（能源化工行业）××集团公司
能源审计报告
××集团公司能源审计报告
（案例）
二○○六年十一月
摘 要
按照国家发展改革委等部门《关于印发千家企业节能行动实施
方案的通知》（发改环资[2006]571号）的文件要求，为全面了解××
集团公司的能源管理水平及用能状况、排查在能源利用方面存在的
问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、寻找节能方向、降低能源消耗和
生产成本、提高企业经济效益。×××××于 2006年 9月～10月对该公
司进行了能源审计，目前已完成《能源审计报告》，主要内容如下：
一、企业概况
该集团公司是一家以纺织为主业，棉纺为核心，集棉纺织染、
针纺织染、制衣等于一体的大型股份制企业，现拥有环锭纺 200万
锭、气流纺 5万锭及各类进口织机 3000多台，已形成了年产棉纱 45
万吨、各类棉织布近 2亿米、服装 600万件（套）的生产能力。公
司总资产达 80多亿元，占地面积 300多万平方米，现有员工近 4万
名。2005年完成工业总产值 万元，工业增加值
万元，利税 万元。
二、企业能源消费结构
该集团公司在2005年共消耗各种能源折标准煤吨（具
体能源消费结构详见下表）：
等价值 当量值
能源种类 实物量
吨标煤 % 吨标煤 %
煤(吨) 110610
蒸汽（吨） 9069
外购电（万千瓦时）
柴油（吨）
汽油（吨）
自来水（立方米）
合计 100 100
三、主要产品各项能源消耗指标
序号 产品名称 综合能耗 其中：电力单耗 备注
1 毛纱 毛纱 kWh/t 毛纱
2 呢绒布 kWh /万米布
3 纺纱（棉） 吨标准煤 纱 可比电耗
4 针染布 布 kWh / t 布
5 织染布 kWh /万米布
6 色织布 /万米布
7 服装产品 tce/万件 /万件
热电：供电标准煤耗为 560gce/kWh，供热标准煤耗率为
%，热电比为 %。
四、能源利用效果评价
该集团公司万元产值综合能耗为 吨标准煤/万元、单位工
业增加值综合能耗为 吨标准煤，单位工业增加值电耗为
kwh/万元。其电耗远高出全省平均水平，说明该企业的能源消费结
构是以电为主。其吨棉纱电力单耗超出了全省的定额标准；吨针染
布超出《纺织业（棉印染）清洁生产》的三级电耗定额标准，万米
织染布达到了《纺织业（棉印染）清洁生产》规定的一级取水量定
额标准，优于一级电耗定额标准，但综合能耗超出了三级定额标准。
五、存在的主要问题及节能潜力分析
1、在产品电耗定额考核方面，由于未能分工序细化考核，对设
备维修调试、维护保养不够细致、预巡措施执行不力等原因使得吨
标准纱电耗较高。
2、对间接加热的热设备所产生的高价值凝结水及疏水未能回收
利用，造成高品质凝结水与疏水及内在热能的损失。
3、由于疏于对生产过程物料回收率指标的考核，造成过程损失
较大。
4、热电厂使用的锅炉炉型比较落后，效率偏低，与一般循环流
化床锅炉相比，存在着年节 5140吨标煤的巨大潜力，价值 395万元。
5、在水资源利用方面，对工艺冷却水及污水处理厂处理的中水
未能回收利用，存在着节水 万立方米，折标准煤 300吨节能
潜力，价值人民币 万元。
6、在余热余能利用方面还没有给予足够的重视，对高温工艺水
及热载体炉的热烟气等余热资源未能进行回收利用，存在着 7146吨
标准煤的节能潜力，价值人民币 万元。
7、能源基础管理工作有待进一步提高，能源统计工作有待强化，
涉及能源购入贮存、加工转换、输送分配和最终使用四个环节应当
设置的分类统计报表的建立尚不够完善，原始记录存在丢失现象，
不利于对能源利用的适时分析与细化考核。
综合能源审计结果，该集团在生产过程的各个环节存在着
万元/年的节约潜力，其中在能源利用方面有着年节 53980吨标准煤
的努力方向，拟定技改项目后年节能率可达 %。
六、审计结论和建议
1、该集团公司单位工业增加值电耗为
单位工业增加值综合能耗为 吨标准煤/万元。
2、吨纱可比电耗与省制定的消耗定额相比，超耗电力
万 kWh，折合标准煤 吨，价值人民币 万元。
3、针染布电力单耗与国家标准相比，超耗电力 万 kWh；
与综合能耗定额 1800kgce/t布相比，超耗标准煤 吨。
4、该集团公司生产织染布 1012万米，电力单耗为 kWh
/万米布、综合能耗 kgce /万米布。与三级综合能耗定额标
准 6000kgce/万米布相比，超耗标准煤 吨。
5、经核实该集团公司还有部分属国家明令淘汰的机电设备仍在
运行。
6、建议企业进一步完善节能管理的体系建设，使企业能源管理
工作更上一层楼。
7、建议企业尽快完善对各工序及主要耗能设备的三级计量仪表
的配置，建立并完善细化的产品能耗考核指标体系，实施分级考核，
强化能源统计工作，完善各种能源消耗统计报表，以利于细化对工
序及产品的能耗考核。
8、采用变频调速技术对变负荷运行的风机、空压机、细纱机等
进行节能技术改造，以降低电力消耗。
9、采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生的凝结水及疏水进
行回收，以提高企业的热能利用率，降低能源成本。
10、采用余热回收技术回收利用高温工艺水及高温烟气的余热。
