15 滑 动 模 板 施 工
滑动模板 （简称滑模）施工，是现浇混凝土工程的一项施工工艺，与常规施工方法相
比，这种施工工艺具有施工速度快、机械化程度高、可节省支模和搭设脚手架所需的工
料、能较方便地将模板进行拆散和灵活组装并可重复使用。滑模和其他施工工艺相结合
（如预制装配、砌筑或其他支模方法等），可为简化施工工艺创造条件，更好地取得综合的
经济效益。
近年来，随着我国高层建筑、新型结构以及特种工程日益增多 （图15-1,图15-2),
滑模技术又有了许多创新和发展，例如，大 （中）吨位千斤顶的应用、支承杆在结构体内
和体外的布置、高强度等级混凝土的应用、混凝土泵送和布料机的应用、“滑框倒模”、
“滑提结合”、“滑砌结合”、“滑模托带”、立井井壁、复合筒壁、抽孔筒壁、双曲线冷却塔
等特种滑模施工，均在工程中得到了应用．说明这项技术已逐步成熟。
图 15-1 武汉国贸中心 图15-2 中央电视塔
为了进一步提高滑模施工技术水平，保证滑模工程质量和施工安全，并使滑模施工规
范化，我国自1988年以来，相继颁布了 《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ 113-87),
（液压滑动模板施工安全技术规程》 OGJ 65-89),《滑模液压提升机） (JJ 80-91)和
15-1 滑模施工工程的设计 985
《滑动模板工程技术规范》等国家标准和行业标准，采用滑模工艺施工的工程，在设计和
施工中除应遵照上述标准外，还应遵照其他有关的标准，如 《混凝土结构设计规范》
(GB 50010-2002),（混凝土结构工程施工质量验收规范）(GB 50204-2002),（烟囱工
程施工与验收规范》等进行滑模工程的设计和施工。
15-1 滑模施工工程的设计
15-1-1 一 般 规 定
1．平面面积较小而高度大的结构物，按滑模施工工艺要求进行设计。
2．平面面积较大的结构物，宜设计成可分区段或部分分区段进行滑模施工。当区段
分界与变形缝不一致时，应对分界处作设计处理。
3.竖向结构形式存在较大变异的结构物，可择其适合滑模施工的区段按滑模施工要
求进行设计。其他区段宜配合其他施工方法设计。
4.建筑结构的平面布置形式，可按设计需要确定。但在竖向布置方面，应使一次滑
升的上下构件沿模板滑动方向的投影重合，有碍模板滑动的局部突出结构应作设计处理。
5施工单位应与设计、监理等单位共同商定横向结构构件的施工程序，以及施工过
程中保持结构稳定的技术措施。
6．结构截面尺寸应符合下列规定：
(1)钢筋混凝上墙板的厚度不宜小于140mm;
(2)圆形变截面简壁结构的筒壁厚度不应小于160mm;
(3)混凝土或轻骨料混凝土墙板厚度不应小于180mm;
(4)钢筋混凝土梁的宽度不应小于200mm;
(5)钢筋混凝土矩形柱短边不应小于300mm，长边不应小于400mmo
注：当采用滑框倒模等方法时，不存在模板与混凝土粘结摩擦，不受七述各款限制。
7．采用滑模施工的结构，其混凝土强度等级应符合下列规定：
(1)普通混凝土不应低于C15，当采用II级钢筋时不得低于C20;
(2）轻骨料混凝土不应低于C15;
(3)同一个滑升区段内的承重构件，在同一标高范围宜采用同一强度等级的混凝土。
8．受力钢筋的混凝土保护层厚度 （从主筋的外缘算起）应符合下列规定：
(1)墙板不应小于20mm ;
(2)连续变截面简壁不应小于30mm;
(3)梁、柱不应小于30mm;
9.沿模板滑动方向，结构的截面尺寸应减少变化。宜采取变换混凝土强度等级或配
筋量来满足结构承载力的要求。
10．结构配筋应符合下列规定：
(1)各种长度、形状的钢筋，应能在提升架横梁以下的净空内绑扎；
(2)施工设计时，对交汇于节点处的各种钢筋应作详细排列；
(3）对兼作受力钢筋的支承杆，其设计强度宜降低10％一2596，并根据支承杆的位
986 15 滑动 模 板施 工
置进行钢筋代换，其接头的连接质量应与钢筋等强；
(4)预留与横向结构连接的连接筋，应采用工级圆钢，直径不宜大于8mm,连接筋
的外露部分不应先设弯钩，埋入部分应为U形或L形。当连接筋直径大于lomm时，应
采取专门措施。
11．宜采用后锚固装置 （如膨胀螺栓、锚枪钉等）代替预埋件。当必须用预埋件时，
其形状和尺寸应易于安装、固定，且与构件表面持平。不得凸出混凝土表面。
12．各层预埋件或预留洞的位置官沿垂直或水平方向集中排列。
13，对二次施工的构件，其预留孔洞的宽度宜比构件的截面每边增大30mma
15-1-2筒 体 结 构
1.当贮仓群的面积较大时，可根据施工能力和经济合理性，设计成若干个独立的贮
仓组。
2贮仓简壁截面宜上下一致。当壁厚需要改变时，宜在筒壁内侧采取阶梯式变化或
变坡方式处理。
3.贮仓底板以下的支承结构。当采用与贮仓简壁同一套滑模装置施工时，宜保持与
上部筒壁的厚度一致。当厚度不一致时，宜在筒壁的内侧扩大尺寸。
4.贮仓底板、漏斗和漏斗环梁与筒壁设计成整体结构时，可采用空滑或部分空滑的
方法浇筑成整体。设计应尽可能减低漏斗环梁的高度。
5结构复杂的贮仓，底板以下的结构宜支模浇筑。在生产工艺许可时，可将底板、
漏斗设计成与筒壁分离式，分离部分采用二次支模浇筑。
6.贮仓的顶板结构应根据施工条件，选择预制装配或整体浇筑。顶板梁可设计成劲
性承重骨架梁。
7．对贮存液体及具有抗腐蚀性要求的仓体，设计应对贮仓内侧强化防渗、防腐处理。
施工应采取专门措施保证仓体混凝土的密实性。
8．井塔类结构物的滑模施工起讫范围，宜在设计上作出规定。
9．井塔类结构的筒壁，宜设计成带肋壁板，沿竖向保持壁板厚度不变，必要时可变
更壁柱截面的长边尺寸。壁柱与壁板或壁板与壁板交合处的阴角宜设置斜托。
10．井塔内楼层结构的二次施工设计宜采用以下几种方式：
(1)仅塔身筒壁结构一次滑模施工，楼层结构 （包括主梁、次梁及楼板）均二次浇
筑。应沿竖向全高度内保持壁柱的完整，由设计做出主梁与壁柱连接大样。
(2)楼层的主梁与简壁结构同为一次滑模施工。仅次梁和楼板为二次浇筑。主梁上预
留次梁二次施工的槽口宜为锯齿状，槽口深度的选择，应满足主梁在次梁未浇筑前受弯压
状态的强度；主梁端部上方负弯矩区，应配置二层负弯矩钢筋，其下层负钢筋应设置在楼
板厚度线以下。
(3)塔体壁板与楼板二次浇筑的连接。在壁板内侧应预留与楼板连接的槽口，当采取
预留 “胡子筋”时，其埋入部分不得为直线单根钢筋。
n 电梯井道单独采用滑模施工时，宜使井道平面的内部净空尺寸比安装尺寸每边放
大30mm以上。
12.烟囱等带有内衬的筒壁结构．当筒壁与内衬同时滑模施工时，支承内衬的牛腿宜
15-1 滑模施工工程的设计 987
采用矩形，同时应处理好牛腿的隔热问题。
13．筒壁结构的配筋宜采用热轧变形钢筋，直径不应小于lommo当为双层配筋时，
应将水平筋配置于竖向钢筋的外侧。两层钢筋网片之间应配置拉结筋，拉结筋的间距与形
状应作设计规定。
14.筒壁结构中的环向钢筋接头，宜采用机械方法可靠连接。
15-1-3 框 架 结 构
1．大型构筑物的框架结构选型，可设计异形截面柱子，增大层间高度，减少横梁数
量。
2．框架结构布置应符合下列规定
(1)各层梁的竖向投影应重合，宽度宜相等；
(2)同一滑升区段内宜避免错层横梁；
(3)柱宽宜比梁宽每边大50m。以上；
(4)柱的截面尺寸应减少变化，如必须改变时，边柱宜在同一侧变动，中柱宜按轴线
对称变动。
3．当框架的楼层结构 （包括次梁及楼板）采用在主梁上预留板厚及次梁梁窝作二次
浇筑施工时，设计可按整体计算。
4．柱上无梁侧的牛腿宽度宜与柱同宽。有梁侧的牛腿与梁同宽。如需加宽牛腿支承
面时，加宽部分可采取二次浇筑。
5框架梁的配筋应符合下列规定：
(1)当楼板为二次浇筑时，在梁支座负弯矩区段，应配置承受施工阶段负弯矩的钢
筋；
(2)梁内不宜设弯起筋，宜根据计算加强箍筋。必须有弯起筋时，弯起筋的高度应小
于提升架横梁下缘距模板上口的净空尺寸；
(3)箍筋的间距应根据计算确定，可采用不等距排列；
(4)纵向筋端部伸人柱内的锚固长度不宜弯折，必要时可朝上弯折；
(5)当主梁上预留次梁梁窝时，应根据验算需要对梁窝截面采取加强措施。
6．当框架梁采用自承重的劲性骨架或柔性配筋的焊接骨架时，应符合下列规定：
(1)骨架的承载能力应大于梁体混凝土自重的1. 2倍以上；
(2）梁的挠度值不应大于跨度的1/500;
(3）骨架的端腹杆宜采用下斜式；
(4）当骨架的高度大于提升架横梁下的净空高度时，骨架上弦杆的端部节间可采取二
次拼接。
7柱的配筋应符合下列规定：
(1)纵向受力筋宜选配粗直径钢筋以减少根数，千斤顶底座及提升架横梁宽度所占据
的竖向投影位置应避开纵向受力筋；
(2)纵向受力筋宜采用热轧变形钢筋，钢筋直径不宜小于16mm;
(3）当各层柱的配筋量有变化时，宜保持钢筋根数不变而调整钢筋直径；
(4)箍筋形式应便于从侧面套入柱内。必要时应采用组合式箍筋，相邻两个箍筋的拼
988 巧 滑动模板施工
接点位置应交替错开。
8．二次浇筑的次梁与主梁的连接构造，应满足施工期及使用期的受力要求。
9．双肢柱及工字形柱如采用滑模施工，应符合下列规定：
(1)双肢柱宜设计成平腹杆，腹杆宽度宜与肢杆等宽，腹杆的间距宜相等；
(2)工字形柱的腹板加劲肋宜与翼缘等宽。
15-1-4 墙 板 结 构
1.墙板结构各层平面布置，在竖向的投影应重合。
2．各层门窗洞口位置宜一致，同一楼层的梁底标高及门窗洞口的高度和标高宜统一。
3.同一滑升区段内楼层标高宜一致。
4．当外墙具有保温、隔热功能要求时，内外墙体可采用不同性能的混凝土。
5．当墙板结构含暗框架时，暗框架柱的配筋率宜取下限值。暗柱的配筋还应符合15-
1-3中第7条要求。
6．当墙板开设大洞口。按壁式框架设计时，其梁的配筋应符合15-1召中第5条要求。
7．各种大洞口周边的加强钢筋的配置，不宜在洞口角部设450斜钢筋，宜加强其竖向
和水平钢筋。当各楼层门窗洞口位置一致时，其侧边的竖向加强钢筋宜连续配置。
8.墙板竖向钢筋伸入楼板内的锚固段，其弯折长度不得超出墙板厚度。当不能满足
钢筋的锚固长度时，可用焊接的方法接长。
9支承在墙板上的梁，其钢筋伸入墙板内的锚固段宜向上弯。当梁为二次施工时，
梁端钢筋的形式及尺寸应适应二次施工的要求。
10墙板结构的配筋，应符合15-1一中第13条要求。
15-2 滑模装置的组成
滑模装置主要由模板系统、
配套系统等部分组成 （图15-3)0
15-2-1 模 板 系
15-2-1-1 模板
操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统和水、电
统
模板又称作围板，依赖围圈带动其沿混
凝土的表面向上滑动。模板的主要作用是承
受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩阻
力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。
模板按其所在部位及作用不同，可分为内模
板、外模板、堵头模板以及变截面工程的收
分模板等。
图15-4为一般墙体钢模板。也可采用组
合模板改装。当施工对象的墙体尺寸变化不
大时，宜采用围圈与模板组合成一体的 “围
图15-3 滑模装置示意图
1一支承杆；2-液压千斤顶；3一提升架；4一模板；5一围
圈；6一外挑三角架;7一外挑操作平台；8-固定操作平
台；9-活动操作平台；10一内围梁;11一外围梁;12-吊
脚手架;13-栏杆；14-樱板;15-混凝土墙体
15-2 滑模装五的组成 989
圈组合大模板”（图15-5)。图15-6为烟囱钢模板，主要用于圆锥形变截面工程。
烟囱等圆锥形变截面工程，模板在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断
调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加，当收分模板与活动模
图155 围圈组合大模板
1-4mm厚钢板；2-6二 厚、80- 宽肋板；
3-8号槽钢上围圈；4-8号槽钢下围圈 图 15-4 一般墙体钢模板
板完全重叠且其边缘与另一块模板搭
接时，即可拆去重叠的活动模板。收
分模板必须沿圆周对称成双布置，每
对的收分方向应相反。收分模板的搭
接边必须严密，不得有间隙，以免漏
浆。
墙板结构与框架结构柱的阴阳角
处，宜采用同样材料制成的角模。角
模的上下口倾斜度应与墙体模板相同。
模板可采用钢材、木材或钢木混
合制成；也可采用胶合板等其他材料
制成。
15-2-1-2 围圈
围圈又称作围擦。其主要作用是
使模板保持组装的平面形状，并将模
板与提升架连接成一个整体。围圈在
工作时，承受由模板传递来的混凝土
侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载
及滑升时的摩阻力，作用于操作平台
上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，
并将其传递到提升架、千斤顶和支承
杆上。
在每侧模板的背后，按建筑物所
图15-6 烟囱钢模板
(a)内外固定模板；
(c)单侧收分模板；
（的 内外活动模板；
(d）双侧收分模板
990 15 清 动 模 板 施 工
需要的结构形状，通常设置上下各一道闭合式围圈，其间距一般为450-750mm。围圈应
有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。围圈构造见图15-70
弧形围圈
7060 6070
直围圈、围梁
6070
0 直角围圈、围梁
漏
图157 围圈构造示意图
1-斜腹杆 ($48x3. 5), 2-竖腹杆 （048x3
模板与围圈的连接，一般采用挂在围圈
上的方式，当采用横卧工字钢作围圈时，可
用双爪钩将模板与围圈钩牢，并用顶紧螺栓
调节位置 （图15-8),
15-2-1-3 提升架
提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤
顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。
提升架的主要作用是控制模板、围圈由于混
凝土的侧压力和冲击力而产生的向外变形；
图15-8 模板与围圈的连接
同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。当提升机
15-2 滑模装里的a成 991
具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。
提升架的立面构造形式，一般可分为单横梁 “n”形，双横梁的 “开”形或单立柱的
?r?形等几种 （图15-9)0
?
?
?
蔑
藕管
顶紧螺栓
IOX50
50 X 30钢管
升架与围圈的连接示惫 围圈与摸板的连接示惫
00X100
管d--0
???
?，???
?
Lh5X 5
图15-9 提升架立面构造图
(a）开形提升架；(b)钳形提升架；（‘）转角处提升架；(d）十字交叉处提升架；（，）变截面提升架；
汀）n形提升架；(x) P形提升架
提升架的平面布置形式，一般可分为 “I”形、“Y’’形、"X'’形、"n”形和 “口”
形等几种 （图15-10)0
对于变形缝双墙、圆弧形墙壁交叉处或厚墙壁等摩阻力及局部荷载较大的部位，可采
用双千斤顶提升架。双千斤顶提升架可沿横梁布置 （图15-11)；也可垂直于横梁布置
（图15-12)0
992 巧 滑 动 模 板 施 工 ?
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图15-10 提升架平面布置图
(a)“1”形提升架；(b) L形墙用 “Y'’形提升架；
行）“n”形提升架；(d) T形墙用 ‘. Y..形提升架；
（。）“口”形提升架；(t) "x”形提升架
墙体转角和十字交接处，提升架立柱可
采用 100mm X 100mm X 4一6mm方钢管。
提升架一般可设计成适用于多种结构施
上的通用型，对于结构的特殊部位也可设计
成专用型。提升架必须具有足够的刚度，应
按实际的水平荷载和垂直荷载进行计算。对
多次重复使用的提升架，宜设计成装配式。
提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两
者的轴线应在同一平面内，在使用荷载作用
下，立柱的侧向变形应不大于2mmo
提升架横梁至模板顶部的净高度，对于
配筋结构不宜小于500mm，对于无筋结构不
宜小于250mmo
用于变截面结构的提升架，其立柱上应
设有调整内外模板间距和倾斜度的装置 （图
15-13)0
图15-11 双千斤顶提升架示意 （沿横梁布置）
(a)用于变形缝双墙；〔的 用于厚墙体；
(c）用于转角墙体
卜160
图 15-12 双千斤顶提升架
示意 （垂直于横梁布置）
图15-13 围圈调整装置与顶紧装置
‘a）固定围圈调整装置 (b)活动围圈调整装置
15-2 滑模装笠的组成 993
在框架结构框架柱部位的提升架，可采
取纵横梁 “井”字式布置，在提升架上可布
置几台千斤顶，其荷载分配必须均匀 （图15-
14)0
当采用工具式支承杆时，应在提升架横
梁下设置内径比支承杆直径大2一smm的套
管，其长度应达到模板下缘。
图15-14 框架柱提升架与千斤顶布置
15-2-2 操 作 平 台 系统
15-2-2-1 操作平台
滑模的操作平台即工作平台，是绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板、安装预埋件等工
作的场所，也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存
放场地。液压控制机械设备，一般布置在操作平台的中央部位。有时还利用操作平台架设
垂直运输机械设备，也可利用操作平台作为现浇混凝土顶盖的模板。
按结构平面形状的不同，操作平台的平面可组装成矩形、圆形等各种形状 （图15-15,
图15-16) 0
图15-15矩形操作平台平面构造图
1-棋板；2-围圈；3-提升架；4-承重析架；
5-楞木；‘一平台板；7一围圈斜撑；8一三角挑架
图15-16 圆形操作平台平面构造图
1-棋板2-M圈3-提升架;4一平台佑架5-朽架支
托；6一佑架支撑；7一楞木;8一平台板；9一星仓平台板；
10一千斤顶;11一人孔；12一三角挑架;13一外挑平台
按施工工艺要求的不同，操作平台板可采用固定式或活动式。对于逐层空滑楼板并进
施工工艺，操作平台板宜采用活动式，以便揭开平台板后，进行现浇或预制楼板的施工
（图15-17),
操作平台分为主操作平台和上辅助平台 （料台）两种，一般只设置主操作平台。上辅
助平台的承重朽架 （或大梁）的支柱，大多支承于提升架的顶部 （图15-18)。设置上辅
助平台时，应特别注意其结构稳定性。
主操作平台一般分为内操作平台和外操作平台两部分。内操作平台通常由承重析架
（或梁）与平台辅板组成，承重析架 （或梁）的两端可支承于提升架的立柱上，亦可通过
托架支承于上下围圈上 （图15-19)。外操作平台通常由支承于提升架外立柱的三角挑架
994 15 滑 动 模 板 施 二
图 15-17 活动平台板吊开后施工楼赴
图15-18 操作平台剖面示意图
1一上辅助平台；2一主操作平台；3-吊脚手架
月＿ 二二在}翻L力卫 七＿ 云二雷 月；力只 z R古jae 云x
与平台铺板组成，外挑宽度不宜大于l000mm，在其外侧需设置防护栏杆。
操作平台的拓架或梁、三角挑架及平台铺板等主要构件，需按其跨度和实际荷载情6
通过计算确定。当析架的跨度较大时，析架间应设置水平和垂直支撑。当利用操作平台哟
为现浇顶板的模板时，除应按实际荷载对操作平台进行验算外，尚应考虑与提升架脱离配
措施。
图15-19 托架构造图
1-上围圈；2一托架；3一下围圈；4-承重析架；
5一析如端部塾木：6-淬接螺栓
图15-20 吊脚手架
15-2 滑模装显的组成 995
15-2-2-2 吊脚手架
吊脚手架又称下辅助平台或吊架。主要用于检查混凝土的质量、模板的检修和拆卸、
混凝土表面修饰和浇水养护等工作。根据安装部位的不同，一般分为内、外两种吊脚手
架。内吊脚手架可挂在提升架和操作平台的析架上，外吊脚手架可挂在提升架和外挑三角
架上 （图15-20)0
吊脚手架铺板的宽度，宜为500--800mm,钢吊杆的直径不应小于16mm，吊杆螺栓
必须采用双螺帽。吊脚手架的外侧必须设置安全防护栏杆，并应满挂安全网。
15-2-3 液压提升系统
液压提升系统主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路等部分组成。
15-2-3-1 支承杆
支承杆又称爬杆、千斤顶杆或钢筋轴等。它支承着作用于千斤顶的全部荷载。为了使
支承杆不产生压屈变形，应用一定强度的圆钢或钢管制作。目前使用的额定起重重量为
3t的滚珠式卡具液压千斤顶，其支承杆一般采用直径25mm的Q235圆钢制作。如使用楔
块式卡具液压千斤顶时，亦可用025一028mm的螺纹钢筋作支承杆。因此，对于框架柱
等结构，可直接以受力钢筋作支承杆使用。为了节约钢材用量，应尽可能采用工具式支承
杆。
支承杆的连接方法，常用的有3种：丝扣连接、棒接和剖口焊接 （图15-21)。支承杆
的焊接，一般在液压千斤顶上升到接近支承杆顶部时进行，接口处倘略有偏斜或凸疤，可
采用手提砂轮机处理平整，使其能顺利通过千斤顶孔道。也可在液压千斤顶底部超过支承
杆后进行，但当这台液压千斤顶脱空时，其全部荷载要由左右两台液压千斤顶承担，因
此，在进行千斤顶数量及围圈强度设计时，就要考虑到这一因素。采用工具式支承杆时，
应在支承杆外侧加设内径大于支承杆直径的套管，套管的上端与提升架横梁底部固定，套
管的下端至模板底平，套管外径最好做成上大下小的锥度，以减少滑升时的摩阻力。套管
随千斤顶和提升架同时上升，在混凝土内形成管孔，以便最后拔出支承杆。工具式支承杆
的底部，一般用套靴或钢垫板支承 〔如图15-22)。工具式支承杆的拔出，一般采用人工、
用管钳、双作用液压千斤顶、倒置液压千斤顶或杠杆式拔杆器。杠杆式拔杆器示意见图
15-23,
图15-21 支承杆的连接
双母丝扣连接；〔的 双母丝扣连接；（。）公母丝扣连接
996 15 滑 动模 板 施 工
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图15-22 工具式支承杆回收装置
(a)活动套管伸出至楼板底部墙体；(b)活动
套管缩回．下端与模板下口相平
图15-23 杠杆式拔杆器
(a）工作图；(b）夹杆盒
1-杠杆；2一工具式支承杆;3一上夹杆盒 （拔杆用卜
4一下夹杆盒 （保险用儿 5一夹块；6一夹杆盒外壳
为防止支承杆失稳，在正常施工条件下，直径25mm圆钢支承杆的允许脱空长度，建
议不超过表15-1所示数值。
025支承杆允许脱空长度 表 is
支承杆荷载P (kN)
允许脱空长度L (-) la152
注：允许脱空长度L，系指千斤顶下卡头至混提土上表面的允许距离，它等于千斤顶下卡头至模板上口距离加模
板的一次提升高度。
当施工中超过上表所示脱空长度时，应对支承杆采取有效的加固措施。
支承杆的加固一般可采用方木、钢管、拼装柱盒及假柱等方法 （图15-24),
方木、钢管及拼装柱盒等方法，均应随支承杆边脱空一定高度，边进行夹紧加固。假
柱加固法为随模板的滑升，与墙体一起浇筑一段混凝土假柱，其下端用夹层 （塑料布）隔
开，事后将这段假柱凿掉。
对子梁跨中部位的成组脱空支承杆，也可采用扣件式钢管脚手架组成支柱进行加固
（图15-25)0
近年来我国各地相继研制了一批额定起重量为6-10t的大吨位千斤顶，其型号见表
15-2，与之配套的支承杆采用048 x 的钢管，其基本参数为：
外径：48mm；内径：41 mm;壁厚：;
截面面积：4. 89cm2;重量：
外表面积：时/m,
截面特征：J＝ ;。= 5 . 096cm3 ;，＝
弹性模量：E = x 105MPao
根据西北工业大学对048 x 钢管支承杆承载能力的理论计算和荷载一变形曲线分
15-2 滑模装里的组成 997
析，在滑模施工中，当采用$48 x 钢管作支承杆且处于混凝土体外时，其最大脱空长
度不能超过（采用6t的大吨位千斤顶工作起重量为3t),最好控制在以内，
支承杆的稳定性是可靠的。
、澳莺承溉木，
｝ig i}un’拉‘
(a 1
;} } t*f}} 2} 3
一 叁石 ?A& ?A& 0f 1 夹层
图15-24 支承杆的加固
(a）方木加固；(b)钢管加固；〔。）柱盒加固 (0, 1, 2, 3为先后拼装顺序）；(d)假柱加固
图15-25 梁跨中成组支承杆加固
1-梁底模；2一梁朽架；3一梁端洲 夹紧支承杆螺栓导
5一钢管扣件；6一大梁；7一支柱；8一支承杆
图15-26 内墙支承杆体外布置
048 x 钢管为常用脚手架钢管，由于其允许脱空长度较大，且可采用脚手架扣件
进行连接，因此作为工具式支承杆和在混凝土体外布置时，比较容易处理。
支承杆布置于内墙体外时，在逐层空滑楼板并进法施工中，支承杆穿过楼板部位时，
可通过加设扫地横向钢管和扣件与其连接，并在横杆下部加设垫块或垫板 （图15-26)0
这样支承杆所承受的上部荷载通过扣件传递给扫地横向钢管，再通过垫铁 （或垫板）传递
到楼板上。为了保证楼板和扣件横杆有足够的支承力，使每个支承杆的荷载分别由三层横
板来承担。所以支承杆要保留三层楼的长度，支承杆的倒换在三层楼板以下才能进行．每
.98 15 清 动模 板 施 工 ?
?
?
?
次倒换的量不应大于支承杆总数的三分之一，以确保总体支承杆
承载力不受影响。
048 x 支承杆的接长，既要确保上、下中心重合在一条
垂直线上，以便千斤顶爬升时顺利通过；又要使接长处具有相当
的支承垂直荷载能力和抗弯能力。同时要求支承杆接头装拆方
便，以便周转使用。在接长时，可采用一连接件 （图15-27)，先
将连接件插入下部支承杆钢管内，再将接长钢管支承杆播到连接
件上，即可将上下钢管连接成一体。为了防止钢管向上移动，连
接件及钢管支承杆的两端，均分别钻一个销钉孔，当千斤顶爬升
过连接件后，用销钉把上下钢管和连接件销在一起，或焊接在一
起。
支承杆布置在框架柱结构体外时，可采用钢管脚手架进行加
固 （图15-28)0
图15-27 支承杆连接件
支承杆布置于外墙体外时，在外墙外侧，由于没有楼板可作为外部支承杆的传力层，
可在外墙浇筑混凝土时，在每个楼层上部约150--200mm处的墙上，预留两个穿墙螺栓孔
洞，通过穿墙螺栓把钢牛腿固定在已滑出的墙体外侧，以便通过横杆将支承杆所承受的荷
载传递给钢牛腿 （图15-29).
扩
图15-28 框架柱体外
支承杆加固示意图
1一支承杆；2一钢管脚
手架：3一框架柱
图15-29 外墙支承杆体外布置
1一外模板；2一钢牛腿盆3一提升架；
4一内模板；5一横向钢管；6一支承杆；
7-垫块；8-楼板；9一横向杆；
10-穿墙螺栓；11一千斤顶
图15-30 钢牛腿构造图
钢牛腿的作用，是将上部支承杆所承受的荷载，通过横杆和扣件传到已施工的墙体
上。因此．必须有一定的强度和刚度，受力后不发生变形和位移，且便于安装。其构造见
图15-30。牛腿的安装可利用滑模的外吊脚手架进行，并按要求及时安装横杆，以增强其
稳定性。在窗口处可将外支承杆或横杆与内支承杆相连接，每层至少两道。
钢牛腿依靠2根M18螺栓与墙体固定。
为了提高048 x 35钢管支承杆的承载力和便于工具式支承杆的抽拔．在提升架安装
千斤顶的下方，应加设060 x 或063 x 的钢套管。
15-2 滑模装呈的组成 999
15-2-3-2 液压千斤顶
液压千斤顶又称穿心式液压千斤顶或爬升器。其中心穿支承杆，在周期式的液压动力
作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作;)_台和模板随之一起上升。
目前国内生产的滑模液压千斤顶型号主要有滚珠卡具GYD-35型 （图15-31), GSD-
35型 （图15-32), GYD-60型和楔块卡具QYD-35型、QYD-60型、QYD-100型、松卡式
SQD-90-35型和混合式QGYD-60 M等型号，额定起重量为30 --100kN。其主要技术参数
见表15-20
图15-31 GYD-35型千斤顶
1一行程调节帽；2-缸盖；3一油嘴；4-缸简；
5一活塞；6一卡头；，一弹黄；8-底座
图15-32 GSD-35型松卡式千斤顶
1一上卡头松卡辣丝节2一上压筒；3一上卡头；
4一下压筒；5一下卡头：6一下卡头松卡螺丝
液压千斤顶技术参数 表 15-2
│项 目 │单 │ 型 号 与 参 数 │
│ │位 ├─────┬─────┬──────┬─────┬─────┬───────┬─────┬─────┤
│ │ │GYD 35 │GYD 60 │QYD-35 │QYD 60 │QYD-100 │一 QGYD 6“ 一 │SQD 90-35 │GSD 35 │
│ │ │滚珠式 │滚珠式 │楔块式 │楔块式 │楔块式 │跟珠懊块棍合式│ 松卡式 │松卡式 │
│ │t │3 │ 6 │ 3 │6 │10 │ 6 │9 │ 3 ││钡足起里亘 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│工作起重量 │t │ │3 │ │3 │5 │3 │ │ │
│理论行程 │目】ni │35 │35 │35 │35 │35 │35 │35 │35 │
│实际行程 │．月111‘ │16-30 │20一30 │19一32 │20-30 │20一30 │20-30 │20-30 │16-30 │
│工作压力 │MP. │8 │8 │8 │8 │8 │8 │8 │8 │
│自 重 │kg │13 │25 │14 │25 │36 │25 │31 │ │
│外形尺寸 │们1】11 │160 x 160 │160 x 160 │160 x 160 │160 x 160 │180 x 180 │ 160 x 160 │202 x 176 │160 x 160 │
│ │ │ x 245 │ x 400 │ x 280 │ x 430 │ x 440 │ x 420 │ x 580 │ x 300 │
│适用支承杆 │mm │025圆钢 │"48 x │笋25（三瓣〕│048 x │$48 x │ "48 x │$48 x │025圆钢 │
│ │ │ │ 钢管 │028（四瓣） │ 钢管 │ 钢管 │ 钢管 │ 钢管 │ │
│底座安装尺寸│l-- │120 x 120 │120 x 120 │120 x 120 │120 x 120 │135 x 135 │ 120 x 120 │140 x 140 │120 x 120 │
GYD型和QYD型千斤顶的基本构造相同。主要区别为：GYD型千斤顶的卡具为滚
珠式，而QYD型千斤顶的卡具为楔块式。其工作原理为：工作时．先将支承杆由上向下
插入千斤顶中心孔，然后开动油泵，使油液由油嘴P进入千斤顶油缸 （图15-33a)，由于
上卡头与支承杆锁紧，只能上升不能下降．在高压油液的作用下，油室不断扩大，排油弹
簧被压缩，整个缸筒连同下卡头及底座被举起，当上升到上、下卡头相互顶紧时，即完成
1000 15 滑动 模 板施 工
提升一个行程 （图15-33b)。回油时，油压被解除，依靠排油弹簧的压力，将油室中的油
液由油嘴P排出千斤顶。此时，下卡头与支承杆锁紧，上卡头及活塞被排油弹簧向上推
动复位 （图15-33c)。一次循环可使千斤顶爬升一个行程，加压即提升，排油即复位，如
此往复动作。千斤顶即沿着支承杆不断爬升。
我国新型滑模液压千斤顶SQD-90-35
型，为中建建筑科学技术研究院研制的专利
产品 （专利号： )，其构造见图
15-34.
