改善后
效果:a.生產線彈片變形次品率低於1%,b已變形彈片不用於裝制成品,
c.控制彈片披鋒小於.
高壓不過對策實施(二)
要因
:
措施
:
腳仔接觸端下彎
修模改善,並更改設計,增加控制尺寸90 , 控制腳仔接
觸端不可下彎.
2
0
备注：详见腳仔零件圖TM0080升05版
接觸端
下彎
改
善
前
改
善
后
增加
控制
2
090
效果:腳仔接觸端無下彎現象.
高壓不過對策實施(三)
要因
:
措施
:
膠的兩邊凸臺位高度不一致
更改設計,加高 1 腳對應膠的凸臺位至兩邊高度一致.
备注：详见膠的零件圖KB0048升07版
0mm
改善前 改善后
效果:膠的兩邊凸臺位高度相平,產品”1”腳和”2”腳接點距離一致.
高壓不過對策實施效果確認
針對DSN成品高壓不過的要因實施對策,DSN高壓不過現象有明
顯改善,改善後我們對DSN高壓不過次品率進行了跟蹤:從06年10月4
日至06年10月30日共生產DSN三單,總計數量124300PCS,高壓不過次
品42PCS,次品率下降至%.
月份
高
壓
不
過
次
品
率
效果確認(一)
通過對DSN殼裂,高壓不過問題進行改善,DSN成品次品率有大幅度
下降. 經統計06年10月至11月,共生產DSN成品246630PCS,次品率與改
善前(06年4月至6月)對比如下:
次品
類型
(06年 4月至 6月)
(06年10月至11月
)
效果確認(二)
2006年DSN次品率改善前后對比圖
:
次
品
率
目標達到了
!!!
效益分析
一.經濟效益:
產生的收益 2006年6月至11月DSN產量 單個成品物料成本 次品率變量
HK$4920
HK$2020
活動后
DSN次品率
活動前
DSN次品率
HK$
改模費用 夾具制作費用
HK$2900 HK$2400 HK$500
投入的費用產生的收益
投入的費用
經濟效益
二.無形成果:
成品次品率有了大幅度的下降;
2.減少停拉,保證生產的順暢;
3.小組成員的綜合素質得到了提昇.
鞏固措施
效果追蹤:
2006年
目標%
跟進期 鞏固期
DSN次品率
目標達到了!!!
總結和打算
本次QC小組活動,取得了一定的成績,減少了人力,物料
的浪費,對公司良好的品質形象添磚加瓦.同時,在活動的過
程中,小組成員的綜合素質也得到了提昇:
下次活動
課題
降低ASQ成品次品率
謝 謝 大 家 !
THE END