11、有条件时可选用或将锅炉改造成循环流化床锅炉。
12、按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能改造，
以降低电力消耗。
13、对污水处理厂的中水及冷却水进行重复利用，以节约水资
源。
目 录
第一章 审计事项说明 ......................................7
第二章 企业基本情况 ......................................9
第一节 企业简况 .......................................9
第二节 企业主要生产工艺概况 ...........................9
第三节 企业用能系统概况 .............................13
第三章 企业能源管理系统 .................................22
第一节 企业能源管理机构 ..............................22
第二节 企业能源管理状况 ..............................22
第四章 企业能源利用状况分析 .............................29
第一节 企业能源消费状况 ..............................29
第三节 产品能耗指标的核算 ...........................41
第五章 节能潜力分析和建议 ...............................55
第一节 企业节能潜力分析 .............................55
第二节 节能技术改造方案和建议 .......................70
第六章 审计结论 .........................................80
附件……………………………………………………………85
第一章 审计事项说明
一、审计目的
通过对该集团公司生产现场调查、资料核查和必要的测试，分
析能源利用状况，并确认其利用水平，查找存在的问题和漏洞，分
析对比挖掘节能潜力，提出切实可行的节能措施和建议，从而为政
府提供真实可靠的能源利用状况，并指导企业提高能源管理水平，
以实现“十一五”总体节能目标，促进经济和环境的可持续发展。
二、审计依据
《中华人民共和国节约能源法》
《千家企业节能行动实施方案》
《企业能源审计技术通则》（GB/T17166－1997）
《节能监测技术通则》（GB/T15316）
《设备热效率计算通则》（GB/T2588－1981）
《综合能耗计算通则》（GB/T2589－1990）
《企业能耗计量与测试导则》（GB/T6422－1986）
《企业节能量计算方法》（GB/T13234－1991）
《工业企业能源管理导则》（GB/T15587－1995）
《用能单位能源计量器具配备与管理通则》（GB/T17167－2006）
《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486－1993）
《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485－1993）
《评价企业合理用水技术导则》（GB/T7119－1993）
《企业能量平衡统计方法》（GB/T16614－1996）
《企业能量平衡表编制方法》（GB/T16615－1996）
《企业能源网络图绘制方法》（GB/T16616－1996）
（本次审计主要数据来源于企业的生产统计报表，中间所发现的
问题同企业进行了充分沟通，并且得到企业确认；对于部分未经计
量数据进行了现场测试）
三、审计期
2005年 1—12月
四、审计范围和内容
本次能源审计的范围只涉及集团公司所属主力公司，鉴于该集
团公司所属的房地产公司、宾馆等三产服务业、配套公司相对总体
能耗较低，且均为自主经营、自负盈亏的独立核算实体，所以没有
列入本次审计内容。
审计内容主要包括能源管理情况、用能情况及能源流程、能源
计量及统计、能源消费结构、用能设备运行效率、产品综合能耗及
实物能耗、能源成本、节能量、节能技改项目等。
第二章 企业基本情况
第一节 企业简况
该集团公司是一家以纺织为主业，棉纺为核心，集棉纺织染、
针纺织染、制衣等于一体的大型股份制企业，现拥有环锭纺 200万
锭、气流纺 5万锭及各类进口织机 3000多台，已形成了年产棉纱 45
万吨、各类棉织布近 2亿米、服装 600万件（套）的生产能力。公
司总资产达 80多亿元，占地面积 300多万平方米，现有员工近 4万
名。2005年完成工业总产值 万元，工业增加值
万元，利税 万元。
第二节 企业主要生产工艺概况
该公司通过兼并和新扩建模式，不断发展壮大，形成了以棉纱
为主产品，具备了各类精梳棉纱、色织布、印染布、针织布、服装
等产品的大规模生产能力。现主要生产工艺为：纺纱、棉织布染色
整理、毛纺织染色整理、色织、针织染色整理、服装。
一、 纺纱生产工艺
1、工艺流程图
（棉）
（涤）
图 2-1
2、工艺流程说明
清花工段：根据产品需要进行配棉后经 A002抓棉机抓取，通过