GSD-35型松卡式千斤顶由北京安厦公司
在GYD-35型基础上加以改造，增加松卡功
能，并已申报专利 （专利号：),
其技术参数与GYD-35型基本相同。
这两种千斤顶的工作原理与GYD型千
斤顶基本相似，但由于在上卡头和下卡头处
均增设了松卡装置，因此．既便利了支承杆
图15-33 液压干斤顶工作原理
（a）进油；(b)爬升；（二）排油
抽拔，又为施工现场更换和维修千斤顶提供了十分便利的条件。
SQD-90-35型和GSD-35型松卡式千斤顶既可单独使用，也可与GYD型或QYD型等
型号千斤顶混合使用。当需要抽拔支承杆时，停止供油，将上、下卡头松开，然后将支承
杆拔出，在支承杆拔出的孔洞处，垫上合适的钢垫块，再将支承杆落在其上面，最后将
上、下卡头复原，即可进行下步工作。
QGYD-60型液压千斤顶是我国用于滑模施工的一种中级千斤顶 （图15-35)，主要技
术参数见表15-20
图15-34 SQD90-35型松卡式千斤顶
1一上卡头；2一上松卡装置；
3-密封件‘4-缸筒；
5一排油弹贫；6一下松卡装置；
7-底座；8一下卡头
图15-35 QGYD60型液压干斤顶
1一限位挡环；2-防尘帽；3一限位管；4-套简；
5-缸盖。6-活塞；7-密封圈；8-垫圈；9一油嘴
10一卡头盖；11一上卡头体 （I）；12-滚珠；13一小
弹赞；14一上卡头体 （0); 15一回油弹黄；16-t1 筒；
1，一下卡头体；18-楔块；19-连接螺母；20一支架；
21-锲块弹狡；22一夹紧垫圈；23-底座
15-2 滑模装五的组成 1001
这种千斤顶的上卡头为双排滚珠式，下卡头为楔块式。其优点是，既可减少千斤顶的
下滑量；又可减少对卡头的污染。
1．液压千斤顶出厂前，应按下列要求进行检验：
(1)千斤顶空载起动压力不得高于
(2)在额定起重量内，千斤顶在支承杆上应锁紧牢固，放松灵活，爬升过程应连续平
稳。
(3)在额定起重量内，当载荷方向与千斤顶轴线成夹角时，千斤顶应能正常工
作，各零部件不得产生塑性变形，各密封部位不得有渗漏现象。
(4)千斤顶应能经受5000次由零压至公称工作压力的交变压力的试验，各密封部位
不得有渗漏现象。
(5)在额定起重量内，千斤顶反复进行全行程的爬升，其可靠性试验累计次数应符合
表 15-3规定。
千斤顶可靠性试验 表15-3
产品质量等级
累计爬升次数 嘿 烹 flt4S2000U
首次无故障爬升次数不低于6000次，平均无故障爬升次数不低于5000次。
平均无故障爬升次数按下式计算：
平均无故障爬升次数＝
式中当量故障数由故障类型和故障内容确定，
2故障类型分为：
(1)致命故障：千斤顶主要零部件受到破坏，
险事故。
总爬升次楼
当量故障数
在其值小于1时按1计算。
故障发生后不能继续操作，造成施工危
(2）一般故障：故障发生后千斤顶主要性能降低，影响与其他千斤顶协同动作，必须
停机进行修复。
(3）轻微故障：故障发生后外观受到影响，但主要性能不受影响，千斤顶还可继续工
作。
故障内容和当量故障数按表15-4规定。
故防内容和当f故陈数 衰15-4
│故障类型│一 故x内容 ｝ │当量故障数│
│致命故障│ 壳体开裂 │10 │
│ │弹赞断裂，不能爬升 │10 │
│ │钢球或棋块碎裂，不能卡紧 │10 │
│一般故障│ 爬升达不到规定行程 │一 │
│ │千斤顶轴端漏油(10mm内渗油成滴或渗油面积达到200,m2)│ 1 │
│轻微故障│ 千斤顶渗油 (10min内不成滴或渗油面积小于200em') │ 一 │
│ │接头渗油 (lomin内不成滴或渗油面积小于200cm:) │ │
可靠性试验结束后，检查每次爬升行程，在额定起重量内，其行程值不得小于
1002 15 滑 动 模 板 施 工
16mmo
3．液压千斤顶使用前，应按下列要求检验：
(1)耐油压12MPa以上，每次持压5min,重复三次，各密封处无渗漏；
(2）卡头锁固牢靠，放松灵活；
(3）在倍额定荷载作用下，卡头锁固时的回降量，滚珠式不大于5mm，卡块式
不大于3mm;
(4)同一批组装的千斤顶，在相同荷载作用下，其行程应接近一致，用行程调整帽调
整后，行程差不得大于2mmo
4.液压千斤顶的试验方法：
(1)千斤顶耐压试验
将液压控制台、分油器、压力胶管及千斤顶 （数量为5个）连接好。调节系统的溢流
阀，使压力达到10MPa，保压5min，观察控制台、分油器、压力胶管及千斤顶各部工作
是否正常，有无渗漏现象。
(2)千斤顶工作压力试验
将一定数量的千斤顶置于平整水泥地面，使之与液压源接通，然后启动液压泵并调节
溢流阀，使压力逐渐上升到额定工作压力1OMPa，在千斤顶到达上死点后使其卸压、回
油．如此重复5000次．检查千斤顶有无渗漏。试验系统如图15-36所示。
(3)千斤顶最低启动压力试验
将被测千斤顶置于平整水泥地面上，接通液压源，然后启
动液压泵使千斤顶全行程动作数次，排除内部空气，接着卸压，
并从零压开始，缓慢调节溢流阀，使压力缓慢上升，至千斤顶
中的活塞开始运动，记录此时压力值。每个千斤顶重复测量3
次，算出其平均值，并以启动压力最高的值，作为该批千斤顶
的最低启动压力。
(4)千斤顶额定起重量试验
试验装置见图15-37。千斤顶6与悬吊的支承杆5按图15-
37装配，并使千斤顶的油嘴与液压源联通。在悬挂的吊篮7中
对称地放置祛码，使祛码与吊篮的总重量为千斤顶的额定起重
量．然后启动液压泵．使千斤顶全行程正常运动，接着卸载，
图15-36 千斤顶工作压力
试验系统图
1一千斤顶；2一换向阀；
3一滥流阀；4-液压泵
使千斤顶处于下死点，重复爬升3次，观察千斤顶从下死点运动到上死点过程中的压力变
化。
(5)千斤顶爬升行程的试验
试验装置见图15-37。千斤顶处于下死点位置，在吊篮中对称地放置祛码．使硅码与
吊篮的总重量为千斤顶的额定起重量，并用高度尺测此时的高度hl，然后启动液压泵并
均匀地调节溢流阀，使被测千斤顶带着吊篮连续均匀地上升到上死点，接着用手控回油，
用高度尺测此时新高度处。千斤顶行程为h：与h，之差值，每个千斤顶测定3次，取其
平均值。
(6)千斤顶偏心加载试验
试验装置见图15-38。千斤顶处于下死点位置，并在吊篮中对称地放置砖码，使珐码
15-2 滑模装里的组成 1003
与吊篮的总重量为千斤顶的额定起重量，然后启动液压泵，并连续均匀地调节溢流阀．使
千斤顶带着负载连续均匀地上升至上死点，接着手控回油，重复10次，目测千斤顶运动
是否平稳，各结合面处有无渗漏现象，试验结束后解体检测各零件，除弹簧自由长度根据
设计要求允许缩短一定数值外．其余零件均不得出现永久变形。
图15-3，千斤顶额定起重皿和爬升行程试验装置 图15-38千斤顶偏心加载试验装置
1一手动换向阀;2-液压泵; 3-做流阀;4-惫挂板； 1-悬挂板;2一支承杆泊一千斤顶i4-倾斜度为。. s'的斜垫板；
5一支承杆16一千斤顶‘，一吊篮；8一砍码 s-吊篮;6--硅码s7一手动换向圈;s-滥流阀篇9一液fF泵
(7)千斤顶可靠性试验
试验系统见图15-39。在吊篮中对称地放置祛码，使硅码与吊篮的总重量为千斤顶的
额定起重量．然后启动液压泵并连续均匀地调节溢流阀，使被测千斤顶带着载荷连续均匀
地上升至上死点。系统正常工作以后，由时间继电器控制电磁阀换向．使千斤顶不断连续
爬升，在支承杆高度有限的情况下，允许被测千斤顶升到支承杆顶部后再次重新组装，重
复进行上述试验，试验结果应符合表15-3的规定。
(8)千斤顶超载试验
试验装置见图15-37。千斤顶按图安装于规定直径的支承杆上，并在与千斤顶连接的
吊篮中对称地放置祛码。使硅码与吊篮的总重量为额定起重量的12596，然后启动液压泵
并连续均匀地调节溢流阀。使负载上升到上死点，接着手控回油再加压、回油，连续完成
10个爬升行程，试验结果应符合可靠性试验的规定。
其他检验包括外观质量检查以及出厂检验和型式检验等，按照我国行业标准 《滑模液
压提升机）(JJ 80-91）有关规定执行。
-3-3 液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。主要由电动机、齿轮油
泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成 （图15-4田。其工作过程为：电动机带
动油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到液压分配器，然
后。经油管将油液输入进千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升。当活塞走满行程之后，换向阀
变换油液的流向，千斤顶中的油液从输油管、液压分配器，经换向阀返回油箱。每一个工
作循环，可使千斤顶带动模板系统爬升一个行程。
1004 巧 滑 动 模 板 施 工
液压控制台按操作方式的不同，可分为手动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min)
的不同，可分为15, 36, 56, 72, 100, 120等型号。常用的型号有HY-36, HY-56型以
及HY-72型等。其基本参数见表15-50
图15-39 千斤顶可靠性试验系统图 图15-40 液压传动系统示意图
1-惫挂板；2一支承杆；3一千斤顶；4-吊篮； 1-液压千斤顶；2-提升架：3一电动机；4-齿轮油
5-硅码；6一电磁换向阀；7-溢流阀； 泵；5-溢流阀：6-液压分配器；7一油管；8-滤油
8-液压泵 器；9一换向阀；10一油箱
为了解决滑模施工中临时停电问题，北京市第一住宅建筑工程公司研制成功了一种简
便的停电提模装置一汽油机动力油泵装置，已获国家专利，并转让给江都建筑机械厂生产
供应。
液压控制台基本参数表 表 15-5
│项 目 │单位 │ 基 本 参 数 │
│ │ │HYS-15 │HYS-36 │ HY-36 │ HY-56 │HY-72 │HY-80 │HY-100 │
│公 称 流 量 │L/而n │ 15 │ 36 │56 │72 │80 │100 │
│额定工作压力 │MN │ 8 │
│配套千斤顶数创│只 │20 │60 │40 │180 │250 │280 │360 │
│控制方式 │ │HYS │HY │HY │HY │HY │HY │
│ 一│ 700 x 450 │ 8501 640 │ 850 x695 │ 950 x 750 │ 1100 x 1000 │ 1100 x 1050 │ │
│外形 尺寸 mm │ x 1000 │ x 1090│ 1090 │ x 1200 │ x 1200 │ x 1200 ├───────┤
│ │ │ │ │ │ │ │1 1U ，J 衬、 1 1t U│
│ │ │ │ │ │ │ │ x 1200 │
│整 机 重量 │kg │240 │280 │300 │400 │620 │550 │670 │
注：1.配套千斤顶数量是额定起重量为3t滚珠式千斤顶的基本数量，如配备其他型号千斤顶，其数量可适当增
减；
2控制方式 HYS一代表手动：HY-同时具有自动和手动劝能。
这种设备结构紧凑，重量仅有35比，本身的进出油管均为"19胶管，一端与原液压
控制台的油箱连接，一端与原控制台的分油器连接。当停电时，可马上将汽油机开动，投
入使用。其主要技术参数见表15-60
15-2 滑模装里的组成 侧 5
停电提棋装且主要技术奋嫩 丧 15-6
│项 目 │ 单 位 │ 技 术 参 数 │
│油 泵 流 量│ L/min │ 6 │
│工 作 油 压│ MP. │ 10 │
│整 机 重 童│ kg │ 35 │
│外 形 尺 寸│ mm │ 500 x 500 x 550 │
每台液压控制台供给多少只千斤顶，可以根据每台千斤顶用油量及齿轮泵送油能力及
时间计算。倘油箱容量不足，可以增设副油箱。对于工作面大，安装千斤顶较多的工程而
又采用同一操作平台时，可在一起安装两套以上液压控制台。
齿轮泵的工作原理见图15-41。电磁换向阀的工作原理见图15-420
：abc7 2a'b d 接千斤顶B PA O (a) A B咧且扭卧亿PO(C) 接AJoAkRTl((b) JIBE-FF, I'mP
图15-41齿轮泵工作原理图
1-吸油腔；2一压油腔；
。、b, c,丫、
b、 c"-齿间
图15-42 电磁换向阀工作原理图
(a)阀芯在中间位置；(b)三位四通电磁换向阀简图；
（‘〕阀芯推向右侧毛(d)阀芯推向左侧
1一电磁铁；2一阀芯
液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12N/mm' ，每
次持压5min,重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查、待各部分工作正常后，擂人
支承杆。
液压控制台应符合下列技术要求：
(1)液压控制台带电部位对机壳的绝缘电阻不得低于0. SMSZ,
(2)液压控制台带电部位 （不包括50V以下的带电部位）应能承受50Hz、电压
2000V，历时lmin耐电试验，无击穿和闪烙现象。
(3）液压控制台的液压管路和电路应排列整齐统一，仪表在台面上的安装布置应美观
大方，固定牢靠。
(4）液压系统在额定工作压力l OMPa下保压5min，所有管路、接头及元件不得漏
油。
(5)液压控制台在下列条件下应能正常工作：
1)环境温度为一10一40`C；
2）电源电压为380士38V;
3)液压油污染度不低于20/18（注：液压油液样抽取方法按JJ 37，污染度测定方法
按JI 38进行）；
006 15 滑 动模 板 施 工
4)液压油的最高油温不得超过70r-，油温温升不得超过30r- c
15-2-3-4 油路系统
油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、液压分配器和截
止阀等元、器件组成。
油管一般采用高压无缝钢管及高压橡胶管两种，根据滑升工程面积大小和荷载决定液
压千斤顶的数量及编组形式。主油管内径应为14一19mm，分油管内径应为10一14mm,
连接干斤顶的油管内径应为6--10mm。高压橡胶管的耐压力标准见表15-7a
铜丝增强液压橡胶软管和软管组合件 （GB/T 3683-92) 表15-7
│(mm)│ 设计工作压力（MP.， 一 │(mm)│ 设计工作压力（MPa) ││ │1, 1T型 │ 2, 3型．2T, 3T型│ │ 1、1T M │ 2, 3型，2T, 3T型│
│653一 │ │｛ │ 一 ││ │ │一 │ │
│ │ │ │ ： ： 一 │
│ │ │ │ │
│ │ │ │ │
│ │ │ │ │
注：型：一层钢丝编织的液压像胶软管；
型：二层钢丝编织的液压橡胶软管；
型：二层钢丝缠绕加一层钢丝编织的液压橡胶软管
4AT, 2T, 3T型软管增强层结构与1, 2, 3型对应和同，在组装管接头时不切除或部分切除外胶层；
5.软管的试验压力与设计工作压力比率为2.最小爆破压力与设计工作压力比率为40
无缝钢管一般采用内径为8 - 25mm，试验压力为32MPa。与液压千斤顶连接处最好
用高压胶管。油管耐压力应大于油泵压力的倍。
油路的布置一般采取分级方式，即：从液压控制台通过主油管到分油器，从分油器经
分油管到支分油器，从支分油器经胶管到千斤顶，如图15-430
由液压控制台到各分油器及由分、支分
油器到各千斤顶的管线长度，设计时应尽量
相近。油管接头的通径、压力应与油管相适
应。胶管接头的连接方法是用接头外套将软
管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子
与其他油管或元件连接，一般采用扣压式胶
管接头或可拆式胶管接头；钢管接头可采用
卡套式管接头，见图15-440
截止阀又叫针形阀，用于调节管路及千
斤顶的液体流量．控制千斤顶的升差。一般
控制台总分油器
液压控制台
图15-43 油路布置示意
设置于分油器上或千斤顶与管路连接处。截止阀的构造如图15-450
液压油应具有适当的粘度，当压力和温度改变时，粘度的变化不应太大。一般可根据
气温条件选用不同粘度等级的液压油，其性能见表15-80
液压油在使用前和使用过程中均应进行过滤。冬季低温时可用22号液压油，常温用
32号液压油，夏季酷热天气用46号液压油。
15-2 滑模装里的组成 1007
图15-44 胶管接头与钢管接头
(a)扣压式胶管接头；(b)可拆式胶管接头
（：）卡套式钢管接头
图15-45 截止阀构造
1-B型接头芯；2一接头外套；3-胶管
L-HM矿物油型液压油主要指标 〔摘自GB -94) 表 15-5
│项 目 1 │质 量 指 标 │试验方法 │
│质量等级 一 │｝ 优 等 品 │一 等 品 │ │
│$91 4M（按GB 31411 │｝15一 │I 22 │32 │｝46一 │I 68 │15 │22 │32 │46 │68 │100 │150 │ │
│运动粘度 (mm'/s) │ │140 │300 │420 │780 │1400 │2560 │ │GB/T 265 │
│ 0℃不大于 ├─────┬─────┬──────┬─────┬──────┼─────┼─────┼─────┼──────┼──────┼───┼────┤ ││ 40C ││ │f │ │-} ││ │r3 .│41.。 │-} │90-110│135-165 │ │
│粘度指数不小于 一 │95 │95 │95 │95 │95 │95 │95 │95 │95 │95 │90 │90 │GB/T 2541 │
│闪点 （℃）开口不低于│140一 │140 │160 │180 │180 │140 │140 160 │180 │180 │180 │
│ 闭口不低于├─────┼─────┼──────┼─────┼──────┼─────┴───────────┴──────┴──────┴───┘ │ │128 │128 │148 │168 │168 │
│倾点 （℃〕不高于 │一18 │一15 │一15 │一9 │一9 │一18 │一15 │一15 │一15 │一9 │一9 │一9 │GB/T 3535 │
│空气释放值 (50C ) │5 │5 │6 │10 │12 │5 │5 │ 一 │12 │ I │SH/T 0308 │
│ (min）不大于 │ │ │ │ │ │ │ │6 10 │ │报告 报告 │ │
│密封适应性指数 │15 │ │12 │10 │8 │15 │13 │12 │10 │8 │报告 │报告 │SH/T 0305 │
│ 不大于 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 氧化安定性 │ │ │ │ │GB/T 12581│
│氧化1000h后．酸值 │ │ │ │ │ │
│(mgKOH/g）不大于 │ │ │ │ │ │
│水分 （％）不大于 │ 痕 迹 │｝ m 迹 │GB/T 260 │
│机械杂质 （％）不大于│ 无 │｝ 无 │GB/T 511 │
15-2-4 施工精度控制系统
施工精度控制系统主要包括：提升设备本身的限位调平装置、滑模装置在施工中的水
平度和垂直度的观测和调整控制设施等，详见本章15-4-6,
15-2-5水、电配套系统
水、电配套系统包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监控以及水泵、管路设施
等。
008 15 滑 动 模板 施 工
15-3 滑模装置的设计、制作和组装
15-3-1 滑模装置的设计与制作
15-3-1-1 总体设计
1．滑模装置设计的主要内容
(1)绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图；
(2)确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件和节点设计，提出规
格和数量；当采用滑框倒模时，应专门进行模板与 “滑轨”的构造设计；
(3)确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量；
(4)制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量；
(5)进行特殊部位处理及特殊措施 （附着在操作平台上的垂直和水平运输装置等）的
布置与设计；
(6)绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。
2．滑模装置设计的荷载项目及其取值
(1)操作平台上的施工荷载标准值施工人员、工具和备用材料：
设计平台铺板及擦条时
设计平台析架时
设计围圈及提升架时
计算支承杆数量时
平台上临时集中存放材料，放置手推车、吊罐、液压操作台、电、气焊设备、随升井
架等特殊设备时，应按实际重量计算设计荷载。
脚手架的设计荷载 （包括自重和有效荷载）按实际重量计算，且不得低于
(2)模板与混凝土的摩阻力标准值：
钢模板 一
当采用滑框倒模法施工时，模板与滑轨间的摩阻力标准值按模板面积计取 1. 0 ---
(3)操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载，包括：垂直运输设备的
起重量及柔性滑道的张紧力等，按实际荷载计算。
垂直运输设备制动时刹车力按下式计算：
W一｛A十1}Q一KQ
、9 了
(15-1)
式中 W— 刹车时产生的荷载 (N);
A- 刹车时的制动减速度 （m/s2);
9— 重力加速度 （
Q— 料罐总荷重 （N)；
K— 动力荷载系数。
式中A值与安全卡的制动灵敏度有关，其数值应根据经验确定，为防止因刹车过急
15-3 滑模装笠的设计、制作和组装 1009
对平台产生过大荷载，A值一般取9值的1--2倍；K值在2一3之间，如K值过大，则
对平台不利，取值过小，则在离地面较近时，容易发生事故。
(4）混凝土对模板的侧压力：对于浇筑高度为80cm左右的侧压力分布见图15-460
其侧压力合力取
倾倒混凝土时模板承受的冲击力：用溜槽串筒或0. 2,.'
的运输工具向模板内倾倒混凝土时，作用于模板面的水平集
中荷载为
(5)当采用料斗向平台上直接卸混凝土时，混凝土对平
台卸料点产生的集中荷载按实际情况确定，＿巨不应低于下式
计算的标准值w (kN):
W＝）【(h,＋h）A＋B] (15-2)
式中 Y- 混凝土的重力密度 （kN/ m3) ;
ho— 料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度 （m);
h 卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度 （m);
A— 卸料口的面积 （衬);
B 卸料口下方可能堆存的最大混凝土量 (甜)o
(6）风荷载按 （建筑结构荷载规范》(GB 50009-2001)
的抗倾倒系数不应小于
(7)可变荷载的分项系数取
3，千斤顶数量的确定
77. ＿
l Ea-a 邵“
图15-46 模板的侧压力分布
x 混投土浇灌高度
的规定采用。模板及其支架
液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
N
n＝P
.N为总垂直荷载 (kN),按上述2．第 （1) (2) (3)项之和。或2
项之和，取其中较大者；
(15-3)
第 （1) (2) (5)
P为单个千斤顶的计算承载力 （(kN)，按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能
力 （为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。
4．支承杆允许承载力的计算
(1)当采用025圆钢支承杆，模板处于正常滑升状态时，即从模板上口以下，最多
只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，支承杆的允许承载力按下式计算：
P?＝a"40EJ/ [K (Lo＋95)2] (kN) (15-4)
式中 尸。— 支承杆的允许承载力；
a— 工作条件系数，取一，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定。
一般整体式刚性平台取，分割式平台取，采用工具式支承杆取;
E— 支承杆弹性模量 （kN/cm2)；
J— 支承杆截面惯性距 （cm')；
K— 安全系数，取值应不小于;
Lo— 支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离 （cm).
(2）当采用"48 x 钢管作支承杆时，支承杆的允许承载力，按下式计算：
1010
式中
巧 滑 动 模 板 施 工
Po二a-f"}p" A.
Po— 048 x 钢管支承杆的允许承载力 （kN);
f一 支承杆钢材强度设计值，取20kN/cm2 ;
(15-5)
A。—
a 一
支承杆的截面积为;
工作条件系数．取;
轴心受压杆件的稳定系数
范）附表得到P.
计算出杆的长细比x值，查现行 《钢结构设计规
x＝(PL,) /r
式中 u— 长度系数，对048 X 钢管支承杆，p一;
r— 回转半径，对048 x 钢管支承杆，二二;
L,— 支承杆计算长度 （cm) o
当支承杆在结构体内时，L,取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离；当支承杆
在结构体外时，L,取千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离。
5．千斤顶的布置原则
千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列规定：
(1)筒壁结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置；
(2）框架结构宜集中布置在柱子上、当成串布置千斤顶或在梁上布置千斤顶时，必须
对其支承杆进行加固；当选用大吨位千斤顶时，支承杆也可布置在柱、梁的体外，但应对
支承杆进行加固。
(3)墙板结构宜沿墙体布置，并应避开门、窗洞口；洞口部位必须布置千斤顶时，支
承杆应进行加固。
(4)平台上设有固定的较大荷载时应按实际荷载增加千斤顶数量。
6提升架的布置原则
提升架的布置应与千斤顶的位置相适应。其间距应根据结构部位的实际情况、千斤顶
和支承杆允许承载能力以及模板和围圈的刚度确定。
7．操作平台的设计原则
操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性。其结构布置宜采用下列形式：
(1)连续变截面筒壁结构可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环和拉杆 （或随升井架和
斜撑）等组成的操作平台；
(2)等截面筒壁结构可采用析架 （平行或井字型布置）、小梁和支撑等组成操作平台，
或采用挑三角架、中心环、拉杆及支撑等组成的环形操作平台；
(3)框架、墙板结构可采用析架、梁与支撑组成析架式操作平台，或采用衍架和带边
框的活动平台板组成可拆装的围梁式活动操作平台；
(4)柱子或排架的操作平台，可将若千个柱子的围圈、柱间朽架组成整体稳定结构。
15-3-1-2 部件的设计与制作
1．模板
模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，并应符合下列规
定：
15-3 滑模装盖的设计、制作和组装 1011
(1)模板高度宜采用900一1200mm，对筒体结构宜采用1200一1500mm;滑框倒模的
滑轨高度宜为1200一1500mm，单块模板宽度宜为300mm-600mm;
(2)框架、墙板结构宜采用围圈组合大钢模，标准模板宽度为900一2400mm；对筒
体结构宜采用小型组合钒模板，模板宽度宜为100 - 500mm，也可以采用弧形带肋定形模
板；
(3)异形模板，如转角模板、收分模板、抽拔模板等，应根据结构截面的形状和施工
要求设计；
(4）围圈组合大钢模的板面采用4一5mm厚的钢板，边框为5一7mm厚扁钢，竖肋为
4一6mm厚、60mm宽扁钢，水平加强肋为〔8槽钢，直接与提升架相连，模板连接孔为
" 18mm、间距300mm，模板焊接除节点外，均为间断焊；小型组合钢模板的面板厚度宜
采用一3mm，角钢肋条不宜小于Z40x4，也可采用定型小钢模板；
(5)模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度
应符合设计要求；
(6)滑框倒模施工所使用的模板宜选用组合钢模板，当混凝土外表面为平面时，组合
钢模板应横向组装，若为弧面时宜选用长300一600mm的模板竖向组装。
2.围圈
围圈的构造应符合下列规定：
(1)围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距一般为450-750mm，上围圈
距模板上口的距离不宜大于250mm;
(2)当提升架间距大于或操作平台的承重骨架直接支承在围圈上时，围圈宜设
计成析架式；
(3)围圈在转角处应设计成刚性节点；
(4）固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得少于2个；
(5)在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度
的1/500;
(6)连续变截面筒体结构的围圈宜采用分段伸缩式；
(7)设计滑框倒模的围圈时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的断面尺寸及安放间距应
与模板的刚度相适应；
(8)高耸烟囱筒壁结构上、下直径变化较大时，应按优化原则配置多套不同曲率的围
圈。
3．提升架
提升架宜设计成适用于多种结构施工的型式。对于结构的特殊部位，可设计专用的提
升架。对多次重复使用或通用的提升架宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿
应具有可调性，但使用中不得松动。
提升架设计时，应按实际的垂直与水平荷载验算，必须有足够的刚度，其构造应符合
下列规定：
(1)提升架宜用钢材制作，可采用单横梁 “11”形架、双横梁的“开”形架或单立柱
的 “P'’形架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在使用荷载作用
下，立柱的侧向变形应不大于2mm;
1012 15 滑动 模板 施 工
(2)模板上口至提升架横梁底部的净高度，对于025支承杆宜为400--500mm，对于
048 x 支承杆宜为500一900mm;
(3)提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节装置；
(4)当采用工具式支承杆设在结构体内时，应在提升架横梁下设置内径比支承杆直径
大2一5mm的套管，其长度应到模板下缘；
(5)当采用工具式支承杆设在结构体外时，提升架横梁相应加长，支承杆中心线距模
板距离应大于50mm,
4.操作平台
操作平台、料台和吊脚手架的结构形式应按所施工工程的结构类型和受力情况确定，
其构造应符合下列规定：
(1)操作平台由朽架或梁、三角架及铺板等主要构件组成，与提升架或围圈应连成整
体，当朽架的跨度较大时，析架间应设置水平和垂直支撑，当利用操作平台作为现浇顶
盖、楼板的模板或模板支承结构时，应根据实际荷载对操作平台进行验算和加固，并应考
虑与提升架脱离的措施；
(2）当操作平台的朽架或梁支承于围圈上时，必须在支承处设置支托或支架；
(3）外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800mm，并应在其外侧设安全防护
栏杆；
(4)吊脚手架铺板的宽度，宜为500--800mm,钢吊杆的直径不应小于16mm，吊杆
螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须设安全防护栏杆，并应满挂安全网。
5．液压控制台
液压控制台的设计应符合下列规定：
(1)液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤
顶数量，每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定，可在15--100L/min内选用。大面
积滑模施工时可多个控制台并联使用；
(2)液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应等于或大于油泵的流量和
液压系统最大工作压力 （12MPa),阀的公称内径不应小于l Omm，宜采用通流能力大、
动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀；
(3)液压控制台的油箱应易散热、排污、并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应
为油泵排油量的2倍以上；
(4)液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等
按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个控制台并联使用的插座；
(5)液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压、电流指示表、工作信号灯和控
制加压、回油、停滑报警、滑升次数及时间控制器等。
6.油路
油路设计应符合下列规定：
(1)输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不得小于油泵额定压力的3倍。
主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜用10 --16 mm，连接千斤顶的油管内径宜
为6一lomm;
(2)油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应；
15-3 滑模装显的设计、制作和组装 1013
(3)液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性，其各项指标应符合国家
现行有关标准的规定。
7．千斤顶
液压千斤顶使用前必须逐个编号经过检验，并应符合下列规定：
(1)液压千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力分别为35kN,
60kN, 90kN, 120kN, 150kN.⋯ 等；
(2)液压千斤顶空载起动压力不得高于。. 3MPa;
(3)液压千斤顶最大工作油压为额定压力倍时，卡头应锁Im牢靠、放松灵活、
升降过程连续平稳；
(4)液压千斤顶的试验压力为额定油压的倍时，保压5min，各密封处必须无渗
漏；
(5)液压千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不
大于8mm，对楔块式或滚楔混合式千斤顶应不大于3mm;
(6)同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其在施工设计荷载作用下的爬升行程差不
大于2mmo
8．支承杆选材和加工要求
支承杆的选材和加工应符合下列规定：
(1)支承杆的制作材料为1级圆钢、螺纹钢筋或外径壁厚精度较高的低硬度状态焊接
钢管，热轧退火状态，表面不得有冷硬加工层；
(2)支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，长度宜为3-6m;
(3)采用S具式支承杆时应用螺纹连接；圆钢025支承杆连接螺纹宜为M18,螺纹
长度不宜小于20mm;钢管048支承杆连接螺纹宜为M35,螺纹长度不宜小于40mm。任
何连接螺纹接头中心位置处公差均为士，支承杆借助连接螺纹对接后支承杆轴线
偏斜度允许偏差为2%.L (L为单根支承杆长度）；
(4) 1级圆钢和螺纹钢筋支承杆采用冷拉调直时，其延伸率不得大于3%。支承杆表
面不得有油漆和铁锈；
(5)工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造宜做成可使套管转动并能有5cm
以上的上下移动量。
9．施工精度控制系统
精度控制仪器、设备的选配应符合下列规定：
(1)千斤顶同步控制装置，可采用限位卡挡、激光水平扫描仪、水杯自动控制装置、
计算机控制同步整体提升装置等；
(2）垂直度观测设备可采用激光铅直仪、自动安平激光铅直仪、经纬仪和线锤等，其
精度不应低于1/10000;
(3)测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作，并应根据结构特征和关
键控制部位 （如：外墙角、电梯井、筒壁中心等）确定其位置。
10．水、电系统
水、电系统的选配应符合下列规定：
(1)动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合现行的 （液压滑动模板施工安全技
1014 15 滑 动 模 板 施 工
术规程）(JGJ 65-89）的规定；
(2）电源线的规格选用应根据平台上全部电器设备总功率计算确定，其长度应大于从
地面起滑开始到滑模终止所需的高度再增加10m;
(3）平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配电箱中的插座规格、数
量应能满足施工设备的需要；
(4)平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，吊脚手架上及便携式的照明灯
具，其电压不应高于36V;
(5)通讯联络设施应保证声光信号准确、统一、清楚，不扰民；
(6)电视监控应能监视全面、局部和关键部位；
(7)向操作平台上供水的水泵和管路，其扬程和供水量应能满足滑模施工高度、施工
用水及局部消防的需要。
15-3-1-3 滑模构件制作的允许偏差
滑模装置各种构件的制作应符合有关的钢结构制作规定，其允许偏差应符合表15-9
的规定。构件表面，除支承杆及接触混凝土的模板表面外．均应刷防锈涂料。
构件制作的允许偏差 衷15-9
名 称 内 容
高 度
宽 度
钢 模 板 表面平整度
允许偏差 (mm)
士1
一-0
士 1
圆度公差
对接焊缝凸出母材
一一＋
＜ +
注：L为支承杆加工长度
15-3-2 滑模装置的组装
滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完毕，中途一般不再变化
因此，要求滑模基本构件的组装工作，一定要认真、细致，严格地按照设计要求及有关操
作技术规定进行。否则，将给施工中带来很多困难，甚至影响工程质量。
15-3-2-1 准备工作
滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作基准水平、弹出组装线，作好墙、柱
15-3 滑模装五的设计、制作和组装 1015
标准垫层及有关的预埋铁件等工作。
15-3-2-2 组装顺序
滑模装置的组装应根据施工组织设计的要求，并按下列顺序进行：
1．安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平度的要求，对带有辐射梁或
辐射析架的操作平台，应同时安装辐射梁或辐射析架及其环梁；
2．安装内外围圈、调整其位置，使其满足模板倾斜度正确和对称的要求；
3．绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模，对体内工
具式支承杆套管下端进行包扎；
4．当采用滑框倒模法时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度。
5．安装模板，宜先安装角模后再安装其他模板；
6．安装操作平台的拓架、支撑和平台铺板；
7．安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；
8．安装液压提升系统、垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，
并分别进行编号、检查和试验；
9.在液压系统试验合格后，插入支承杆；
10．安装内外吊脚手架及挂安全网，当在地面或横向结构面上组装滑模装置时，应待
模板滑至适当高度后，再安装内外吊脚手架，挂安全网。
15-3-2-3 组装要求
模板的安装应符合下列规定：
1．安装好的模板应上口小，下口大，单面倾斜度宜为模板高度的%%，对
带坡度的简壁结构如烟囱等，其模板倾斜度应根据结构坡度情况适当调整；
2．模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
3.圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，
收分模板的搭接处不得漏浆。
4．液压系统组装完毕，应在插人支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
(1)对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
(2）液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
(3)整体试验的指标 （如空载、持压、往复次数、排气等）应调整适宜，记录准确。
5．液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其
偏斜度允许偏差为2:1000.
15-3-2-4 滑模装置组装的允许偏差
滑模装置组装完毕，必须按表15-10所列各项质量标准进行认真检查，发现问题应立
即纠正，并做好记录。
滑模装贵组装的允许偏差 表15-10
内 容 ｝ 允许偏差‘二 ）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
围圈位置偏差
水平方向
垂直方向
1016 15 滑 动 模 板 施 工
续表
内
提升架的垂直偏差
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
允许偏差 （mm）
3
2
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差 L口
下口
提升架平面内
提升架平面外
-1+2
千斤顶位置安装的偏差
圆模直径、方模边长的偏差
相邻两块棋板平面平整偏差 2-+3-+
巧-4 竖向结构滑模施工
近年来，滑模施工工艺不断得到改进，并且吸收了其他施工工艺的一些特点 （如大模
板等）。目前，除一般滑模施工工艺外，滑框倒模、支承杆在结构体外滑模以及液压千斤
顶提升爬模等施工工艺也相继出现，并不断得到完善。这些施工工艺各有特点，可根据工
程的具体情况，因地制宜地加以选用。
15-a-1施工准备工作
滑模施工工程应根据其结构特点及滑模工艺的要求，对工程设计的局部提出修改意
见，确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模施工作业的区段等。
1.滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编制施工组织设计，并应包
括下列主要内容：
(1)施工总平面布置 （含操作平台平面布置）；
c2>滑模施工技术设计；
(3)施工程序和施工进度安排 （包含对季节气象条件的考虑）；
(4)施工安全技术质量保证体系及其检查措施；
(5）现场施工管理机构、劳动组织及人员培训；
(6)材料、半成品、预埋件、机具和设备供应计划等；
(7)特殊部位滑模施工作业指导书。
2.施工总平面布置应满足下列要求：
(1)施工总平面布置应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输距离；
(2)在施工建筑物的周围应设立危险警戒区。警戒线至建筑物边缘的距离不应小于高
度的1/10，且不应小于lom。对于烟囱类圆锥形变截面结构，警戒线距离应增大至其高
度的1/5，且不小于25m。不能满足要求时，应采取安全防护措施；
(3)临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需要在警戒区内堆放材料
时，必须采取安全防护措施。通过警戒区的人行道或运输通道均应搭设安全防护棚；
(4)材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工速度的需要；
(5)根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌站时。宜靠近施工工
15-4 竖向结构滑模施工 1017
程，其供应量必须满足混凝土连续浇灌的需要；
(6)现场运输、布料设备的数量必须满足滑升速度的需要；
(7)供水、供电必须满足滑模连续施工的要求。施工工期较长，且有断电可能时，应
有双路供电或自备电源，操作平台的供水系统，当水压不够时，应设加压水泵；
(8)确保测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不受损坏，不受振动干扰。
3.滑模施工技术设计应包括下列主要内容：
(1)滑模装置的设计；
(2)确定垂直与水平运输方式及能力，选配相适应的运输设备；
(3)进行混凝土配合比设计，确定浇筑顺序、浇筑速度、入模时限以及混凝土的供应
能力，应满足单位时间所需混凝土量的一倍；
(4)确定控制施工精度的方法，选配观测仪器及设置可靠的观测点；
(5)确定初滑程序、滑升制度、滑升速度和停滑措施；
(6)制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏纠扭等技术措施；
(7)制定操作平台组装与拆除的方案及有关安全技术措施；
(8）制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及特殊气候 （低温、雷
雨、大风、高温、干热等）条件下施工的技术措施；
（9）绘制所有预留孔洞及预埋件在结构物上的位置和标高的展开图；
(10）确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点及垂直运输设备操纵室之间
的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障；
(11)制定滑模设备的维护管理制度，并有专人负责。
15-4-2 一般滑模施工
15-4-2-1 钢筋和预埋件
1.钢筋
(1)钢筋的加工应符合下列规定：
1)横向钢筋的长度一般不宜大于7m．当要求加长时，应适当增加操作平台宽度；
2)竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于5m，若滑模施工操作平台
设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向钢筋的长度不受上述限制。
(2)钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：
1)每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
2）竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定 （图15-47);
3)双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对并立排列，钢筋网片间应有A字型拉结筋或
用焊接钢筋骨架定位；
4）门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层。下口
横筋宜与竖钢筋焊接；
5)钢筋弯钩均应背向模板面；
．6）必须有保证钢筋保护层厚度的措施 （图15-48) ;
，）当滑模施工结构有预应力钢筋时，对预应力筋的留孔位置应有相应的成型固定措
施；
1018 15 滑 动 模 板 施 工
8)墙体顶部的钢筋如挂有砂浆，在滑升前应及时清除掉。 ????
图15-49 垂直钢筋定位架 图15-48 保证钢筋保护层措施
(3)梁的配筋采用自承重骨架时，其起拱值应满足下列规定：
1)当梁跨度小于或等于6m时，应为跨度的2%0-3%0;
2)当梁跨度大于6m时，应由计算确定。
2.预埋件
预埋件的留设位置与型号必须准确。滑模施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平
面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，必要时，可将所有预埋件统一编号，
施工中采用消号的方法逐层留设，以防遗漏。
预埋件的固定，一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得突
出模板表面。模板滑过预埋件后，应立即清除表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应
大于20mma
对于安放位置和垂直度要求较高的预埋件，不应以操作平台上的某点作为控制点，以
免因操作平台出现扭转而使预埋件位置偏移。应采用线锤吊线或经纬仪定垂线等方法确定
位置。
15-4-2-2 支承杆
1．支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支承杆其
长度不得少于4种，两相邻接头高差应不小于lm或025支承杆直径的35倍，同一高度
上支承杆接头数不大于总量的1/40
当采用钢管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直、接长、加固应作专项设
计，确保支承体系的稳定。
2．支承杆上如有油污应及时清除干净，对兼作受力钢筋的支承杆其表面不得有油污。
3对采用平头对接、摔接或丝扣接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，
应及时对接头进行焊接加固，当采用钢管支承杆并设置在混凝土体外时，应采用工具式扣
件及时加固。
4．采用钢管做支承杆时应符合下列规定：
(1)支承杆宜为"48 x 焊接钢管，管径允许偏差为一一;
(2)采用焊接方法接长钢管支承杆时，钢管上端平头，下端斜角2x450；接头处进
人千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；接头处加焊衬管或加
焊与支承杆同直径钢筋，衬管长度应大于200mm;
(3)采用工具式支承杆时。钢管两端分别焊接螺母和螺杆，螺纹宜为M35,螺纹长
15-4 竖向结构滑模施工 1019
度不宜小于40mm,螺杆和螺母应与钢管同心；
(4)工具式支承杆必须调直，其平直度偏差不应大于1/1000，相连接的两根钢管应
在同一轴线上，接头处不得出现弯折现象；
(5)工具式支承杆长度宜为3m。第一次安装时可配合采用, 长的支承杆，
使接头错开；当建筑物每层净高 （即层高减楼板厚度）小于3m时，支承杆长度应小于净
高尺寸。
5．选用048 x 钢管支承杆时，支承杆可分别设置在混凝土结构体内或体外，也可
体内、体外混合设置，并应符合下列要求：
(1)当支承杆设置在结构体内时，一般采用埋入方式，不回收。当需要回收时，支承
杆应增设套管，套管的长度应从提升架横梁下至模板下缘；
(2)当支承杆设置在结构体外时，一般采用工具式支承杆。支承杆的制备数量应能满
足5-6个楼层高度的需要；必须在支承杆穿过楼板的位置用扣件卡紧，使支承杆的荷载
通过传力钢板、传力槽钢传递到各层楼板上；
(3)设置在体外的工具式支承杆可采用脚手架钢管和扣件进行加固。当支承杆为群体
时，相互间采用纵、横向钢管水平连接成整体；当支承杆为单根时，可用2根钢管和扣件
与支承杆平行进行竖向连接。
6．用于筒壁结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，
焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁损伤受力钢筋。
7当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。对兼
作受力钢筋使用的支承杆，加固时应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板
滑空时，应对支承杆进行加固。
8．工具式支承杆可在滑模施工结束后一次拔出，也可在中途停歇时拔出。分批拔出
时应按实际荷载确定每批拔出的数量，并不得超过总数的1/4。对墙板结构、内外墙交接
处的支承杆，不宜中途抽拔。
15-4-2-3 混凝土
1．用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配合比的试配工作，其性能除应满足
设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及施工季节等要求外，尚应满足下列规定：
(1)混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；
(2)薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
(3)混凝土坍落度，宜符合表15-11的规定；
混凝土浇筑时的坍落度 表
│结 构 种 类 │坍 落 度 （mm） │
│ │非泵送混凝土│ ｝ 泵送混凝土│
│墙板、梁、柱 │so一70 │ 140-200 │
│配筋密集的结｛│R （筒壁结构及细柱） │ ｝ 6。一9。 │ 140-200 │
│配月 │当特密结构 │ ｝ ，。一，20│ 140一200 │
注：采用人工捣实时．非泵送混凝土的坍落度可适当增加。表中 “坍落度11系指混凝土入模时的坍落度。
(4）在混凝土中掺入的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定；
(5)高强度等级混凝土 （可用至C60),尚应满足流动性、包裹性、可泵性和可滑性
1020 15 清动 模 板 施 工
等要求。并应使入模后的混凝土凝结速度与模板滑升速度相适应。混凝土配合比设计初定
后应作滑升模拟试验，再作调整。
2.混凝土的浇筑应满足下列规定：
(1)必须分层均匀对称交圈浇灌：每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应
有计划均匀地变换浇灌方向；
(2)分层浇灌的厚度不应大于200mm;
(3)各层混凝土浇灌的间隔时间 （包括混凝土运输、浇筑及停歇的全部时间）不得大
于混凝土的凝结时间 （相当于混凝土达 I隔时间
超过规定，接搓处应按施工缝的要求处理；
(4)在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及
门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；
(5)预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇
灌。
3．在采用布料机布送混凝土时应符合下列规定：
(1)布料机的活动半径应能覆盖全部待浇混凝土的部位；
(2)布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度；
(3)布料机不宜直接支承在滑升平台上，当必须支承在平台上时，支承系统必须专门
设计，并有大于2.。的安全储备；
(4)布料机和泵送系统之间应有可靠的通讯联系，混凝土应布料在操作平台上，不应
直接送人模板内，并应严格控制每一区域的布料数量；
(5)平台上的混凝土渣应及时清出，不得铲入模板内或掺入新混凝土中使用；
(6）晚间作业时应有足够的照明。
4.混凝土的振捣应满足下列要求：
(1)振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
(2)振捣器播入前一层混凝土内深度不应超过50mmo
5．每次提升后，应对脱出模板下口的混凝土表面进行检查：
(1)情况正常时，对混凝土表面先作常规修整，然后进行设计规定的水泥砂浆抹面；
(2)若有裂缝或坍塌，应及时研究处理。
6．混凝土的养护应符合下列规定：
(1)混凝土出模后应及时进行修整，必须及时进行养护；
(2)养护期间，应保持混凝土表面湿润，除冬施外，养护时间不少于7d;
(3)养护方法宜选用连续喷雾养护或喷涂养护液。
-4 用贯人阻力测f混凝土凝固的试验方法
贯入阻力试验是在筛出混凝土中粗骨料的砂浆中进行。其原理为：以1根测杆在约
10，的时间内垂直插入砂浆中25mm深度时，测杆端部单位面积上所需力— 贯入阻力，
以其大小来判定混凝土凝固的状态。
1．试验仪器与工具
(1)贯入阻力仪 （图15-49):测杆荷载的指示读数精度应准确至5N。附有可拆装的
测杆5个，其承压面积为100, 50, 25, , IOmm2等五种。测杆长 l00mm。在距贯
15-4 竖向结构滑模施工 门21
入端25mm处刻一圈标记 （注：也可由100kg磅秤改制而成）；
(2）砂浆试模：试模高度为150mm，圆柱体试模的内径为
150mm，也可用边长为150mm的立方体试模。试模需用刚性不
吸水的材料制作；
(3)捣固棒：直径16mm，长约500mm，一端为半球形；
(4)筛子：筛取砂浆用，筛孔直径为5mm的标准筛；
(5)吸液管：用以吸除砂浆试件表面的泌水；
(6）其他：温度表、钟表等。
2．砂浆试件的制备及养护
(1)从要进行测试的混凝土拌合物中，取有代表性的试样，
用筛子把砂浆筛落在不吸水的垫板上，砂浆数量满足需要后， 图15-49 贯入阻力仪
再由人工搅拌均匀。然后装人试模中。捣实后砂浆表面低于试模上沿约lomm;
(2)砂浆试件可用振动器，也可用人工捣实。用振捣器的振动时间，以砂浆平面大致
形成为止；人工捣实时，可在试件表面每隔20一30mm用棒播捣一次，然后用棒敲击试模
周边，使插捣的印穴弥合，表面用抹子轻轻抹平；
(3)将试件编号后，置于温度20士3℃的环境中养护。避免阳光直晒，为不使水分过
J决蒸发可加以覆盖，以待试验。
3测试方法
(1)在测试前5min吸除试件表面的泌水，在吸除时，试模可稍微倾斜，但要避免振
动和强力摇动；
(2)根据混凝土砂浆凝固情况，选用适当规格的贯人测杆，其参考数值见表15-12;
贡人测杆参考数值 表15-12
贯入阻力（MPa） 一 。. 一 -20 ｝ 20-28
测杆截面积 （.m,)
(3)测试时，将砂浆试模置于测试平台上，读记砂浆与试模重量之和作为基数。然后
将测杆端部与砂浆表面接触，按动手柄，徐徐加压，约在los的时间内，使测杆贯入砂浆
深度25mm，并记录贯人阻力仪的指针读数，此值扣除砂浆及试模重量之和后，即为贯人
压力 （F);
(4)对于一般混凝土，在常温下，贯入阻力的测试时间，可以从搅拌后2h开始进行，
每隔lh测试一次，每次测3点 （最少不少于2点），直至贯人阻力达到
止。对于速凝或缓凝的混凝土及气温过高或过低时，可将测试时间适当调整。
(5)计算贯入阻力。将测杆贯人时所需的力除以测杆截面面积，即得贯入阻力。每次
测试的三点取平均值，当三点数值的最大差异超过20%，取相近两点的平均值。
(15-6)
式中 尸— 贯入阻力；
F— 贯入深度25mm的压力；
S 贯入测杆断面面积。
1022 巧 滑 动 模 板 施 工
4．试验报告
(1)给出试验的原始资料：
1)混凝土配合比，水泥、粗细骨料品种，水灰比等；
2)附加剂类型及掺量；
3)混凝土坍落度；
4)筛出砂浆的温度及试验环境温度；
5)试验日期。
(2)绘制混凝土贯入阻力曲线，以贯人阻力为纵坐标 （kN/cmZ)，以混凝土龄期 （h)
为横坐标，绘制曲线的试验数据不得少于6个。
(3）分析及应用：
1)按施工技术规范所要求的混凝土出模时应达到的贯人阻力范围，从混凝土贯入阻
力曲线上。可以得出混凝土的最早出模时间 （龄期）及适宜的滑升的速度范围，并可以此
检查实际施工时的滑升速度是否合适；
2)当滑升速度已确定时，可从事先绘制好的许多混凝土凝固的贯入阻力曲线中，选
择与已定滑升速度相适应的混凝土配合比；
3)在现场施工中，及时测定所用混凝土的贯入阻力，校核滑升时间是否合适。
15-4-2-5 橄板的滑升
滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜
以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
在确定滑升程序或平均滑升速度时，除应考虑混凝土出模强度要求处，还应考虑下列
相关因素：
(1)气温条件；
(2)混凝土原材料及强度等级；
(3)结构特点：包括结构形状、构件厚度及配筋的变化数；
(4)模板条件：包括模板表面状况及清理维护情况等。
模板的滑升分为初滑、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1模板的初滑阶段
初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500-700mm（或模板高度的1/2--2/3)高度
后，第一层混凝土强度达到左右 （相当贯入阻力值
千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查，确定正常后，方可转为正
常滑升。
2．正常滑升阶段
(1)正常滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过.
