Andon System &Visual Management
安灯系统和目视管理
Scott Shi
课程目标
明确安灯系统的基本概念
明确目视管理的基本概念
讨论可视化工作现场
介绍建立可视化工作现场的原则
安灯系统
什么是安灯系统?
安灯系统
安灯系统的作用
自动停止缺陷品的生产
及时发现和解决问题
是目视管理的一个重要工具
安灯系统
安灯系统的发展
物料安灯系统
自动报警系统
目视管理
讨论：下图有何不妥？
目视管理的实例
Business Objectives
Scrap
Jan. Apr. Jul. Dec.
Uptime
Goal
On Time Delivery
Goal
Goal
企业信息中心
Jan. Apr. Jul. Dec.
Jan. Apr. Jul. Dec.
TOOLS
目视管理
什么是目视管理?
一眼能够管理现场
目视管理以5S为基础
是一目了然的管理
目视管理
目视管理的目的
及时发现异常
防止人为失误或遗漏
使问题容易暴露,事先预防
目视管理
目视管理的原则
沟通相关信息 . . .
快速发现问题 . . .
采取整改措施 . . .
以便
以便
目视管理
目视管理的作用
铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC……
现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线……
点检表、加油点、分区定位线、标识……
业绩目标、差距图示、仓库存量……
目视管理
目视管理的作用
一目了然
显而易见
容易维持
安全愉快
目视管理
目视管理的范围
人
机
料
法
环
人员技能
人员配备
劳动纪律
激励考评
制度执行
……
设备能力
设备布局
操作规程
维护保养
制度执行
……
物料性能
物料状态
物流制度
仓储制度
制度执行
……
生产工艺
作业标准
各类制度
监测方法
制度执行
……
环境状况
环境标准
维护制度
监测方法
制度执行
……
目视管理
目视管理的典型应用
目视管理
5S
采用颜色和标牌，明确标示操作部位
运用图表公布 5S 检查结果
快速换线
色标系统和模子以解决标识问题
确定换线小组，提高“紧迫意识”
解决问题
利用问题板追踪项目进程
张贴帕累托图来展示存在的最大问题
标准操作流程
采用示意图明确标准流程
张贴操作规范，以便全体人员都能看到
全员生产维护
采用标识展示设备检查点
在量具上做标记，方便显示不合格情况
目视管理
目视管理的典型应用
展示各类设备的识别标识
确保所有人员均能利用目视方式加以识别
在工具和零部件上贴上标牌
在分离的区域周围画上边界线
给关键区域画出指示方向，并悬挂部位标志
安装状态灯，显示设备运行状态
对照目标展示目前的生产水平
展示对存在问题的实时反馈
展示关键业绩指标
安装并使用业绩跟踪板
用图表显示目标、目的和业绩
展示业绩发展趋势
制作标准化操作流程图示卡
公开展示标准化操作流程
采用目视方式展示质量标准
用图表显示关键流程
显示识别标识和地点
显示状态
展示业绩
传达变革和改善
传达标准流程
展示解决问题结果
展示改善计划
传达改善活动的成功事例
确定所有重要的变革举措
可能采取的行动
目视管理
目视管理的道具
油漆/胶带/看板/颜色
一览表/图表/照片/风车
文字/数字/线条/箭头
灯信号/有声信号
目视管理
目视管理的实例
目视管理
目视管理的实例
目视管理
目视管理的实例
目视管理
目视管理的实例
可视化工作现场
可视化工作现场的定义
工作区域不解自明
自动调节/自我改进
使问题无处可藏
可视化工作现场
可视化控制
可视化显示
5S
可视化工作现场
预防缺陷和错误
信息共享
工作现场组织和标准化
可视化工作现场
可视化业务水平
现场共用标准
信息分享
5S工作现场
在工作现场中创立标准
注意异常现象或事件
防止异常现象或事件
预防异常现象或事件
5S
可视化
显示
可视化
控制
可视化工作现场
可视化业务的好处
服务于消除浪费
易于工人自我管理
令人满意业务的特征
提高预防能力
将变异减到最少
培养持续改进
领导信息分享
可视化工作现场的建立
建立可视化工作现场的流程
制订可视化控制计划
协调和标准化可视化控制
创建和实施可视化控制
检验和修正可视化控制
建立可视化控制持续改进计划
可视化工作现场的建立
制订可视化控制计划
确定可视化控制需求
识别每一个控制的需求种类
确定控制装置的位置
确定控制装置
同其它人一起回顾计划
可视化工作现场的建立
协调和标准化可视化控制
检查现有的可视化控制
和团队一起回顾计划
和其它团队回顾计划
可视化工作现场的建立
创建和实施可视化控制
确定谁将要做什么
使之可视化控制
在适当的位置进行可视化控制
可视化工作现场的建立
检验和修正可视化控制
在流程中自己进行检查控制
邀请另外一个团队审计可视化控制
邀请参与各方审计控制设备
按要求休整可视化控制设备
可视化工作现场的建立
建立可视化控制持续改进计划
确定后续活动
确定谁在什么时候将要做什么
决定谁将得到信息及如何的到
实施改进计划
可视化工作现场的建立
实例介绍—成立团队
管理层的参与
倡导者：李单单
施栋/王宇
生产
PPC
设备
工艺
工装
可视化工作现场的建立
实例介绍—制订计划
流程图
２００７-3－２８
1.收集现有流程
递交成果
计划完成日期
第二阶段定义
控制趋势图,标签
２００７-6－２８
2.控制在制数量及方法
２００８-０１-30
２００７-１２-１４
２００７-１１-３０
２００７-１１－２
２００７-９－２８
计划完成日期
确认实施效果，经验总结
5.项目总结及推广
具体可视化成果
4.其它工位可视化
及信息图的绘制
具体可视化成果
3.完成回流炉及ＡＯＩ工位的可视化
具体可视化成果
2.完成丝印及贴片工位的可视化
确定采用的方法
1.制定线体可视化流程
递交成果
第一阶段定义
可视化工作现场的建立
实例介绍—识别需求
可视化工作现场的建立
实例介绍—识别需求
可视化工作现场的建立
实例介绍—确定装置
可视化工作现场的建立
实例介绍—制定标准
可视化工作现场的建立
实例介绍—制定标准
可视化工作现场的建立
实例介绍—制定标准
可视化工作现场的建立
实例介绍—制定标准
可视化工作现场的建立
实例介绍—创建和实施
可视化工作现场的建立
实例介绍—建立监控和跟踪体系
可视化工作现场的建立
实例介绍—注意事项
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
在实施前得到相关方面的认同
可视化工作现场的建立
讨论SMDII可视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
可视化工作现场的建立
讨论SMDII可视化工作现场的建立
可视化工作现场的建立
可视化工作现场的建立
Question
&
Answer ?