吸斗输送到 A035把原棉开松混合，并去除杂质、僵片、束丝及部分
短绒输送至 A036开棉机，进一步开松除杂，经输棉管道输送至 A092
棉箱机，经进一步充分混合后由 A076成卷机，做成均匀、一定长度、
定量的正卷；
梳棉工段：在刺辊的高速运转、盖板、道夫、锡林的相互作用
下对清花工序的棉卷进行开松，排除棉中的杂质、短绒，将棉层梳
理成单纤维状态，制成一定长度、定量的棉条（生条），整齐摆放入
筒；
条精梳工段：梳棉生条经棉预并进行初步并合均匀成条，制成
一定定量的棉条后由条卷机并合成均匀的一定定量小卷，供精梳进
一步梳理，精梳机通过钳板、锡林、顶梳等相互作用，排除棉中大
量的短绒、杂质，制成一定长度、定量、均匀摆放的精梳条；
棉预并
清花 梳棉
条卷、精梳 并条（一、二并）
并条（一、二并）
并条（混一、二、三并）
清花 梳棉 棉预并
粗纱细纱槽 筒
工段
成袋
条粗工段：精梳成条由并条机的四上四下压力棒牵伸机构进行
两次合并均匀牵伸成一定长度、定量、均匀的熟条，再由粗纱机三
上三下、长短皮圈牵伸机构作用，均匀牵伸成一定长度、定量的粗
纱，再经卷绕机构（锭翼、锭子）加捻卷绕，成一定规格的粗纱；
细纱工段：粗纱经细纱机三上三下长短皮圈牵伸机构牵伸成均
匀的、一定号数的细纱，再由卷绕机构卷绕成管纱；
槽筒工段：细纱管纱经槽筒机清纱器清除粗节，再由捻结器打
结，通过槽筒卷绕成一定重量的筒子，成袋入仓。
3、工艺能源消耗情况
本工艺主要消耗电力、水。电力的主要消耗为清花、梳棉机、
滤尘装置、精梳机、并条机、粗纱机、细纱机、中央空调、地吸等
专用设备。
二、棉纺织染整生产工艺
1、工艺流程图 图 2-2
棉纱
印染布
浆纱 织造
烧毛
定型成品检验
2、工艺流程说明
整经：将筒子上的棉纱卷绕到稀轴上；
浆纱：是按所需的总经数合并几个经轴上的经纱进行上浆并卷
绕成织轴；
穿棕：是根椐织物工艺要求把经纱按一定规律穿入停经片棕丝
钢筘；
织造：将经轴上机，经纬纱交织成布；
修验：指对坯布上的可修疵点进行织补；
入库：将织物打包并放至仓库中；
翻布：是按相同规格加工工艺的坯布划为一类加以分批；
缝头：为确保成匹布连续加工将坯布进行缝接；
烧毛机：通过火焰使布面上的绒毛燃烧，使布面光洁不伤织物；
退煮漂：通过退浆、煮练、漂白将坯布残留杂质除去；
丝光：将坯布在一定张力作用下经过绕碱处理使织物光泽；
染色：通过染料和纤维发生物理或化学结合使织物获得颜色；
定型：将染色好的布幅宽一致，尺寸形态稳定，手感良好；
预缩：通过物理和化学方法防止织物变形走样，增加织物的服
用性能；
成品检验：将预缩好的织物按要求进行检验；
入库：将织物打包并放至仓库中。
3、 工艺能源消耗情况
本生产工艺主要消耗的能源为电力、蒸汽、汽油与水。电力主
要用于整个工艺流程中的电力拖动设备，蒸汽主要用于浆纱机、印
染工序、退煮漂设备等，汽油用于烧毛机，自来水主要用作工艺水、
空调加湿及冲卫等。
第三节 企业用能系统概况
一、企业用能系统概况
该集团公司的生产用能主要是电力和热力，企业内部设自备热电厂一座，
采取热电联产运行方式，为集团大部分公司提供生产用热；在热电公司热力
管网覆盖以外区域的集团所属企业，其所需热力从外部热网购入。同时，热
电厂为集团部分公司（车间）提供生产用电，但绝大部分电力则由社会电网
购入，此外，热电公司还向外单位提供少量热力。
原煤和电力是企业购入的主要能源，其中原煤供热电公司三台锅炉使用（
一般运行两台、另一台备用）及为凤凰公司供热的锅炉使用，生产工艺用热
力压力为～；用水水源由自来水和地表水构成。
企 业 能 源 系 统 图
原煤： 蒸汽： 电力：
汽油： 柴油： 水：
图 2-8
二、热电联产系统
1、自备热电站简介
该集团公司自备热电厂配置有2台6MW抽凝式中温中压热电联产
机组，总装机容量为12MW，供热能力约80t/h。配套锅炉为3台链条
式过热蒸汽锅炉，额定蒸发量共计为145t/h，其中1#、2#炉为35t/h、
3#炉为75t/h。一般以2炉2机采用母管制运行方式投入运行，其中以
3#炉常年运行为主。锅炉除尘系统为麻石水膜除尘。
3台锅炉均为无锡锅炉厂制造 ,其中： 1#、 2#锅炉型号为
UG-35/-M19，3#锅炉型号为UG-75/-M40，主要设计参数见
下表：
锅炉设计参数表 表 2-1
参数
项目 单位
1#、2# 3#
蒸发量 t/h 35 75
过热蒸汽压力 Mpa
过热蒸汽温度 oC 450 450
给水温度 oC 150 150
热风温度 oC 141 165
排烟温度 oC 166 162
煤种 Ⅲ烟煤 Ⅲ烟煤
锅炉效率 % 80
2台汽轮机组均为青岛捷能汽轮机厂制造，其中：1#机组型号为
汽轮机组主要性能参数表 表 2-2
参数
项目 单位
1# 2#
额定功率 KW 6000 6000
蒸汽压力 Mpa
蒸汽温度 oC 435 435
抽汽压力 Mpa
抽汽量 t/h 45/ 45/55
排汽压力 Mpa
额定转速 转/分 3000 3000
循环水温度 oC 27 27
2、热电厂系统示意图
3、热电公司工艺流程说明
（1）燃料输送系统——燃料经皮带输送振动筛筛选、破碎机破
碎、经电子皮带秤计量后，分别送入各炉的原煤仓，然后由炉前给