(2)提升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。提升过程中，如出现油压增
至正常滑升工作压力值的倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检
查原因，及时进行处理。
(3）在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平。每滑升200--400mm，应对各千
斤顶进行一次调平 （如采用限位调平卡等），特殊结构或特殊部位应按施工组织设计的相
应要求实施。各千斤顶的相对标高差不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶升差不得
15-4 竖向给钩清模施工 1023
大于20mma
(4)连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次模板收分。模板一次收
分量不宜大于7mm。当结构的坡度大于％时，应减小每次提升高度，当设计支承杆数
量时应适当降低其设计承载能力。
(5)在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差
数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：
(1)对连续变截面和整体刚度较小的结构，如烟囱、电视塔、水塔、单体筒仓、独立
柱、小型框架等，每滑升200一300mm高度应检查、记录一次；
(2）对整体刚度较大的结构，每滑升lm至少应检查、记录一次；
(3)在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；
(4)当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1％之
内；
(5）对圆形筒壁结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的
全高最大扭转值不应大于200mmo
(6)在滑升过程中，应随时检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状
态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
(7)框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100- 200mm处。
(8）在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模
板之间的夹灰，不得将已硬结的干灰落入模板内混进混凝土中。
(9)滑升过程中不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
3．模板的完成滑升阶段
模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。当模板滑升至距建筑物顶部标高lm左右
时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度．并进行准确的抄平和找正工作．以
使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
4．停滑措施
因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应有准备地采取下列停滑措施：
(1)混凝土应浇灌至同一标高；
(2)模板应每隔一定时间 （接近混凝土初凝时间前或出模混凝土强度达到贯入阻力值
位的支承杆，应采取适当的加固措施；
(3)采用工具式支承杆时。在模板滑升前应先转动并适当托起套管，使之与混凝土脱
离，以免将混凝土拉裂；
(4)继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。
模板滑空工况时应事先验算支承杆在操作平台自重、施工荷载、风荷载等共同作用下
的稳定性。稳定性不满足要求时，应对支承杆采取可靠的加固措施，并可适当增加支承杆
数量。
混凝土出模强度宜控制在,或贯入阻力值为 -
阻力值测定方法见15-4-2-4a
5．模板滑升速度
024 15 滑 动 模 板 施 工
模板滑升速度，可按下列规定确定：
(1)当支承杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
V= (H一h。一a) /t (15-7)
式中 V 模板滑升速度 (m/h);
H- 模板高度 （m)；
ho— 每介浇筑层厚度 (m);
a- 混凝土浇筑后其表面到模板上口的距离，取;
t— 混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间 （h).
(2)当支承杆受压时，按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度，可按下式确定：
1)对于I级钢025支承杆
v续 [T- (K-P)'I2] + (15-8)
式中 V- 模板滑升速度 （m/h);
P— 单根支承杆承受的荷载 (kN);
T,— 在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0. 7 -- 1. OMPa所需的时间
(h)，由试验确定；
K— 安全系数，取K=
2）对于048 X 钢管支承杆
V<26/［T2 (KP)112] + (15-9)
式中 T2— 在作业班平均气温条件下，混凝土强度达到所需的时间 （h)，由
试验确定。
(3)滑升速度的确定也应同时考虑工程结构在滑升过程中的整体稳定问题，应根据工
程结构的具休情况，计算确定。
15-4-2一 阶梯形变截面壁厚的处理
1．调整丝杠法
在提升架立柱上设置调整围圈和模板位置的丝杠 （螺栓）和支撑，当模板滑升至变截
面的位置，只要调整丝杆移动围圈和模板即可 （图15-50)。此法调整壁厚比较简便，但
提升架制作比较复杂，而且在调整过程中，必须处理好转角处围圈和模板变截j百了前后的节
点连接。
2．衬模板法
按变截面结构宽度制备好衬模，待滑升至变截面部位时，将衬模固定于滑动模板的内
侧，随模板一起滑动 （图15-51)。这种方法构造比较简单，缺点是需另制作衬模板。
3．平移提升架立柱法
在提升架的立柱与横梁之间装设一个顶进丝杠，变截面时，先将模板提空，拆除平台
板及围圈朽架的活接头。然后拧紧顶进丝杠，将提升架立柱连带围圈和模板向变截面方向
顶进，至要求的位置后，补齐模板，铺好平台，改模工作即告完成 （图15-52)0
4．模板双挂钩法
在需要变截面一侧的模板背后，设计成双挂钩，依靠挂钩的不同凹槽位置，来调整模
板的位置 （图15-53).
15一 竖向结构滑模施工 1025
??????
模板
?
?
??
?
图15-50 调整丝杠法
1-调整丝杠；2-承托角钢；3一内棋板；4一外模板
图15-51 衬模板示意图
图15-52 平移提升架立柱法（图中阴影线为位移示意）
1-提升架横梁；2-提升架立柱；3一顶进丝杠；
4一向内模板：5-围圈析架；6-围圈活接头
图15-53 模板双挂钩装置
1-提升架；2-模板双挂钩；3一围圈；刁一调整前内
圆模板位置；5一调整后内圆模板位置侣6一外挂模板
当滑升至需要改变壁厚时，停止浇灌混凝土，空滑到一定高度后停止。此时上下围圈
与析架及提升架均不动，只将模板的双挂钩的外钩挂在上下围圈上，与模板双挂钩相连的
模板也相应向外窜动。整个过程仅需一天半时间，即改变了壁厚，也大大缩短了工期。
15-4-2-7 墙、柱、梁同步滑棋工程实例
武汉国际贸易中心工程，总建筑面积125000.'。主楼平面呈仿锤形，结构形式为内
筒及四角为剪力墙、外筒为框架现浇钢筋混凝土结构。水平结构为无粘结预应力密肋梁楼
板，梁宽为200mm、梁高为500一650mm、间距为800一850mm。每层密肋梁数量为144
根。该工程地下2层，地上53层，建筑物高度为205.，标准层建筑面积2300.'〔图15-
54)a
标准层建筑长度为63m、中部宽度为37m、两端宽度为32m，四角为圆弧形。层高：
首层为, 2一4层为, 5层为, 6层, 7一51层为, 52层为
, 53层为.
内筒剪力墙厚由650mm变四次截面至300mm．框架梁柱宽由1350mm变四次截面至
1026 15 滑 动 模 板 施 -T-
图15-54 武汉国贸中心标准层平面图
550mmo混凝土等级11层以下为C55, 12-20层为C50, 24-35层为C45, 36层以上为
C40。标准层 （以第7层为例）混凝土量为1495m'.
自士开始主体结构 （墙、柱、梁）采用逐层空滑楼板并进同步整体滑模工艺施
工。滑模的模板面积 （包括插板）共3600讨，总长度为4000m。采用中建柏利工程技术
发展公司的围圈模板合一的大型钢模板，标准模板高度为900和1200mm,宽度为900,
1200, 1500, 1800, 2100, 2400mm，宽度不足部分采用非标准调节模板或拼条。外墙模
板由于无粘结预应力筋同其交叉，被分割成600mm宽一块，包括200mm宽的播板在内，
中距800mm。将模板和围圈、活动支腿组成为模板空间结构，既可固定又可调节，保证
了外形尺寸的准确。
滑模总荷载20000kN，采用江都建筑专用设备厂生产的QYD-60型楔块式千斤顶886
台。每台千斤顶额定起重量6t，工作起重量3t。实际每台千斤顶的平均荷载为
液压系统采用分区、分组并联环形油路，4台HY-72型控制台，分10个区形成同步
增压系统，每个区的环形油路至控制台的主油管长度基本相等。
支承杆采用048 x 钢管。在剪力墙与框架梁、柱部位，支承杆设在结构体内；在
密肋梁与斜梁部位，支承杆设在结构体外 （图15-55)，体内、体外同步整体滑升。本工
程埋入式支承杆占三分之一，工具式支承杆占三分之二。工具式支承杆之间用钢管扣件连
接加固。
工具式支承杆穿过三层楼板，底部悬空。即只配备三层长度。在工具式支承杆穿过楼
板位置处，用脚手架钢管扣件将支承杆卡紧在楼板面上，使支承杆承受的荷载通过扣件及
传力钢板和槽钢传递到三层已浇筑的密肋梁板上。
梁底模采用早拆支撑体系，当梁混凝土达到一定强度后，留下支撑，其余模板可提前
拆除。
15-4 竖向结构滑模施工 1027
根据提升架所在的不同部位，分
别设置固定提升架、收分提升架和单
柱提升架等，所有提升架均采用 “门”
形架，并同模板直接连接，通过活动
支腿可调节模板的倾斜度和混凝土的
截面尺寸。当施工中万一出现粘模现
象时．也可通过活动支腿将模板与已
浇筑的混凝土脱开。
垂直运输采用2台1250kN " m塔
吊 〔安装高度240m）和2台德国进口
的混凝土输送泵。混凝土浇筑采用2 图15-55 密肋梁支承杆设在结构体外
台上海住乐建机厂生产的ZB-17型自升折臂式混凝土布料机，可使每个混凝土浇筑层的施
工时间缩短1/3一1/2，而且布料均匀。见图15-560
?
?
?
?
?
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(2}流点_ 646000}C\4Il心 _13)",14),Q-1＠
图15-56 武汉国贸中心工程滑模混凝土布料图
武汉国贸中心工程不仅墙、柱、梁整体滑升的每层建筑面积 (2300扩）为目前我国
滑模工程之最，而且采用了多项滑模施工新技术和新工艺，主要有：
(1)采用大吨位 （6c）千斤顶，配合"48 x 钢管支承杆，布置于结构体内和体外
整体同步滑升液压滑模工艺；
(2）每层水平结构144根内外筒密肋联系梁采用无粘结预应力钢绞线并与滑模同步施
工；
(3)混凝土浇筑采用ZB型自升式折臂布料机；
(4）采用激光观测和计算机、闭路电视进行纠正偏、扭等监控动态管理等。
进一步完善了大型高层建筑工程滑模施工工艺，取得了较好的效益。每层结构施工时
间，非标准层7d，标准层5d。该工程由中建三局二公司承建。
15-4-3 滑框倒模施工工艺
滑框倒模施工工艺是在滑模施工工艺的基础上发展而成的一种施工方法。这种方法兼
1028 15 滑 动 模 板 施 工
有滑模和倒模的优点，因此，易于保证工程质量。但由于操作较为烦琐，因而施工中劳动
量较大，速度略低于滑模。
-1 滑框倒模的组成与墓本原理
1．滑框倒模施工工艺的提升设备和模板装置与一般滑模基本相同，亦由液压控制台、
油路、千斤顶及支承杆和操作平台、围圈、提升架、模板等组成。
2.模板不与围圈直接挂钩，模板与围圈之间增设竖向滑道，滑道固定于围圈内侧，
可随围圈滑升。滑道的作用相当于模板的支承系统，既能抵抗混凝土的测压力，又可约束
模板位移，且便于模板的安装。滑道的间距按模板的材质和厚度决定，一般为300 --
400mm；长度为，可采用内径25--40mm钢管制作。
3．模板在施工时与混凝土之间不产生滑动，而与滑道之间相对滑动，即只滑框，不
滑模。当滑道随围圈滑升时，模板附着于新浇灌的混凝土表面留在原位，待滑道滑升一层
模板高度后，即可拆除最下一层模板，清理后，倒至上层使用 （图15-57)a模板的高度
与混凝土的浇灌层厚度相同，一般为500mm左右，可配置3一4层。模板的宽度，在插放
方便的前提下，尽可能加大，以减少竖向接缝。
模板应选用活动轻便的复合面层胶合板或双面加涂玻璃钢树脂面层的中密度纤维板，
以利于向滑道内插放和拆模倒模。
4.滑框倒模的施工程序：
施工墙体结构的程序为：
一绑一步横向钥筋 一一 ｝安装上一层模板 一一
一浇灌一步9R凝土 一一 一提升一层模板高度 ｝一
— ｝拆除脱出的下层棋板，清理后，倒至上层使用］
如此循环进行，层层上升。
15-4-3-2 滑框倒模工艺的特点
1.滑框倒模工艺与滑模工艺的根本区别在
于：由滑模时模板与混凝土之间滑动．变为滑道
插模板 浇混凝十 提升
图15-57 滑框倒模示意图
1一千斤顶；2一支承杆；3-提升架
4-滑道；5一向上例模
与模板滑动，而模板附着于新浇筑的混凝土面而无滑移。因此，模板由滑动脱模变为拆倒
脱模。与之相应，滑升阻力也由滑模施工时模板与混凝土之间的摩擦力，改为滑框倒模时
的模板与滑道之间的摩擦力。模拟试验说明，滑框倒模施工时摩擦力的数值，不仅小于滑
模时的摩阻力，而且随混凝土硬化时间的延长呈下降趋势 （图15-58)0
2.滑框倒模工艺只需控制滑道脱离模板时的混凝土强度下限大于，不致引
起混凝土坍塌和支承杆失稳，保证滑升平台安全即可。不必考虑混凝土硬化时间延长造成
的混凝土粘模、拉裂等现象，给施工创造很多便利条件。
3．采用滑框倒模工艺施工有利于清理模板，涂刷隔离剂，以防止污染钢筋和混凝土；
同时可避免滑模施工容易产生的混凝土质量通病 （如蜂窝麻面、缺棱掉角、拉裂及粘模
等）。
4.施工方便可靠。当发生意外情况时，可在任何部位停滑，而无需考虑滑模工艺所
采取的停滑措施。同时也有利于插入梁板施工。
5．可节省提升设备投入。由于滑框倒模工艺的提升阻力远小于滑模工艺的提升阻力，
相应地可减少提升设备。与滑模相比可节省1/6的千斤顶和15％的平台用钢量。
15-4 竖向结构清模施S. 1029
混筱土拉断带起 6．采用滑框倒模工艺进行高层建筑施工时，其楼板
等横向结构的施工以及水平、垂直度的控制，与滑模工
程基本相同。
15-4-3-3 滑框倒棋工程实倒
夭津交易大厦工程：建筑面积31308m'，结构层36
层，地上总高度107m,层高，标准层面积984扩
（图 15-59)。为现浇钢筋混凝土框筒结构，外筒壁厚
550mm，每10层减少50mm；内简壁厚500mm,每7层
减少50mm。内筒隔墙厚200mm。现浇楼板厚110mm,
每层内外简之间有21根楼面大梁。
???
???
??????
???????
?
?
4 5 6 7 8 9 10 11
时间（lil
图15-58 滑框倒模与滑
模提升阻力模拟试验
图15-59夭津交易大厦标准层平面图
墙体结构采用滑框倒模工艺施工。每层结构工期7d，其中墙体滑框倒模2d,
滑框倒模的模板装置与提升机具等，和滑模施工基本相同。围圈为10号工字钢，在
上下围圈之间加设腹杆，组成围圈析架 （图15-60).
图15-60 滑框倒模平台剖面图 图15-61 滑道一与围圈连接图
030 15 滑 动 模板 施 工
在围圈的内侧安装"48 X 钢管，作为固定竖向滑道，长度为lm（里侧）和
（外侧）两种。间距为30cmo滑道安装的倾斜度 （锥度）为3%o -69w0滑道与围圈采用
螺栓连接，当需要变更墙体厚度时，可采用加垫方木的方法解决 （图15-61)0
在大梁的两端处设置门型围圈，将被大梁断开的围圈连成整体 （图15-62)。采用
GYD-35型千斤顶共358个．其中外墙156个。
图 15-62
15-4-4 f〕窗、
门型围圈立面图
孔洞及线条的留设
15甲4-4-1门窗及孔洞的留设
1．框模法
框模可事先用钢材或木材制作 （图15-63)，尺寸宜比设计尺寸大20--30mm,厚度应
比内外模板的上口尺寸小5 -10mm。安装时应按设计要求的位置和标高放置。安装后，
应与墙体中的钢筋或支承杆连接固定。也可用正式工程的门窗口直接作框模，但需在两侧
立边框加设挡条。挡条可用钢材或木材制成，用螺钉与门窗框连接。
2．堵头模板法
堵头模板通过角钢导轨与内外模板配合。当堵头模板与滑模相平时，随模板一起滑
升。堵头模板宜采用钢材制作，其宽度应比模板上口小5--lomm（图15-64),??
?翔o_军 Of 30 *12;.1T}8?T r= 22 $ 34i (c) t}iP}(a) (b)
图15-63 门窗及孔洞框模
(a)有支承杆穿过；(b)无支承杆穿过；
（。）与钢筋或支承杆焊接
图15-64 堵头模板
1一堵头模板；2一滑升模板；3一墙体；
4- L 25x3导轨：5-3mm招板：6- L 40x4
15-4 竖向结构滑模施2 1031
为了防止滑升时混凝土掉角，可在孔洞棱角处的模板里层加衬一层白铁皮护角板。当
模板滑升时，护角板不动，待整个门窗孔洞滑完后．将护板取下，继续用于上层门窗孔洞
的施工。护角板的长度，可做成lm左右。
3．预制混凝土挡板法
当利用正式工程的门窗框兼作框模，随滑随安装时，在门窗框的两侧及顶部，可设置
预制混凝土挡板，挡板一般厚50mm。宽度应比内外模板的上Cl小10--20mm。为了防止
模板滑升时将挡板带起，在制作挡板时可预埋一些木块，与门窗框钉牢；也可在挡板上预
埋擂筋，与墙体钢筋连接。必要时，门窗框本身亦应与墙体钢筋连接固定。
4．孔洞的留设
预留穿墙孔洞和穿楼板孔洞，可事先按孔洞的具体形状，用钢材、木材及聚苯乙烯泡
沫塑料、薄膜包土坯等材料，制成空心或实心孔洞胎模。
预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5 - lomm并与结构钢
筋固定牢靠。胎模出模后，应及时校对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应
大于15mma
5．门、窗框安装的允许偏差
当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框 （或衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸
小5 -10mm。安装应有可靠的固定措施，偏差应满足表15-13的规定。
门、窗框安装的允许偏差 表15-13
│项 目 │ 允 许 偏 差 （， ） │
│ │钠门窗│ 铝合金 〔或塑铜）门窗│
│中心线位移 一 │5 │ 5 │
│框正、侧面垂直度│ ｝ 3 │ 2 │
│框 对 角 线 长 度 │ ： │ ： │
│ <-2000- │ │ │
│ >2000- │ │ │
│框的水平 度 │｝ 3 一 │ 15 │
15-4-4-2 墙面线条的留设
1．垂直线条的留设
当建筑物墙面有垂直线条时，无论线条为凸出或凹槽形
状，均可将该部位的模板做成凹凸形状。模板的凸出或凹槽部
位也应考虑倾斜度，以利于滑升。
2.横向线条的留设
(1)横向凹槽的留设
当建筑物墙面有横向凹槽状线条时，可在混凝土中放置木
条，待模板滑升过后，立即将木条取出。
(2)横向凸状线条的留设
1)当建筑物墙面设计有横向凸状线条时，可在墙内预埋
钢筋，待模板滑升过后，将钢筋剔出，另支模后作。
2）对于横向凸状装饰线条的留设，也可采用预制装饰板
图15-65 预制装饰板贴焊
1-预制装饰板备2一楼板；
3-混凝土墙；M2, M3-预埋件
032 15 滑 动 模 板 施 z
后贴焊的方法，在混凝土墙体滑模施工时，留设预埋件，待墙体施工后，再将预制装饰板
与墙体贴焊，见图15-650
15-4-5 混凝土的脱模与养护
15-a-s-1 混凝土的脱模
为了减小滑模滑动时的摩阻力，在每次浇筑混凝土之前，必须做好模板的清理和涂刷
脱模剂等项工作。清理模板时可采用特制的扁铲、钢板网刷或钢丝刷等工具分工序进行，
即先用扁铲清掉粘在模板上的较大块混凝土，再用钢板网刷或钢丝刷将模板面彻底刷干净
为止。模板清理完毕后，均匀涂刷脱模荆。模板清理的是否彻底，将直接影响混凝土的脱
模质量。
最近，北京中建建筑科学研究院研制成功的DT型电脱模器，较适用于滑模工程混凝
土的脱模。
1．电脱模技术的原理
是利用电脱模器和置于新浇混凝土中的电极与导电模板形成的电场，使混凝土中所含
胶体粒子与水在电场的作用下，产生电渗和电解效应，导致在混凝土与金属模板的界面
处，形成一薄层汽和水混合的润滑隔离层，从而可减少混凝土与模板之间的粘结力和摩阻
力，达到易于脱模的效果。
2电脱模器的组成
电脱模装置主要由电脱模器、电极、导线、电源及导电模板和新浇筑的混凝土等组成
（图15-66)0
(1)电脱模器 （DT- II型）其技术指标见表15-140
DT-1型电脱模器技术指标
表 15-14
项 目 技 术 指 标
图15-66 电脱模器安装示意图
1一模板；2一电脱模器；3一导线；
4一电极；5一混凝土墙体：6一电源
输入电压
输出功率
输出电压
翰出电流 （最大值》
工作温度
工作时间
最高升温
外形尺寸
整机重量
交流220V, 501-1z
6V, 9V, 12V, 15V
40A
一40℃一 ＋40C
120h
609:
义200mm x
14kg
(2)电极：以010钢筋为宜。电极面积与模板面积的比例关系为1/100--1/160。电
极的间距可在2m以内。电极与模板的最小间距d与脱模器设定的电压有关。见表15-15.
电极与橄板的间距
电 压 档
问距 d (mm) 1 (6V)10-15 2 (9V)14-20 3 (12V)20-26
表 15-15
4 (15V)
25- 30
15-4 竖向结构滑模施S- 1033
电极与钢筋的最小间距不小于2cm，且应避免与钢筋和模板相碰。
电极在混凝土外的部分，应加塑料管进行绝缘防护。
3．电脱模器的配置
每平方米模板的电流密度一般为200 - 400mA，选配脱模器时，可按每平方米模板
600mA计算。DT- II型电脱模器额定最大电流为40A，当在15V档位时，可负担模板面积
66时。当一个工程同时需用多台脱模器时，应分区布置，不可交叉使用，且尽可能同时
开关。
电脱模器可在混凝土振捣后通电1h左右，通电后，在模板与混凝土的界面上会出现
微小的气泡或细缝，如果气泡过大，应将电压调小。也可边滑动模板边连续通电。
电脱模器在使用时应注意防雨、防潮，在有雨水的环境中应停用。
15-4-5-2 混凝土的养护
脱模的混凝土必须及时进行修整和养护。混凝土开始浇水养护的时间应视气温情况而
定。夏季施工时，不应迟于脱模后 12h，浇水的次数应适当增加。当气温低于十5℃时，
可不浇水，但应用岩棉被等保温材料加以覆盖，并视具体条件采取适当的冬期施工方法进
行养护。
对于在夏季高温下施工的高大烟囱等筒壁工程，可采用水浴法养护。既可使筒壁降
温，又可消除日照不匀引起的偏差。当气温在30℃以上时．可相隔断续对筒壁进行
喷淋水浴养护。环形喷淋管宜设在吊脚手下部。水压力不足时，应设置高压水泵供水。养
护水流至地面后，应注意立即排走或回收，以免浸入建筑物地基造成基础沉陷。喷水养护
时，水压不宜过大。
近年来，我国有些单位采用养护液对滑模工程新脱模的混凝土进行薄膜封闭养护，取
得了较好的效果。目前国内生产的养护液主要有三大类：即石蜡水乳液、氯乙烯一偏氯乙
烯 （简称氯一偏）和硅酸盐 （水玻璃）类。施工时，可以采用喷涂、滚涂等方法。
当采用喷涂时，其工具可根据混凝土表面积的大小而定。面积较小时，可采用农用的
喷雾器；面积较大时，可采用墙面喷浆机，并在喷出口处换上农用喷雾器的喷嘴。
按正常情况，养护液的消耗量为：200 - 250g/m2。养护液一般喷刷2层，第一层喷
涂时间可在混凝土脱模后1一，且混凝土表面开始收水时进行。第二层应在第一层干
燥后进行，两层分别按水平，垂直方向交叉喷涂。
当采用滚涂时，其操作工具可选用滚筒软毛刷、铁桶等，利用滑模吊脚手架对脱模后
的混凝土由下而上地进行。一般在混凝土脱模后（按压混凝土表面无指痕时）即
可滚涂。同一水平层的滚涂宽度为1--2个滑升步距，即30--60cm。先绕筒壁水平地滚涂
第一遍，待第一遍充分成膜后，再垂直地滚涂第二遍，两次涂刷需横竖交叉以便养护膜厚
度一致。滚涂时以不带起水泥浆为宜，每层养护液的搭接宽度不少于5m.
养护液喷刷温度应大于4r-。用养护液同浇水养护混凝土相比，不仅可提高强度10%
左右；而且可以节约用水。是一项很有发展前途的施工技术措施。
15-4-6 滑模施工的精度控制
滑模施工的精度控制主要包括滑模施工的水平度控制和垂直度控制等。
034 15 滑 动 模 板 施 工
15-4-6-1 滑模施工的水平度控制
1．水平度的观测
水平度的观测可采用水准仪、自动安平激光测量仪等设备。在模板开始滑升前，用水
准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行观测、校平，并在每根支承杆上以明显的标
志 （如红色三角）画出水平线。当模板开始滑升后，即以此水平线作为基点，不断按每次
提升高度 （20--30cm）或以每次50cm的高程，将水平线上移和进行水平度的观测。以后
每隔一定的高度 （如每滑升一个楼层高度），均须对滑模装置的水平度进行观测与检查、
调整。
2．水平度的控制
在模板滑升过程中，整个模板系统能否水平上升．是保证滑模施工质量的关键，也是
直接影响建筑物垂直度的一个重要因素。由于千斤顶的不同步因素，每个行程可能差距不
大，但累计起来就会使模板系统产生很大升差，如不及时加以控制，不仅建筑物垂直度难
以保证，也会使模板结构产生变形，影响工程质量。
目前，对千斤顶升差 （即模板水平度）的控制，主要有以下几种方法：
(1)限位调平器控制法
简形限位调平器是在GYD或QYD型液压千斤顶上改制增设的一种机械调平装置
（图15-67)。其构造主要由筒形套和限位挡体两部分组成，筒形套的内简伸入千斤顶内直
接与活塞上端接触，外筒与千斤顶缸盖的行程调节帽螺纹连接。
限位调平器工作时，先将限位挡按调平要求的标高，固定在支承杆上，当限位调平器
随千斤顶上升至该标高处时，筒形套被限位挡顶住并下压千斤顶的活塞，使活塞不能排油
复位，该千斤顶即停止爬升，因而起到自动限位的作用，见图15-68,
图15-67 筒形限位调平器 图15-68 筒形限位调平器工作原理图
1一限位挡：2-限位调平器；3一千斤顶；
4-活塞；5一支承杆
模板滑升过程中，每当千斤顶全部升至限位挡处一次，模板系统即可自动限位调平一
次。这种方法简便易行，且投资少，是保证滑模提升系统同步工作的有效措施之一。
这种限位调平器为北京市第一住宅建筑工程公司的专利，由江苏省江都建筑机械厂生
15-4 坚向结构滑模施工 1035
产供应。
(2)限位阀控制法
限位阀是在液压千斤顶的进油嘴处增加一个控制供油的顶压截止阀 （图15-69)。限
位阀体上有两个油嘴。一个连接油路。另一个通过高压胶管与千斤顶的进油嘴连接。
使用时，将限位阀安装在千斤顶上，随千斤顶向上爬升，
当限位阀的阀芯被装在支承杆上的挡体顶住时，油路中断，
千斤顶停止爬升。当所有千斤顶的限位阀都被限位挡体顶住
后．模板即可实现自动调平。
限位阀的限位挡体与限位调平器的限位挡体的基本构造
相同，其安装方法也一样。所不同的是：限位阀是通过控制
供油，而限位调平器是控制排油来达到自动调平的目的。
使用前，必须对限位阀逐个进行耐压试验，不得在
12MPa的油压下出现泄漏或阀芯密封不严等现象。否则，将
使千斤顶失控并将挡体顶坏。另外，向上移动限位挡体时，
应认真逐个检查，不得有透漏或固定不牢的现象。
(3)截止阀控制法
图15-69 限位阀构造图
1-阀芯；2一阀体；3一出油嘴；
4-底座；5一进油嘴：6一弹赞
截止阀一般安设在千斤顶的油嘴与进油路之间 （图15-70)0施工中，通过手动旋紧
或打开截止阀来控制向千斤顶供油的油路，其工作原理与限位阀相似。
利用这种方法进行限位调平时，千斤顶的数量不宜过多，否则，不仅用人过多，不易
操作，而且，稍有遗漏，就会使千斤顶产生较大升差。因此单纯应用截止阀调平的方法已
不常用。一般只作为更换千斤顶时，关闭油路使用。
(4)激光自动调平控制法
激光自动调平控制法，是利用激光平面仪和信号元件，使电磁阀动作，用以控制每个
千斤顶的油路，使千斤顶达到调平的目的。
图15-71是一种比较简单的激光自动控制方法。激光平面仪安装在施工操作平台的适
当位置，水准激光束的高度为2m左右。每个千斤顶都配备一个光电信号接收装置。它收
到的脉冲信号，通过放大以后，使控制千斤顶进油口处的电磁阀开启或关闭。
上
图15-70 截止阀安装图
图15-71激光平面仪控制千斤顶爬升示意图
1-激光平面仪；2-傲光束；3一光电信号装置；
4一电磁阀；5一千斤顶及提升架：6一滑模操作平台
1036 15 清 动 模 板 施 工
这种控制系统一般可使千斤顶的升差保持在lomm范围内，但应注意防止日光的影响
而使其控制失灵。
15-4-6-2 滑模施工的垂直度控制
1．垂直度的观测
(1)激光铅直仪
激光铅直仪是由经纬仪、氦氖气体激光管和激光电源组成。它具有操作方便、节约时
间、精度高等优点。作为垂直测量时的装配方法．如图15-72所示。???? 激光接收靶是在硫酸纸上绘出40cm直径的环形靶，夹在两块透明玻璃之间装于滑升平台对正地面的定点，激光束射在上面，呈现出明亮的红色光斑，以便观测。 激光铅直仪的安装、调整与维护：
．1)安装与调整：激光铅直仪安装前应预先校正好光束的
垂直度，并将望远镜调焦，使光斑直径最小。架设方法与普
通经纬仪相似。测量前应检查水准管气泡是否居中，垂直球
或激光管的阴极是否对准。接通激光电源，光束射到平台接
收靶上，然后将仪器平转3600，取光斑画的圆的中心即为正
确中心。
2）仪器维护：激光铅直仪在使用中，应设置具有良好抗
冲击强度的防护罩，以防高空坠落重物。防护罩内应设防潮
剂或采用灯泡烘干，以防仪器受潮。
(2)光学垂准经纬仪
图15-72 激光铅直仪
1一望远镜；2一激光管；3一支
架平板；a一中心点；s-激光
电源；6一接收靶；7一光束
该仪器的构造主要由望远镜、照准部、安平装置、望远镜弯管目镜组及目标分划板装
置五大部分组成。
利用激光铅直仪和激光经纬仪进行观测，可采用以下方法：
1)激光导向法：可在建筑物外侧转角处，分别设置固定的测点 （图15-73)0当模板
滑升前，在操作平台对应地面测点的部位，设置激光接收靶，接收靶由毛玻璃、坐标纸及
靶筒等组成。接收靶的原点位置与激光经纬仪的垂直光斑重合 （图15-74)0施工中，每
个结构层至少观测一次。
图 15-73
（图中
观测点平面布置图
气”系观测点位置）
日15-74 橄光导间观溯
1一接收靶；2-激光经纬仪 3一地面
15-4 竖向结构滑模施工 1037
具体做法：在测点水平钢板上安放激光经纬仪，直接与钢板上的十字线所表示的测点
对中，仪器调平校正并转动一周，消除仪器本身的误差。然后，以仪器射出的铅直激光束
打在接收靶上的光斑中心为基准位置，记录在观测平面图上。与接收靶原点位置对比，即
可得知该测点的位移。
2)激光导线法：主要用于观测电梯井的垂直偏差情况，同时与外筒大角激光导向观
测结果相互验证，并可考察平台刚度对内筒垂直度的影响。
具体做法是：在底层事先N设垂直相交的基准导线 （图15-75)，用激光经纬仪通过
楼板预留洞。施工中，随模板滑升将此控制导线逐层引测至正在施工的楼层。据此量测电
梯井壁的实际位置，与基准位置对比，即可得出电梯井的偏扭结果。如再与外筒观测数据
对比，则可检验平台变形情况。
(3)导电线锤法
导电线锤是一个重量较大的钢铁圆锥体，重约20kg左右。线锤的尖端有一根导电的
紫铜棒触针。使用时，靠1根直径为的细钢丝悬挂于吊挂机构上。导电线锤的工
作电压为12V或24V。通过线锤上的触针与设在地面上的方位触点相碰，可以从液压控
制台上的信号灯光，得知垂直偏差的方向及大于l Omm的垂直偏差 （图15-76) 0
呕鱼J 24V2
图15-75 激光导线观测
1-预留洞
图15-76 导电线锤原理图
1-液压控制台信号灯；2一线锤上的触针；
3-触点；4-信号线路
导电线锤的上部为自动放长吊挂装置，
卷筒分为两段，分别缠绕两根钢丝绳，1
根为吊线、1根为拉线，可分别绕卷筒
转动。为了使线锤不致因重量太大而自
由下落，在卷筒一侧设置摩擦盘，并在
轴向安设一个弹簧，以增加摩擦阻力。
当吊挂装置随模板提升时，固定在地面
上的拉线即可使卷筒转动将吊线同步自
动放长。
2垂直度的控制
(1)平台倾斜法
主要由吊线卷筒、摩擦盘、吊架等组成。吊线
图15-77 利用平台倾斜法纠正垂直偏差
(a)模板中心偏离烟囱中心，a<b; (b)适当
提高操作平台b侧；(c)操作平台倾斜滑升．两中心
趋近；(d）当a=b时，逐渐恢复操作平台水平
平台倾斜法又称作调整高差控制法，其原理是：当建筑物出现向某侧位移的垂直偏差
时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。据此，可以在建筑物向某侧倾斜时．将
038 15 清动模 板施 工
该侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其他部位，产生正水平偏差，然后，将整个操
作平台滑升一段高度，其垂直偏差即可得到纠正 〔图15-77)0
对于千斤顶需要的高差，可预先在支承杆上做出标志 （可通过抄平拉斜线，最好采用
限位调平器对千斤顶的高差进行控制）。
(2）导向纠偏控制法
当发现操作平台的外墙中部模板较弱的部位，产生圆弧状的外胀变形时 （图15-78),
可通过限位调平器将整个平台调成锅底状 （图15-79)的方法进行纠正。调整后，操作平
台产生一个向内倾斜的趋势，使原来因构件变形而伸长的模板投影水平距离，稍有缩短；
同时，由于千斤顶的内外高差，使得外筒的提升架 （图15-79中4号）也产生向内倾斜趋
势，改变了原有的模板倾斜度，这样。利用模板的导向作用和平台自重产生的水平分力促
使外涨的模板向内移位。另外，对局部偏移较大的部位，也可采用这种方法来改变模板倾
斜度，使偏移得到纠正和控制。
回
图15-78 外墙中部外涨变形 图15-79 将平台凋成锅底状
(3)顶轮纠偏控制法
这种纠偏方法是利用已滑出模板下口并具有一定强度的混凝上作为支点，通过改变顶
轮纠偏装置的几何尺寸而产生一个外力，在滑升过程中，逐步顶移模板或平台，以达到纠
偏的目的。纠偏撑杆可铰接于平台析架上 （图15-80a )；也可铰接于提升架上 （图Is-
80b).
its
图15-80 顶轮纠偏示意
(a)顶轮铰接于平台上；(b)顶轮钦接于提升架上
顶轮纠偏装置由撑杆顶轮和拉紧装置等组成。撑杆的一端与平台或提升架铰接，另一
端安装1个滚轮，并顶在混凝土墙面上。拉紧装置一端挂在平台或提升架上，另一端与顶
轮撑杆相连接。当提拉顶轮撑杆时，撑杆的水平投影距离加长，使顶轮紧紧顶住混凝土墙
15-4 竖向结构滑模施工 1039
面，在混凝土墙面的反力作用下，模板装置 〔包括操作平台、模板等）向相反方向移位。
图15-81为深圳国贸大厦工程纠偏、纠扭顶轮的平面布置实例。为了便于纠偏与纠扭
工作的进行，沿外筒内侧布置了一圈顶轮，其中每根柱子上设有两个顶轮，四大角L设置
8个顶轮。这样，当某个部位某一边发生偏移或平台扭转时，就可及时拧紧相应位置处顶
轮的拉紧装置，产生纠偏力或纠扭力矩。
这种顶轮纠偏工具加工简单，装拆方便，操作灵巧，效果显著，是滑模纠偏纠扭的一
种较好方法之一。
纠偏、纠扭工作，不仅需要从技术上采取有效措施，而且在管理上也必须有严格的制
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图15-81 纠偏顶轮平面布置
1一纠偏顶轮 2一纠扭顶轮
(4)外力法
当建筑物出现扭转偏差时，可沿扭转的反方向施
加外力，使平台在滑升过程中，逐渐向回扭转，直至
达到要求为止。
具体作法：采用手扳葫芦或倒链 (3一50 作为施
加外力的工具，一端固定在已有强度的下一层结构上，
另一端与提升架立柱相连。当搬动手扳葫芦和倒链时，
相对结构形心，可以得到一个较大的反向扭矩 （图15-
82)a
采用外力法纠扭时，动作不可过猛，一次纠扭的
幅度不可过大；同时。还要考虑连接手扳葫芦或倒链
的两端时，应尽可能使其水平，以减小竖向分力。
（5）双千斤顶法
双千斤顶法又称为双千斤顶纠止扭转法，是当建筑物为圆形结构时，可沿圆周等间距
地布置4--8对双千斤顶，将两个千斤顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提
升架由双千斤顶承担。通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正滑模装置的扭转 （图
15-83)a
a
纠正方向
I I( A I }B A I Bq B A B
??
(a) (b) (c) (d)
外力法纠扭示意图
1-筒体埋件；2-钢丝绳；
3一张紧器 4一提升架
图IS-83 双千斤顶纠正扭转
(a)模板扭转、支承杆必然歪斜; (b)适当提高千斤顶A的高程；
〔：）提升几个行程．扭转即可纠正；(d）然后使两台千斤顶恢复水平
当操作平台和模板产生顺时针扭转时，先将扭转方向一侧的千斤顶A升高，然后将
1040 15 滑 动模 板 施 _L
全部千斤顶滑升一次。如此重复将模板提升数次，即可达到纠扭目的。
(6）变位纠偏器纠正法
变位纠偏器纠正法是在滑模施工中，通过变动千斤顶的位置，推动支承杆产生水平位
移，达到纠正滑模偏差的一种纠扭、纠偏方法。
变位纠偏器实际是千斤顶与提升架的一种可移动的安装方式，其构造和安装见图15-
84和图15-85.
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图 15-84 双千斤顶变位纠偏器的构造和安装
1-625支承杆；2-变位螺丝；3一千斤顶；4-提升架
横梁；5一千斤顶扁担梁；6一变位螺丝下担板；7-限
位调平卡；8-变位螺丝上担板；9一千斤顶垫板
图15-85 单千斤顶变位纠偏器的构造和安装
1-625支承杆；2一千斤顶；3一千斤顶垫板；
4一变位螺ff ;5一提升架下横梁：6一限位调平卡；
7一变位螺丝担板
当纠正偏、扭时，只需将变位螺丝稍微松开，即可按要求的方向推动千斤顶使支承杆
位移，再将变位螺丝拧紧，通过改变支承杆的方向，达到纠偏、纠扭的目的。
(7)剪刀撑纠扭法
对于圆形筒壁结构滑模施工中的扭转，可采用在提升架相互间加设剪刀拉撑的方法进
行纠正。剪刀拉撑可采用似2钢筋制作，每根拉撑上装置1个紧线器 （花篮螺栓）。通过
紧线器可控制提升架的垂直度，以达到纠扭目的 （图15-86)0
也可将剪刀撑的撑杆改为刚性杆件制作，在交叉处设中间铰点，杆件的下端设置滑块
和滑道，在提升架的外侧，通过剪刀撑及支座、滑道、滑块、上下轴等部件，组成立体封
闭型的刚性防扭装置 （图15-87)，以达到防扭的目的。
提升架
图15-86 剪刀拉撑纠扭 图15-87 刚性防扭装置
除上述方法外，还可采用在千斤顶底座下部加斜垫等方法，使千斤顶斜向爬升，也可
达到调整垂直偏差的目的。但这类方法操作比较繁琐，工作量较大。
15-5 横向结构的施工 1041
15-4-7 液压爬模施工工艺
液压爬模是一种利用滑模液压千斤顶作提升动力的自升式爬模。其施工工艺详见本手
册 “8模板工程中有关爬升模板”部分。
巧-S 横向结构的施工
1.滑模工程横向结构的施工，宜采取在竖向结构完成到一定高度后，再用降模法或
其他支模方法施工，或采取逐层空滑现浇楼板或架设预制楼板的方法施工。
2．按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证施工过程中的结构稳定
和满足设计要求。
3.墙板结构采用逐层空滑现浇楼板工艺施工时应满足下列规定：
(1)当墙体模板空滑时，其外周模板与墙体接触部分的高度不得小于200mm;
(2)楼板混凝土强度达到1. 2MPa方能进行下道工序，支设楼板的模板时，不应损害
下层楼板混凝土；
(3)楼板模板支柱的拆除时间，除应满足 《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求
外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。
4.墙板结构的楼板采用逐层空滑安装预制楼板时，应符合下列规定：
(1)非承重墙的模板不得空滑；
(2)安装楼板时，板下墙体混凝土的强度不得低于2. 5MPa，并严禁用撬棍在墙体上
挪动楼板。
5．梁的施工应符合下列规定：
(1)采用承重骨架进行滑模施工的梁，其支承点应根据结构配筋和模板构造绘制施工
图；悬挂在骨架下的梁底模板，其宽度应比模板上口宽度小3-5mm;
(2）采用预制安装方法施工的梁，其支承点应设置支托。
6.墙板结构、框架结构等的楼板及屋面板采用降模法施工时应符合下列规定：
(1)利用操作平台作楼板的模板或作模板的支承时，应对降模装置和设备进行验算；
(2)楼板混凝土的拆模强度应满足 《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB 50204)
的有关规定，并不得低于15MPao
7.墙板结构的楼板采用在墙上预留孔洞或现浇牛腿支承预制楼板时，现浇区钢筋应
与预制楼板中的钢筋连成整体。预制楼板应设临时支撑，待现浇区混凝土达到设计强度标
准值70％后，方可拆除支撑。
s．后期施工的现浇楼板，可采用早拆模板体系或分层进行悬吊支模施工。
9．所有二次施工的构件，其预留槽口的接触面不得有油污染，在二次浇筑之前，必
须彻底清除酥松的浮渣、污物，并严格按处理施工缝的程序做好各项作业，加强二次浇筑
混凝土的振捣和养护。
15-5-1 逐层空滑楼板并进施工法
逐层空滑楼板并进法又称为 “逐层封闭”或 “滑一浇一”，就是采用滑模施工高层建
042 巧 滑 动 模 板 施 工
图15-88 活动平台板操作平台
1-栏杆；2-固定平台板；3一支承杆；4一千斤顶
5-提升架；6一活动平台板；，一挑三角架；8一外围
梁；9一内围梁；10一围圈；11-模板；12-脱空挡板；
13-楼板；14一外吊架；15一山墙提升架接长腿；16-
山墙接长外模板
筑时，当每层墙体滑升至上一层楼板底标高
位置，即停止墙体混凝土的浇灌，待混凝土
达到脱模强度后，将模板连续提升，直至墙
体混凝土脱模，模板再向上空滑至下口与墙
体上皮脱空一段高度为止 （脱空高度根据楼
板的厚度而定）。然后，将操作平台的活动平
台板吊开，进行现浇楼板的支模、绑扎钢筋
与浇灌混凝土或预制楼板的吊装等工序，如
此逐层进行 （图15-88)0
模板空滑过程中，提升速度应尽量缓慢、
均匀地进行。开始空滑时，由于混凝土强度
较低，提升的高度不宜过大，使模板与墙体
保持一定的间隙，不致粘结即可。待墙体混
凝土达到脱模强度后，方可将模板陆续提升
至要求的空滑高度。另外，支承杆的接头，
应躲开模板的空滑自由高度。
逐层空滑模板并进施工工艺的特点，是
将滑模连续施工改变为分层间断周期性施工。
因此，每层墙体混凝土，都有初试滑升、正
常滑升和完成滑升三个阶段。
当墙体混凝土浇灌完毕后，必须及时进
行模板的清理工作。即模板脱空后，应趁模板面上水泥浆未硬结时，立即用小铁铲、长把
钢丝刷等工具将模板面清除干净，并涂刷隔离剂一道。在徐刷隔离剂时，应力争避免污染
钢筋，以免影响钢筋的握裹力。
15-5-1-1逐层空滑现浇楼板施工法
逐层空滑现浇楼板施工法．就是施工一层墙体，现浇一层楼板。墙体的施工与现浇楼
板逐层连续地进行。其具体作法是：当墙体
模板向上空滑一段高度，待模板下口脱空高
度等于或稍大于现浇楼板的厚度后，吊开活
动平台板，进行现浇楼板支模、绑扎钢筋和
浇灌混凝土的施工 （图15-89) o
1.模板与墙体的脱空范围
模板与墙体脱空范围，主要取决于楼板
和阳台的结构情况。当楼板为单向板，横墙
承重时，只需将横墙模板脱空，非承重纵墙
应比横墙多浇灌一段高度 （一般为 50cm左
右），使纵墙的模板不脱空 （图15-89)，以保
持模板的稳定。当楼板为双向板时，则全部
内外墙的模板均需脱空，此时，可将外墙的
图15-89模板空滑现浇楼板
1一干斤顶；z-油管 3一支承杆；4-提升架；5-围
圈；6-模板；7-活动平台板；8一固定平台板；9-楼
板模板；10-混凝土墙体；11-栏杆
15-5 横向结构的施工 1043
夕卜模板适当力。长（图15-90)。或将外墙的夕卜，。合墙体多浇灌一段高度（一般为50cm左
右），使外墙的施工缝部位成企口状 （图15-91)，以防止模板全部脱空后，产生平移或扭
转变形。
???
???
?
图15-90 墙体脱空时。外模加长
1一支承杆；2一外模加长；3一楼板模板；4- 板支柱
图 15-91 外墙企口施工缝
2．现浇楼板的模板
逐层空滑楼板并进滑模工艺的现浇楼板施工，是在吊开活动平台板后进行，与普通逐
层施工楼板的工艺相同，可采用传统的支柱法，即模板为钢模或木胶合板，下设柏架梁，
通过钢管或木柱支承于下一层已施工的楼板上，也可采用早拆模板体系，将模板及析架梁
等部件，分组支承于早拆柱头上。可使模板周转速度提高2一3倍，从而可大大减少模板
的投人量。
15-5-1-2 逐层空滑预制楼板施工法
逐层空滑预制楼板施工法的作法是：当墙体滑升到楼板底部标高后，待混凝土达到脱
模强度，将模板连续提升，直至墙体混凝土全部脱模，再继续将模板向上空滑一段高度
（应大于预制楼板的厚度一倍左右），然后，在模板下口与墙体混凝土之间的空挡，插入预
制楼板。空滑时，为保证模板平台结构的整体稳定，应继续向非承重墙体模板内浇灌一定
高度 （一般为500mm左右）的混凝土 （图15-92)，使非承墙模板不脱空。
安装楼板时的墙体混凝土强度，一般不应低于。为了加快施工速度，每层墙
体的最上一段 （300mm左右）混凝土，可采用早强混凝土或将强度等级适当提高。也可
采用硬架支柱法，即将楼板架设在临时支柱上，使板端不压墙体。
安装楼板前，必须对墙体的标高进行认真的检查，并在每个房间内，画出水平标准
线，然后在墙体顶部，铺上5一lomm厚的1:1水泥砂浆，进行找平 （硬架支柱法可不抹
找平层）。
安装楼板时。先利用起重设备，将操作平台的活动平台板揭开，然后顺房间的进深方
044 15 滑动 模 板施 工
向吊人楼板。楼板下放到模板下口之间的空位时，作900的转向，进行就位。
安装楼板时，不得以墙体为支点撬楼板，也不得以模板或支承杆为支承点撬楼板，同
时严禁在操作时碰撞支承杆或蹬踩墙体。当发现墙体混凝土有损坏时，必须及时采取加固
措施。
楼板安装后，模板下口至楼板表面之间的水平缝，一般可采用黑铁皮制成的角铁形挡
板堵塞，用木楔固定，模板滑升后，角铁形挡板与模板自行脱离 （图15-93) 0
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图15-93 脱空部位的挡板 图15-92预制楼板安装示意 1-滑模2-活动挡板；3一木楔；4-楼板
采用逐层空滑预制楼板施工工艺时．外挑阳台可采取现浇或预制，其作法与逐层空滑
现浇楼板施工工艺相似。
逐层空滑预制楼板施工工艺的主要优点是：施工完一层墙体，即可插入安装一层楼
板。因此，为立体交叉施工创造了有利的条件，同时保证了施工期间的墙体结构稳定。其
缺点是每层承重墙体的模板需空滑一段高度。因此，模板空滑前。必须严格验算每根支承
杆的稳定性。
15-5-2 先滑墙体楼板跟进施工法
当墙体连续滑升至数层高度后，即可自下而上地插人进行楼板的施工。在每间操作平
台上，一般需设置活动平台板。其具体作法是：施工楼板时，先将操作平台的活动平台板
揭开，由活动平台的洞口吊入楼板的模板、钢筋和混凝土等材料或安装预制楼板。对于现
浇楼板的施工，在操作平台上也可不必设置活动平台板，而由设置在外墙窗口处的受料挑
台将所需材料吊人房间，再用手推车运至施工地点。
15-5-2-1 现浇楼板与墉体的连接方式
1.钢筋混凝土键连接
当墙体滑升至每层楼板标高时，沿墙体间隔一定的间距需预留孔洞，孔洞的尺寸按设
计要求确定。一般情况下，预留孔洞的宽度可取200--400mm，孔洞的高度为楼板的厚度
或按板厚上下各加大50mm，以便操作。相邻孔洞的最小净距离，应大于500mme相邻两
间楼板的主筋，可由孔洞穿过，并与楼板的钢筋连成一体。然后，同楼板一起浇灌混凝
土，孔洞处即构成钢筋混凝土键 （图15-94)0
采用钢筋混凝土键连接的现浇楼板，其结构形式，可作为双跨或多跨连续密肋梁板或
巧-5 横向结构的施工 1045
平板。大多用于楼板主要受力方向的支座节点。
2.钢筋销与凹槽连接
当墙体滑升至每层楼板标高时，沿墙体间隔一定的距离，预埋插筋及留设通长的水平
嵌固凹槽 （图15-95)。待预留插筋及凹槽脱模后，扳直钢筋，修整凹槽，并与楼板钢筋
连成一体，再浇筑楼板混凝土。
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凝土墙
混凝土墙
1申出钢筋
图15-94 钢筋混凝土键连接 图15-95 楼板嵌固凹槽
预留插筋的直径不宜过大，一般应小干lomm,否则不易扳直。预埋钢筋的间距，取
决于楼板的配筋，可按设计要求通过计算确定。
这种连接方法，楼板的配筋可均匀分布，整体性较好。但预留插筋及凹槽均比较麻
烦，扳直钢筋时，容易损坏墙体混凝土。因此，一般只用于一侧有楼板的墙体工程。此
外，也可采用在墙体施工时，预留钢板埋件再与楼板钢筋焊接的方法。但由于施工较繁
琐，而且不经济，故一般很少采用。
15-5-2-2 现浇楼板的模板
采用先滑墙体现浇楼板跟进施工工艺时，楼板的施工顺序为自下而上地进行。现浇楼
板的模板，除可采用支柱定型钢模等一般支模方法外，还可利用在梁、柱及墙体预留的孔
洞或设置一些临时牛腿、擂销及挂钩，作为朽架支模的支承点。当外墙为开敞式时，也可
采用飞模法 （图15-96) 0
图15-96 飞模
图15-97 间隔数层安装楼板法
1-操作平台；2一平台析架；3一预留洞口；
4-预制楼板；5一支柱；6一起重索
1046 15 滑 动 模 板 施 工
15-5-2-3 预制楼板的施工
当墙体施工至数层后，即可自下而上地隔层插人进行楼板的安装工作。其具体作法
是，每间操作平台上需设置活动平台板，安装楼板时，先将活动平台板揭开，将楼板自活
动平台洞口吊入下层安装 （图15-97)。由于楼板是间隔数层进行安装，其长度一般应小
于房间的跨度。因此，在楼板安装时，需设置临时支承。临时支承可采用预留孔洞、设置
临时牛腿和支柱等方法。如预制楼板与墙体作永久牛腿连接时，可不必设置临时支承，直
接将预制楼板安装于永久牛腿上。
间隔数层安装法的优点是，模板不必空滑，可以边施工墙体边安装楼板。其缺点是，
当楼板和墙体不用永久牛腿支承时，需设置临时支承，比较麻烦。
15-5-3 先滑墙体楼板降模施工法
先滑墙体楼板降模施工法，是针对现浇楼板结构而采用的一种施工工艺。其具体作法
是：当墙体连续滑升到顶或滑升至8--10层左右高度后，将事先在底层按每个房间组装好
的模板，用卷扬机或其他提升机具，徐徐提升到要求的高度，再用吊杆悬吊在墙体预留的
孔洞中 （图15-98),即可进行该层楼板的施工。当该层楼板的混凝土达到拆模强度要求
时 （不得低于15MPa)，可将模板降至下一层楼板的位置，进行下一层楼板的施工。此
时，悬吊模板的吊杆也随之接长。这样，可施工完一层楼板，模板降下一层，直至完成全
︵??
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部楼板的施工，降至底层为止。
对于楼层较少的工程，降模只
需配置一套或以滑模本身的操作平
台作为降模使用，即当滑模滑升到
顶后，可将滑模的操作台改制作为
楼板模板。也可分段配置模板进行
降模施工。如以20层为例，可将1
--10层和11一20层划为两个降模
段，当墙体超过 10层后，即可进行
第一降模段10""1层的楼板施工；
当墙体施工至顶后，即可进行第二
降模段20一11层的楼板施工。
采用降模法施工时，现浇楼板
与墙体的连接方式，基本与采用间
隔数层楼板跟进施工工艺的作法相
同，其梁板的主要受力支座部位，
宜采用钢筋混凝土键连接方式。即
│「│I” │
│ │ │ │ │ │密助楼板、 │\钡;Pf丝绳 │ │ │ │ │ │ │ │‘L ． 主＿ │ 'PV(- -T) ， │ │
│ │ │ │ │ │ │人 至塑色辽 │ │
│，│户．│－│陀│竺，．│p呀声．叫 户．叫 │了．，│陈了．．气尸．，了种种， │了画 │产││m │r，r，卜，、之竺二竺玉乃 │日 主│
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图15-98 悬吊降模法
事先在墙体预留孔洞，使相邻两间楼板的主筋，通过孔洞连成一个整体。非主要受力支座
部位，可采用钢筋销凹槽等连接方式。如果采用井字形密肋双向板结构时，则四面支座均
须采用钢筋混凝土键连接方式。
对于外挑阳台及通道板等，可采用现浇和预制两种方法，均可采用在墙体预留孔洞的
方式解决。当阳台及通道板为现浇结构时，阳台的主筋，可通过墙体孔洞与楼板连接成一
15-6 圈锥形变截面筒休结钩滑模施工 1047
个整体，楼板和阳台可同时施工；当阳台及通道板为预制结构时，可将预制阳台及通道板的
边梁擂人墙体孔洞，并使边梁的尾筋锚固在楼板内，与楼板的主筋焊在一起，也可焊在楼板
面的预埋件上。阳台及通道板的吊装时间，可与楼板同步。也可待楼板施工后再安装。
降模施工工艺的机械化程度较高，耗用的钢材及模板量较少，垂直运输量也较少，楼
层地面可一次完成。但在降模施工前，墙体连续滑升的高度范围内，建筑物无楼板连接，
结构的刚度较差，施工周期也较长。同时，降模是一种凌空操作，安全方面的间题也较
多。此外，不便于进行内装修及水、暖、电等工序的立体交叉作业。
15-6 圆锥形变截面筒体结构滑模施工
圆锥形变截面筒体结构主要包括烟囱、排气塔、电视塔以及桥墩等工程。可采用无井
架液压滑模、滑框倒模、外滑内提、外滑内砌及自升平台式翻模等液压滑模工艺施工。
15-6-1 无井架液压滑模工艺
无井架液压滑模工艺是将操作平台和模板等荷载全部由支承杆承担，利用液压千斤顶
来带动操作平台和模板沿筒壁滑升。无井架液压滑模构造示意见图15-990
15-6-1-1 无井架液压滑模构造
1‘操作平台及随升井架
(1)操作平台结构形式及特点 （表15-16)
图15-99 无井架液压滑模构造示意图
1-辐射梁；2-随升井架；3-斜撑；4-棋板；5一提升架；6一吊架；，一调径装置；8-拔杆；9一天滑轮；
10-柔性滑道；11-吊笼；12-安全抱闸；13一限位器；14一起重钢丝绳；15一千斤顶；16一支承杆；
17-栏杆；18一安全网；19-花篮螺丝；20-悬索拉杆
1048 15 滑 动 模 板 施 工
序号｝ 名称
构架结构
操作平台
表15-16
特 点
(1)辐射梁为平台结构的下弦，斜撑为上弦．与随升
井架以及内、外钢圈等连接成一整体，组成构架结构平
台
(2）构架平台结构简单。装拆方便，适用千较小的烟
囱施工
悬索结构
操作平台
(1)内钢圈采用上、下钢圈形式，并用角钢拉杆将
上、下钢圈连接成鼓式整体，在辐射梁下部加设钢筋拉
杆与下钢圈拉紧，组成悬索结构
(2)悬索结构平台的稳定性和刚度较好．适用于大口
径高简身烟囱施工
1)随升井架平面布置参见表 15-170
序号｝ 名称 平 面 布 置 示 意 图
构架结构
平台的
随升井架
一八缪＿一赢彭氯
一#} f}l}l}I(a)二 ' (b)'
表15-17
说 明
(1)随升井架适宜采用单孔单吊笼，见图 （(a)或单
孔双吊笼。见图 （(b)
(2）斜撑均设8根，较小的平台可用单根钢管制作，
较大的平台可采用钢管或型钢组成空腹架
(3)斜撑之间加设水平支撑，以防受压时，发生侧r:
挠曲
悬索结构
平台的
随升井架
(1)随升井架适宜采用单孔双吊笼，见图 （：〕或五
孔双吊笼，见图 (d)
(2〕斜撑一般采用080一100钢管制作，也应设置水
平支撑
?
?、?
??。
2)随升井架的构造：随升井架可采用角钢或钢管制作．并以工具式构件组合而成，
高度为。下面举单孔双吊笼随升井架一例以供参考，见图15-100,
(2)辐射梁与钢圈
操作平台的平面骨架由辐射梁与内、外钢圈等组成 〔图15-100)0
辐射梁与钢圈以螺栓连接，每组辐射梁由两根10号或12号槽钢组成，通常辐射梁内
端伸至内钢圈里皮，外端伸出外钢圈500-800mmo悬索结构操作平台每组辐射梁下部靠
筒壁一端和下钢圈用一套或两套悬索拉杆拉紧。由于筒身随着升高而直径逐步缩小，辐射
梁上的拉耳，亦将逐步内移，因此辐射梁上一般设有2-3个拉耳，每套悬索拉杆由2-3
根018-020钢筋拉杆以及花篮螺栓组成。辐射梁的组数与提升架数量相等，即每组辐射
梁夹住一个提升架。提升架可在辐射梁的两根槽钢的空隙中作径向移动，每组辐射梁装设
有一个推动提升架向内作径向移动的调径装置。
内、外钢圈一般用槽钢制成，为了便于制作安装，可将钢圈分段制作，安装时，用夹
板及螺栓连接成整体。钢圈连接节点构造见图15-101。内、外钢圈的直径决定于烟囱筒
身的最大外径和最小内径，可按下列关系确定：
内钢圈外径： D内＝D最小一2 (a1+ dl) (15-10)
式中 D内— 内钢圈外径 （mm) ;
Djtd 筒身最小内径 (mm) ;
巧-6 圆锥形变截面筒休结构滑模施工 1049
图15-100 构架结构平台单孔双吊笼随升井架
1一内钢圈（〔14) ; 2一外钢圈（〔l4); 3一外栏圈（〔14), 4-辐射梁(2【10) ; 5-通梁(2120)
6-随升井架；7-iM管斜撑 (080); B-ffi笼滑轮 ($300); 9-导素滑轮 (0200); 10-滑轮横梁 〔〔12);
11-拔杆底座；12-钢挡板 〔厚4..) ;”一栏杆
a1— 筒壁内侧的提升架外皮距筒壁的距离
dl- 调整余量。一般取dl >250mmo
外钢圈内径： D外＝D最大＋2 (a2＋d2)
式中 D外— 外钢圈内径 （mm) ;
D最大— 筒身最大外径 （mm)；
a2— 筒壁外侧的提升架外皮距筒壁的距离
d2- 调整余量。一般取d2二300mma
(3) 180m钢筋混凝土烟囱平台设计及试压实例
1)平台结构示意图见图15-102，平台平面布置见图15-103,滑升到94. Sm改装后的
平台平面见图15-104，平台构件规格数量见表15-180
2)操作平台的设计：
内钢圈外径：
D内＝D最小一2 (a1＋d 1) = 5000一2x (400+700) =5000一2200=2800 (mm)
1050 15 潜 动 模 板 施 工
钢圈[14
崛。一
w lr--28x1
外栏圈 辐射梁 上内钢圈???。??
02 4 1LIL/-
图15-101 钢圈节点 图15-102 平台结构示意图
调整余量考虑700mm，系考虑内圈放置油泵、调平线路等设施及操作需要。
外钢圈内径：为滑模组装位置 （在16m处）筒壁的最大外径14400mm加2 x 800mm;
因此外钢圈内径选择为16000mm，分为10段组成。
操 作 平 台 构 件 表
│项 目 │ ｛ │中，圈一 外钢圈 │外栏圈 │提升架 │｛悬索 一│鼓圈 │
│ │辐射梁 内钢圈 │ │ │ │ 拉杆 │拉杆 │
│ │ 一│ │ │ │ │ │
│材 料 │｝ │〔14a │〔8 │仁6．3 │X20 │，L 50x5│
│ │ 2〔12 │ │ │ │ │ │
│嘿叹 │L＝一：＝ │L=4400│1400 │ 」 │4850│8650│5710│1420 x2765│ │L = 2100││ │ │ │ │24001 8000 │ │ │ │ │ │ │
│16一94m │ 20 220 0 ｝ │： │1 1 1 │ I │ 1 │ 1 │ 40 ｝ 40 │：： │
│94m以上 │ ｛ 20 │ │ 一 │ │ │ │20 1 20 │ │
往：尺寸的单位为mm; L为长度。r为半径
支承杆的计算及千斤顶的布置：
支承杆的最少根数：
、 N
刀最少}p
式中 N— 总垂直荷载 （(kN)，按 （液压滑动模板施工技术规范） (GBJ 113-87)第
条中第一、二、三项之和与第一、二、五项之和中取较大者；
P— 单个千斤顶的计算承载力 （kN)，按式 （15-3)求得的支承杆允许承载力与
千斤顶的允许承载力 （为千斤顶额定承载力的1/2)两者中取较小者。
40 2
辐射梁
千斤顶
外钢圈
ee z,布0-761
图15-103 平台平面 图15-104 以上平台平面
15-6 园锥形变截面简体结构滑模施工 1051
根据计算支承杆最少需设50根，但考虑不利因素和均匀对称及改装后的平台使用要
求，并能在一定程度控制平台扭转，确定设56根支承杆。辐射梁设计为40根，即将圆周
划分为40等份，其单号和尾数为6的设单千斤顶，其他设双千斤顶，见图15-1030
3)平台试压：除平台自重外，根据施工荷载在平台上的实际分布情况，将平台分为
4个荷载区，见图15-1050
每个区域荷载值与区域面积分别是：
I区一800N/m'，面积73.,2; II区一1500N/
m2，面积 .,'; IIL区一1800N/砰，面积
.,';W区一20000N/m2，面积6砰。根据此
情况确定平台试压荷载值为：800 x 73 + 1500 x
＋1800 x + 20000 x 6 - 258kNa
同时考虑到施工中会出现偏荷载的最不利
情况，先对平台进行半荷载试压。当平台半面加
完129kN时，平台下鼓圈下沉,辐射梁下
挠。当整个平台加满258kN时，平台下鼓
90}l 000平 100中 900000 1800 28W 1800 2ooor}'
｝
十一 — 一 14200一～一 l
图15-105 平台试压示意图
圈下沉,辐射梁下挠。根据试压结果，认为本滑模平台可满足使用要求。由
于原设计每隔一组辐射梁设1根020mm悬索拉杆，共20根拉杆与鼓圈下钢圈连接。经试
压发现加拉杆的辐射梁挠度小，没加拉杆的辐射梁挠度大，为改善这种状况，又加20根拉
杆，即每根辐射梁下部都加悬索拉杆，进一步增加了滑模平台的刚度和稳定性。
4)操作平台的改装：由于烟囱高、直径大，操作平台不可能一次施工到顶，中间需
要进行一次改装，见图15-104。改装工作在.,高程进行。顺序是：
①平台滑到80m以后开始将原40个内吊架改装为20个。待第二套外钢圈位置滑出
后，安装新的外钢圈；
②平台滑过90m安装信号平台支架后，在.,处停 c,
止滑升，进行平台改装；
③拆除单号千斤顶、油路、模板、
千斤顶架、脚手板和单号辐射梁；
，圈及支撑系统、L50诉希遥匆
④移动悬索拉杆，拆除中钢圈，重新装配辐射梁间铺
板；拆除栏杆钢圈及外栏杆并改装8根滑轮支架斜撑，安
装第二套栏杆钢圈及外栏杆和将双号辐射梁割去3m;
⑤重新组合模板、围圈、支撑系统和重新安装油压调
平系统；
⑥安装90M信号平台铺板、栏杆等。
改装完毕后，继续滑升。
2.模板与围圈
、
'-1
ca)
斗
li
(b)
图15-106 围圈
（。）内围圈；(b）外围圈
(1)模板的规格可根据具体施工对象参照 “15-2-1-1模板”选用。
(2)围圈分为固定围圈和活动围圈，固定围圈的长度略大于固定模板的宽度，活动围
圈的长度比一组活动模板加一块或两块收分模板的总和稍长，搭在固定围圈上。由于围圈
的弧度已定，而简身的弧度是随高度而变化的，所以一套围圈只能适于某一高度的筒身弧
1052 巧 滑动 模板 施 工
度。设计围圈时，应将筒身全高分段，每段选用一套一种弧度的围圈。如100一150M高
度的烟囱，一般可采用2-3套活动围圈和1套固定围圈。围圈构造见图15-1060
(3)模板和围圈的布置：模板和围圈的布置应适应变弧度、变截面的需要。模板的收
分是通过收分模板一侧与活动模板的表面相搭接，在收分压力作用下两种模板搭接宽度逐
步加大，当超过1块活动模板宽度时，将活动模板抽出1块，从而达到收分的目的。模板
收分均匀是防止滑升中平台扭转的措施之一，因此收分模板的布置要求均匀对称。
3.提升架、调径装置、调整和顶紧装置及吊架
图15-107 提升架、模板、操作平台组装图 图15-108 调径装置
提升架与模板、平台的组装见图15-107。平台的辐射梁为提升架的滑道。每组辐射
梁上部或下部装设有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提升架外侧辐射梁的推进孔
上，调径装置的丝杠顶紧提升架外侧。每提升一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径
装置的丝杠，推动提升架向内移动，在推动压力作用下，活动围圈与固定围圈、收分模板
与活动模板则沿圆周方向作环向移动，相互重叠一些。吊架固定在提升架上，随提升架向
内移动，吊架上铺板的搭接重叠长度随着吊架的移动逐渐加大，这祥整个模板结构的直径
和周长，可随烟囱直径变化的要求而逐渐减小。
│一｝│币布画不 │｛││ │一 三面围护 │ │
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图 15-109 吊笼
15-6 圈锥形变截面筒体结构滑模施工 1053
烟囱筒壁厚度的变化，是通过提升架上的活动围圈顶紧装置和固定围圈调整装置来控
制的。调径装置，见图15-108,
4．垂直运输
无井架液压滑升模板施工是在操作平台上设置一个随升井架，在井架上设置柔性滑道，
装置吊笼进行垂直运输。柔性滑道是用直径19mm以上的钢线绳，一端固定在烟囱下部的预
埋铁件上，另一端通过随升井架顶部柔性滑道轮又返回烟囱下部，通过导向滑轮用放置在筒
壁内侧卷扬机收紧。吊笼在柔性滑道上升降起落，为防止提升吊笼断绳，发生吊笼坠
落事故，在吊笼上设有安全抱闸装置。吊笼见图15-109。安全抱闸见图15-110, 15-1110
2-2剖面
图15-110 安全抱闸 （一）
1-螺钉；2-刹车导向块；3-滑块；4一抱闸体；5-顶杆；6-弹簧篇7一托板；8-螺钉；9-调节螺钉毛
10-平头螺钉；11一支座；12-销子；13一连接板；14一托板：15一杠杆
由于吊笼上下运行中钢丝绳与安全抱闸的滑块会有摩擦，时间长了容易发生磨损。因
此，施工人员对抱闸应作定期检查，以防磨损过大而影响夹紧钢丝绳的作用。
钢丝绳 钢丝绳
双门胡芦
图15-111 安全抱闸 （二）
1-轴；2-偏心轮；3一半齿轮：4-扭转弹黄；5-卸扣；6-轴支架
（L200x125x12); 7一轴支架 （L 140 x80 x10); 8-轴套；9-弹赞
卡 （一30x4); 10-挡板；11-沉头螺丝 （M10x20; 12一六角螺丝
(M16x50; 13一六角螺丝 （Ml4x50); 14一六角螺丝 （M10 x 40)
双门胡芦
图15-112 双绳吊笼示意图
1054 15 滑 动 模 板 施 工
另一种安全措施是采用同轴双滚筒、双钢丝绳、双刹车卷扬机；由1台16kN电动机
带动JQE-500型减速器，变速后的出轴为双头出轴，带动2个绳筒。万一2根钢丝绳中有
1根断掉。第2根仍能保证吊笼安全。示意如图15-1120
15-6-1-2无井架液压滑模施工方法
1.滑橄组装操作要点 r表 15-19)
序号
组装的准备及组装架的搭设
内、外钢圈和辐射梁及提升
架的安装
3 模板的安装
表15-19
操 作 要 点
1．组装前应对各部件的质量、规格和数量，进行详细检查校对并编号
2．组装架的搭设高度，应比内、外钢圈或辐射梁的安装标高略低，便
于安装时垫平找齐
1．内外钢圈及辐射梁安装前 应先在组装架平台上放出位置线
2.各构件安装位置应准确，并保持水平
3．提升架应同时保持垂直
1．内外模板安装顺序一般为：内模～绑扎钢筋～外模
2.模板各部件安装顺序：固定围圈调整装置～固定围圈、固定模板，
活动围圈顶紧装置～活动围圈～活动模板及收分模板
3.模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、铜筋保护层等进行检查
校正，合格后方可进行下一工序
随升井架、吊笼及拔杆的安 ｝ 2
随升井架垂直偏差应不大于1200，井架中心应与筒身圆心一致
井架安装后随之安装斜律、滑轮座、柔性滑道、吊笼及拔杆等
a｝装 3．拔杆一般安装在平台内钢圈近侧，底板应大一些，能将荷载分布在4
根以上的辐射梁上。拔杆位置应避开吊笼的出料口．并应使烟囱水久性爬
梯在拔杆半径之内
平台铺板吊架的安装
1.铺板按平台尺寸配制为定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间
2．吊架铺板应环向搭接铺设，便于随吊架内移调整其周长，如在吊架
下层铺板上安装养生水管。为使水管的周长也随收分而缩短，在整个圆周
长设a一10处胶管接头，收分时将胶管弯曲即可
3 内、外吊架安装好后 砚之安装外侧围栏及悬株安全网
2．液压设备的安装
(1)油路布置
一般采用并联油路，个别情况下采用串联、并联混合油路。
(2)管路安装
1)油管安装前，管内必须清洗干净，并逐根做加压试验，合格后方可使用。
2)安装接头时应掌握松紧度，勿过分挤压，以防损坏丝牙，结合不严。
(3)液压控制台安装
1)液压控制台的安装位置：宜放于平台外侧外钢圈处 （另一侧放置电焊机等以便平
衡），液压控制台通过分油器到各千斤顶的油管长度应相等。
2)液压控制台在安装前，必须预先做加压试车工作，经严格检查合格后，再运到工
程上去安装。
3)液压控制台安装就位后。按设计方案接通油路，进行管路的充油和排气工作。然
15- 圆锥形变截面筒体结构滑模施工 1055
后进行总试压。加压到1ON/mm'，做5一6个循环，再对全部油路及千斤顶作详细检查，
总试压合格后，方可穿人支承杆。
3.施工顺序及要点
(1)模板的提升
1)提升前，先放下吊笼，放松导索，检查支承杆有无脱空现象，结构钢筋与操作平
台有无挂连之处。然后提升。
2）每次提升高度可选择250或300mm，提升后拉紧导索再行上料。
3)因故不能连续提升时，每隔1-2h将千斤顶提升1--2个行程，避免混凝土与模板
粘结。
4)掌握好提升的时间和进度，是保证滑出模板的混凝土不流淌、不坍落、表面光滑
的关键。
5)施工中在外模板下围圈下部，用3/8'钢丝绳和一只1t倒链将模板捆紧，此种方法
是防止混凝土漏浆的有效措施。
(2）升差的调整
滑模在施工过程中，平台必须保持水平，千斤顶的升差应随时检查调整。调整方法详
见本章15-4-6,
(3)模板的收分及半径的检查
1)模板收分可根据每次提升的高度与筒壁外表面坡度，求出该高度半径应收分的尺
寸，每提升一次，拧动收分装置丝杠，收分一次。
2)每提升两次检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行为宜。
3)检查方法，按混凝土新浇灌面标高的筒身设计半径．在尺杆上做出标记，采用激
光铅直仪或吊线法找中，然后实测模板的半径并做好记录．作为继续提升时调整半径和水
平的依据。
4)活动模板的抽出，在模板提升之后浇筑混凝土之前进行。当模板收分到重叠一块
时，应及时将活动模板抽出。
4.特殊部位的施工
(1）烟道口、出灰口的支承杆加固方法 （表15-20)
表 15-20
│序号│加固方法│ 简 图│ 说 明 │
│1 │ 假 │ 毓 }2│ 1．在 浇 筑 简 壁 的 同 时 ， 浇 筑 │
│ │柱 │ 臀 │ 假 柱 混 凝 土 ， 将 支 承 杆 包 住 。 待│
│ │法 │ │ 模板滑升过洞口后，再将假柱混│
│ │ │ │凝土打掉 │
│ │ │ │ 2．此法适用于出灰口等较小 │
│ │ │ │洞口 │
1以56 15 滑 动 模 板 施 工
续表
序号 ｝加固方法 说 明
支承杆
摸板
1在支承杆旁加两根角钢，
埋入深度300。 左右。角钥与
支承杆间用钢筋随提升随焊接
2．方形烟道口支承杆一般可
采用此法加固
?