煤装置送入炉膛；
（2）烟风系统——新鲜空气通过一次风机鼓风升压，经空气预
热器加热后从锅炉底部风室送入炉膛。其中一部分风经二次风机再
次加压后从炉排上部送入炉膛；锅炉燃烧后产生的热烟气经高、低
温蒸汽过热器、省煤器、空气预热器等再次利用后，经水膜除尘器
除尘后由烟囱排入大气。
（3）锅炉汽水系统——锅炉所产饱和蒸汽经低温过热器、高温
过热器之后成为过热蒸汽并入蒸汽母管，其中一部分主蒸汽通过减
温减压降压减温后，供车间备用，一部分蒸汽进入抽凝式机组做功，
中间一级抽汽送入高加和供热管网供各公司使用，二、三级抽汽供
除氧器及回热系统使用；剩余乏汽通过凝汽器凝结成凝结水，再由
凝结水泵加压后与补充的除盐水一起进入除氧器；最后由锅炉给水
泵加压通过省煤器进一步将锅炉给水升温后回到锅炉汽包（其中一
部分经减温器对蒸汽减温后在省煤器入口与锅炉给水汇集后进入省
煤器），从而完成汽水循环。
（4）所发电力直接供应集团内部企业使用、少量外供。
三、电气系统
1、电力使用情况简介
该集团的生产用电由社会电网和自备电站提供，社会电网输入
电压分别为110kV、35kV和10kV，热电厂供电电压为10kV并通过35 kV
与社会电网并网，主要向二公司、三公司、四公司和其它部门（包
装公司、宾馆等）输送，部分为电厂自用。
在各用电部门中，一公司用电最大，约占集团总用电量的%
，其次是棉纺公司，约占集团总用电量的%；各公司耗电比例
图：
图 2-10
2、企业电力系统图（见附表）
四、热力系统
1、热力使用情况简介
该集团各公司生产工艺用蒸汽几乎全部由热电公司提供，由于
二公司地处热电供热网区域之外，故该公司耗用蒸汽需从外部购入；
为满足部分分厂生产工序需求，公司配套了热载体炉，燃料为柴油。
热电公司现架设有5条蒸汽管网，其中1#~3#热网的蒸汽压力为
，由1#机组抽汽或由锅炉主蒸汽经减温减压(备用)后供给，
4#、5#热网的蒸汽压力为，由2#机组抽汽或由锅炉主蒸汽经
减温减压(备用)后供给。
在各用汽部门中，二公司耗汽量最大，约占%，一公司相
对较少。各公司耗汽比例图：
图 2-11
2、企业热力系统图（见附表）
五、供用水系统
1、取供水情况简介
该集团公司对水资源的使用主要以自来水为主，不足或对水质
要求不高的地方用水，则取自地表水和浅井水。购水方式基本以各
分公司单独取水为主，各部门取水比例图：
图 2-12
2、取供水系统图（见附图）
六、其它能源转换系统
该集团其它能源转换系统主要包括空气压缩系统、中央空调制
冷系统，由于公司分布及投资建厂的不断拓展，其空气压缩系统、
中央空调制冷系统基本以各自分公司为独立体系，集团公司未设集
中动力转换站房，各分公司在需要此工作介质的工段分别配备相应
的系统。
七、企业主要用能设备
企业主要用能设备见附表
第三章 企业能源管理系统
第一节 企业能源管理机构
一、企业能源管理机构现状
该集团公司的能源管理系统实行集团公司、分公司和车间科室
三级能源管理体系。
集团公司设有节能办公室，该办公室为企业能源管理工作的领
导机构，由集团分管副总经理任主任，集团安全技术部、设备管理
部、企业管理部领导为副主任（安全技术部经理任常务副主任），
其常设机构是安全技术部，全面负责集团日常能源管理的组织、监
督、检查和协调工作。
各分公司的能源管理机构设在设备科，由分公司副总和设备科
长负责本公司的能源管理工作。
节能管理（节能办公室）网络图（略）
二、企业能源管理机构
第二节 企业能源管理状况
该集团公司在坚持科学的发展观，以节能、节材、清洁生产和
发展循环经济为重点，不断完善能源管理的体系建设，加强能源科
学管理，坚持管理与技术创新，切实加快传统纺织产业的技术改造，
提升产品产业科技含量，等方面做了一定的工作，提高了能源利用
效率，增强了企业竞争力、促进了企业高速、高效发展。但同时也
存在薄弱之处有待加强：
一、企业能源管理制度建设
集团公司初步建立了各项能源管理制度，但由于公司缺乏专职
的能源管理科室（目前由安全技术部主管、企业管理部等部门配合）
又没明确职责与权限、各二级法人公司独立经济考核，导致节能工
作无法全面贯彻实施，给集团系统、切实开展节能工作带来了一定
的障碍；另外，应继续完善能源管理制度体系，如定额管理。具体
建立的制度有：
1．能源采购和审批管理制度：（略）
2．能源财务管理制度：（略）
3．能源生产管理制度：（略）
4．能源计量统计制度：（略）
5、能源计量器具管理制度：
6、能源消耗定额、考核和奖惩制度：
二、企业能源计量管理
能源计量是企业实现科学管理的基础性工作。没有完善准确的
计量器具配置，就不能为生产和生活的各个环节提供可靠的数据。
它也是评价一个企业管理水平的一项重要标志。由于该集团公司在
对能源的定额考核方面未做详细的规定，因此其在计量仪表管理方
面，也只是完善了对一级和二级计量仪表的配置，对机台及工序的
三级计量仪表配置率有待提高，客观上也使得大部分公司内部无法
制订细化的工序能耗及单位产品能耗考核定额指标。
该集团公司能源计量系统由原煤、电力、蒸汽、自来水、燃料
油五大块组成，其中电力、蒸汽和自来水的使用部门较多，消耗量
较大，同时电力和蒸汽还包括自产和外购两部分，因此其计量范围
也较大。目前该集团公司的能源计量、统计、管理工作主要由集团