?
?
?
?
1.弦胎板应不大 于 300一
高度安设一层，长度
-lm为宜，在支承杆通过弦胎
板处可刻出豁口，支撑杆则卡入
豁口内
2．在每道弦胎板上表面配置1
根水平钢筋。压住弦胎板并与支
承杆焊牢
3 圆形烟道口支承杆可采用
此法加固
?
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支承杆 支承杆加固环筋
?
?
?
?
?
护壁砖墙
1.洞口支承杆分段加帮条并
加强与环筋连接，增加钢度
2．在洞口模板内用泥砌砖随
滑随砌，以便增加支承杆刚度，
防止变形
(2）筒壁 “单滑”牛腿部位施工方法 （表15-21)
表1s-21
序号 一施工方法 施 工 要 点
1.模板滑升到牛腿底部标高时，暂
停。随后调整内模板，使其往里松开，
松开的距离等于牛腿的厚度。然后安
装牛腿木棋板。
2．牛腿木懂板可制成长900m.、宽
左右的定型板
3．模板上端滑过牛腿顶面后，安装
木盒板。此后内模沿着木盒板的内表
面滑动 当下端滑过牛腿顶面标高以
后便可松开内模，将木盒取出，重新
谓整内模板
?
?
?
?
?
巧-6 团锥形变截面筒体结构滑模施工 1057
续表
序号 ｝施工方法 施 工 要 点
在牛腿处放 “7”形钢筋，此钢筋应
用圆钢。待模板滑过牛腿后，立即把
钢筋挖出来。调直拉平绑扎牛腿钥筋，
安装模板浇灌混凝土，以便简壁继续
滑升
筒璧
?
?
?
?
?
将内模板设计成上、下 〔即内甲、
内乙）两段。每段分别通过调整螺杆
及抽拔支撑与提升架的立柱连接。在
牛腿部位．先将内甲向内侧平行移动
80mm,然后将整个模板提升s00mmo
再将内甲按牛腿的设计角度倾斜。并
靠至设计位置，浇瀚第一段混凝土，
待混凝土达到 一。．3N/mm}强度
后，将内甲、内乙同时向外拉出80-
100- ，将整个模板提升800- ，再
将内甲、内乙靠至设计位置，浇第二
段混凝土，然后将内甲、内乙拉出
60-80..，并提升。待滑出牛腿部位
后，再将模板靠至壁厚位置，进行正
常滑升
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(3)筒首的施工方法
当滑升模板的上端提升到筒首的底部标高时，即停止提升，待已灌入的混凝土达到可
以松开模板的强度时，将外模调松，把模板下口提到反锥度处，然后再将外模调到设计锥
度，浇灌混凝土。待混凝土硬化到一定程度后，松开模板向上提升一段，再浇灌一段混凝
土，如此循环直至施工完毕。由于反锥度的一段空滑高度较大，应做好空滑加固。筒首花
格的设计造型，用预埋木盒的方法成型，脱模后将木盒取出。
(4)筒壁镶嵌字号的施工
1)填塞法：根据字号的大小，按实际尺寸放样在三层选合的厚度20mm纤维板上，
依照滑模施工要求从下到上分成10皮，顺次编好号，保持字号在同一水平，先按高程埋
设第一皮字形，在字背面附加一条40x4的扁铁，钻上孔，用铁钉固定住纤维板，然后用
短钢筋顶住扁铁，并与筒壁钢筋焊接，保证字号与模板面贴紧，滑升时，依次将上皮编号
纤维板字形埋入外模边上，出模后，拆掉纤维板，在凹陷处抹上白水泥砂浆。抹好后比外
1058 15 滑 动模 板 施 工
筒壁面低5mm，保证其字边棱角方正、字号清晰。
2)镶贴法：滑模施工至预定标高时，停止滑升，在筒壁表面弹出字号，将字号处表
面混凝土凿毛，用水冲洗湿润后，在基层抹1:水泥砂浆找平层至筒壁表面平。然后，
一是按字号大小用1:2水泥砂浆粉饰出字形，外刷红色耐久性防水涂料；另一种是按字号
大小用1:1水泥砂浆粘接层厚l Omm，从上到下粘贴红色瓷板或玻璃马赛克，保证接缝整
齐，字号边框做出宽SOmm,高l Omm凸状。
3)埋焊法：根据字号大小，在筒壁内预埋铁件，出模后、清理铁件表面，分段将预
制好的不锈钢字焊上，涂刷防锈漆和红色标志漆。
(5)航空标志的涂刷
筒壁外表面红白相间航空标志的涂刷，由于刚脱模的混凝土含水率大，可采用外挂式
升降吊篮滞后一步进行。即沿筒壁均匀布置4个吊篮，利用上人罐笼加载后作为配重，牵
引吊篮同步升降，其布置见图15-1130
吊篮用L 40x4角钢焊接而成，长2m,宽、高，内侧安装4只$150mm
导向橡胶滑轮，吊篮之间用一道们6棕绳加8对0200橡胶滑轮组连成环状整体，使吊篮
紧靠筒壁上。
涂刷前，先自下而上对混凝土筒壁表面进行清理，然后，自上而下地分段涂刷徐料，
完成一段后，放松棕绳，启动5t卷扬机使罐笼上升，牵引4个吊篮同步下降1个工作段，
如此循环，直至吊篮落至地面。移动筒首的吊篮活动式承重架，再重复上述工序，直至完
成涂刷工序。
(6）支承杆作永久避雷导线
上海电建公司在烟囱滑模施工中，利用滑模支承杆作为永久避雷导线，既方便了施
工，又增加了安全避雷的可靠性，取得了较好的效果。已通过华东电力设计院等单位鉴
定，在设计永久避雷装置时也可采用。
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6 士0Om
1一1剖面
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图15-113 外挂式吊篮布置图
1一上人吊笼；2-魄笼用配重；3-导向滑轮；
4-013钥丝绳；5-活动式吊篮承重架；6一定滑轮；
7一提升架：8-吊篮：9一平台井架
图15-114支承杆作永久避雷导线
1一支承杆；2一环向扁钢三道 （一60x8);
3-39长扁钢与暗榨；4一外接镀锌扁钢 （一60 x 8);
5一不锈钢缘帽：6一接地极
其具体作法如下：从已施工完毕的永久避雷接地极上，沿烟囱筒身外侧对称分4点引
15-6 团锥形变截面筒体结构滑模施工 1059
4根镀锌扁钢 （一60x8)至筒身标高十1. OOm左右，分别用不锈钢螺帽 （M18带平垫圈）
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固定于筒身壁内预埋的暗桦上。并将暗禅上的扁钢延
长至筒身留孔上部一定位置处，用三道环向扁钢
（一60X8)将支承杆与暗ft延长扁钢焊接牢固 （图15-
114)。待滑模到顶后，采用同样方法将永久避雷针与
支承杆整体相连。
为了保证避雷效果，各杆件的连接，均应达到下
列要求：
1)扁钢之间搭接焊缝长度应大于扁钢宽度的2
倍，接缝处可任选3边焊缝，焊缝长）2B即可 （图15-
115a) o
2）扁钢与支承杆的搭接长度应大于支承杆直径的
6倍 （图15-1155)0
3)支承杆对接 （桦接）后，应电焊牢固，且满足
坡口要求 （图15-115c)o
图15-115 扁钢与支承杆的连接
（。）扁钢之间焊接；(b)扁钢与
支承杆焊接；（‘）支承杆之间焊接
4)避雷装置外露部分的扁钢一律采用镀锌件，焊接处应刷二道防锈漆。
5．筒壁与内衬 “双滑”施工方法
(1)内衬伸缩缝施工方法
筒壁与内衬采用 “双滑”。内衬及牛腿也应适应 “双滑”的要求，如图15-116。内衬
竖向伸缩缝，施工时可用在内固定模板滑动面上焊竖向切割板的办法，将伸缩缝滑出。
(2)隔热层预制块固定方法
1)梳子挡板临时固定法：此法是在相邻两千斤顶之间悬挂一块高45cm左右的梳子
挡板。挡板用扁钢焊成，分成数片，以利收缩。挡板可随提升架提升，施工牛腿时将其取
下。
2)红砖固定法：采用强度等级为MU10的烧结普通砖在内衬一侧将预制块顶住，红
砖的另一侧与内模紧贴，浇筑混凝土时，应先筒壁后内衬。施工中砖浇于内衬混凝土之中
不再取出。见图15-1170
3)“双滑，，的施工步骤：
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6．操作平台纠偏措施、千斤顶同步控制、烟囱中心垂直度的测定均参见本章15-4-6
有关内容。
7．外爬梯与信号平台的安装
(1)外爬梯安装要点
1)爬梯暗樟埋设安装前，可成双的焊在扁铁上，以保持两暗禅间距正确。并将螺孔
以油纸填塞，以免施工中灰浆灌入。
2）暗桦安装位置。应用经纬仪测点控制，将爬梯的中心线延长到新标高上。使两暗
1060 巧 滑动 模板 施 工
掉的中心线与其对准，然后以电焊或铁丝绑扎固定在钢筋内侧。
3)施工中，预埋的暗裨出模后，应立即找出位置，试装螺栓，以免爬梯安装时出现
故障。
4)爬梯安装前，应预先刷上防腐漆。
5)爬梯安装可在吊架下部先挂2个吊梯和1个倒链，吊梯位于爬梯两侧，操作人员
系上安全带站在吊梯上，待拔杆将爬梯吊上来后，将爬梯移挂在倒链上，然后用倒链将爬
梯调整到安装位置进行安装。
(2）信号平台安装要点
外模板
珠岩加气
土板
耐热混凝土
图15-116 筒壁及内衬剖面 图15-117 红砖固定隔热层预制块
1)信号平台各构件的制作尺寸要精确。安装前应先在地面上进行预装配，检查各构
件数量、质量与制作偏差，发现问题及时整修，然后刷油并分别编号，以备安装。
2)信号平台三角架暗样预埋时，应注意安装标高，横向排列位置要准确。上下两个
暗桦应在一条垂直线上。
3)三角架的下边暗禅出模后，可在吊架上将三角架倒立，先装下边的螺栓，待上边
的暗桦出模后，可用一根尼龙绳将倒立的三角架翻过来，再装上边的螺栓，然后将上下螺
栓拧紧 （图15-118)。也可以在吊架下先挂2个吊梯，人站在吊梯上进行安装。
4)平台板与围栏安装可交叉进行。
5)施工中，应在做好一切准备并有安全防护措施后，方可解开安全网。安装完毕后
应对各连接节点进行检查，必要时应以电焊加固。
8．操作平台的拆除 （包括整体拆除方法）
设计操作平台时，应考虑拆除方案：拆除应制定可靠的措施，确保操作的安全，尽可
能分段整体拆除，在地面解体，防止部件变形。拆除后，应对各部件进行检查、维修，并
妥善分类存放、保管、备用。下面列举180m烟囱滑模平台拆除1例以供参考。平台构造
见图15-102, 15-1030滑升ail + 处改装后的平台见图15-1040
(1)拆除前准备工作
1)在筒首施工时将拆除需用的预埋件埋设好，做到有备无患。
2)拆除前在烟囱外爬梯上另拉设两对胶皮通讯线路，直接与卷扬机联系。在五孔随
升井架拆除前仍用原通讯系统，井架拆除后，就使用新的电路。
(2）平台拆除顺序
15-6 国锥形变截面筒体结构清模施工 1061
1)拆除油泵及液压调平系统和其他不再使用的设备管线等。
2)拆除下部内吊架 （外吊架已在安装177m信号平台铺板时拆除）。
3)拆除内模板及其支撑系统 （外模板及其支撑系统在施工简首环梁时已拆除）。
4）把两组临时支承平台用的钢梁 （利用改装平台时拆下的两组长的辐射梁）
放入筒首预留槽内。
5)用10台5t手压式油压千斤顶将操作平台放低，使内钢圈置于钢梁上，平台放在
烟囱筒顶上，用方木垫牢，见图15-1190?
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．。
图15-118 倒装平台三角架示意图
(a)倒装三角架；（的 三角架复位
1一平台暗梯；2一下层吊架；3-安全网；
4-牵引复位尼龙绳；5一平台三角架
图15-119 操作平台拆除示惫图
1-简首；2一钢梁；3一内钢圈；
4一辐射梁；5一外钢圈；6一外栏圈
6)拆除提升架，割断支承杆。
7)在十177m信号平台上搭设临时脚手架及安全栏杆。拆除操作平台外栏杆、外钢
圈。
8)用气焊割断竖向角钢，整体拆除随升井架下部五孔底座及鼓筒钢圈下部，用2个
提升吊笼同时平衡下放。
9)拆除12组辐射梁，留下与支架底座相连的8组，利用拔杆由筒内放下。
10)利用一个提升吊笼，拆除另一个提升吊笼、导索、天滑轮及钢丝绳。再用拔杆拆
除另一个吊笼、导索及垂直运输系统，断绝乘人线路。拆除人员开始由爬梯上下。
11)在筒首环梁处立一木制人字杆，拆除拔杆及五孔随升井架的上部构件。
12）在拆五孔随升井架同时，拆除支架斜撑、支架底座井架、内钢圈及剩余的8组辐
射梁。利用人字杆吊至地面。
13）用人字杆拆除临时脚手架，临时支承用钢梁，盖好铸铁盖。
14）在筒首预埋的吊钩上挂一滑轮，穿一根直径9mm的麻绳，将木人字杆拆下，最
后一个人将滑轮从爬梯带下来，完成拆除工作。
(3)操作平台整体拆除法
中国建筑工程总公司二局四公司在烟囱滑模施工中创新了滑模操作平台整体拆除工
艺，已应用于该公司施工的120m, 150m, 180m及210m高烟囱中。
拆除时，井字架、花鼓筒、辐射梁、2个吊笼及部分工具等随同放下。除准备工作
外．180m烟囱的平台，可利用4台主卷扬机将平台平稳地放置于 除灰平台上，施
1062 15 滑 动 模 板 施 工
工时充分利用了滑模时的机构设备，下放主绳为原吊笼钢丝绳，且穿法不变。构件下放利
用原平台摇头拔杆。为了施工安全，选定175m信号平台作为高空施工基地和拆除操作平
台。
施工主要程序如下：
1)烟囱口混凝土强度达到100％后，于随升井架上设置6道缆风，拉在175m信号平
台上。
2)割除支承杆，拆去千斤顶，安装铸铁罩，并用方木将辐射梁垫平。
3)挂好6只手扳葫芦 （每只起重量为30，使其处于共同受力状态。
4）将4个主滑车挂在烟囱口，其根生于175m信号平台埋件上。
5)拆除提升架、辅助平台、安全网、平台板等，用摇头拔杆送往地面。
6）检验整个下放系统，关键部位做静荷试验。
7)下放时，待高空人员上完后，将吊笼与花鼓筒固定。
8)松开铰点螺栓，用手扳葫芦将平台徐徐降落。平台下降时，利用烟囱口迫使平台
辐射梁围绕花鼓筒铰接点向上旋转，呈倒伞形逐渐收拢。当辐射梁端头距烟囱口50cm
时，将其扳向井架，并用直径1 Omm钢丝绳双套千斤与井架固定。
9)当井架顶离烟囱口Im时，抽出原吊笼的起重主绳，把它挂在预先设好的4个主
滑车上，挂好导向滑车，使平台保持稳定，拆去缆风。
10）平台下降至烟囱口下5m时 （这时主绳张力较小，卷扬机不致超载），手扳葫芦
停止工作，主绳受力。抽出手扳葫芦钢丝绳，随平台下放。
11)启动4台主卷扬机，及时调整同步差，使平台垂直平稳下降。主钢丝绳及主滑车
利用另设的It卷扬机下放。
12)钢丝绳工具下放完后，用麻绳将It卷扬机主绳及滑车一同下放。到地面后将麻
绳扔下，高空人员空载从爬梯下地。
这种滑模平台整体拆除工艺，是一种有发展前途的方法。但在平台设计时应将辐射梁
的铰接点设计好，使用时必须保证安全、牢固。
平台拆除工作，危险性较大，施工时需有条不紊，按顺序操作。施工现场要有一套完
整而有效的指挥系统。施工人员要定员、定岗，重要操作部位要设立监护人员。
9质量标准与安全措施
质量标准与安全措施，参见本章15-11, 15-12及本手册21构筑物工程有关部分，并
应注意下列几点：
(1)吊笼等起重设备应设置各种限位器、安全刹车装置、滑轮防脱槽装置、减震缓冲
装置等安全装置，并在滑模提升前全面进行检查，调试妥善后方可使用。使用中，应定期
对限位器和刹车装置进行校验，以防失灵，发生冒顶、坠笼等意外事故。图15-120为吊
笼安全运行示意图。
(2)为了防止高空物体坠落伤人，筒身下部周围必须划出施工危险警戒区。警戒区内
应搭设防护棚，上铺不少于2层纵横交错的脚手板或竹夹板和一层4mm厚钢板 （图
15-121).
(3）平台上的电器设备均应接地线。
15-6 园锥形变截面简休结构滑模施工
62 ＋
图15-120 吊笼安全运行示意
1一超高限位器；2一超重限位器；3-平台限位器1;4一平台限
位器2; 5一下限位；6-减履缓冲装置；7-侧力器；8-顶滑轮
D= 300，加防脱槽装置；9一转向滑轮 D = 300，加防护罩；
10-导向轮D>-150; 11-双简电动卷扬机；12一电铃；13-信
号灯；14-紧急开关；15-操纵开关；16一对讲机；17一通讯
按钮起重钢丝绳D6x19+1 D->17mm,索道钢丝绳D6X19+1
D>-19mm
图15-121 滑模施工防护示意
(a)立面示意；(b)平面布置
1-避雷针 仔48镀锌钢管）；2-安全网；
3一烟囱；4-普戒线；5一防护通路。
6-卷扬机拥：L-烟囱高度 ．
15-6-1-3 电视塔无井架液压滑模工艺
我国采用无井架液压滑模工艺施工的电视塔主要有天津电视塔和辽宁电视塔等工程，
由中建三局承建。
天津电视塔为钢筋混凝土筒中筒结构，由塔基、塔座、塔身、塔楼和桅杆天线等部分
组成 （图15-122)，士0以上总高度为405m （从室外地坪算起为415m).
塔身由内筒、外筒和横隔板构成。内筒为电梯井和楼梯间，平面
为切角矩形，断面与壁厚200mm和400mm从底至顶不变，内设4部
电梯；外筒为正圆锥形，直径与壁厚随高度而变。内外筒之间每20m
高设一层横隔板连接成整体。外筒士Om处外径为，十240m处
外径为。从＋20一＋40m，其壁厚为，从＋40一＋160m
壁厚为，从＋170一＋291m壁厚为，从＋240一＋291m的
筒壁是直线段，筒身钢筋混凝土为C40。筒壁采用预应力钢筋混凝土
结构，在外筒壁设置三种不同长度的预应力钢铰线。
在标高 + 236m和 ＋处有挑台，悬臂 和 3m。从
+一＋278m段为塔楼．全部采用钢结构，在钢筋混凝土桅杆
施工完毕后。进行预制吊装。
图 15-122 夭津
电视塔构造简图
从＋291一＋334m为2节钢筋混凝土桅杆，分别为5m x 5m和 x ,壁厚为
和。从＋334-- + 405m为钢桅杆。自标高＋20m至标高＋334m采用 “内外筒
064 15 滑 动 模 板 施 t
不等高整体同步滑模工艺”施工。筒体混凝土总量为。自1989年5月至11月和
1990年3月至8月，跨越春夏秋三季，最高气温37U,最低气温-3U，最大风力7级以
上。
1.滑模平台的设计
塔身外筒是变径的正圆锥形筒形，在滑模过程中易发生扭转，内筒系电梯井道。为保
证电梯高速运行，井道垂直偏差限制在50mm以内，扭转偏差不得大于40mm。这就要求
滑模平台要有足够的整体刚度，而又必须尽可能减小外筒扭转对内筒的影响。最后确定平
台辐射梁与内筒围圈的连接采用铰接，辐射梁设计成简支梁形式，外端通过开字形提升
架、千斤顶、支承杆支承于外筒壁上，内端则通过钢围圈、n形提升架、千斤顶、支承杆
支承于内筒壁上，辐射梁用槽钢成对相背组成，提升架可在两相背槽钢中滑动收分变径。
环向以型钢钢圈与辐射梁连接成平台骨架，上铺脚手板构成操作平台，下挂2层吊脚手
架。
2.提升架与模板系统
提升架均用槽钢、角钢制作，外筒开字形，内筒门形，都设有调整模板倾斜度用的锁
定丝杆，外筒还设有收分装置，每个提升架可同时安装台千斤顶。与烟囱滑模提升
架基本相同。
．模板系统与烟囱滑模模板基本相同，高度一，也分为固定、抽拔和收分模
板三种类型。为减少扭转，外筒内外固定模板设有防扭条。
3.液压控制系统
采用江都建筑专用设备厂生产的GYD-35型滚珠式千斤顶和HY-36型液压控制台，
千斤顶的数量视平台荷重与施工荷载而定。共使用312台 （后减至245台）千斤顶和4台
液压控制台。油路设计成三级并联，由中央1台液压控制台统一控制。在每根支承杆上均
安装限位卡，控制千斤顶同步爬升。
4．垂直运输系统
在电梯井道中设置1台双笼建筑施工电梯，梯笼专门设计成两层，上层装料，下层乘
人，可降低电梯使用时停车高度，从而对电梯井架自由高度的要求也可随之降低。为满足
滑模施工的运料要求，在另一井道中增设1台运混凝土的吊笼；在平台上对称设置4台拔
杆，承担钢筋、钢管与料具的运输。
5．水平运输
地面利用机动翻斗车运输。平台在标高120.以下用手推车运混凝土，标高120.以
上平台操作面变小，使用悬挂式水平运输系统，即利用钢管与内筒架子相连，搭成外挑悬
臂架，在悬臂下环绕内筒以工字钢架设环形轨道，在环形轨道上安装2台起重量500kg的
电动链环葫芦，配以相应的混凝土料斗，承担平台上的水平运输。
6．测量控制系统
(1)垂直度与扭转的监测
高耸构筑物滑模施工对垂直度与扭转的监测极为重要，可选用方向性、准直度强、精
度高的激光铅直仪和激光经纬仪来监测。为了及时反映平台偏移与扭转情况，可在内筒平
台上设置4个激光靶，平面布置如图15-1230
激光室设置在内筒士Om平台。采用BJ-84型自动安平激光铅直仪和JDY-2型激光铅
15-6 团锥形变截面筒体结构滑模施工 1065
彝.确乙澳 41
1 1 6 l"} sii10靴
图15-123 激光靶平面布置及测试示意
(a)激光靶布置；(b)激光观测示意；（：）扭转观测示意
1-激光靶；2-保护板；3-操作平台；4-观测口；5-激光束；
6-激光铅直仪；？一内筒基础面；8一平台：9-激光经纬仪；10-钢尺
直仪。此外，还在远离塔身80m以外的地方设置1个激光经纬仪施测点，在滑模平台外
钢圈上安置1根钢尺，可随时利用J2-JD激光经纬仪观测扭转数据。内筒的4台激光铅直
仪每提升一次模板，即观测1次，以便及时采取纠偏纠扭措施。
(2)标高控制
在内筒＋lm标高处设基点，用钢尺向上量度，每40m设置一换尺点，各段采取累计
读数。滑模施工过程中，选择内筒2根竖向钢筋作度量标志，作为预留洞口的标高量度基
准。钢筋上的标志每3-4m向上翻1次，每40m以筒壁上的换尺点校准1次。
(3)平台上水平度的观测与调平
平台上水平度的观测，可用三种方法进行。一是利用FA-32型自动安平水准仪找平；
二是利用BJ-84激光铅直仪加水平扫描头找平；三是利用连通水管找平。
三种方法均应在全部支承杆上画出1条水平线，以此为依据校正限位卡挡体的标高．
从而控制平台水平度。水平线的测画工作须在停滑时进行，以免
人多干扰，使观测结果失准。
15-6-2 烟囱滑框倒模施工工艺
大连金州热电厂120m高钢筋混凝土烟囱，采用外壁滑框倒
模、内衬砌筑、外筒壁与内衬同步施工的 “外倒内砌”滑模工艺
（图15-124)。由三冶二公司施工。
钢筋混凝土烟囱滑框倒模工艺是在无井架液压滑模工艺基础
上结合移置模板工艺研制的一种新方法，它兼有滑模工艺和移置
模板工艺的优点。该工艺采用无井架液压滑模操作平台系统，以
QYD-60型穿心式液压千斤顶作为操作平台的提升机具，以048
焊接钢管作为支承杆，在提升架立柱上设竖向滑轨，滑轨
的作用既抵抗混凝土的侧压力，又起操作平台向上提升时的导向
作用。当液压千斤顶带动提升架连同操作平台上升时，滑轨沿模
板后背向上滑动，而模板不动。当滑轨滑出下层模板后，将下层
模板拆除，重新安装于上层模板之上，使两层模板交替倒模，混
凝土现浇成型连续施工。在混凝土烟囱施工中，每次滑升高度为
图15-124 滑框倒模装置
1-随升井架；z-斜撑；3一支
承杆(448 x 钢管);4一千
斤顶；5一提升架；6一上层模
板刀一下层模板；8-砌筑内
衬平台；9-混凝土简壁;10-
隔热层：11一内衬‘12-柔性
滑道;13-罐笼；14-吊脚手
架；巧一平台栏杆
1066 15 滑 动模 板 施 工
，工艺原理见图15-125.
?
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图15-125 滑框倒模工艺示意
(a)浇筑混凝土；(b)提升、收分、钢筋焊接；（。）提升、收分、绑扎钢筋、倒模、砌内衬
1一支承杆；2-提升架；3一吊脚手架；4一上层棋板；5--F层模板；
6一混凝土筒璧；7一内衬；8-隔热层；9一千斤顶
采用滑框倒模工艺施工钢筋混凝土烟囱，必须根据其结构特点和现场的施工条件编制
施工组织设计，依据 《液压滑动模板施工技术规范）(BGJ 113-87)进行滑模装置的设
计。液压千斤顶、支承杆、提升架和模板按滑框倒模工艺进行设计。
1液压千斤顶和支承杆
为满足滑框倒模所需的滑空高度，选择QYD-60型穿心式液压千斤顶。支承杆采用
048 X 焊接钢管。长度以4-6m为宜，支承杆采用内插接头钢管平头对接，当液压千
斤顶通过接头部位后，应及时将接头处焊接加固。
2模板系统
提升架呈P形，采用C 槽钢制作 （图15-126)。为满足烟囱连续变截面筒壁的特
点，模板平面布置以两组提升架之间为一单元，采用固定模板、活动模板和收分模板进行
组配 （图15-127).
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(a) (a) (a) (d)
‘诺一20"(b)}-(d }(f12}(
图15-126 P型提升架
1一千斤顶底座板；2一提升架立柱；
3一调节丝杠哥4-滑轨
图15-127 模板组配图
(a) IM定棋板;(b)活动模板；‘。）收分模板；(d)H形滑道
1-滑轨；2一提升架立柱
15-6 圆锥形变截面筒体结构清模施工 1067
3．滑框倒模装置安装顺序
(1)搭设筒底施工平台；
(2)焊接内衬砌筑平台；
(3)随升井架组装；
(4)施工操作平台 （辐射梁、环梁、斜支撑系统）安装；
(5）安装提升架收分装置；
(6)内衬砌筑，绑扎首尾模板范围内钢筋，支承杆与环向钢筋焊接；
(7)液压系统安装及调试；
(8）安装首层模板 （图15-128),浇筑混凝土；
(9）将滑框倒模装置提升600mm;
(10)绑扎钢筋、砌筑内衬、安装第二层模板，浇筑混凝土；
(11)安装垂直运输，信号系统。
4.施工工艺流程
钢筋混凝土筒壁滑框倒模施工工艺流程见图15-1290
图15-128 首层模板安装示意图
1-提升架；2-滑轨；3-H型滑道、4-固定模板；
5一支承杆；6一紧箍钢筋；，一垫块；卜 隔热层；
9一内衬；10-烟囱基础 图15-129 简壁滑框倒模工艺流程
5．施工方法及要求
(1)滑框倒模装置组装完成后，经检查其组装的偏差应满足规定，方可进行正常施
工；
(2)烟囱内衬的砌筑高度应高于模板100一150mm，块状隔热层材料每块宽度不宜大
于200 mm，卷材隔离层应绑扎固定牢固；
(3)混凝土应分层浇筑至模板上口平齐并刮平；
(4)采用激光铅直仪检查烟囱及操作平台中心的偏移；
(5)采用平台倾斜法调整操作平台飘移，顶升操作平台600mm,焊接支承杆与环向
1068 15 滑 动 模 板 施 工
钢筋的加固点，向中心顶进提升架 （根据筒壁倾斜度确定顶
进尺寸）。采用绳拉法纠扭措施，顶升操作平台600mm，向
中心顶进提升架；
(6)高出操作平台以上的钢筋应采取临时固定方法，保
证其位置和倾斜度准确。钢筋保护层厚度的允许偏差值应保
持在。一＋lomm;
(7)当支承杆通过千斤顶后，应与环向钢筋点焊连接．
焊点间距不宜大于500mm;
(8）下层模板拆除、清理、刷脱模剂后安装于顶层，模
板竖向依靠钢插销和U形卡连接固定，内靠楔形砂浆垫块紧
靠于环向钢筋上，外靠紧箍钢筋固定；
(9)筒壁内衬砌体强度较低情况下浇筑混凝土，需在每
组辐射梁底设内衬支顶装置 （图15-130).
15-6-3 电视塔滑框倒模工艺施工
我国采用滑框倒模滑模工艺施工的电视塔工程主要有中
图15-130 内衬支顶措施
1-辐射梁；2一隔热层；
3一内衬；4一木懊；5一顶轮
6-调节丝杠；7-撑杆
央电视塔和南通电视塔等。其中中央电视塔和南通电视塔分别采用 “滑框倒模”工艺和
“内滑外倒”工艺。
15-6-3-1 中央电视塔滑框倒模工艺施工
中央电视塔士以上总高度为396m （从室外地坪算起为405m)。由塔基、塔座、
塔身、塔楼、桅杆等组成 （图15-131)。塔身为钢筋混凝土筒中筒结构，包括外筒、中筒
和内简 （梯筒）三部分 （图 15-132)。外筒为正圆锥形，1 处半径为 16m，至
＋加Omm处半径变为6m。士一＋30m处外筒壁厚为60cm,＋30m一＋200m处壁厚
为500m.混凝土强度等级为G30.
＋39石00
一
图15-131 中央电视塔建筑结构剖面
l
s
图15-132 t 结构平面示意
1一内筒 （梯简）；2一中筒；3一外筒；
4一塔座框架；S-楼梯间
15一 团锥形变截面筒体给构滑模施工 1069
1．滑模平台
根据外筒、中筒、内筒不同步滑升的条件，将控制提升架缩径和承受施工荷载用的滑
模平台，设计成环形平板网架结构 （图15-133)。环形滑模平台的外侧，通过提升架支承
于千斤顶上，内环没有支承。在其平面内，48棍提升架的轴
线均通过圆心呈放射线布置，以便于提升架向内收缩和模板安
装找正及整体纠偏。
当施工至标高＋30m时，中筒施工到顶，滑模平台内环
处须将24根辐射梁接长至内筒外壁，在其端部焊接成方形环
梁，环梁的内侧与内简外壁留有17cm间隙，以便于调整平
台的偏扭。当施工至标高150m时，拆除1/2数量的辐射梁。
然后增加24棍反析架，并设3圈环梁，形成新的环形空间受
力平台结构。在标高+ 150m以下，滑模平台环状结构外侧的
网架杆件，可随外筒提升架的向内收缩变径，随时拆去多余
部分 （图15-134)0
2.提升架
图15-133 滑框倒模
平台结构示意
提升架由型钢焊接成 “开，，形，高，宽，共48棉。提升架的下横梁的下
部，设有可调角度的千斤顶座，每榻提升架安装4台液压千斤顶。在提升架的每侧支腿
上，设有3层围圈托架，该托架通过可调丝杠与提升架连接，以便于通过径向移动围圈来
调整筒壁的厚度 （图15-135)0
图15-134 滑框倒模平台演变示意 图15-135 滑框倒模构造
1070 15 清 动 模 板 施 工
3．围圈
围圈为支撑模板的横向主龙骨 （L 80x8)，模板背面用5x10木方作次龙骨，主、
次龙骨之间通过钩环连接。围圈为直线形，两个提升架之间 （）设置上、下各1个围
圈。通过调整主、次龙骨的规格 （厚度）。使模板成弧。围圈一端固定，另一端可伸缩，
用M20螺栓连在托架上，如图15-135所示。收分时，螺栓在围圈活动端的长孔内滑动，
这样48根直围圈构成封闭的48条边，每条边上的圆弧曲率又转化到模板上，即由模板成
弧来实现塔身的圆弧度。
4．液压系统布置
采用192台GYD-35型液压千斤顶，由1台HY-56型控制台集中控制。
5．模板
(1)模板类型：为适应外塔身的变化和简化施工程序，内外模板均分为两种类型：一
类为钢收分模板，从底到顶尺寸不变，位置不变 （模板尺寸：高x宽x厚＝900 x 400 x
3)；另一类为12mm厚胶合板模板，外模板从底到顶分5种规格，0一＋20m为900mm x
1800mm,＋20一＋56m为900mm x 1500mm,＋56一＋114m为900mm x 1200mm,
+114一干171m为900mm x 900mm, +171-+200m以上为900mm x 1200mm（后改为
1200mm x 1800mm)。内模板宽度均少40mm，其他不变。
(2)模板材料：外模选用12mm厚的华林覆膜胶合板为面材；内模原选用8mm厚的
竹塑胶合板，后与外模一致；收分模板为3mm厚钢板，加工出压口舌边。
(3)模板平面布置：为保证收分模板脱模后痕迹规律美观，每棍提升架所在的轴线对
应一对收分模板 （即十150m以下-L角对应一对收分模板，十150m以上150圆心角
对应一对收分模板），覆膜胶合板与收分模板相间布置，见图15-1360
(4)模板构造：模板与围圈的联结采用拉钩形式。
模板竖楞侧面设有连接挂钩孔，支模时用拉钩将模板拉
在直围圈上，然后用木楔子挤紧即可。
6．支承杆稳定性
正常施工时，浇完混凝土即绑扎千斤顶座底至混凝
土面。9m高度内的钢筋。钢筋绑扎完后进行高
的滑升。为防止支承杆失稳．在钢筋绑完后，将
4根一组的支承杆与结构主筋通过拉接筋进行点焊连接，
形成一个由支承杆和主筋组成的受压柱。
支承卒
钢收分
摸板
图15-136 外筒滑框倒模平面示意图
在112m标高预应力张拉端的混凝土牛腿施工中，需将整个系统空滑高，也可
采取用L 50X5角钢和支承杆组焊成格构式受压柱的方式进行加固。
7缩径及收分
外塔身每滑升一步，所有提升架都要沿平台辐射梁的刻度向圆心收缩，收缩方法有两
种：一是采用手摇千斤顶向内顶提升架缩径的方法；二是采用牵挂倒链向内缩径的方法。
这两种方法工具简单，但操作效率较低。
8．纠偏纠扭问题
由于平台直径大，千斤顶升差和支承杆自由度大，外加荷载分布不均，受风力影响等
诸多因素的干扰，每次滑升平台均出现漂移和扭转。根据激光铅直仪和经纬仪的观测数
15-6 圈锥形变截面筒体结构滑模施工 1071
值，在确定了平台的偏扭方向和偏差值后，可采用3-4个倒链 (3--5t)斜拉，即可纠正
或控制偏差的发展。
外塔身滑框倒模施工工艺流程 （正常施工阶段）如图15-1370
图15-137 外筒滑框倒模工艺流程图
施工工艺流程中，关键工序是滑框 （即滑升）一 支模板一 浇混凝土一 绑钢筋。绑钢筋
可在混凝土浇完后立即插人，在混凝土养护的4--6h内完成，不单独占工时。
在正常的施工条件下，一昼夜能够完成步，即1. 35m.
15-6-3-2 南通电视塔 “内滑外倒”滑模工艺
南通电视塔由承台、地下室、工作裙房、塔身、塔楼和天线等部分组成。全高
,钢筋混凝土筒身高。在塔身十102m和＋115m处，分别设有外挑式隙
望楼和微波楼，总建筑面积2245m2（图15-138)0
钢筋混凝土塔身分为6段、5种坡度和5种壁厚，最厚处70cm，最薄处25cm。下部
外径14m，上部外径.塔身＋86m以下设有五道内隔板。在十102-- + 125m间，设
有11道钢结构支座环梁。主要实物量：钢筋1080t,混凝土5563甜，钢结构255t.
1．工艺流程
滑模平台组装就位后，进行内模和外倒模（第①组）的安装，内模第一次安装要高于外模
45cm,混凝土浇平外模后，内模提升45cm，再支外模（第②组）。以后每浇一层混凝土（45cm),
内模提升一步。每提升二步内模，倒支一次外模。以后程序按此循环（图15-139,15-140)0
图15-138 立面及主体结构
1-微波俊；2-隙望楼；3一内隔板；
4-裙房
图15-139 “内滑外倒”滑棋装置
1-斜撑；2一支承杆；3一千斤顶；4-提升架；5一外
吊架；6一平台井架；7一横梁；8一内吊架；，一暇笼；
10-鼓筒；11一拔杆；12-卷扬机钢绳
1072 15 滑 动 模 板 施 工
2.滑升平台和外模固定系统
平台用24对〔12作辐射梁，设置48台HSXQ-30型自改制液压千斤顶。中部设一座
长x宽x高＝的井架。将外提升架上原有小横担降低，增设两道活
动钢围圈，既用于调整外模半径，又用于模板支撑和固定环梁外模用 （图15-141).
图15-140 外倒模板程序 图15-141 外模板和固定系统
1一外棋H=90cm; 2一内模H=140cm 1-活动螺栓；2-箍圈 怪16); 3一丝杠；4一外模；
5一内模；6-混股土浇灌层厚度45cm; 7-筒中心线
3．模板配制与组合
内模用原有烟囱滑模模板，高140cm，由收分、固定、抽拔3种规格组成。外模高
90cm，由标准模板、锥形模板 （根据筒体坡度设计）和搭接模板 （作调整累计误差用）
组成。
4．平台的纠偏纠扭
内滑外倒由于没有外模对筒壁的侧压力，相应削弱了平台的稳定性，平台的偏、扭幅
度比滑模施工大，甚至有失控的可能。对平台的纠偏纠扭，除采用常规调整措施外，可综
合采用以下几项措施：
(1)将原有的激光靶改为 “极坐标”式，能直观反映平台偏、扭值和方位，以利及
时、准确地进行调整；
(2)采取 “预控”法进行调整。当平台偏移值达l Omm和扭转值达l00mm时，当班
必须采取调整措施，使偏、扭值控制在初始状态；
(3)如果采取调整措施后。平台的偏、扭值仍在增大，当偏移达 15mm、扭转达
200mm时，则必须采取平台 “静态调整”法，此时应根据平台的方位施加相应外力，空
提两个行程 (60mm）再施加外力，再提升，一般只需重复4-5次，平台即有回归趋势。
5．特殊部位的施工
内隔板的施工，可利用提升架外支腿上的活动钢围圈固定外模，内壁采用预埋件固定
挑架的方法支模，这样操作方便安全，支模速度快 （图15-142).
在塔身＋120一十124m段，简体外径由收缩到,壁厚也由70cm突变为
25cm，采用预埋支承杆，分组径向内移的方法，并将辐射梁减少12对，为施工上部小口
径段创造了条件 （图15-143).
塔身＋- + 144m段，内径只有3m。采取 “单腿提升架”滑模．即将内滑模模
15-6 圃锥形变截面筒体结构滑模施工 1078
板直接固定在鼓筒上，外模也换用滑模模板，用双滑法施工完小口径段，见图15-143,
250
图15-142 内隔板施工方法
1一外模；2-钥筋；3-钠模板；
4-40 x 60方管；
5一三角架 (020-25); 6-预埋件
图15-143 支承杆径向内移
1-声2o n形卡；2一平台鼓简；3一内滑模固定架；
4-预埋支承杆；5-提升支承杆；6-环向加固 仔25);
7一们4环筋与支承杆焊接
6．劳动组织和滑升速度
为保证施工连续性，安排三班作业，每班：木工5人，钢筋工3人，混凝土工5人，
瓦工2人，电工2人，机运工2人，架子工2人，普工7人，35人／班。班组采取综合承
包形式。
混凝土设计等级C23，根据混凝土试块的强度增长曲线和平台脱空高度，出模强度取
值为0 AMPa,滑升速度每班90cmo
7．安全措施
(1)提升罐笼，除设置 “防冒顶”开关外，增设了罐笼下卡装置，当出现意外情况，
乘员只要拉动笼内的 “紧急拉闸”，罐笼便能在15cm以内制动在柔性滑道上，不致发生
坠落事故；
(2)为提高千斤顶爬升的可靠性，将原有只适用于025mm圆钢的滚珠式千斤顶改为
楔块式，使其适用于-1 25mm螺纹钢筋；
(3)采用滑泵一滑道连锁装置，在平台提升过程中。如滑道未松，连锁装置就会显示
而且自动切断电源，使提升系统停止启动。
8.“内滑外倒”工艺的特点
(1)“内滑外倒”可利用原有滑模设备，措施费用低，改制简便，施工速度快，操作
方便和安全可靠；
(2)该工艺支模条件好，中心复测方便，能保证预埋件、预留孔洞的安放准确。主要
是能保证混凝土外观质量，使外表光洁平整；
(3)该工艺适用范围大，对断面变化大，牛腿、环梁、预埋件多的构筑物均可施工；
(4)施工场地集中，内外吊栏可随筒壁变化调整，容易封闭，施工人员操作条件好，
能确保施工安全；
(5)工期短，效益高。南通电视塔如采用多孔井架倒模需220d，采用内滑外倒工艺
后，仅135d，绝对工期为128d.
1074 巧 滑动摸 板施 工
南通电视塔预算人工费万元，预算耗工12324工日，实际耗工9216工日，实
际支出人工费万元，降低率为12%.
15-6-4 烟囱外滑内提同步施工滑模工艺
渭河电厂套筒式烟囱．为双筒结构，外筒为C30钢筋混凝土承重简，标高直
径, + 240m标高外径11 m,筒壁厚850 - 250mm；内筒为自承重排烟筒，出烟口
（标高+ 230m处）直径7m, +230-+240m呈喇叭口，+ 240m处内径9m。内筒+ 80m
标高以下，从内到外由水玻璃耐酸胶泥砌240mm厚耐火砖、140mm厚配筋水玻璃耐酸陶
粒混凝土、水玻璃耐酸胶泥砌120mm厚耐火砖三层组成。每$m高设500mm x 400一
600mm（宽x高）水玻璃耐酸陶粒混凝土圈梁一道 （即每25m一段），由支承在外筒斜牛
腿上的16根钢筋混凝土斜支柱与内筒钢筋混凝土环梁组成空间体系，承担排烟简重量。
80。以上从内到外由水玻璃耐酸胶泥砌120mm厚耐火砖、140mm厚水玻璃耐酸陶粒混凝
土、60mm厚矿棉板和镀锌钢板四层组成，每5m高设260mm x 400 - 600mm配
筋水玻璃耐酸陶粒混凝土圈梁一道。内外筒每25m由钢平台相连。从士--230m，两
钢平台之间由支承在外简内壁的旋转钢梯连通，作为检修通道。
1.套筒式烟囱外滑内提同步施工工艺
外筒由40榻提升架及模板系统组成，采用常规滑模；内筒由20棍提升架及模板系统
组成，采用提模。外筒每滑升250mm高，内筒在模板内砌筑250mm的耐火砖，当外筒连
续滑升3个提升层后，浇筑内筒水玻璃耐酸陶粒混凝土750mm高。矿棉板及镀锌钢板安
装紧跟内筒提升完成。依附在外筒的旋转钢梯及筒间钢平台、信号平台等随滑升同步进
行。当外筒滑升到简间平台标高以上处，停止滑升，此时拆除斜支柱与内筒外模相
碰的部分模板，用经纬仪测定16根斜支柱及32根水平钢梁的中心线，安装斜支柱劲性骨
架、挂模板、浇斜支柱混凝土。然后挂环梁底模，安l Omm厚石棉布及2mm厚钢板，绑
扎环梁钢筋，浇环梁混凝土。当环梁C40混凝土达到C20以上时，焊接32根水平钢梁。
以上工序完成后，外筒滑升750mm后停滑，再绑扎420mm x 1200mm 〔宽x高）环梁钢
筋，浇筑水玻璃耐酸混凝土，这样就完成了一个25m层全部工序，再进人第二个25m层
的施工．见图15-144.
2．斜支柱及环梁的施工方法
烟囱每25m高程设有16根350mm x 350mm x 2100--4900mm斜支柱，水平夹角600
支承在外筒混凝土牛腿上，与排烟筒钢筋混凝土环梁 (400mm x 450mm）组成空间体系，
分段承担排烟筒重量，详见图15-145、图15-146、图15-147.
3．钢梯及钢平台施工
旋转钢梯及钢平台平面布置，各层方位多变，在动态状况下要准确地控制方位及高
程．难度较大，为了确保施工质量，可采用以下施工方法：
(1)采用激光仪、经纬仪、水平仪配套使用方法，监控中心线、方位角及高程。通过
激光仪将烟囱中心点投射到上平台接收靶上，架设经纬仪，对中接收靶上的激光点，俯视
地面上的基准点，测定任何方位。高程控制采用钢尺及水准仪进行双控。通过以上措施．
O 该工程由中建三局三公司施工
15-6 圆锥形变截面简体结构滑模施s. 1075
可保证结构安装的准确性。
(2)滑升中，钢平台及旋转钢梯按设计要求的高程和方位预埋铁件。当铁件露出钢模
后，插入安装旋转钢梯及平台，这样可避免二次安装操作平台的搭设，以缩短总工期及投
人 。
；
图15-144套筒式烟囱外滑内提同步施工工艺
1-提升架；z-钢平台；3一支承杆；4一千斤顶；
5一收分螺杆；6一环梁；7一斜支柱；8-平台井架；
9-栈桥；10一吊架；11-圈梁；12一内筒；13-暇笼
图15-145 侧板施工方法
1-钢梁；2-衬模；
3一耐酸混凝土、矿棉布和钢棋；
4一环梁；5-斜支柱
图15-146 环梁施工方法
1-吊杆 （拓.5); 2-耐酸混凝土、矿棉和钢板；
3-预埋件；4-钢梁；5一环梁。6一环形钢板。
7一支架。8-斜支柱
图15-147 耐酸混凝土梁施工
1-耐酸混眨土梁；2-钢搁姗；3-钢梁；
4一环梁；5一镶锌钢板、矿棉布和耐酸
混凝土；6-斜支柱
4．垂直运输系统
套筒式烟囱同步施工，除从技术角度考虑施工工艺的可行性外，还要考虑施工工期的
1076 巧 滑动 模板 施 工
有关问题。同步施工的垂直运输量很大，运输问题解决不好，不但影响总工期，而且也影
响结构质量。在进行平台设计时，可采用五孔井架和4个双层吊笼，吊笼柔性滑道的张力
控制，可采用3t卷扬机加配重的方案。从使用情况看，这种平台是安全可靠的。
5．纠偏、纠扭措施
套筒式烟囱采用内提外滑工艺，偏、扭控制和纠正均比单筒烟囱困难得多，而且效果
来的缓慢。纠偏可采用改变模板锥度法及改变平台高低法并用，效果较好。从滑升开始至
滑升完毕，最大偏移40mm, 240m偏移值仅30mm，远小于规范要求。平台扭转可采用
以下方法纠正：
(1)在扭转方向活动模板与收分模板间设固定卡，使其产生反向力矩．变双向收分为
单向收分。
(2)从扭转方向变换调整千斤顶高度，进行纠扭。以上两种方法并用可达到纠扭目
的。
15-6-5 烟囱外滑内砌滑模工艺
陕西省略阳电厂210m高烟囱，1 处外径为17. 96m；顶部外径为，内径
为4m。钢筋混凝土筒壁厚度，十25m以下为70cm，向上依次减薄至20cm。内衬为耐酸
胶泥砌耐火砖及M5砂浆砌红砖。钢筋混凝土外壁与内衬之间的隔热层为水泥蜓石预制
板。
烟囱主体施工采用 “外滑内砌”滑模工艺，工期共157d。该工程由甘肃省一建施工。
1滑模装置及工艺
滑模平台采用悬索结构 （图15-148)。平台直径为 19m。双孔井架平面尺寸为
2860mm X 1600mm，高度。平台以下鼓圈直径,高。布置36根辐射梁，
每副辐射梁下设置2025双拉杆。平台以下安装24根斜撑与井架连接。
平台结构组装完毕后，就地进行荷载试验，加荷至97t（包括结构自重480，中点竖
向变形为21 mm。在施工过程中，未出现较大变形。提升架采用单支腿 （图15-149)，以
减轻平台结构自重并方便内衬施工。
支承杆
辐射梁
挂脚手
提升架
图15-148 悬索结构平台 图15-149 单支腿提升架
烟囱内部使用2台吊笼运送材料及人员。由2台5t双滚筒卷扬机提升。每台卷扬机
用2很钢丝绳同时吊运1台吊笼，以保证单根钢丝绳断裂时，不致产生坠落事故。吊笼顶
15-6 口锥形变截面简体结构滑模施工 1077
部钢丝绳的装设见图15-150.
2正负零起滑
本工程在正负零处安装滑模平台及设备，当烟囱提模施工到除灰平台底部牛腿时，继
续提升滑模平台，同时浇筑烟囱筒壁混凝土至＋12m。然后暂停提模施工，开始施工
十的除灰平台。混凝土的垂直运输由筒外井架上料，用架子车由烟道口进入除灰平
台 （图15-151).
图15-150 吊笼顶部钢丝绳的装设 图15-151 除灰平台的施工
在提前做好准备的情况下，除灰平台、梁、柱的施工工期仅.
3滑模平台拆除
采取平台结构分散拆除、井架整体降落的方案进行滑模平台拆除。烟囱施工时，在顶
部内壁四个方向，顶埋4副槽钢，在槽钢上挂4副5t倒链，吊住井架鼓圈下口。用4根
缆风绳连接4副h倒链，拉住井架顶部。在鼓圈上部及底部，装两道钢管井字撑，撑住
烟囱内壁 （图15-152).
平台拆除完毕后，开始井架的整体降落工作。第一步是降低井架，逐步放松底部4副
5t倒链，同时收紧缆风绳，调整井架垂直度并撑紧井字撑．上面一道井字撑随井架降低
逐步上移。当井架顶部降至与烟囱上口平时，使用1台5t双滚筒卷扬机，2根 似钢
丝绳，绕过2副槽钢上的2个滑轮。其中1根钢丝绳吊住1副吊索，吊索吊住鼓圈下口两
点。另1根钢丝绳吊住另1副吊索，并通过2副3t倒链吊住鼓圈下口。这2副倒链用来
调整井架垂直度。将2根起重钢丝绳与井架上部扣牢，使井架重心位于下方 （图15-153).
此时，放松4副5t倒链，使卷扬机及运转部件处于受力状态。接着检查设备、地锚及各
运转部位，确认安全可靠后，即可拆去5t倒链及顶部缆风绳。第二步是开动卷扬机，降
落井架。由210m降至十除灰平台，最后，将井架解体运出。
4。几点措施
(1)控制混凝土的分层浇捣，每层高度30cm，每次模板滑升不超过30cm;
(2）适当提高混凝土的出模强度并控制每班最大滑升高度；
(3)在考虑风力影响的前提下，减轻滑模平台的负荷。及时清除多余的工具、设备及
垃圾，施工荷载均匀对称设置。为防止因升平台及松导索时配合不协调而造成事故，采用
导索活头配重的办法。导索采用 们钢丝绳．每副导索配重最大为;
078 15 滑 动 模 板 施 工
(4)提升架支腿上的收分螺杆，要始终顶紧模板围圈。在停滑阶段或模板滑升后，要
及时收紧．使钢模板紧靠筒身混凝土。可防止在风力作用下，滑模平台产生水平偏移．又
有助于避免模板内的支承杆失稳；
井架
经风
sty,链
mIt
St拐撇
图15-152 平台拆除 图15-153 平台并架降下
(5)加强滑模平台水平偏移及扭转的观察，及时纠正。限制平台高差，在＋180m以
上，要求平台高差不大于5cm;
(6)施工中根据不同情况，对支承杆进行加固，使支承杆由个别受力变为格构柱的形
式，或减小支承杆的自由长度。将烟囱筒壁环筋与竖筋 （包括支承杆）的交叉点焊接，形
成整体钢筋骨架。
沿烟囱全高，各组支承杆采用v形箍，间距60cm（图15-154)。在＋155m以上，为
减少滑模平台扭转及水平位移，简壁外环筋沿高度每60cm与竖筋 （包括支承杆）交叉处
焊接，或在必要时加短斜筋加固支承杆 （图15-155)。在＋200m以上，筒壁环筋与竖筋
的交叉点全部焊接。如遇特殊情况，为保证滑模平台的安全，可采取在两组支承杆之间加
焊剪刀撑的方案 （图15-156);
简壁＿＿支承杆歌材
尸代场认 愁日耳vR M}}O12
v＼ I -',L I cag 支承杆 拟2-担6剪刀撑
图15-154 支承杆 图15-155 支承杆
加v形箍加固 加斜短筋加固
图15-156 支承杆
之间加剪刀撑加固
(7）按照具体情况。核算支承杆的稳定性。
15-7 圆形筒壁结构滑模施工
圆形筒壁结构．主要是指上下直径不变或壁厚只作阶梯形变化的各种贮仓、水塔、造
15-7 圆形筒壁结构滑模施工 1079
粒塔、沉井以及油罐等工程。这类工程适宜采用
滑模施工。其组成见图15-157。筒壁上不设置洞
口时，提升架和千斤顶可沿筒壁均匀布置，其间
距一般不大于,筒壁上设置有洞口时，提
升架和千斤顶应尽可能避开洞口布置，以减少因
支承杆脱空的加固工作。
15-7-1 圆形筒壁结构滑模操作平台
根据简壁直径的大小、有无现浇钢筋混凝土
顶板和平台荷载的变化情况，一般可采用下列几
种结构形式。
15-7-1-1 析架式操作平台
当圆形筒壁结构的直径小于lom或顶部有
现浇钢筋混凝土盖板时，通常用析架作为操作平
台的承重结构，在析架上按一定的间距铺设钢、
木搁栅、在搁栅上铺设钢、木制平台板或竹胶合
图15-157 圆形筒壁结构滑模示意
1一支承杆；2一栏杆；3一提升架；
4一三角挑架；5一外吊脚手架；6一外围圈；
7一外模板；8一内围圈；9一内吊脚手架；
10一内模板：11一平台佑架；12一千斤顶
板的平台板。对于有现浇顶盖的工程，可将平台板作为顶盖混凝土的模板。内操作平台的
承重彬架可支承于提升架的内立柱上，或通过托架支承于加固后的内围圈上，析架的端部
通过螺栓与支座连接。外操作平台的三角挑架可通过螺栓支承于提升架的外立柱上或外围
圈上，在三角挑架上亦铺设楞木和木板。沿操作平台的外侧设置防护栏杆。在内、外操作
平台的下部．悬挂环形的内、外吊脚手架 （图15-158)。操作平台的承重构件，尽可能用
钢材做成工具式的，既可多次重复使用，又易于适应不同直径平台的需要。
操作平台的梢架可以采取平行式、井字式或辐射式布置。采取平行式布置时．为了保
图15-158析架式操作平台剖面示意
1一平台板；2一平台木楞；3一平台佑架；4一辐
射型水平拉撑；5一中心钢环；6一内吊脚手架；
7一外吊脚手架；8一三角挑架；9一栏杆；
1o-一支承杆；11一千斤顶。12-提升架；
13-吊脚手架栏杆：14一松紧螺栓
持析架的侧向稳定，在相邻两个朽架的上下弦之
间，需设置水平支撑，将两个朽架连成一组。图
15-159为独立筒仓平行式朽架操作平台的布置实
例。该工程为内径8m、壁厚16cm、顶部是现浇
钢筋混凝土梁板结构的圆形贮仓。平台朽架分为
甲、乙两种型号。析架的端部需按实测的尺寸做
成圆弧形或斜角形。与朽架端部相对应的托架上
的钢垫板，亦需做成圆弧形或斜角形。在提升架
内侧支腿下端．采用辐射型水平拉撑连接到中心
钢环上，使提升架位置保持准确。
图15-160为双连筒仓平行朽架操作平台布置
实例，该工程内径为lom,壁厚25cm,高53m,
仓底采用单侧出口漏斗，仓顶为现浇钢筋混凝土
梁板结构，利用滑模操作平台作顶板混凝土的模
板。每个简仓的滑模操作平台采用6棍彬架。分
甲、乙、丙三种．其他作法与独立筒仓相同。
080 巧 清 动 模 板 施 工
图15-159 独立筒仓平行式析架操作平台布置图
图15-160双连筒仓平行式析架操作平台布置图
当操作平台的析架采取井字式布置时，其主析架可整体制作，垂直于主拓架的副析架
需分段制作，待现场安装时，再与主朽架组装在一起。图15-161为井字式朽架操作平台
的布置实例。该工程为内径9m,壁厚15cm、顶部是现浇钢筋混凝土梁板结构的圆形贮
仓。析架端部与托架的连接方法同平行式析架。井字式主析架因与副朽架垂直交又连接在
一起，因此，在朽架的上下弦之间可不必另设水平支撑。
井字式布置的甲、乙型主析架的结构形式。与平行式布置的甲、乙型朽架相同。副析
15-7 团形简壁结构滑模施工 1081
架应按实测尺寸分段制作，各段之间在安装时，采用钢板和螺栓连接。钢板和螺栓等连接
件的截面，应不小于析架杆件的截面和内力要求。螺栓孔洞的位置必须准确，不得出现椭
圆形长孔，防止受力后变形。
0
00
0
图15-161 井字式佑架操作平台布置图
1一平台板备2一平台楞木；3一三兔挑架；
4一千斤顶；5-提升架；6一甲型主析架；
7一乙型主析架；8-副析架；9一托架
图15-162 辐射式析架操作平台布置图
1一千斤顶；2一支承杆 3-提升架；
4一平台板；5一栏杆；6一辐射式析架；
7一围圈；8-模板；9一三角挑架
图15-162为辐射式朽架操作平台的布置实例。该工程是一个内径20m、壁厚20cm,
高68m的圆筒形造粒塔。标高+ 处为劲性钢筋混凝土井字梁楼盖。辐射型朽架跨
度为 ，高 1. 926m0衍架的上弦用 2根
L 70x6，下弦用2根L 63x6,腹杆用2根 L 50
x5，中心交接处用1根似59x4无缝钢管，中心
处上下弦的连接板均采用8mm厚的钢板。
15-7-1-2 挑架式操作平台
当圆形墙壁结构的直径较大，或不以操作平
台兼作顶盖混凝土的模板，同时另外设有垂直运
输设备，且平台本身的荷载较小时，可采用由内
外三角挑架组成的挑架式操作平台 （图15-163)0
这种平台的三角挑架大都支承于提升架的立柱上。
一般内三角挑架的跨度和荷载比外三角挑架大，
为了防止内三角挑架向内倾覆，在其端部需设置
图15-163 挑架式操作平台
1一平台板；2-楞木；3一内三角挑架；
水平联系环，水平联系环一般用型钢制作。当水4一外三角挑架；5-辐射型水平支4; 6-提升架；
平联系环的直径较大时，在环内尚需设置三角形 ，一内环梁;8一外环梁。9-栏杆
082 15 滑 动 模 板 施 工
支撑或水平拓架，以增强联系环的刚度。
为了保证操作平台的整体性，在内三角挑架的下部需设置辐射型水平支撑 （图15-
164)。水平支撑的作用，不仅可将各个提升架连接成为一个整体；而且在滑升过程中，通
过各个拉杆上的松紧螺栓，还可调整模板的椭圆变形。水平支撑的拉杆一般用直径16-
18mm的圆钢制作，其一端通过螺栓与中心钢圈连接，另一端与提升架的内立柱连接。中
心钢圈可采用钢板或型钢制作成环形结构。必须保证具有足够的刚度，以防止受拉后变
形。
当直径大于20m时，也可采用由主副佑架、主副梁组成的八边形支承系统 （见图
15-165),
图15-164 辐射型水平支撑
I一提升架；2-钢拉杆；3一中心钢圈；
4一松紧螺丝 （花篮螺丝〕
图15-165 内径30m浅圆仓八边形
操作平台支承结构布置
经使用证明，用钢量省、组装方便，当内径不同时，稍加改装即可继续周转使用，上
铺桥板后便可形成一条宽3m的内环工作面，满足滑模施工时堆放钢筋料物、通行检查、
修复内壁之用。
图15-166 浅圆仓滑模平台构造平面
1-佑架分段线 （按20分段）；2一内平台；3一外平台；
4一内挑架；5一外挑架；6-提升架；
7一千斤顶 （(54台）；8-支承析架；9一内析架；
I。一外析架；11一内围栏；12一外围栏；
13一内、外模‘14-液压控制台（设在地面）
说明：1．千斤顶按提升架间隔布置，每棍提升架体外布
置2台干斤顶。滑过后支承杆作为内外架的立
管使用。
2，内外拓架按20分段，每段接头采用螺栓连接，
拆除每段整体吊装。便于二次组装。
图15-167滑模平台剖面
1-平台栏杆；2一外平台铺板；3一外挑架；
4一外墙脚手架；5一安全网；6一仓外支承杆；
7-6t千斤顶；8-钢模板；9-提升架；
10一内平台板；11-钢管围圈；12一围圈挂勾；
13-围圈析架；14-围圈挂勾；15一仓内支承杆
说明：1.围圈析架安装高度 （析架下弦至混凝土始滑
面）400-m,
2.模板安装高度按模板上口距钢管围圈225（第
二个梢孔》mm。
15-7 圈形筒壁结构清模施工
当采用起重量为60KN以上的千斤顶时，可将支承杆布置于结构体外。
图15-166为浅圆仓滑模平台构造平面实例。该工程为内径25m，壁厚260mm,高
16m的钢筋混凝土结构。
滑模施工采用54台GYD-60型大吨位千斤顶，全部支承杆均布置于结构体外 （图15-
167)。按内、外环各27根均匀布置，形成27等分，内环支承杆的间距为2862mm，外环
支承杆的间距为3006mm （弧长）。
布置在结构体外的支承杆必须严格进行加固，否则将造成失稳。支承杆的加固采用钢
管脚手架，并与筒壁外装修相结合。该工程的支承杆 （）全部得到了回收。该工程
由云南四建公司施工。
15-7-1-3 井架环梁式操作平台
对于直径较大，顶部有现浇混凝土盖板的圆形墙壁结构，可采用井架环梁式操作平台
（图15-168),这种平台主要由内外环梁和辐射梁等承重构件组成。在内环梁的中间，设
置一个竖井架．沿竖井架顶部。根据需要向下吊挂数根受拉支承杆。
在内环梁与外环梁或筒壁提升架之间，设置辐
射梁 （或析架）。辐射梁 （或析架）外端与外环梁
（或筒壁提升架）连接，并以螺栓固定。内端与内
环梁连接固定。在辐射梁 （或析架）的上部，铺设
搁栅和平台板，组成环形操作平台。
千斤顶除布置在筒壁提升架外，根据平台荷载
情况，在围绕井架周围的内环梁与辐射梁相交处，
可另外布置一些千斤顶，沿井架吊挂下来的受拉支
承杆爬升。
竖井架既是吊挂支承杆的支承点，又是材料和
人员的运输通道．还可作为现浇混凝土顶盖模板的
支柱。
位于井架周围内环梁部位的千斤顶，也可采用
与简壁千斤顶同步滑升的方法 （即支承杆受压），
但需边滑升边对脱空支承杆进行加固。
15-7-1-4 辐射梁下撑拉杆式操作平台
这种操作平台是一种空间悬索结构，具有结构
图15-168 井架环梁式操作平台
1一内环梁;2一外环梁；3-辐射梁;4一井架；
5一千斤顶；6一受压支承杆；7一吊挂受拉支承杆；
8-栏杆;9-吊脚手架;l。一套管;11-提升架；
12-围圈；13-模板;14一安全网;15-养护水管
合理、安全可靠、轻便省料等特点，适于大直径筒仓的滑模施工。主要由中心鼓圈、辐射
梁、下撑式拉杆及花篮螺丝等组成。
图15-169是一座水泥筒仓的辐射梁下撑拉杆式操作平台的实例。该水泥仓外径
，壁厚38cm，总高度60m.库顶为一圆形钢筋混凝土锥壳。采用辐射梁下撑拉杆
式操作平台，既要满足滑模施工要求，又要满足仓顶锥壳施工荷载作用下的强度、刚度和
稳定要求。
液压提升系统采用GYD-35型千斤顶105台和HY-56型液压控制台，共7条油路，
每条油路控制15台千斤顶。与辐射梁连接的提升架布置3台千斤顶，呈三角形布置，其
余提升架布置2台千斤顶 （图15-170)a
1084 15 清 动 模 板 施 工
图15-169 辐射梁下撑拉杆式操作平台
1-操作平台；2-辐射梁；3-拉杆；4-栏杆；5一吊架；
6一提升架；？一干斤顶；8-鼓圈；9一花篮娜丝
图15-170 液压系统布置图
1一千斤顶 2一油路；3一控制台
图15-171是一座内径15m筒仓的辐射析架下
撑拉杆式操作平台的实例。该简仓为壁厚250mm
的钢筋混凝土结构，筒仓高38m.
液压提升系统采用QYD-100型楔块式大吨位
千斤顶和048 x 钢管支承杆，布置了32台千
斤顶。
15-7-2 贮仓特殊部位的施工
图15-171辐射衔架下撑拉杆式程作平台
15-7-2-1 派斗的施工
1.漏斗与环梁同时施工法
当模板滑升至漏斗环梁的下部标高时，筒壁混凝土先找平振实，然后进行空滑。根据
出模混凝土强度，每小时提升一次，每次提升高度150一200mm。当混凝土面低于滑升模
板上口300mm时应加固支承杆，提升加固交替进行。当滑升模板下口与环梁顶面平齐时，
停止滑升。然后，按一般支模方法将漏斗壁与环梁同时施工 （图15-172)。待漏斗壁及环
梁浇筑混凝土后，再继续进行上部筒壁的施工。
2漏斗与环梁二次施工法
与上述模板空滑方法相同，将模板空滑至漏斗环梁的上表面标高后，用一般支模方法
进行环梁的施工。同时在环梁与漏斗壁的接搓处，预留出接搓钢筋或铁件 （图15-173)0
当筒壁施工完毕，绑扎漏斗壁的钢筋时，将预留接搓钢筋或铁件与漏斗壁的钢筋或漏
斗铁件按设计要求进行焊接，再按一般支模方法进行漏斗壁混凝土的施工或与钢漏斗进行
焊接。
采用上述两种模板空滑施工方法时，必须及时做好支承杆的加固工作。有条件时最好
采用支承杆成组布置或采用大吨位的千斤顶。
15-7-2-2 贮仓群的分组施工
贮仓群为数个至数十个贮仓组合而成的群体，一般分为主仓和星仓。为了节省一次投
入的模板、机具和劳动力等，可采取分组施工的方法。
图15-174为大连北良粮库贮仓群滑模分段施工情况，该工程由128只内径 12m的连
体筒仓组成。分为九段进行流水施工，每段8-20只简仓。
图15-175为由27只筒仓组成的贮仓群滑模布置示意图，该工程每排3只。采取分5
15-7 团形筒壁结构清模施工 1085
图15-172 漏斗与环梁同时施工
1-漏斗梁模板；2-漏斗棋板；3一支撑；4一受力
钢筋：5一环向加固筋；6-斜短钢筋
图15-173 漏斗壁与环梁二次施工法
1一已脱模混凝土；2一漏斗环梁模板；3一提升架；
4-环梁与漏斗接搓钢筋或铁件
组施工，即1一4组每组6只，第5组为3只。
对于仓壁相交处的墙体加厚和转角部位，可采用
特制的双千斤顶提升架 （图15-11)。对于第2组
筒仓与第1组已施工筒仓的连接处，除采用F形
单肢提升架和单侧模板外，其竖向施工缝的接搓
处理问题，可采取以下几种方法：
1.预埋滑道法
即在先施工的一组贮仓接搓处，对应于下一
组贮仓的外围圈端部位置，垂直预留两排埋设铁件．
图15-174 128只贮仓群滑模分段施工
1-施工缝
在预埋件上垂直安装两根槽钢，作为
?
?
?
?
?
?
图15-175 2，只贮仓群滑棋分组布置
Kl一单千斤顶提升架；Kz一双千斤顶提升架（垂直于横梁布置）；K3 -转角部位的＜形双千斤顶提升架；
K‘一厚墙体部位的双千斤顶提升架 〔沿横梁布置）； F-单千斤顶单侧棋板提升架
086 15 滑动 模 板施 工
下一组贮仓施工时的滑道 （图15-176)。当下一
组贮仓施工时，在外围圈的端部各设置一个滑
轮，模板滑升时，滑轮即沿滑道上升。施工完
毕，型钢滑道即可拆卸重复使用。
两组贮仓的接楼处，应按施工缝处理。在前
一组贮仓施工时，应预留出接搓钢筋，并将接搓
部位的混凝土凿毛。待施工下一组贮仓时，将贮
仓钢筋与接搓钢筋按设汁要求进气焊接或绑扎。
2.悬挑围圈模板法
贮仓接搓处的模板装置，除尽可能将提升架
图15-176 预埋滑道法
1一已施工完的简仓；2一待施工的筒仓；
3一埋设铁件；4-槽钢滑道；
5一滑轮；6一模板 7一围圈
与千斤顶靠近接搓处布置外，可采用悬挑围圈模板的方法，将悬挑的外围圈和外模板，均
做成圆弧形状，以减小滑升时的摩阻力 （图15-177)。对悬挑部分的围圈和模板，应适当
加固，使其具有足够的刚度。
3．弹簧舌板法
其构造是在悬挑围圈模板法的基础上改进而成，将悬挑的折角模板取消，改为弹簧舌
板 （图15-178)，其他不变。由于弹簧舌板具有一定弹性，能伸能缩，使接缝处更加严
密。
图15-177 悬挑围圈模板法
1一已施工完的筒仓；2一待施工的筒仓；3-提升架；
4一内、外模板；5一内、外围圈
图15-178 弹簧舌板法
1一已旅工完的筒壁；2-待施工的筒壁；3一提升架；
4一内、外围圈；5一内、外模板：6一舌板；，一劲性格构
15-7-2-3 仓顶锥壳的施工
筒仓顶锥壳的施工，可利用滑模平台进行，但应在滑模平台设计时，按实际施工荷载
进行计算。使其既可作为滑模施工操作平台，又可作为仓顶锥壳模板的支承平台。
1．现浇混凝土锥壳
图15-179为一座外径 15M仓顶锥壳利用滑模平台支模的实例。该工程滑模施工时，
采用辐射梁下撑拉杆式操作平台，结合锥壳支模要求，进行平台结构设计。当滑模施工到
顶后，即可作为锥壳支模和施工的平台。
2．预制混凝土锥壳
预制混凝土锥壳的施工，其支撑系统可利用滑模平台进行。具体可参照现浇混凝土锥
壳的模板结构。安装预制板时应轻吊轻放、对称吊装。
3．钢结构仓顶
15-7 国形筒壁结构滑模施工 1087
钢结构仓顶的施工可与滑模平台的结构设计相结合，并可在滑模平台组装时将钢结构
仓顶的析架支承于提升架的特制支座上，为了保证平台不承受析架支座的水平力，可对称
加设水平拉杆以保持平衡 （图15-180)0
10480
25Q;"＝ 7500 介2505000 内
图15-179 利用滑模平台施工现浇混凝土仓顶
1-滑模平台；2-锥壳支模；3-锥壳混凝土；
4一支承杆；5一提升架；6一千斤顶；7-鼓圈；
8一下撑拉杆；9一仓壁
图15-1S0 利用滑模平台同步提升钢结构仓顶
1-提升架；2一支承杆；3一衍架支座；
4一吊杆。5一水平拉杆；6一中心钢圈；
7一仓顶中心环
15-7-3 复合壁同步现浇滑模工艺
复合壁滑模施工适用保温复合贮仓、节能型建筑、冷库、冻结法施工的矿井复合壁及
保温、隔音等工程。
工艺原理与构造：
复合壁滑模施工，是在常规滑模装置的内外模板之间 （双层墙壁的分界处）增设一个
隔离板，隔离板通过连接件固定于提升架上，并随提升架同步提升。在隔板两侧使两种混
凝土人模时分开，隔板滑升后，两种混凝土又自动结合成一体 （图15-181)0
土
｛｛
(a) (b)
图15-181 同步现浇双滑工艺原理与构造
1-开形提升架；2-槽钢；3-结构钢筋；4-导具；
5一双滑隔板；6-连接件；，一滑模；8-轻质混凝土；
9一吃出牛腿 10一界面缝; 11一限位卡；12一支承杆；
13一千斤顶；14-保护层工具；15一上下围圈；
16一结构混凝土：17一分层水平线
图15-182 复合竖壁同步现浇双滑顺序
(a)先浇结构混凝土；（的 浇轻质混凝土；
（‘）完成一层同步双滑
1一双滑导具；2-隔离板；3- “吃出”混凝土牛腿；
4一珍珠岩轻质混凝土；5一结构普通混捉土；6一灌浆
孔道；7一复合壁界面；8一分层水平缝 9一普通滑模
10-新出模轻混凝土；11-新出棋结构混凝土
1088 15 滑 动 模 板 施 工
隔离板应符合下列规定：
(1)隔离板用厚的钢板制作。
(2)在面向有配筋墙壁一侧，隔板竖向加焊025-028的圆钢，圆钢的下部与隔板相
齐，上部与提升架间的联系梁刚性连接。
(3)隔离板安装后应保持垂直。其上端应高于模板上C7 50--100mm，深人模板内的
高度可根据现场情况确定，应比混凝土的浇灌层厚减少25mmo
滑模用的支承杆应布置在强度较高一侧的混凝土内。
浇灌两种不同性质的混凝土时，应先浇筑强度高的结构混凝土，振捣密实后再浇筑轻
质混凝土 （图15-182).
同一层两种不同性质的混凝土浇灌层厚度应一致，上表面保持水平。隔板上粘结的砂
浆应及时清除。两种不同的混凝土内掺加的外加剂应能满足在同一滑升速度的需要。
当施工中模板需要空滑时，空滑高度不宜超过一个混凝土浇灌层的厚度，即隔板下端
至混凝土上表面的距离宜小于25mmo
复合壁滑模施工结束，最上一层混凝土浇筑完毕后，应立即将隔板提出混凝土表面，
再适当对混凝土进行振捣，使两种混凝土之间的隔离缝弥合。
预留洞或门窗洞口四周的轻质混凝土宜用普通混凝土代替，厚度不宜小于60mm。复
合壁滑模的质量要求及允许偏差见表15-220
复合壁滑模的质f要求及允许偏差 表15-22
│项 目 │ 垂 直 偏 差 │ 圆形结构的扭 │方形结构的扭│ 壁厚允许偏差 │
│ │ │ 转偏差 │ 转偏差 │ │
│ │ │任意 │全高扭 │每 层│ 全 高 │混凝土│ 混凝土 │总壁厚 │
│ │ │3m高 │转值 │ │ │强度较│ 强度较 │ │
│ │ │扭转值│ │ │ │高的壁│ 低的壁 │ │
│质量要│ 成1%0且 │30mm │3。G300mm │ 10mm│ 50mm │ 一5一 │ 二10-5..│ -5-+8mm │
│求或允│ ＜SOln们n │ │ │ │ │＋10- │ │ │
│许偏差│ │ │ │ │ │ │ │ │
15-7-4 空心筒壁抽孔滑模施工
1.滑模施工的墙、柱在设计中允许留设或要求连续留设竖向孔道的工程，可采用抽
孔工艺施工，孔的形状应为圆形。
2．采用抽孔滑模施工的结构，柱的短边尺寸不宜小于300mm,壁板的厚度不宜小于
250mm，抽孔率及孔位应由设计规定。抽孔率宜按下式计算：
(1)筒壁和墙 （单排孔）
抽孔率 （％）＝［单孔的净面积／（相邻两孔中心距离x壁 （墙）厚度）］x 100%
(2）柱子
抽孔率 （％）二 （柱内孔的总面积／柱子的全截面积）x 100%
(3)当模板与芯管设计为先提升模板后提升芯管时，壁板、柱的孔边净距可适当减
少．壁板的厚度可降至不小于200mmo
3．抽孔芯管的直径不应大于结构短边尺寸的1/2，且孔壁距离结构外边缘不得小于
15-7 圆形简壁结构滑模施工 1089
l00mm，相邻两孔孔边的距离应大于或等于孔的直径。且不得小于l00mmo
抽孔滑模装置应符合下列规定：
(1)按设计的抽孔位置，在提升架的横梁下或提升架之间的联系梁下增设抽孔芯管；
、幼 芯管上端与梁的连接构造宜做成能使芯管转动，并能有5cm以上的上下活动量；
(3）芯管可用无缝钢管或冷拔钢管制作，模板上口处外径与孔的直径相同，深入模板
内的部分宜有%锥度，有锥度的芯管壁在最小外径处厚度不宜小于1. 5mm，其表
面应打磨光滑；
(4)芯管安装后，其下口应与模板下口齐平；
(5)抽孔滑模装置宜设计成模板与芯管能分别提升，也可同时提升的可间歇作业装
置；
(6)每次滑升前应先转动芯管。
4．抽孔芯管表面应涂刷隔离剂。芯管在脱出混凝土后或做空滑处理时，应随即清理
粘结在上面的砂浆，再重新施工时，应再刷隔离剂。
5．抽孔芯管的组装质量和抽孔滑模质量标准见表15-230
抽孔芯管的组装质，和抽孔滑模质f标准 表15-23
注：不得出现塌孔及混凝土表面裂缝等缺陷。
图15-183为内径22m空心壁贮仓滑模抽空示意图。
该工程的空心仓壁厚450mm，抽孔直径"159mm，孔距349mm （图15-184)0
图15-183 空心壁贮仓滑模抽孔示意 图15-184 空心仓壁图
1一开形提升架；2一开形架下横梁；3-围圈工具式支托；4-滑升模板；
5-辐射梁式刚性平台；6一外挑三角架平台；7-吊脚手架 8一吊脚手架吊素；
9一兜底封闭安全网；10-液压千斤顶；11-限位调平卡；12-025支承杆；
13一千斤顶扁担梁；14一外桃架封闭围栏；15-辐射下撑拉杆、16一抽孔芯管附加环梁；
17一仓壁抽孔芯棋孚18-仓壁竖向孔道：19-液空控制台t 20-空心壁混凝土
1090 巧 滑 动 模 板 施 工
抽孔系统由工具式钢管芯模和提升机具两部分组成，芯模为们59mm无缝钢管，安
装间距349mm,沿仓壁中心线布置，每仓228只，芯管上端通过附加环梁与提升架相连
接，使竖向自动抽孔和模板滑升同步完成，符合安全、适用、经济的原则。该工程由中煤
建安公司七处施工。
15-7-5 沉 井滑 模 施 工
沉井采用滑模施工，其方法与圆筒仓基本相同。沉井的滑模施工有两种方式：一种是
将沉井井壁先在地面施工后下沉。另一种方式是边滑边沉 （图15-185)。采用此法，必须
注意沉井每个阶段的自重都能克服下沉的摩阻力，否则，就应采取前一种方式。边滑边沉
的施工方式，其特点有以下几方面：
(1)在地面下沉时，其刃脚部分混凝土强度必须达到设计强度的70％以后方可开始；
(2)滑模施工始终在离地面或水面不太高的位置进行；
(3)在操作平面的中央，必须有足够的空间，作为垂直运输通道；
(4)中心线的控制必须与下沉挖土密切配合，找出不均匀下沉原因 （要分析是由不均
匀下沉造成，还是提升时的不同步所造成），应先校正下沉的偏斜，然后再调整平台的倾
斜；
(5)沉井下沉的速度应与滑升速度相适应，以确保施工的顺利进行；
(6）必须注意沉井每个阶段的自重均能克服下沉摩阻力，如仍不能克服摩阻力时，则
应设法增加配重。
图15-186为一圆筒形钢筋混凝土沉井工程实例，筒体外径,壁厚0. 80m，刃
脚以上高度26m，井内设有丁字形隔墙，根据结构特点采用辐射梁下撑拉杆式操作平台。
该结构平面由辐射梁及内外钢圈构成，每组辐射梁由2根〔14槽钢拼装并沿径向布置，
一端与中心鼓筒上钢圈相连，另一端分别与提升架支托相连，节点采用螺栓连接。中心鼓
筒下钢圈与辐射梁靠近筒壁一端采用似6钢丝绳斜拉索张紧装置，组成类似悬索状结构。
组装时，辐射梁与四周筒壁提升架相对布置，数量相等。
秦
图15-185 沉井滑模施工示意图
1-提升架；2一千斤顶：3一外操作平台；4一环梁；
5一内操作平台 6一斜撑；7一脚手架
图15-186 滑模平台结构示意图
液压系统采取沿筒壁四周等距离布置提升架42个，每个提升架相应布置千斤顶2台，
巧-7 圆形筒壁结构滑模施工 1091
丁字隔墙部分布置提升架11个及千斤顶22个，共布置GYD-35型千斤顶106台，油路布
置采用混合单线管路。整个滑升动力由1台液压控制台驱动，从控制台引出10条主干管，
通过三通和连接阀引出53条支管，每条支管通过三通连接2根高压胶管和2台千斤顶，
具体布置如图15-187所示。对于平台结构上的斜拉索与隔墙部分模板发生立体交叉问题，
采用平台辐射梁升至提升架顶部，并相应降低模板安装高度的方法解决，具体作法如图
15-188所示。
图15-187 液压系统布置图 图15-188 平台升至提升架顶部
15-7-6 水塔的施工
水塔由塔身和水箱两部分组成。目前采用较多的倒锥形水塔，塔身为圆形筒壁结构，
水箱为倒锥形斜环状箱体。水箱的容积一般为200耐、300时，较大者为500时、800一
1000甜。高度一般为20一40m,
塔身的施工与一般圆形筒壁结构滑模施工相同，但由于平台面积较小，平台结构可与
提升架组成一体，且应考虑与水箱提升平台合二为一。垂直运输的井架等，宜设置在塔身
以外 （图15-189)0
当塔身滑模施工完毕，拆去模板等多余部分，将滑模平台固定在筒壁顶部的预埋件
上，即可作为提升水箱作业平台，进行提升水箱设备的安装，准备水箱提升作业 （图巧－
190).