安全技术部负责。
通过统计计算，企业能源计量器具的配备率和完好率分别为
%和 %(详见能源计量器具汇总表)。
能源计量器具汇总表
Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 综合
应装
数
安装
数
配备
率
完好
率
应装
数
安装
数
配备
率
完好
率
应装
数
安装
数
配备
率
完好
率
配备率完好率
序
号
能源
计量
类别
台 台 ％ ％ 台 台 ％ ％ 台 台 ％ ％ ％ ％
1 电
17 17 100 100 140 140 100 1 2027 1460
2 蒸汽
8 8 100 100 13 12 177 47
3 水
82 82 100 100 200 162 81 210 40
4 原煤
1 1 100 100 2 2 100 100 100 100
5 油
1 1 100 100 8 8 100 1 100 100
从现场情况看，该集团公司的一、二级计量仪表配置较为完善，
但三级计量仪表配置相对较差。特别是热力、自来水等方面的计量，
其二、三级计量也相对较差，如部分用能单位（分公司）的用能单
元或主要用能设备尚未配备能源计量器具，给各分公司能源考核带
来一定的难度。
在能源计量系统管理上也存在薄弱环节，表现为集团公司无完
整的能源计量器具一览表，尚未建立齐全的计量器具档案，对属于
企业自行校准且自行确定校准周期的能源计量器具尚未落实现行有
效的受控文件，因此对有关制度的执行还须下大功夫。
电力计量网络图（见附表）
蒸汽计量网络图（见附表）
水计量网络图（见附表）
三、企业能源统计管理
能源统计是企业能源管理的一项重要内容，既是编制企业能源
计划的主要依据，又是进行能源利用分析、监督和控制能源消费的
基础。只有对各部门能源消费进行统计，建立企业能源消费平衡表，
掌握能源的来龙去脉，才能发现问题，找出能源消耗升降的原因，
从而提出技术上和管理上的改进措施，不断提高能源管理水平。只
有通过能源消费的统计分析，才能制定出先进的和合理的能耗定额，
确保定额考核的严肃性和科学性，否则极易挫伤职工节约能源的积
极性。
目前该集团公司虽然制定了节能管理制度，组建了节能管理机
构和管理网络，对集团的能源消费情况建立了统计台帐，各类统计
数据及报表实行了电脑网络化管理。但由于能源定额考核不够细化
等原因，其能源统计台帐及报表也就缺少对单位产品能耗的统计内
容。
针对上述能源管理方面存在的问题，建议在完善各工序及主要
耗能设备（如各空压站、冷冻站、空调系统的冷媒水、对主要耗用
蒸汽的热设备、用气车间或耗能工序等）的三级计量仪表的配置的
前提下，加强能源统计、细化定额考核。
强化能源统计具体途径：根据能源在企业内部流动的过程及其
特点，按照能源购入贮存、加工转换、输送分配和最终使用四个环
节设置对各工序及车间主辅生产系统的各种能源消耗建立分类统计
报表，原始记录应妥善保存，报表的内容应按工序细化到：主要生
产、辅助生产、采暖（制冷）、照明、运输、生活及其他，以利于细
化对工序及产品的能耗考核。
四、企业能源定额管理
目前集团无科学的能定额管理制度，仅纳入分厂（车间）生产
总成本考核。集团公司对各分公司现采取的是宏观管理的方法，仅
对成本、利润和产量进行考核，未制定详细的产品能耗定额考核指
标，因此，其各分公司制定的内部考核指标也主要是产量及费用总
额，即便是有的分公司制定有单位能耗考核指标，也只是按能源费
用金额而不是按实物量单耗进行考核，由于分公司能源结构及价格
的不同（如电力，有的公司使用的是集团自备电、有的使用的是供
电部门的网供电、有的两者均有），使各分公司的能源成本也各不相
同、不具可比性，显然该集团公司仅以成本费用为控制目标的考核
办法无法切实调动各分公司加强能源定额管理的积极性。）
因此，应尽快建立并完善工序及产品单耗考核管理体系，实施
分级考核，进一步探索不同机台、不同纱支考核定额指标的合理性，
细化工序及产品的能耗定额，严格节奖超罚，以推动企业在生产管
理、设备运行、过程控制等方面的节能潜力，达到节能降耗和降低
成本的目的。
五、企业节能技改管理
集团公司在节能技术（工艺）上做了一定的工作，如先后投入 20
多亿元资金大规模引进了国内外最先进的纺织设备，对传统纺织设
备进行改造，努力提高设备档次，在棉纺产业上，重点引进了清梳
联、意大利自动络筒机；织布工艺设备方面引进了德国、意大利、
日本等国家生产的国际一流喷气织机、剑杆织机及染色机、定型机
等染整设备； 2003年～2005年期间，在热电公司二期工程项目的
扩建中，投资建设了冷却塔，提高了水资源的循环利用率，年节约
水资源量在 900万吨左右；对广天色织染色工段安装了冷却水回用
炉，可回用炉水 400吨/天；在全部淘汰了 198台国产中纺剑杆织机、
82台梳织机及配套的 5台经车设备之后，全套引进了日本产丰田喷
气织机，达到了减少劳动力、大幅提高产量、提高生产效率的效果；
对华芳股份污水处理厂的两台 250kW罗茨鼓风机进行了变频调速改
造，改造后形成了年节约电量 万 kWh，折合人民币约 50万元的
节能能力。
但是，集团目前节能技改基本以各分公司自行选择、实施为主，
从现场审计情况看，部分分公司如四公司、二公司等作得相对较好，