提升设备可采用GYD (QYD）-35型滑模千斤顶倒置串接法或采用GYD (QYD）-60
型和SQD-90-35型大吨位千斤顶，沿吊挂的025圆钢或048 x 钢管支承杆爬升 （图15
-191)。也可采用YC60A穿心式预应力张拉千斤顶和QM15-4锚具，牵引吊挂的 015
(705)钢绞线提升 （图15-192)0
图15-193为一座有效容积3001的球形水塔。该水塔外直径lom，下半球壁厚25 --
42cm，上半球壁厚loan。塔身为圆形简壁结构，高35m,筒壁外径,壁厚18cm,
采用滑模施工。
球形水箱的提升，与倒锥形水塔相同。但由于球形水箱重心约高，提升过程中
要求速度缓慢，严格控制水箱平稳上升，保证水箱安全准确落位，使6个固定支撑牛腿顶
面需保持在同一平面上。遇有大风时应停止提升作业。
球形水塔是近年来在倒锥形水塔基础上，开发研制的一种新型水塔。具有外观造型美
'x)92 15 滑 动 模板 施 工
观、结构合理等特点，已由江西二建公司在南昌地区建成。
图15-194为一座双水箱倒锥壳水塔滑模施工实例，该水塔的顶部为150扩 的冷水水
箱，其下为200m'的热水水箱。水箱的施工，需分两次进行，先施工塔顶水箱，其工艺
与单水箱倒锥壳水塔相同。第一个水箱吊装就位后，再进行第二个水箱的施工。两水箱的
吊装孔位制作时必须完全一致，安装时严格对位。该工程由云南四建公司施工。
图15-189 塔身滑模施工示意图
1,2-槽钥;3,4,5一角钢;6-钢管;7-操作平台三角架；
8-吊脚手; 9一安全网;10一养生用水管;11-混凝土吊
斗；12-混凝土布料斗；13-布料斗轨道;14-徽型振动
器;15一千斤顶；;16一顶杆；17-摆杆；18一放丝盘；
19-导向滚筒;20一立筋限位铁；21-围圈；22-钢棋板；
23-激光环靶；24-液压控制台
图15-190 水箱提升示意
1-提升析架；2一提升柱；3一方木垫格；
4一钢粱；5一丝杠；6一提升机书7一枪钢扁担；
8-吊杆；9一活络接头
图15-191 千斤顶倒置串接提升水箱
1一千斤顶 〔倒装）；2-提升架；3一上横梁；
4-承重圈；5一下横梁；6一吊杆；7-塔身；
8一水箱；9一栏杆；10-预留孔；11一环形承压
预埋件；12-螺帽；13-砖砌底模
图15-192 利用YC型千斤顶牵引
钢绞线提升水箱
1-钢绞线；2一上锚具；3一上钢梁；
4一下锚具：5一下钢梁；6一干斤顶；
7-钢支架；8一水箱；9一固定锚
15名 滑模托带施工 口93
⋯
图15-193 球形水塔 图15-194 双水箱水塔
(a）立面；(b)剖面
15-8 滑模托带施工
滑模托带施工，是利用柱滑模装置将在地面组装好的钢网架等结构托带顶升，是一种
将滑模与网架顶升设备合二为一的施工方法。这种施工方法具有以下优点：
(1)不需要复杂的大型吊装设备，施工操作简单，节省施工用地；
(2)群柱在施工中有网架连接，整体稳定性好，易于保证工程质量，且网架支座就位
可以做到准确无误；
(3)省去柱子的预制、吊装或一般支模现浇等工序，可缩短工期和节省施工费用。
滑模托带施工应满足下列要求：
1.整体空间结构等重大结构物，其支承结构用滑模工艺施工时，可采用滑模托带方
法进行整体就位安装。
2.滑模托带施工时，应先在地面将被托带结构组装完毕，并与滑模装置连接成整体；
支承结构滑模施工时，托带结构随同上升直到其支座就位标高，并固定于相应的混凝土顶
面。
3．滑模托带装置的设计应能满足钢筋混凝土结构滑模和托带结构就位安装的双重要
求。其施工技术设计应包括下列主要内容：
(1)滑模托带施工程序设计；
〔2）支承结构如：墙、柱、梁、筒壁等的滑模装置设计；
1094 巧 滑 动 模 板 施 工
(3)被托带结构与滑模装置的连接措施与分离方法；
(4)千斤顶的布置与支承杆的加固方法；
(5)被托带结构到顶滑模机具拆除时的临时固定措施和下降就位措施；
(6)拖带结构的变形观测与防止托带结构变形的技术措施。
4．对被托带结构应进行应力和变形验算，确定在托带结构自重和施工荷载作用下各
支座的最大反力值和最大允许升差值，作为计算千斤顶最小数量和施工中升差控制的依据
之一。
5.滑模托带装置的设计荷载除按一般滑模应考虑的荷载外，还应包括下列各项：
(1)被托带结构施工过程中的支座反力，依据托带结构的自重、托带结构上的施工荷
载、风荷载以及施工中支座最大升差引起的附加荷载计算出各支承点的最大作用荷载；
(2)滑模托带施工总荷载。
6.滑模托带施工的千斤顶和支承杆的承载能力应有较大安全储备：对楔块式和滚楔
混合式千斤顶安全系数应不小于或等于，对滚珠式千斤顶安全系数应不小于或等于
7.施工中应保持被托带结构同步稳定提升，相邻两个支承点之间的允许升差值不得
大千20mm，且不得大于相邻两支座距离的1/400,最高点和最低点允许升差值应小于托
带结构的最大允许升差值，并不得大于50mma
8．当采用限位调平法控制升差时，支承杆上的限位卡应每150 -- 200mm限位调平一
次。
9.混凝土浇灌应严格做到均衡布料，分层浇筑，分层振捣；混凝土的出模强度宜控
制在的上限。
10．当滑模托带结构到达预定标高后，
可采用一般现浇施工方法浇筑固定支座的混
凝土。
图15-195为某车间网架屋盖工程结构示
意图，其平面尺寸为72m x 84m，柱距：中
柱12m，边柱6m。柱顶标高为＋.屋
盖设计为正放四角锥平板网架。网格尺寸为
3m x 3m，矢高,腹杆倾斜450。下弦
及腹杆的几何长度 （球节点中心距）均为
3m。网架杆件为 051一0133mm无缝钢管，
共4992根，重85t,焊接空心球为Q235钢，
直径0240一400mm，共1349个，重25t。网
架总重110t，每1 m2用钢量。网架
采取上弦支承形式，支座为平板滑动连接。
1．网架与滑模装置
图15-195 网架屋盖柱滑模平面布置
1-总控制台；2-液压控制台；3一八头分油器；
4-四头分油器；5-混凝土运输道路；6-滑模顶升柱；
7一后浇柱：8一网架屋盖
网架及滑模荷载2350kN。考虑到支座反力及滑模施工的构造要求，通过设计计算，
中柱 （12根）每根柱布置8台千斤顶；边柱26根 （柱距12m)，每根柱布置4台千斤顶。
总计滑模柱38根，共布置GYD-35型千斤顶200台和HY-36型液压控制台2台 （串联），
15-9 双曲线冷却塔滑模施工 1095
中心设总控制台。油路采取三级并联，干管为无缝钢管，支管为高压胶管。在柱周围的网
架上、下弦，均铺设脚手板，作为操作平台和运输道路，网架下吊挂脚手架，以作修整柱
子使用 （图15-196).
2．网架顶升支座与柱滑模构造
结合网架支座设计，在柱顶设一块与
柱断面相同大小、厚20mm的钢板 （加
肋），作为千斤顶的支座，既固定千斤顶，
同时也直接承托网架支座。钢板的下部通
过L 50X5角钢、螺栓与柱的钢模板相连
接 （图15-197).
图15-196网架与滑模装置剖面示意 图15-197网架顶升支座与柱滑模构造示意
1一上弦操作平台及运输道路； 卜一网架支座；2一千斤顶；3-柱头钢板 4-提升角钢；
2一下弦操作平台； 5-柱卡具；6-柱钠模板；7-杜头混凝土浇灌孔
3一吊脚手架；4-网架 8-柱钢筋；9, 10一支承杆；11一网架
柱模板采用1200mm组合钢模板，中间夹木条，形成滑模倾斜度。模板上n用角钢卡
具卡紧，模板下口用笋51钢管和木楔卡紧，并与网架下弦卡牢固定。
当网架滑升至设计标高后，再补浇千斤顶下柱头混凝土。千斤顶支座钢板留在柱头
上，切去支承杆的多余部分，并与千斤顶支座钢板焊接牢固。
15-9 双曲线冷却塔滑模施工
1．双曲线冷却塔可利用滑模机具进行滑动提升模板法施工。
2.滑动提升模板装置应满足塔身的曲率和精度控制要求，其装置设计应符合下列规
定：
(1)提升架以直型门架式为宜，其千斤顶与提升架之间联结应设计为铰接。铰链式剪
刀撑应有足够的刚度，既能变化灵活又支撑稳定；
(2)塔身中心位移控制标记应明显、准确、可靠，便于测量操作，可设在塔身中央，
也可在塔身周边多点设置；
(3)滑动提升模板与围圈滑动联结固定，而此固定块与提升架为相对滑动固定。以便
模板与混凝土脱离，但又能在混凝土浇筑凝固过程中有足够的稳定性。
3．采用滑动提升模板法施工，其一次提升高度应依据所选用的支承杆承载能力而定。
模板的空滑高度一般为1一.模板与下一层混凝土的搭接处应严密不露浆。
4．混凝土浇筑应均匀对称分层进行，松动模板时的混凝土强度应达到1. 5MPa以上，
模板归位后，操作平台上开始负荷运送混凝土浇筑时，模板搭接处的混凝土强度应达到
3MPa.
1096 15 滑 动 模 板 施 工
5．混凝土入模前模板位置允许偏差应符合下列规
定：
(1)模板上口轮圆半径偏差士5mm;
(2）模板上口标高偏差土lomm;
(3)模板上口内外间距偏差士3mm.
双曲线冷却塔通常由蓄水池、人字柱、环梁、筒
壁、刚性环、塔芯淋水装置和爬梯等组成 （图15-198)0
环梁以上筒壁部分可采用滑模施工。
这种结构具有筒壁薄、坡度大、直径大、变截面、
变坡度、再向外翻坡等特点。为了满足筒壁几何尺寸的
特殊要求，保证施工质量，便于操作控制，可按具体工
程条件的不同，采用提升架直立滑动提模法或提升架倾
斜滑模法等滑模施工方法。
15-9-1提升架直立滑动提模法
1.滑动提模法工艺原理
图15-198双曲线冷却塔
1一蓄水池；2一人字柱：3一环梁：
a-筒壁备5-塔芯淋水装置：6一爬梯
7一刚性环
是将液压滑模装置的模板与围圈和提升架之间的连接，改为可松开式固定装置。当浇
筑混凝土前，依靠提升架把模板和围圈固定到设计位置，待混凝土浇筑完并达到一定强度
时，再松开模板和围圈的固定装置，使模板与混凝土表面脱离，启动液压千斤顶，将模板
和围圈、提升架等滑模装置提升至上一个浇筑层位置，再按设计要求的坡度、半径和壁
厚，将模板重新调整组装好，进行卜一个混凝土浇筑层的施工。如此反复循环，直至达到
设计的高度。
在模板提升过程中，提升架始终处于直立状态，依靠模板和围圈来改变筒壁的坡度。
2.滑动提模的模板系统
滑动提模的模板系统主要由直立提升架、剪刀撑、围圈、模板、操作平台、中心环、
吊脚手架、千斤顶等液压提升设备和结构中心线的控制设备等部分组成 （图15-199).
采用提升架直立方式，可使内外操作平台和吊架平台均处于水平状态，便于人员操作
和滑模系统的控制和纠偏。滑动提模系统的控制核心，是利用提升架之间的剪刀撑夹角的
变化和调整提升架之间的距离，来达到滑模装置的外张或内收，使混凝土筒壁结构呈设计
要求的双曲线形状。
3.液压滑动提模的操作要点
在常温条件下，每日可完成一个流水循环施工层，即浇筑混凝土高度 （采用长
标准模板）。作业时间安排为：早8时至下午4时为模板提升调整阶段，下午2时至
晚10时为混凝土浇筑时间，晚10时至第二天早8时为混凝土养护期，待混凝土达到一定
强度后，将模板与混凝土表面脱离，即可边提升、边绑钢筋、边调整圆周及筒壁曲率至新
浇灌高度。
滑动提模施工过程中，主要调整控制项目：
(1)筒壁结构中心控制
作法是在塔体中心的地面上设激光铅直仪，在模板上口水平面的中央处设置激光接收
15-9 双曲线冷却塔滑模施工 1097
靶，中心靶由4根绳索拉紧架立，并向4个方向安放4根钢尺，使靶心与激光点重合，用
钢尺测量各个方向的距离，即可知结构中心位移情况。利用提升架上平面相对应的径向钢
绳和提升架之间的剪刀撑来调整径向距离，使模板上口处的径向尺寸符合设计要求。
图15-199 提升架直立滑动提模系统
1一提升架长横梁；2-提升架短梁；3-提升架立柱；4一支托小梁；5-斜撑；6一顶轮；7-托梁夹板；8-斜撑
连接件；9一操作平台托管；10一平台铺板；11-内铺板；12-栏杆立柱；13-栏杆；14一吊架立柱；15-吊架脚
手板；16-吊架栏杆；17-提升架剪刀撑；18-提升架固定座；19-剪刀撑滑动铰座；20一千斤顶调坡铰座；
21一千斤顶调坡丝杠 22一千斤顶；23一支承杆；24-栏杆环；25-栏杆座；26-吊架；27-销轴；28-调铭丝
杠 29-底座架；30一千斤顶调坡架；31-限位卡；32-铰座推拉丝杠；33-顶轮托板；34一内模板；35一外模
板 36一外活动围圈；37一内活动围圈；38一下内固定围圈；39一下外固定围圈；40一上外固定围圈；41- L内
固定围圈；42-模板挂钩；43-调坡杆 44一中心环；45-激光靶；46-激光靶控制绳；47一径向钢丝绳；48-
轮圆钢尺；49-激光靶钢尺；50-激光靶控制线架；51-激光仪；52一安全网
(2)提升架水平度控制
液压千斤顶固定在门型提升架上，对其水平度的控制是保证平稳提升避免滑模结构产
生偏移的关键因素，因此，对水平度必须随滑升、随检查、随调整。水平度的控制方法，
主要是利用激光水准仪或一般水准仪测量各曲段提升架上的固定标尺，将提升架调整在统
一水平上。调整方法可利用装置于千斤顶上的限位调平卡和支承杆限位档，每提升25cm
检查调整1次，直至提升至所需的浇筑高度。
(3)筒壁厚度的控制
采取先将外模板上口标高和对中心的径向距离调整固定好，再以内模上口至外模之间
的距离来控制筒壁厚度。模板万口要与上一段已浇筑的混凝土筒壁搭接5 -- locm，并与简
壁紧贴，使之不漏浆。内外模板的坡度曲率，依靠提升架两个立腿间的调坡杆进行调整固
定。
(4)液压千斤顶支承杆坡度的控制
千斤顶支承杆的坡度应与外模板平行，这是保证滑升顺利和减少误差调整量的关键。
因此当筒壁坡度曲率发生变化，模板随之变化时，支承杆的坡度也应随之变化。调整控制
的方法是通过千斤顶底座的外侧调坡丝杆来调整。一般情况下，每个提升段应调整1次，
应在模板提空、混凝土浇筑前完成。为下个提升段模板的滑升做好准备工作。
1098 巧 滑 动 模 板 施 工
(5)提升架之间剪刀撑的控制
用剪刀撑的夹角大小来控制提升架之间距离的收与放，是控制提升架径向尺寸的关
键。其变化由移动提升架立腿上的剪刀撑滑块来实现，滑块移动的限位每次不超过lcm,
同 ‘个提升高度的各个提升架上的滑块，均应在统一标尺点上。每个提升高度的滑块移动
量，都应精确计算列表，以便在滑升时掌握。
(6)辐射拉索的控制
辐射拉索的作用，一是在滑模装置结构组装时，用来控制提升架位置；二是提升中避
免提升架产生过大的误差。因此辐射拉索应在每个提升段、每次限位提升高度时，均相应
收紧。辐射拉索的长度应保持一致，才能保证滑模结构中心位置的稳定。其长度应用中心
靶上的钢尺来检查。
15-9-2 提升架倾斜滑模法
提升架随筒壁坡度变化呈倾斜状态滑升，与一般滑模大致相同。
1.模板系统
提升架倾斜滑模法的模板系统，主要由提升架、模板、剪刀撑、水平连杆、中心拉
环、机械传动装置、液压系统及电气控制台等部分组成 （图15-200)0
2.施工工艺
提升架倾斜滑模法的施工工艺与一般滑
模工艺基本相同。以某电厂3000,.2双曲线
冷却塔为例，该工程环梁以上筒壁采用滑模
施工。筒壁为双曲线薄壁变截面钢筋混凝土
结构，壁厚由500mm逐渐变到160mm，标
高+ -- + 为等壁厚，筒壁下部最
大倾斜度为%，反坡率由底部的
逐渐增加到
混凝土强度等级为 C25,滑模施工部位的混
凝土设计用量为1866m'.筒壁施工前，先将
中央竖井、淋水装置的梁柱等构件做好，以
缩短总工期。垂直运输采用井架，标高30m
以下。由于混凝土量大，采用9孔和5孔井
架各1座，用2台400L搅拌机，分4组同时
浇灌。标高30m以上．只用1台搅拌机和1
座9孔井架，混凝土分2组浇灌。
劳动力组织按两大班作业，每班 12ha
筒壁滑升速度每天.
筒壁施工时模板每次滑升的层高，按事
先定的变量通过计算确定，一般每一浇灌层
的厚度为240mm,模板滑升时对提升架的各
种变量要相应进行调整，根据 “施工操作管
图15-200提升架倾斜滑模法模板构造图
1-提升架立柱；2-提升架上横梁；3-提升架下横梁；
4一外立住滑块；5一内立柱滑块 6-剪刀撑；7-控
坡、控径丝杆；8一千斤顶；9一支承杆套管；10-支承
杆；11一外模板；12一内模板；13-围圈‘14一围圈支
承槽钥；15-模板顶紧丝杠；16一平台横梁；17一平台
斜撑；18一平台纵梁支座；19一平台纵梁钢管；20-脚
手板弓21一栏杆；22一可调吊脚手杆；23-脚手扳；
24一吊脚手架横梁；25-围圈支承槽钢滑道；26一顶紧
丝杠顶头板；27一上横梁附轴承座 28一油缸 29一推
力连杆；30-棘轮扳手 31一收绳卷扬机；32-找平水
杯；33-电磁滑阀益34一传动竖轴
15-10 单侧滑模筑壁工艺 哎〕99
理表”，对内外滑块、水平连杆及收绳卷扬机鼓筒的变量进行控制。
要控制参数的要求，适当调整操作的次数。
操作时随着模板的滑升，随时绑扎钢筋。滑升到预定的标高后，
半径等进行测量，同时观测滑模装置的漂移量，发现偏差及时调整，
混凝土。
必要时也可根据对主
即可对提升架及模板
符合要求后即可浇灌
15-10 单侧滑模筑壁工艺
15-10-1 立 井 滑 模 筑 壁
矿山立井，以及其他地下立井井筒的混凝土或钠筋混凝土井壁，可采用滑模施工 （图
15-201)0
采用滑模施工的立井，除遵守本规范的规定外，还应遵
守 《矿山井巷工程施工及验收规范》(GBJ 213)等现行标准
中的有关规定。
1.滑模施工的立井混凝土强度不宜低于C25，井壁厚度
不宜小于150mm，井壁内径不宜小于2m。当井壁结构设计
为内、外两层或内、中、外三层时，采用滑模施工的每层井
壁厚度不宜小于150mmo
2．立井为单侧滑模施工，滑模设施包括凿井纹车、提升
井架、防护盘、工作盘 （平台）、提升架、提升罐笼、通风、
排水、供水、供电管线以及常规滑模施工的机具。
3．井壁滑模应设内围圈和内模板。围圈宜用型钢加工成
析架形式；模板宜用一厚钢板加工成大块模板，
按井径可分为3块一6块，高度以1200一1500mm为宜。在
接缝处配以收分或楔形抽拔模板，模板的组装单面倾斜度以
5%.一8%o为宜。提升架为单腿 “尸”形。
图15-201立井滑模筑壁示意图
1-混凝土槽；2一分灰器；3-溜
槽‘a-爬梯：5一竹节申筒；6一
模板；7一内井壁；s-壁座；9-
吊盘稳绳；10一外井璧；11-喇叭
口；12-吊盘；13-支承杆；14-
千斤顶；15一单腿提升架；16-滑
模盘：17一下辅助盘
4防护盘应根据井深和井筒作业情况设置4一5层。防护盘的承重骨架宜用型钢制
作，上铺60mm以上厚度的木板，2--3mm厚钢板，其上再铺一层SOOmm厚的松软缓冲
材料。防护盘除用绞车悬吊外，还应用卡具 （或千斤顶）与井壁固定牢固。其他配套设施
按 （矿山井巷工程施工及验收规范》(GBJ 213）中的规定执行。
5．外层井壁宜采用边掘边砌的方法，由上而下分段进行滑模施工，分段高度以3-6m
为宜。
当外层井壁采用掘进一段再施工一段井壁时，分段滑模的高度以30 - 60m为宜。在
滑模施工前，应对井筒岩 （土）帮进行临时支护。
6．三层结构的井壁中的内层和中层井壁，可采用复合壁滑模方法施工。当采用冻结
法凿井时，宜在外层井壁与中层 （当二层井壁时为内层）井壁间增加一层塑料隔温板。
7．立井滑模使用的支承杆，可分为压杆式和拉杆式，并应符合下列规定：
(1)拉杆式支承杆宜布置在结构体外，支承杆接长采用丝扣连接；
1100 巧 滑 动 模 板 施 工
(2）拉杆式支承杆的上端固定在专用环梁或上层防护盘的外环梁上；
(3）固定支承杆的环梁宜用槽钢制作，由计算确定其尺寸；
(4)环梁使用绞车悬吊在井筒内，并用4台以上千斤顶或紧固件与井壁固定；
(5)边掘边砌施工井壁时，宜采用拉杆式支承杆和升降式千斤顶；
(6)压杆式支承杆承受千斤顶传来的压力，同普通滑模的支承杆。
8．立井井壁的滑模装置，应在地面进行预组装，检查调整达到质量标准，再进行编
号，按顺序吊运到井下进行组装。
每段滑模施工完毕，应按安全质量标准对滑模机具进行检查，符合要求后，再送到下
一工作面使用。需要拆散重新组装的部件，应编号拆、运，按号组装。
9.滑模设备安装时，应对井筒中心与滑模工作盘中心、提升罐笼中心以及工作平台
预留提升孔中心进行检查，各十字中心线应重合；拉杆式支承杆的中心应与千斤顶中心重
合。各层工作盘应水平。
滑模装置组装的质量标准见表15-240
井壁滑模装f组装质f标准 表15-24
│项 目 滑模平台中心 │模板上口│ 14T- .KTIAA ’iftlEE5#tgt&itA}Wl一it 0AjzFrU `t+-G1}}│ 模板单面 │
│ ｛与井简中心偏差│ 水平偏差│ │倾斜度范围│
│质 量 标 准│ < 15mm │蕊 │ （│ ＜3。。m 一│一 <} │5偏一8%0 │
注：其他项目的质量标准，同常规滑模施工的要求。
10．外层井壁在基岩中分段滑模施工时，应将深孔爆破的最后一茬炮的碎石留下并整
平，作为滑模机具组装的工作面。碎石的最大块径不宜大于200mmo
11．在组装滑模装置前，沿井壁四周安放的刃脚模板应先固定牢固，滑升时，不得将
刃脚模板带起‘
12.滑模中遇到与井壁相连的各种水平或倾斜巷道口、酮室时，应对滑模系统进行加
固，并做好滑空处理。在滑模施工前，应对巷道口、响室靠近井壁的3--5m的范围内进
行永久性支护。
13.滑模施工中必须严格控制井筒中心的位移情况。边掘边砌的工程每一滑模段应检
查1次：当分段滑模的高度超过30m时，每20m高应检查1次。
14.滑模施工期间应绘制井筒实测纵横断面图，测量井壁涌水量，并应填写混凝土和
预埋件检查验收记录。
15．井壁质量应符合下列要求：
(1)与井筒相连的各水平巷道或.mm室的标高应符合设计要求，其允许偏差为士
l00mm;
(2）井筒的最终深度，不得小于设计尺寸；
(3)井筒的内半径允许偏差：有提升设备时为0 - + 50mm。无提升设备时为土
SOmm;
(4)井壁厚度局部偏差不得小于设计厚度50mm，每平方米的表面不平整度不得大于
lomm;
15-10 单侧清模筑壁工艺 1101
(5)井壁不得有。.5m3/h以上的集中漏水孔，井筒总涌水量不得大于6m3/ho
15-10-1-1 立井拉杆式滑模筑壁工艺
立井拉杆式滑模，是指滑模装置的千斤顶沿吊挂的支承杆爬升，施工过程中，支承杆
始终在混凝土体外处于受拉状态。
某矿风井井筒垂深 ，内 （净）径为5m，外径为。冻结地层深度为
230m，冻结段为双层钢筋混凝土井壁，分两次浇筑，基岩段为单层井壁，采用地面预注
浆法。内、外井壁厚度各为。冻结段为C35混凝土，基岩段为C25混凝土。该工程
由充州矿务局施工。
内、外井壁均采用拉杆式滑模筑壁工艺，外井壁由上向下分段浇筑，每段高度2-
4m.内井壁由下向上连续浇筑，全段高度230m}
1．外井壁施工
(1)立井拉杆式滑模装置
拉杆式滑模装置主要由刃角、模板、围圈、上下盘、拉柱、千斤顶、液压控制台及油
路等组成；悬吊设施主要由支承杆 （拉杆）、悬吊圈、钢丝绳和凿井绞车等组成 （图
15-202).
图15-202 立并拉杆式滑模装置
1-液压控制柜；2-松紧装置；3一支承杆；4一千斤
顶；5一四层吊盘；6一五层吊盘；7一刃脚模板；E一刃
脚处手动千斤顶：9一人孔；10-模板；11-提升架；
12-提升架支撑；13一三层吊盘；14-固定圈处手动千
斤顶；15-固定圈；16一收缩装置
图15-203 五层吊盘掘砌平行作业示意
一层一保护盘；二层一浇筑盘；三层一滑模操作盘；四
层一滑模辅助盘；五层一吊盘固定盘 （捆进工作盘）
1一支承杆固定圈；2一分灰器；3一竹节溜灰管；4-模
板；5-收缩装置；6一提升架‘7一千斤顶；8一保护
网；9一刃脚模板 10-掩护筒
刃角：采用3mm钢板和L 50x6角钢焊成圆弧形，高lm，共8块。以伸缩螺栓来调
整直径，径向可调范围为200mm，有效高400mm，刃脚随吊盘下送，以激光指向仪找中。
模板：采用3mm钢板和L 60x6角钢焊成圆弧形，共16块。模板高度为1. 4m,以
螺栓连接，可以伸缩。模板的倾斜度为7监--10%0
拉柱：采用〔10槽钢和扁钢焊接而成，共8根。相当于普通滑模的提升架，在拉柱
1102 15 滑 动模 板 施工
的两侧设有千斤顶的底座，每根拉柱上安装2台千斤顶。
滑模盘：由操作盘和辅助盘组成，操作盘为五层盘中的第三层盘，辅助盘为第四层
盘，两盘间距为2m.
千斤顶：采用GYD-35型。共16台，双顶对称均匀布置。
液压控制台：采用HY-36型，1台工作，1台备用。
油路：采用高压胶管。
(2)施工工艺
外井壁的施工，采用掘进与筑壁平行作业，通过五层吊盘来实施。吊盘全高15m，总
重量为。第一层为保护盘，第二层浇筑盘，第三层滑模盘，第四层辅助盘，第五层
掘进工作盘，盘上安设刃角、悬吊刚性掩护筒以及中心回转式抓岩机 （图15-203)0
施工顺序如下：
1)松吊盘：当掘进段高度可以满足砌筑段高度要求时，立即进行筑壁。筑壁前先整
体下送五层吊盘，到预定的标高，将吊盘固定；
2)安设刃角：当吊盘固定后，根据激光指向仪在第五层吊盘上安设刃角；
3)下送和绑扎钢筋：在吊盘下送前，将钢筋下送到吊盘，然后由第二层吊盘传递到
第三层吊盘上，存放和进行绑扎。竖筋一端与上段井壁竖筋绑扎连接，另一端安设在刃角
的钢筋孔内。安设全部竖筋后，绑扎横筋，其高度超过刃角时，再浇灌混凝土；
4)下送第三层和第四层吊盘：绑扎钢筋前，将第三层和第四层吊盘用5t倒链下送
2m左右，待固定好全部竖筋后，再将第三层和第四层吊盘落到预定位置；
5)调整模板：五层吊盘下送前，将模板径向收缩30mm。使模板与井壁脱离。待模
板随吊盘落到刃角后，再将模板向外撑30mm，以激光指向仪找正；
6)下放固定圈：井壁每浇筑一个段高，下放一次固定圈。固定圈放下前，需松开固
定千斤顶，卸开支承杆螺帽，根据段高要求下放。下放后，再固定好干斤顶，上紧螺帽；
7)安装支承杆：支承杆的上端用螺帽固定在固定圈的下缘上，下端穿过千斤顶，中
间由不同长度支承杆来调整。上端支承杆长为3m，穿心支承杆长度为lm，其他长度为
一3m;
8)浇筑混凝土：混凝土经地面机械化搅拌站搅拌后装入吊桶，用平板车送到井口，
再由绞车下送到第二层吊盘，卸入分灰器，经竹节串筒直接入模。振捣用风动振
捣器。
2．内井壁施工
内井壁在外井壁全部完成后进行，采用拉杆式液压滑模筑壁工艺，由下至上连续浇
筑。内壁滑模筑壁施工高度为230m，平均日进度，最高日浇筑高度12mo
内井壁滑模筑壁的模板装置与外井壁基本相同，但需进行部分改装。其浇筑顺序如
下：
(1)改制吊盘
施工内井壁时，由于施工条件的变化，不仅需将直径改小 （拆除外圈500mm)，而且
由原五层吊盘改成四层，去掉第五层吊盘。同时，将第三层和第四层吊盘与第一层、第二
层吊盘脱离。
(2）安装模板
15-10 单侧滑模筑壁工艺 1103
拆除吊盘外圈后，将滑模改装成为不可伸缩的固定式模板，上下找平找正，保证7%o
一10%0的倾斜度，最后安装支承杆 （拉杆）。经过空滑2一3个行程，检查无误后，方可浇
筑混凝土。
(3)浇筑混凝土
混凝土由提升机！；送至分灰器，经过竹节串筒直接入模，每次浇筑高度为300mm0
(4）提升固定圈
每提升一次吊盘和固定圈，需拆卸及安装一次支承杆 （拉杆），其高度根据浇筑段高
度而定，一般lOm左右。
（5）模板滑升
滑模装置在井下安装后，即可连续滑升至顶，中间不需拆卸。钢筋随模板滑升超前绑
扎。垂直度中线和水平度每隔30min找正一次。
15-10-1-2 立井压杆式滑模筑壁工艺
立井压杆式滑模，是指滑模装置的千斤顶沿埋置于混凝土中的支承杆爬升，施工过程
中。支承杆始终处于受压状态。与一般滑模基本相同。
1滑模装置
立井压杆式滑模装置主要由模板、围圈、滑模盘、提升架、支承杆、干斤顶、控制台
和油路等组成 （图15-204) 0
模板：采用固定式，以3mm钢板和L 50x6角钢
焊接成圆弧形模板，每块宽 一，高 一
，一般分成12一16块，用螺栓连接成整体。表土
冻结段模板倾斜度为796，基岩段模板倾斜度为10%00
围圈：共设二道，由三段［14槽钢加工而成，用
螺栓连接。其中两段留有斜岔，便于安装和拆卸。
滑模盘：由操作盘和滑模盘组成，框架结构。该盘
由〔14槽钢加工而成，面板用3mm厚花纹钢板铺设，
两盘间距
提升架：为 “「”形，由〔8槽钢和lomm厚钢板
焊接而成。表土冻结段高为2m，基岩段高为。每
棍提升架上安设1--2台千斤顶。采取单向、均匀、对
称和同心圆布置，间距为lmm左右。
2.施工工艺
立井压杆式滑模筑壁工艺与一般滑模工艺基本相
│┌─┬─┬───r%┼实 ──┐│
│?纂│i │酬 │ ││││ │ │ │一绎│ │││ │ │万 │戈 │ │││｛ │ │
图15-204 压杆式滑模筑壁示意
1-滑模上盘；2-GYl}35型千斤顶；
3一围圈；4-铁梯；5一滑模下盘；
6-提升架；7-立柱；8一模板；
9一支承杆；10-HYS-36 M控制台；
11一内壁
同。
3．特殊部位的施工
(1）马头门施工
马头门净高、净宽。立井掘进时，向里各掘进4m，采用喷锚
支护。立井滑模筑壁时，同时施工马头门 （图15-205)0
当模板滑升至马头门部位时，仅有1/3井壁可浇筑混凝土，其余部位大部分为空滑。
可采取增加纵横向支撑的方法。对脱空支承杆进行加固，以防失稳变形。
1104 15 滑 动 模 板 施 工
图15-205 马头门施工示意图 图15-206 立井滑模筑壁时箕斗装载娟室预留口的施工
1-滑模辅助盘；2-滑棋操作盘；3-提升架；4- 1一双层吊盘；2一竹节溜灰器；3-吊盘手动千斤顶；4-
支承杆加固圈；5一块状模板；6-支承杆加固筋； GYD-35型干斤顶；5-操作盘；6-模板；7-辅助盘；8-
7一下层立模架；8-液压控制台；9一分灰盘；10- 提升架；9-花篮螺丝；10一通风孔；11-梯子孔；12-锚
竹节溜灰器；11一卡罐钩；12一吊盘 杆；13-环筋；14一控制台；15-高压管；16一加固管；
17一支承杆
(2）双面箕斗装载炯室施工
酮室对称布置，预留口高度为
，宽为,预留口采取喷锚
支护。滑模筑壁时炯室预留口的施工，
见图15-2060
15-10-2 墙体加厚滑模筑壁
适用于高度较大的原建筑物 （或构
筑物）墙体加厚部位的施工。其构造为：
在原建筑物 （或构筑物）的顶部安装悬
挑三角架，将千斤顶倒装其上，利用千
斤顶拔提"25支承杆，提升滑模操作平
台和模板系统，完成滑模作业 （图
15-207)0
这种方法支承杆处于受拉、铅垂状
态，液压系统全部位于原建筑物 （或构
筑物）的顶板上，对操作平台无影响。
模板滑升时，只需控制千斤顶行程一致，
即可达到简壁垂直的目的。
图15-207 墙体加厚滑模筑壁示意
1一脚手板满铺；2-048钢管(:600; 3-钢析架；4-
千斤顶 （倒置）；5-高压油管；6一与原墙壁钢筋捍接
7一支承杆 （受拉）；8一托梁；9-钢棋板；加一钥牛
腿；11-L 75x7围圈；12-L75x7支托；13-L 75x6
斜撑；14-吊脚手架
15-11 滑模施工工程的质全检查和工程验收 11口5
15-10-3 雄体衬壁滑模筑壁
罐体衬壁滑模与一般滑模的主要区别是，除采用单侧模
板外，支承杆采用悬吊方式，变受压杆为受拉杆。
图15-208为内、外衬壁单侧滑模的构造。该罐体内衬壁
混凝土厚33cm，外衬壁混凝土厚77cm，其内、外衬壁单侧滑
模的构造相同。支承杆悬挂在罐体顶部的钢三角挑架上．钢
三角挑架与罐体临时固定，待衬壁施工到顶后再行拆除。操
作平台采用环形，提升架为 “「”形，围圈、模板的构造和组
装方式，与立井筑壁单侧滑模基本相同。
图15-208罐体衬壁滑模示意
1-钢雄体；2-钥三角挑架；
3-悬吊支承杆；4一千斤顶；
5一提升架；6一栏杆；
7一吊脚手架
15-11 滑模施工工程的质量检查和工程验收
15-11-1 质 A 检 查
滑模工程施工应按 《滑动模板工程技术规范）及国家现行有关强制性标准的规定进行
质量检查和隐蔽工程验收。
1．在混凝土工程施工前，应严格按本规范的有关内容和施工组织设计的有关要求，
详细检查和验收滑模装置及其组装质量，并认真做好检查验收记录，落实整改措施。
2．工程质量检查工作必须适应滑模施工的特殊条件：
(1)滑模混凝土连续成型的特点要求检查工作必须跟班连续作业；
(2)滑模施工各工序作业时间短，衔接紧凑，要求检查及隐蔽记录必须在不停顿施工
的条件下完成；
(3)滑模施工是在动态条件下检查，可供检查的时间很短，必须强化超前检查；
(4)应对检查人员进行培训。
3施工中的跟班检查应包括在地面上和平台上两部分进行：
(1)地面上进行的检查应超前完成，包括；
1)所有原材料的质量检查；
2)所有加工件及半成品的检查；
3)影响平台上作业的相关因素和条件检查；
4)各工种技术操作上岗资格的检查等。
(2)滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随各工种作业连续进行，必须做到被隐蔽的
工程都是经过检查合格的。
4.滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外尚应包括下列主要内容：
(1)检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点位置偏差的方位和数值，掌握平
台的空间位置状态，如偏移、扭转或局部变形等；
(2）检查各支承杆的工作状态与设计状态是否相符。如支承杆有无失稳弯曲、接头质
1106 15 滑 动 模 板 施 工
量、杆子有无异常倾斜 （倾斜方向及倾斜值）、拟加固的支承杆措施是否到位、支承杆的
压痕状态是否正常、油污是否处理干净等；
(3)检查各千斤顶的升差情况，复核调平装置是否正确有效；
(4)当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠正措施是否到位，纠正效果是否满足要
求；
(5)检查模板结构质量情况，如模板有无反倾斜度、伸缩模板与抽拔模板之间有无夹
灰、支设的梁底模板是否能漏浆、提升架有无倾斜、围圈下挠等情况；检查成型混凝土的
壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；
(6)检查千斤顶和液压系统的工作状态，不符合技术要求的千斤顶或零部件是否已经
修复或更换，如千斤顶漏油、升程偏差大于允许值、卡头损坏、回油弹簧疲劳、丢失升
程、油管堵塞、接头损坏、油液泄漏等；
(7)检查操作平台的负荷情况，保证荷载分布基本均衡，防止局部超载；
(8)除应按常规要求对钢筋工程进行质量检查外，应特别注意节点处汇交的钢筋是否
到位，竖向钢筋是否倾斜，钢筋接头质量是否满足技术要求；
(9)混凝土浇筑过程中应注意检查下列情况：每层混凝土的浇筑厚度是否大于允许
值，有无冷缝存在以及处理质量，是否均衡交圈地浇筑混凝土．模板空滑高度是否超过允
许值，混凝土的流动度是否满足要求，钢筋保护层厚度是否有保证措施，混凝土是否做了
贯入阻力曲线，总体浇筑时间是否满足计划要求等；
(10)提升作业时应注意检查平台上是否有钢筋或其他障碍物阻挡模板提升，平台与
地面联系的管线绳索是否已经放松，检查混凝土的出模强度是否满足要求等，提升间隔时
间是否小于施工组织设计规定的时间 （30min) ;
(11）检查结构混凝土表面质量状态，是否存在有表面粗糙，混凝土坍塌、表面拉裂、
缺楞掉角等质量问题，混凝土表面是否用原浆抹压 （刷浆抹压）或抹灰罩面等；
(12）检查混凝土养护是否满足技术要求。对检查出的有关影响质量的问题应立即通
知现场施工负责人，并督促及时解决。
5．兼作结构钢筋的支承杆的连接接头，预埋插铁、预埋件等均应作隐蔽工程验收。
6.混凝土质量检验应符合下列规定：
(1)标准养护混凝土试块的组数，每一工作班应不少于1组，如在1个工作班内混凝
土的配合比有变动时，每一种配合比中应留1组；当采用预搅拌混凝土施工时，除混凝土
搅拌站按规定制作试块外，施工现场仍应按上述规定制作试块；
(2)混凝土出模强度的检查，现场应用贯入阻力法或压痕仪进行测定，每一工作班应不少
于2次。当在1个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，必须相应增加检查次数；
(3)在每次模板提升后，应立即检查出模混凝土有无塌落、拉裂和麻面等，发现问题
应及时处理，重大问题应作好处理记录。
7．对于高耸结构垂直度的测量，应考虑结构自振、风荷载及日照的影响，并宜以当
地时间6:00--9:00点间的观测结果为准。
15-11-2 工 程 验 收
滑模工程的验收应按 （滑动模板工程技术规范》及 （混凝土结构工程施工质量验收规
15-11 滑模施工工程的质量检查和工程验收 1107
范）(GB 50204-2002）的要求进行。
滑模施工工程混凝土结构的允许偏差应符合表15-25的规定。
钢筋混凝土烟囱的允许偏差，应符合 （烟囱工程施工及验收规范》(GBJ 78-85)的
规定。
“特种滑模施工”的混凝土结构的允许偏差，应符合国家现行的有关专业标准的规定。
滑模施=2程混凝土结构的允许偏差 表15-25
│项 目 │一 允许 偏 差 （， ） │
│轴 线 间 的 相 对 位 移 │5 │
│圆 形 筒│ 霆 │镇Sm │｝ │
│壁 结 构│ ├─────────┼────────────┤│ │ │> 5m │半 径 的 % 。不 得 人 于 10 │
│标 高 │ 詹 │高 层 │士5 │
│ │ │多 层 │士10 │
│ │全 高 │士30 │
│垂 │ 餐 │层高小于或等于 5m │ 5 │
│直 │ ├─────────┼────────────┤
│度 │ │ 层高大于5二 │ 层高的% │
│ │害 │高度小于lom │10 ││ │ │高度大于或等于10. │ 高度的。.1%，不得大于30 │
│+8 一5 │
│ 表 面 平 整 │ 抹 灰 │8 │
│(2m靠尺检查） ├──────────┼────────────┤│ │不 抹 灰 │5 │
│门窗洞口及预留洞口位置偏差 │I 15 │
│预 埋 件 位 置 偏 差 │I 20 │
15-11一 质量问题的处理
15-11-3-1 支承杆弯曲
在模板滑升过程中，由于支承杆本身不直、自由长度太大、操作平台上荷载不均及模
板遇有障碍而硬性提升等原因，均可使支承杆失稳弯曲。对于弯曲的支承杆，必须立即进
行加固，否则弯曲现象会继续发展，而造成严重的质量问题或安全事故。
弯曲支承杆的加固方法，按弯曲部位的不同，可采取以下措施：
1．支承杆在混凝土内部弯曲
从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情
况，可以观察出支承杆在混凝土内部发生弯曲。
对于已弯曲的支承杆，其上的千斤顶必须停止工作，并立即卸荷。然后将弯曲处的混
凝土挖洞清除。当弯曲程度不大时，可在弯曲处加焊1根与支承杆同直径的绑条 （图15-
209a)；当弯曲长度较大或弯曲程度较严重时，应将支承杆的弯曲部分切断，在切断处加
焊两根总截面积大于支承杆的绑条 （图15-209b)。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。
2支承杆在混凝土外部弯曲
支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土的表面至千斤顶下卡头之间或
门窗洞口及框架梁下等支承杆的脱空处。
发现支承杆弯曲后，首先必须停止千斤顶工作，并立即卸荷。对于弯曲不大的支承
杆，可参照图15-209 (a）的作法；当支承杆的弯曲程序较大时，应将弯曲部分切断，并
1108 15 滑 动模 板 施 i
将上段支承杆下降 （或另接1根新杆，上下两段支承杆的接头处，可采用1根钢套管或直
接对头焊接。如用上述方法不便，可将弯曲的支承杆齐混凝土面切断，另换1根新支承
杆，并在混凝土表面原支承杆的位置上，加设1个由钢垫板及钢套管焊接的套靴。将上段
支承杆插入套靴内顶紧即可）（图15-209c)o
15-11-3-2 混凝土质t问题的分析与处理
1．混凝土水平裂缝或被模板带起
(1)原因分析：
1)模板倾斜度太小或出现上口大、下口小的倒倾斜度时，而硬性提升 （图15-
210a）；
2)纠正垂直偏差过急，使混凝土拉裂 （图15-210b);
3)提升模板速度太慢，使混凝土与模板粘结；
4)模板表面不光洁。摩阻力太大。
似2钢筋
套管
．?
?
?
?
?
?
?似5钢筋 一」钢垫板
（a） (b) (c)
图15-209 支承杆弯曲后的加固处理
（。》弯曲不大时；(b)弯曲过长时；（。）弯曲严重时
图15-210 混凝土被拉裂情况
1-混凝土裂缝；2-模板
(2）处理方法：
1)纠正模板的倾斜度，使其符合要求；
2)加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面。或在混凝土
的上表面垂直向下施加一定的压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土
脱模落下后，应立即将松散部分清除，需另外支模，并将模板的一侧做成高于上口
l00mm的喇叭口，重新浇筑高一级强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高
l00mm，待拆模时，将多余部分剔除；
3)纠正垂直偏差时，应缓慢进行，防止混凝土弯折；
4)经常清除粘在模板表面的脏物及混凝土，保持模板表面的光洁。停滑时，可在模
板表面涂刷一层隔离剂。
2.混凝土的局部坍塌
(1)原因分析：混凝土脱模时的局部坍塌，最容易在模板的初升阶段出现。主要原因
是提升过早，或混凝土没有严格地按分层交圈的方法浇筑。因此，当模板开始滑升时，虽
大部分混凝土已开始凝固，但最后浇筑的混凝土，仍处于流动或半流动状态。
(2）处理方法：对已坍塌的混凝土，应及时清除干净。然后在坍塌处补以比原强度等
15-11 滑模施工工程的质童检查和工程验收 1109
级高一级的干硬性豆石混凝土 （同品种的水泥）修补后，将表面抹平，做到颜色及平整度
一致。当坍塌部位较大或形成孔洞时，应另外支模补浇混凝土，处理方法同 “混凝土水平
裂缝或被模板带起”作法。
3.混凝土表面鱼鳞状外凸 （出裙）
(1)原因分析：
1)提升架设计刚度不够或振捣过猛等造成侧压力过大，引起模板外胀变形。
2)模板组装或进行调整时质量不合格。模板单面倾斜度过大，不符合％一
的规范要求。这徉的模板浇筑混凝土后，就必然会出现鱼鳞状外凸。如果前一层浇灌的混
凝土发现 “出裙”后，模板不能及时得到纠正，则后一层浇筑的混凝土将继续 “出裙”
（图15-211)0
3）浇灌层过厚，加大模板的侧压力，导致模
板变形。
(2）预防措施
1)模板装置进行结构设计时，应充分考虑最
不利条件下混凝土入模冲击力和振捣时的侧压力
等影响，确保提升架、围圈和模板等各部分构件
的刚度。
2)模板的制作和组装必须符合规范要求，模
板单面倾斜度宜为模板高度的％一。在
模板滑升过程中，应经常对模板状况进行检查，
发现模板装置变形和模板倾斜度不符合要求时，
应立即进行纠正。
3）混凝土的浇筑应严格按薄层浇灌、均匀交
圈等要求进行。浇灌层的厚度以不大于200mm为
图15-211 鱼鳞状外凸（出裙）示意
(a）后一层混凝土浇筑前，内模倾斜度过大；
(b）后一层混舜土挠筑后．也出现鱼瞬状外凸
1一外模；2一内棋；3一内模倾斜度过大；4-
前一层浇筑的混凝土出现鱼鳞状外凸；5一后一层
浇筑的混凝土 6一出现鱼鳞状外凸
宜，禁止将吊罐混凝土直接入模或超厚浇筑。同时防止振捣器强力振动钢筋、支承杆和模
板。
(3)治理方法
1)当混凝土 “出裙”不严重，且需后作装修饰面的工程，可先将局部 “出裙”凸出
的部位剔凿至大致平整，表面用水泥砂浆搓平。
2)当 “出裙”比较严重且接搓处有麻面、漏浆等质量问题时，应在剔凿 “出裙”凸
出部位的同时，清理麻面和漏浆部位的浮渣后，表面用与混凝土同品种的水泥砂浆抹平。
当麻面松散部位有一定深度时 （如20mm以上），应采用豆石混凝土填实抹平。
4.混凝土缺棱掉角
(1)原因分析：
1)模板滑升时棱角处的摩阻力比其他部位大，采用木模板时，尤为明显；
2)因模板提升不均衡，使混凝土保护层厚薄不匀，过厚的保护层容易开裂掉下；
3)钢筋绑扎不直，或有外凸部分，使模板滑升时受阻；
4)振捣混凝土时，碰动主筋 （尤其采用高频振捣器时），将已凝固的混凝土棱角振
掉；
1110 15 滑 动 模 板 施 -T-
5)棱角处模板倾斜度过大或过小。
(2）处理方法；
1)采用钢模板或表面包铁皮的木模板，同时，将模板的角模处改为圆角或八字形，
或采用整块角模，并严格控制角模处模板的倾斜度在%%范围内，以减小模板
滑升时的摩阻力；
2)严格控制振捣器的插人深度，振捣时不得强力碰动主筋，尽量采用频率较低及振
捣棒头较短 （如长度为250 - 300mm）的振捣器。
5．保护层厚度不匀
(1)原因分析：
1)混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移；
2)钢筋绑扎的位置不正确。
(2)处理方法：
1)混凝土浇筑时，两侧同时入模，尤其注意不得由吊罐直接向模板一侧倾倒混凝土；
2)经常注意检查和保持钢筋位置的正确。按图15-47、图15-48采用钢筋定位架。
6.蜂窝、麻面、气泡及露筋
(1)原因分析：
1)混凝土振捣不密实，或振捣不匀；
2)石子粒径过大、钢筋过密或混凝土可塑性不够，因石子阻挡，水泥浆振不下去；
3)混凝土接搓处停歇时间过长，而且未按施工缝处理。
(2)处理方法：
1)改善振捣质量，严格掌握混凝土的配合比，控制石子的粒径；
2)混凝土接搓处继续施工时，应先浇灌一层按原配合比减去石子的砂浆或减少一半
石子的混凝土；
3)对于已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的混凝土，脱模后应立即用水泥砂浆修补，
并用木抹搓平，做到颜色及平整度一致。
15-12 滑模施工的安全技术
滑模施工工艺是一种使混凝土在动态下连续成型的快速施工方法。施工过程中，整个
操作平台支承于一群靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支承杆上，因而确保滑模施工安全
是滑模施工工艺的一个重要间题。
滑模施工中的安全技术工作，除应遵照一般施工安全操作规程外，尚应遵照 《液压滑
动模板施工安全技术规程》(JGJ 65-89)规定，在施工前制定具体的安全措施。
15-12-1 一 般 规 定
1滑模工程开工前，施工单位必须根据工程结构和施工特点以及施工环境、气候等
条件编制滑模施工安全技术措施，作为滑模工程施工组织设计的一部分，报上级安全和技
术主管部门审批后实施。滑模工程施工负责人必须对安全技术全面负责。
2滑模施工中必须配备具有安全技术知识、熟悉安全规程和 （液压滑动模板施工技
15-12 滑模施工的安全技术 1111
术规范》(GBJ 113-87)的专职安全检查员。
安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大不安
全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。
3．对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工
特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上
岗工作。主要施工人员应相对固定。
4.滑模施工中应经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风
时，必须停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，应对设备、工具、零
散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后，立即切断通向操
作平台的供电电源。
5.滑模操作平台上的施工人员应定期体检，经医生诊断凡患有高血压、心脏病、贫
血、癫痛病及其他不适应高空作业疾病的，不得上操作平台工作。
15-12-2 施工现场与操作平台
1．在施工的建 （构）筑物周围，必须划分出施工危险警戒区。警戒线至建 （构）筑
物的距离，不应小于施工对象高度的1/10，且不小于lom。当不能满足要求时，应采取
有效的安全防护措施。
危险警戒线应设置围栏和明显的警戒标志，出入口应设专人警卫，并制定警卫制度。
2．危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，应搭设高度不低于
的安全防护棚。
滑模工程进行立体交叉作业时，上、下工作面间，应搭设隔离防护棚。各种牵拉钢丝
绳、滑输装置、管道、电缆及设备等，均应采取防护措施。
安全防护棚的构造应满足下列要求：
(1)防护棚结构应通过计算确定；
(2)棚顶一般可采用不少于二层纵横交错的木板 （木板厚度不小于3cm）或竹夹板组
成，重要场所增加一层2一3mm厚的钢板；
(3)建 （构）筑物的内部防护棚，应从中间向四周留坡，外 （四周）防护棚应做成向
内留坡 （外高内低），其坡度均不小于1:5;
(4)垂直运输设备穿过防护棚时，防护棚所留洞口周围，应设置围栏和挡板，其高度
不应小于800mm;
(5)烟囱类构筑物，当利用平台、灰斗底板代替防护棚时，在其板面上应采取缓冲措
施。
3。现场垂直运输机械的布置，应符合下列要求：
(1)垂直运输用的卷扬机，应布置在危险警戒区以外，并尽量设在能与塔架上、下通
视的地方；
(2)当采用多台塔吊同场作业时，应防止相互碰撞。
4.滑模操作平台的设计应具有完整的设计计算书、技术说明及施工图，并必须经过
审核，报主管技术部门批准。
滑模操作平台的制作，必须按设计图纸加工，如有变动，必须经主管设计人员同意．
1112 15 滑 动 模 板 施 工
并应有相应的设计变更文件。
5．操作平台及吊脚手架上的铺板，必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪
动。
操作平台上的孔洞 （如上、下层操作平台的通道孔、梁模滑空部位等），应设盖板封
严。操作平台 （包括内外吊脚手）的边缘，应设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm,横
挡间距不大于35 cm，底部设高度大于18cm的挡板。在防护栏杆外侧应满挂铁丝网或安
全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。内外吊脚手架操作面一侧的栏杆与操作面的距离，
不大于10cmo
操作平台的内外吊脚手架，应兜底满挂安全网，并应符合下列要求：
(1)不得使用破烂变质的安全网，安全网与吊脚手骨架应用铁丝或尼龙绳等进行等强
连接，连接点间距不应大于50cm;
(2）对老厂改造工程或在离周围建筑物较近及行人较多的地段施工时，操作平台的外
侧吊脚手应加强防护措施；
(3)安全网片之间应满足等强连接，连接点间距与网结间距相同。
6．当滑模操作平台上设有随升井架时，在人、料道口应设防护栏杆；在其他侧面应
用铁丝网封闭。防护栏杆和封闭用的铁丝网高度不应低于1. 2m.
连接变截面结构的外挑操作平台，应按施工组织设计要求及时变更，拆除外挑多余部
分。
15-12-3 垂直运输设备与动力、照明用电
1．滑模施工中所使用的垂直运输设备，应根据滑模施工特点、建筑物的形状、地形
及周围环境等条件，在保证施工安全的前提下进行选择。
垂直运输设备，应有完善可靠的安全保护装置 （如起重量及提升高度的限制、制动、
防滑、信号等装置及紧急安全开关等〕，严禁使用安全保护装置不完善的垂直运输设备。
垂直运输设备安装完毕后，应按出厂说明书的要求进行无负荷、静负荷、动负荷试验
及安全保护装置的可靠性试验。对垂直运输设备，应建立定期检修和保养的责任制。
2．各类井架的缆风绳、固定卷扬机用的锚索、装拆塔式起重机等的地锚，按定值设
计法设计时的经验安全系数，应符合下列要求：
(1)在垂直分力作用下的安全系数不小于3;
(2）在水平分力作用下的安全系数不小于4;
(3)缆风绳和锚索必须用钢丝绳，其安全系数不小于
3.采用竖井架或随升井架作滑模垂直运输设备时，必须验算在最大起重量、最大起
重高度、井架自重、风载、导轨 〔稳绳）张紧力、制动力等最不利情况下结构的强度和稳
定。
竖井架的安装和拆除应符合下列规定：
(1)支承底座安装的水平偏差不大于1/1000;
(2)架身垂直度偏差不大于1/1000，且不大于10cm，无扭转现象；
(3)缆风绳的张紧或放松应对称同时进行。位于结构物内的井架与结构物的柔性联
结，也应均匀对称拉撑，柔性联结点应经设计验算，其间距不宜大于10m;
15-12 滑模施工的安全技末 1113
(4)缆风绳越过高压电线时，必须搭设竹、木脚手架保护，并保持安全距离；
(5）井架的安装和拆除必须有安全技术措施。
与井架配套使用的卷扬机的设置地点距卷扬机前第一个导向轮之间的距离，不得小于
卷筒长度的加倍。
4.滑模施工中，采用自制的井架或随升井架及非标准电梯或罐笼运送物料和人员时，
宜采用双绳双筒同步卷扬机。当采用单绳卷扬机时，罐笼两侧必须设有安全卡钳。
安全卡钳应结构合理，工作可靠，其设计和验算应符合下列要求：
(1)安全卡钳中，楔块工作面上的允许压强应小于150MPa;
(2)罐笼运行时，安全卡钳的楔块与导轨 （稳绳）工作面的间隙，不应小于2mm;
(3)安全卡钳钢制零件按定值设计法设计时，其经验安全系数不得小于,楔块材
质不低于45号钢．工作面硬度不低于HRC45 0
自行设计的安全卡钳安装后，应按最不利情况进行负荷试验，并经安全和技术主管部
门鉴定合格后，方可投入使用。
5．电梯和罐笼的柔性导轨 （稳绳），应采用金属芯钢丝绳，其直径宜为。柔
性导轨的张紧力，一般按每loom长取 10一12kN。每副导轨中两根导轨的张紧力差以
15%-20％为宜。采用双罐笼时，张紧力相同的导轨应按中心对称设置。柔性导轨应设有
测力装置，并有专人使用和检查。
6使用非标准电梯或罐笼时，其接触地面处应设置缓冲器，缓冲器种类宜按表15-26
选用。
表15-26
种 类
弹性实体或弹 簧
弹 黄
液 压
组 冲 器 种
电 罐 笼 速 度 (时s)
-
一
＞ 1 0
7.滑模施工的动力及照明用电应设有备用电源。如没有备用电源时，应考虑停电时
的安全和人员上下的措施。
滑模施工现场的场地和操作平台上，应分别设置配电装置。附着在操作平台上的垂直
运输设备，应有上下两套紧急断电装置。总开关和集中控制开关必须有明显的标志。
从地面向滑模操作平台供电的电缆，应以上端固定在操作平台上的拉索为依托，电缆
和拉索的长度应大于操作平台最大滑升高度10m，电缆在拉索上相互固定点的间距，不应
大于，其下端应理顺，并加防护措施。
8.滑模施工现场的夜间照明，应保证工作面照明充分，其照明设施应符合下列规定：
(1)施工现场的照明灯头距地面的高高，不应低于，在易燃、易爆的场所，应
使用防爆灯具；
(2)滑模操作平台上的便携式照明灯具，应采用低压电源，其电压不应高于36V;
(3)操作平台上有高于36V的固定照明灯具时，必须在其线路上设置触电保安器，
灯泡应配有防雨灯伞或保护罩。
滑模操作平台上采用380V电压供电的设备．应装有触电保安器。经常移动的用电设
1114 巧 滑 动 模 板 施 -I-
备和机具的电源线，应使用橡胶软线。
15-12-4 通 讯 与信号
1．在滑模施工组织设计中，应根据施工的要求，对滑模操作平台与工地办公室、垂
直及水平运输的控制室、供电、供水、供料等部位的通讯联络，做出相应的技术设计，其
主要内容包括：
(1)应对通讯联络方式、通讯联络装置的技术要求及联络信号等做出明确规定；
(2）制定相应的通讯联络制度。
2．当采用罐笼或升降台等作垂直运输机械时，其停留处、地面落罐 （台）处及卷扬
机室等，必须设置通讯联络装置及声、光指示信号。各处信号应统一规定，并挂牌标明。
3．在滑模施工过程中，通讯联络设备及信号，应设专人管理和使用。
垂直运输机械启动的信号，应由重物、罐笼或升降台停留处发出。司机接受到动作信
号后，在启动前应发出动作回铃，以告知各处做好准备。联络不清，信号不明，司机不得
擅自启动垂直运输机械。
4.当滑模操作平台最高部位的高度超过50m时。应根据航空部门的要求设置航空指
示信号。
在机场附近进行滑模施工时，航空信号及设置高度，应征得当地航空部门的同意。
15-12-5 防雷、防火、防毒
1.滑模施工过程中的防雷装置和措施，除应符合《建筑物防雷设计规范》(GB
50057-94)的要求外，尚应符合下列规定：
(1)滑模操作平台的最高点，如在邻近防雷装置接闪器的保护范围内，可不安装临时
按闪器，否则，必须安装临时接闪器；
(2）临时接闪器的设置高度，应使整个滑模操作平台在其保护范围内；
(3)施工现场的井架、脚手架、升降机械、钢索、塔式起重机的钢轨、管道等大型金
属物体，应与防雷装置的引下线相连；
(4)防雷装置必须具有良好的电气通路，并与接地体相连；
(5)接闪器的引下线和接地体应设置在人不去或很少去的地方，接地电阻应与所施工
的建 （构）筑物防雷设计类别相同。
2．滑模操作平台上的防雷装置应设专用的引下线，也可利用工程正式引下线。当采
用结构钢筋和支承杆作引下线时，应明确引下线走向。作为引下线使用的结构钢筋和支承
杆接头，必须焊接成电气通路，结构钢筋和支承杆的底部应与接地体连接。
有雷雨时，所有露天高空作业人员应下至地面，人体不得接触防雷装置。
3．操作平台上应设置足够和适用的灭火器以及其他消防设施；操作平台上不应存放
易燃物品；使用过的油布、棉纱等应及时回收，妥善保管。
在操作平台上使用明火或进行电 （气）焊时，必须采取防火措施，并经专职安全人员
确认安全后，再进行工作。
4.混凝土养生用水管及爬梯等，宜随滑随安，以供消防及人员疏散使用。冬期施工
时，滑模操作平台上不得采用明火取暖。
15-12 滑模施工的安全技米 1115
5.施工现场有害气体浓度的卫生标准，应符合国家现行的 （工业企业设计卫生标准》
的规定。
滑模操作平台处于有害气体影响范围之内时，应根据具体情况，采用下列两种防护措
施中的一种：
(1）设置相应有害气体的报警装置或检测管以及防毒用具。如有害气体浓度超过卫生
标准时，应戴防毒口 （面）罩；
(2)由甲、乙双方协商，采取停产施工、相互错开班次或改道排放等有效措施。
6．在配制和喷涂有毒养护剂时，操作人员应穿戴个体防护用品，并应在通风良好的
条件下进行。当通风条件不能满足要求时，作业人员必须戴防毒口（面）罩。
15-12-6 施 工 操 作
1．工程开始滑升前，应进行全面技术安全检查，并应符合下列要求：
(1)操作平台系统、模板系统及其连接部位均符合设计要求；
(2)液压系统经试验合格；
(3)垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；
(4)动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；
(5)通讯联络与信号装置试用合格；
(6)安全防护设施符合施工安全技术要求；
(7)防火、避雷、防冻等设施的配备，符合施工组织设计的要求；
(8)完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作；
(9)各项管理制度健全。
2.操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物
件应及时清理运至地面。
模板的滑升必须在施工指挥人员的统一指挥下进行，液压控制台应由持证人员操作。
初滑阶段，必须对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，应及时纠正。
每作业班应设专人负责检查混凝土的出模强度，混凝土出模强度应不低于
当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，应立即停滑处理。
严格按施工组织设计的要求控制滑升速度，严禁随意超速滑升。
3滑升过程中，操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm。相
邻两个提升架上千斤顶的相对高差，不得大于20mmo严格控制结构的偏移和扭转。纠
偏、纠扭操作，应在当班施工指挥人员的统一指挥下，按施工组织设计预定的方法并徐缓
地进行。
当采用倾斜操作平台纠偏方法时，操作平台的倾斜度应控制在1％以内。
当圆形筒壁结构发生扭转时，任意3m高度上的相对扭转值，不应大于30mmo
4.施工中应按下列要求对支承杆的接头进行检查：
(1)同一结构截面内，支承杆接头的数量不应大于总数量的25%，其位置应均匀分
布；
(2)工具式支承杆的丝扣接头必须拧紧；
(3)桦接或作为结构钢筋使用的非工具式支承杆接头，在其通过千斤顶后，应进行等
1116 15 清动 模 板 施 工
强焊接。
当空滑施工时，应根据对支承杆的验算结果，采取加固措施。
滑升过程中应随时检查支承杆工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，应及时查
明原因，并采取有效的加固措施。
15-12-7 滑模装里的拆除
1.滑模装置拆除 （包括施工中改变平台结构），必须编制详细的施工方案，明确拆除
的内容、方法、程序、使用的机械设备、安全措施及指挥人员的职责等，并经主管部门审
批。对拆除工作难度大的工程，尚应经上级主管部门审批后方可实施。
2滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。
凡参加拆除工作的作业人员，必须经过技术培训。考试合格。不得中途随意更换作业
人员。
3．拆除中使用的垂直运输设备和机具，必须经检查合格后方准使用。
滑模装置拆除前，应检查各支承点埋设件牢固情况，以及作业人员上下走道是否安全
可靠。
当拆除工作利用在施结构作为支承点时，对结构混凝土强度的要求，应经结构验算确
定，且不低于15MPao
4．拆除作业必须在白天进行，宜采用分段整体拆除，在地面解体。拆除的部件及操
作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。
当遇到雷雨、雾、雪或风力达到五级或五级以上的天气时，不得进行滑模装置的拆除
作业。
对烟囱类构筑物宜在顶端设置安全行走平台。
15-13 滑 模 冬 期 施 工
由于滑模施工的工程一般多为高耸建筑，在冬期施工时需要采取较复杂的保温、加热
和挡风等技术措施，而且必然会大幅度增加施工费用，因此，滑模工程一般不宜安排在冬
期施工。如果必须在冬期进行滑模施工时，施工单位应根据滑模施工的特点制定专门的技
术措施。除了满足一般冬施要求的条件外，还应解决以下技术问题：
1满足滑升速度要求下混凝土所必须的最低环境温度；
2．脱模混凝土的抗冻强度；
3．在不同温度条件下混凝土达到抗冻强度所需的时间 （h);
4．根据滑升速度要求，选用保温材料和确定供热方法；
5．确定有关暖棚结构型式和设备、管线的配置等。
总之，不论采用何种冬施方案，均应通过热工计算，以确保滑模施工的工程质量和结
构安全。
滑模的冬期施工，可根据工程对象及气温情况的不同，分别采用混凝土掺早强型外加
剂法、蓄热法、暖棚法、蒸汽套法及电热法等冬施养护方法，并可综合应用。
15-13 滑 模 冬 期 施 工 月17
15-13-1 初冬及冬末阶段
一般指最低气温为一5℃左右，平均气温为0℃左右。可采用综合蓄热法，其具体作
法如下：
(1)在迎风面设挡风墙和用岩棉被或石棉布将吊架及门窗口封闭，形成裙慢式保温棚
（图15-212);
(2)热拌混凝土：水加热 60一70r-，砂加热 30一
40U.搅拌后的混凝土出机温度为20`C ;
（3）混凝土中掺加复合杭冻早强剂；
(4)在模板背面设置保温层，可采用聚氨醋泡沫或
岩棉被等材料制作；
(5)对脱模的混凝土进行修饰后，待水分晾干不粘
结时，用石棉被覆盖保温。也可采用乳液喷涂养护。
中铁十二局在北京粮食中心库30m大直径浅圆仓滑
模施工中，采用裙慢式保温棚，施工时 （11月中旬）最
低气温曾达一10'C，通过在混凝土中掺加SL-M防冻剂和
SL- TV型早强减水剂，使水温在50一60℃之间，砂石料预
热消除冻块并提高温度，混凝土的出机温度一般保持在
18--23℃之间。入模温度在11一18℃之间。滑升一段高
度后。仓内增设火炉8个，使仓内环境温度基本保持在＋
图15-212 裙慢式保温棚
t一平台栏杆；2一内、外吊架；
3-操作平台：4一千斤顶；S一支承杆；
6一提升架；7一模板；s一帆布帷慢；
9一石棉被；10-挡风墙
4℃以上。混凝土出模54h降至0℃时，同条件下试件强度已达到4. 5 MPao
湖南四建公司在某电厂210m和 180m烟囱滑模施工中，采用综合蓄热法进行冬施。
施工期间最低气温为一3'C，在混凝土中掺用亚硝酸钠一三乙醇胺复合早强剂，具体掺量
为：亚硝酸钠1%、三乙醇胺％和氯化钠% （均按水泥重量计）。
施工中采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，砂、石保持正温度，水加温在50-60t ,
搅拌时间延长50%，使混凝土出机温度控制在，入模温度不低于5r-。平均
日滑4--5m.掺用亚硝酸钠三乙醇胺复合早强剂后，混凝土强度3d可达设计强度的
50%, 7d可达设计强度的70%0
中建二局一公司在上海某高层建筑滑模施工中。冬施措施采用综合蓄热法。施工期间
最低气温为一4'C，在混凝土中掺加3F早强减水剂 （主要成分由木质素磺酸钙、硫酸钠
及硅、铝等复合而成），掺量为水泥用量的1%-3%0
搅拌用水温度控制在60 - 7090，并采用二次投料法进行搅拌。混凝土的入模温度控
制在15℃左右。在自然养护 （-2t)条件下，C35混凝土3d强度为, 7d强度
为, 28d强度为26 . 4MPao
15-13-2 严 冬 阶 段
一般指最低气温为一10℃在右，平均气温为一5℃左右，可采取下列冬施方法：
15-13-2-1 电暖气暖棚法
北京一建公司在某饭店滑模施工中，冬施措施采用电暖气暖棚法 （干热空间法），具
1118 15 滑 动 模 板 施 工
体措施如下：
(1)将吊脚手架外侧用石棉布封严，在吊脚手架下口靠墙一侧，围挂5cm厚岩棉被，
悬挂长度为2m左右；
(2)将楼梯口及墙、梁模板上口用岩棉被和石棉布封盖，以减少热量损失；
(3）将电暖气放置室内和滑模外吊架上，利用电暖气提高暖棚内的温度 （图巧
213)；
图15-213 电暖气暖棚法
(4）在钢模板背面喷涂3cm厚聚氨醋泡沫，作为模板保温层；
(5)在浇筑混凝土前，电暖气应先通电不少于2h，进行预热。
墙体混凝土浇筑完成后，还必须有不少于24h的加热养护期，以
满足混凝土临界强度4MPa的要求；
(6)热拌混凝土：水加热60一70'C，砂子加热30一401C,混
凝土入模温度为5一10`C。同时在混凝土中掺加抗冻早强剂；
(7)使用普通硅酸盐水泥。
采用上述方法，根据实测记录，当室外气温为一10℃左右时，
暖棚内气温可保持在0`C以上，混凝土可保持4d左右的正温度。
15-13-2-2 其他热源暇棚法
其他热源暖棚法与电暖气暖棚法作法相似，均为千热空间法。
热源可采用蒸汽管、远红外线电热器以及热风机和生火炉等。蒸
气管暖棚法的布置方法与电暖气暖棚法大致相同 （图15-214) 0
河北省三建公司在某贮仓群滑模施工中，采用蒸汽管暖棚法
进行冬施。在滑模外挑架和外吊架周围，包一层尼龙编织布，上至护身栏杆，下至外吊架
脚手板底。在提升架下悬挂蒸汽排管散热器，通入高压蒸汽 〔图15-215)0
燕气管
编织布
钢筋围圈
图15-214 蒸汽管暖栩法
1-燕汽管；2-吊脚手架；3-暇棚 图15-215 蒸汽管布置
沿散热器外侧直至吊架下端的混爵土外壁，围包一层高3m,厚5cm的岩棉被，沿外
壁四周连成一体，岩棉被下端用两道钢筋围圈箍栏。形成一个外包编织布加岩棉被，内有
蒸汽管供热的暖棚。可保证出模的混凝土在2昼夜内不受冻。出模后的混凝土压光后，表
面涂刷两遍薄膜养生液，形成一层薄膜后，可兼起挡风和保温作用。
原材料采用强度等级的硅酸盐水泥．水加热不高于801C。外加剂采用RTF-1型
15-13 滑模冬期施 工 1119
复合防冻剂，能使混凝土在负温度下强度继续增长。对混凝土试验表明，在一10℃下3d
抗压强度为8. SMPa,
核工业二四公司在北京某高层建筑滑模施工中，冬施措施采用生火炉暖棚法。具体措
施如下：
(1)滑模保温套
在滑模装置四周用篷布进行围护，外模板外侧覆盖岩棉被，并下悬至外吊架以下 （图
15-216)，外墙门窗洞口用塑料布堵严，在每个房间和走廊内生炭火炉，保持正温环境。
楼板混凝土浇筑后，表面用岩棉被覆盖。
(2）搅拌机暖棚及砂、水加热
搅拌机棚四周用石棉瓦和红砖围护封闭，棚内生火炉。水和砂加热，混凝土出机温度
在15℃以上。采用强度等级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。混凝土中掺加KD-2
型早强抗冻剂，该抗冻剂在气温一10℃环境中早强性能明显。
(3)混凝土运输保温
对混凝土运输车和料斗用岩棉被覆盖，使混凝土人模温度保证在10℃以上。
(4)浇筑时间
加强与气象部门联系，遇寒流、大风天气停止浇筑混凝土。开盘时间在上午10点以
后，避免夜晚浇筑。墙体滑升速度适当放慢。
(5)测温
每昼夜测大气及工作环境温度4次 （早7:00，中午13:00，下午19:00，夜间2:00),
混凝土浇筑后，每4h测混凝土内部温度1次。
滑模冬施期内．测得最低气温为一，℃．温度曲线见图15-217a
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图15-216 滑模外围保温示意图
1-帐篷布；2-俐丝绳围圈；3-吊脚手架；4一千斤顶；
5一三角挑架；6-岩棉被；7-钢模板；日一脚手板
9-提升架：W -楼板；11-围圈；12一下钢丝绳围圈
图15-217 温度曲线图
1-混凝土温度曲线；
2一大气很度曲线
现场实测温度，当大气温度为一3℃时，平台平均温度1一4℃，外吊架平均温度
，室内气温 （生火）平均lo' c'墙体混凝土内部温度8--91C o当大气温度为一6-
一7℃时，墙体内部温度为1-4r-,楼板内部温度为12-16r-，可满足冬期施工要求。
15-13-2-3 远红外线加热器在滑模模板上的布it
远红外线加热器一般分为管式和板式等类型，用子滑模冬施的功率一般为 1一
1120 15 潜 动 模 板 施 工
图15-218是远红外线加热器在滑模模板上的布置示意。图中BGF-1500 W和BGF-
1000 W加热器交叉放置。
BGF-1000W距混凝土面80mm，单面控制为400mm x 500mmo
BGF-1500W距混凝土面80mm，单面控制为440mm X 530mmo
两棍提升架之间，上部安装1台BGF-1500W电热器，下部安装2台BGF-1000W电
热器 （图15-219)0
BGF-1500WbU m a
0棉被小诅室
BGF-]000W1A m 29
图15-218 远红外加热器在模板上的
布置示意
图15-219 电热器在模板上的正面布置示意
1-远红外线加热器；2-模板；3-提升架
模板装置的保温和围护作法与暖棚法作法相同。
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