如冷凝水回收、变频调速等技术得到了局部应用，但普及面不广，
部分公司对节能技改的投入较少，导致各分公司同类产品单耗相差
较悬殊。
针对此问题，建议集团加大宣传、统一部署，归口管理，在试
点成功的基础上全面推广，并及时制定投资方案、实施后分公司经
济指标考核调整方案等技能技改实施的配套方案。
第四章 企业能源利用状况分析
第一节 企业能源消费状况
一、企业能源消费结构
该公司 2005年外购能源主要有：电力、原煤、燃料油、蒸汽、
自来水。其中：电力 万千瓦时、原煤 109378吨、蒸汽 36966
吨、汽油 吨、柴油 吨，自来水 6358469立方米，
共计购入能源净费用为 万元。详见《企业购入能源费用
表》（表 4-1）。
企业购入能源费用表 表 4-1
能源类型 计量单位 购入量 单价
净费用
(万元)
煤 吨 109378 560元/吨
蒸汽 吨 36966 149元/吨
动力电 万 kWh 元/kWh
照明电 万 kWh 元/kWh
柴油 吨 4300元/吨
汽油 吨 4860元/吨
自来水 立方米 6358469 元/立方米
合计
注：地表水、浅井水作为水资源，不是耗能工质，因此包括在能源消费内。
该集团公司在本审计内该公司共消耗各种能源按等价量折标
准煤 吨。其中电力 万千瓦时（已扣除转供电
量 万千瓦时，不含自发电），折标准煤 吨；原
煤 110610吨，折标准煤 吨；蒸汽 9069吨（此为扣除转供
蒸汽 27897吨的净消费量、不含自产蒸汽），折标准煤 吨；
汽油 吨，折标准煤 吨；柴油 吨，折标准煤
吨；自来水 6358469立方米，折标准煤 吨。详见《企
业能源消费结构表》（表 4-2）及饼形图（图 4-1）
企业能源消费结构表 表 4-2
等价值 当量值
能源种类 实物量
吨标煤 % 吨标煤 %
煤(吨) 110610
蒸汽（吨） 9069
外购电（万千瓦时）
柴油（吨）
汽油（吨）
自来水（立方米）
合计 100 100
企业能源消费结构饼形图 图 4-1
二、企业能源消费流向
原煤：主要供热电公司生产电力和蒸汽，2005年该集团共使
用原煤 110610吨，其中热电联产系统用煤 109095吨，其他锅炉系
统用煤 吨，辅助用煤 吨。
2005年集团原煤平衡表 单位：吨 表 4-3
初存 收入 支出 末存
109378 其他锅炉用煤
热电厂用煤 109095
辅助用煤
收入合计 109378 支出合计 110610
电力：该集团所用的大部分电力由供电部门提供，部分由热电
厂自发电提供。经审计，该集团 2005年共计从电网受电
万 kWh，企业自备热电厂发电量为 万 kWh，扣除热电厂上
网电量 万 kWh，企业实际消耗电量为 万 kWh。
其中：各分公司生产系统合计用电量为 万 kWh(已摊损)，
集团向其他附属部门转供用电 万 kWh，误差率为 %。
2005年集团电力平衡表 单位：万 kWh 表 4-4
收入 支出 误差量 误差率
热电厂发电量 各公司耗用电合计
热电厂从社会电
网购入
输出到社会电网
其他公司从社会
电网购入
转供其他单位
收入合计 支出合计 %
蒸汽：2005年热电厂和其他锅炉车间自产汽量为 334213吨，
外购汽量为 36966吨，各公司用汽量合计为 334314吨（含摊损蒸
汽量），集团向其他附属部门转供蒸汽量为 27897吨，统计误差量
8968吨，误差率为 %。
2005年集团蒸汽平衡表 单位：吨 表 4-5
收入 支出 统计误差量 误差率
热电厂供汽量 328974各公司用汽合计 334314
其他锅炉产汽量 5239转供其他单位 27897
外购汽量 36966
收入合计 371179支出合计 362211 8968 %
柴油、汽油：柴油主要供织造工序热载体炉使用，汽油主要供
织造整理工艺使用，2005年集团共消耗柴油 吨、汽油
吨。
水：主要用于企业的热电公司及各个分公司的生产系统、辅助
系统、附属生产系统、生活及其他方面。该集团公司生产及生活用
水一部分从自来水公司购进，一部分取自地表水。2005年该集团
共购入自来水 6358469立方米、抽取浅井水、地表水 5702703立方
米。
2005年集团水平衡表 单位：立方米 表 4-6
收入 支出 统计误差量
自来水 6358469 各公司用水合计 12061172
地表水 5702703
收入合计 12061172 支出合计 12061172
综合上述各平衡表汇总企业能源消费流向如下表（表 4-7）
企业能源消费流向表 表 4-7
项目 名称
主要生产
系统
辅助生产
系统
加工转换
系统
其他 合计
实物量 4044842 4612890 1604190 1799250 12061172
水(立方米)
折标量
实物量 电力
(万 kWh) 折标量 9705
实物量 7716
蒸汽(吨)
折标量
实物量 10
汽油(吨)
折标量
实物量 2 0
柴油(吨)
折标量
实物量 0 0 110610
煤(吨)
折标量
折标合计
所占比例 % % % % 100%
注：按当量值折标。
综合各种能源按当量值折标准煤量计算，其主要生产系统耗用
标准煤量 吨，辅助生产系统耗用标准煤量 吨，
加工转换系统耗用标准煤量 吨，其他标准煤量
吨，能源构成详见《企业能源消费流向表》（表 4-2）附以下饼形
图（图 4-2）。
企业能源消费流向表饼形图
图 4-2
三、产品能源成本
通过对该集团公司经营情况汇总表及财务核算有关资料的审
查核对，在本审计期内，该集团公司的全部生产成本为 792864万
元，其中能源成本为 95970万元，能源成本占全部生产成本的
%。结果详见 2005年集团生产经营情况汇总表。
2005年集团生产经营情况汇总表 表 4-8
销售
收入
利润 总成本
能源
费用
能源占总
成本比例
项目
分公司
产品
计量
单位
数量
单位：万元 %
二公司 棉纱 吨 156527 334788 1085 329905 57417
棉纱 吨
一公司
包装
113510 264069 858 262876 16102
棉纱 吨 29057
并线 吨 1267
染色 吨 2582
整理 万米 2069
四
公
司
色织布 万米 2165
106998 8831 92991 6773
五公司 呢绒布 万米 2423 56236 8008 48228 4471
电 千瓦时 96856093
热电公司
蒸汽 吨 311179
8918 698 8303 7311
棉纱 吨 4998
织染布 万米 6361
针染布 吨 3966
服装 万件 309
三
公
司
污水处
理
万吨 243
52745 2514 50561 3896
2005年集团生产经营情况合计(单位:万元): 823754 21994 792864 95970
1、主要耗能设备测试结果
1）机电设备节能监测结果汇总表（见表 4-15）
2）主要用热设备节能监测结果汇总表（见表 4-16）
2、淘汰设备情况
该公司还有部分属国家明令淘汰的设备在运行。详见
（表 4-17）
主要机电设备节能监测结果汇总表 表 4-15
序
号
设备类别及名称 设备型号
设备负载功
率(kW)
设备轴功率
(kW)
设备有效功
率(kW)
设备效率(%)
设备电能利
用率(%)
1 细纱机 ASFA507A
2 清花生产线 FA106B、FA046A
3 粗纱机 FB441
4 喷气织机 JAT710
5 螺杆空气压缩机组 LS25S-3501
6 剑杆织机 天马
7 气流纺 F1603
8
主要用热设备节能监测结果汇总表 表 4-16
序号 设备名称 设备型号 主要能源名称 设备热效率%
1 退浆机 LMH-200 蒸汽
2 丝光机 蒸汽
3 热定型机 导热油
4 退煮漂 蒸汽
5 高温高压染色机 COS-120 蒸汽
6 热载体锅炉 JRL-60Y 柴油
7 热载体锅炉 YYW-1400Y 柴油
8
9
10
淘汰用能设备汇总表 表 4-17
序
号
淘汰设备名称 型号/规格 数量 容量 使用场所
浪费能源量
（吨标煤/年）
1 细纱机 A513 756．8KW 纺织股份
2 变压器 S7-1600/10 3 4800KVA
纺股、毛纺、
棉纺
3 变压器 S7-1250/10 3 3750KVA 热电、其他
4 变压器 S7-630/10 1 630KVA 其他
企业能源收支平衡表 表 4-18
收入 支出
能源
名称
单位
当量
折算
系数
期初库
存量
期末库
存量
库存变
化量
购入消费
量
自产量
转换消耗
量
直接消耗量 外销量
盈亏量
t
煤
tce
t
蒸汽
tce
t 65 68 -3
汽油
tce
4
t
柴油
tce
1
万 kWh
电力
tce
9
t
0
0水
tce
小计 tce
合计 tce
企业能源直接消费量汇总表 表 4-19
能源
项目
水 电 蒸汽 汽油 柴油 煤
单位 立方米 万千瓦时 吨 吨 吨 吨
基本动力 4044842 0
照明 0 0 10 2 0
空调 4597464 7418 0 0 0
其它 15426 298 0 0 0
辅助生
产
辅助小计 4612890 7716 10 2 0
冷冻站 163300 0 0 0
空压站 13982 0 0 0 0
热载体锅炉 0 0 0 0
水泵 0 0 0 0 0
锅炉 1426908 0 0 0 110610
加工转
换设备
小计 1604190 0 110610
生活其他小计 799250 0 0 0
分表合计 11061172 110610
总表 11061172 110610
第三节 产品能耗指标的核算
一、产品产量的核定
准确核定企业工序产量及最终产品产量是正确计算各项能耗
指标的前提，为此，我们利用质量平衡的原理，根据集团总公司及
各个分公司提供的从原材料的领用、生产加工、废料的产生及产品
入库等环节所反映整个投入产出过程的有关资料的核查，并且采取
全面统计核算和对部分分公司重点抽查验证的办法进行了数据验
证，详细调阅审查了各分公司的经济目标责任制中对应产量及关于
产量考核的实际结果，并对部分分公司各个工序的投入产出全过程
进行了物料平衡分析，从而核定其产品最终的产量(包括工序产量)
如下（详见企业产品产量核定表）：
2005年 1-12月集团产品产量核定表 表 4-9
下属分公
司名称
部门 产品名称 单位 产量 企业折标 折标产量 折 21s纱
纺部 纱 吨 4998 23S 6260
针织 针织布 吨 1698
染整 针染布 吨 3966
制衣部 服装 万件 309
治污 污水量 吨 2430000
织染前织 浆纱 万米 5002
织染织造 坯布 万米 6361 70" 8754
织染织造 修验布 万米 6363
三公司
织染染部 织染布 万米 1012
针纺 纱 吨 21786 23S 21786
环纺纱 吨 11044 23S 9971
一分厂
汽纺纱 5980 10S 5781
环纺纱 吨 38558 23S 40198
二分厂
汽纺纱 3477 10S 3951
环纺纱 吨 22551 23S 33836
三分厂
汽纺纱 1101 10S 1075
环纺纱 吨 31583 23S 44334
二公司
四分厂
汽纺纱 20500 10S 22155
一、三分厂 纱 吨 57426 96328
环纺纱 吨 48619 23S 60886一公司
三、四分厂
汽纺纱 35440 10S 34883
电 度 76294820
热电公司
蒸汽 吨 334213
并线厂 线 吨
前织 浆纱 万米 2591
棉织 色布 万米 2165 54" 2951
棉染 色纱 吨 2582
四公司
整理 色布 万米 2069
复精梳 成品毛 吨 5670
纺部 毛纱 吨 4624 52S 680捻 6727
织部 毛布 万米 1570 240" 1954
五公司
整理 布 万米 1621 1649
包装公司 塑料桶 吨
包装公司 月亮袋 万只
包装公司 尼龙袋 只 2767921
包装公司 片料 张 11060
包装公司 编织袋 只 14438897
包装公司
包装公司 纸管 万只
二、能源消耗量的核定
通过对该集团各分公司提供的生产及能源统计报表、生产核算
资料、热电公司抄表原始记录及供电统计报表、供电部门的电费交
纳凭证等相关资料的核对并与集团公司的统计报表核实验证，同时
结合现场测试结果，核定该集团公司在本审计内该公司共消耗各种
能源按等价量折标准煤 吨。其中电力 万千瓦
时（已扣除转供，不含自发电），折标准煤 吨；原煤 110610
吨，折标准煤 吨；蒸汽 36966吨，折标准煤 吨；
汽油 吨，折标准煤 吨；柴油 吨，折标准
煤 吨；自来水 6358469立方米（地表水、浅井水属于水资
源范畴，不具有耗能工质的性质，因此不作为能耗统计），折标准
煤 吨，外供蒸汽 27897吨，折标准煤 吨；（见表
4-11《企业能源消费实物平衡表》）。
三、工业总产值及工业增加值的核定
通过对该集团提供的有关财务帐表的核查，该公司在审计期的
2005年 1～12月份，共计实现工业总产值为 万元，以
生产法计算集团工业增加值 万元。详见工业增加值计算
表。
集团有限公司 2005年度工业增加值 表 4-10
名称
项目
单
位
集团汇总
二
公司
一
公司
四公司
五
公司
热电
公司
三
公司
工业增加值 80745 125468 29300 10748 3936 7874
工业总产值 292013 289182 116623 55084 10402 55443
本年应交增值税 15121 11272 3934 -161 507 752
工业中间投入
万
元
226389 174986 91257 44175 6973 48321
备注:1、工业增加值=工业总产值-工业中间投入+本期应交增值税(生产法)；
企业能源消费实物平衡表
企业名称：某集团公司 2005年 1月～05年 12月 表 4-11
序号 项目 企业报告期购入能源 企业能源转换生产 工艺过程产出能源
1 能源品种 电力 原煤 蒸汽 汽油 柴油 自来水 电力 蒸汽 地表水 可燃气体 热水 化学反应
2 计量单位 万千瓦时 吨 吨 吨 吨 立方米 万千瓦时 吨 立方米
3 企业期初库存 0 0 65 0 0
4 企业期内购入 109378 36966
6
6358469
5 企业期内输出 0 0 0 0 0 27897
6 企业期末库存 0 0 68 0 0
7
期内企业净消费量
oj
110610 36966
6
6358469 -27897
8 折算标准煤系数
9 净消费标准煤量 Orj
10 二次能源转换生产： Zkk Zk1
11 热电厂生产 -110610 -1426908
2
334213
12 水泵房生产 5702703
13 转换实物消耗总计 -110610 0 0 0 -1426908
14 终端消费总计实物量 110610 334314
6
11061172
15 生产系统能源消费 Apm Apk Ap1
16 基本动力 0 4044842
17 辅助生产 0 7716 10 2 4612890
18
加工转换设备(含二
次能源转换系统)
110610
6
1604190
19 生活其他 0 0 799250
20 生产系统合计 110610 11061172
6
21 损耗量 0 8968 0 0 0
企业综合能耗：吨标煤 （EZZ） 第 9行全部数据之和
2005年各公司能源消耗统计表
公司 单位 能源消耗数据
水(立方米) 2392395
电(千瓦时)
汽(吨)
油(吨)
三公司
煤(吨) 0
水(立方米) 3654966
电(千瓦时) 317328440
汽(吨) 18471
油(吨) 116
二公司
煤(吨)
水(立方米) 490896
电(千瓦时) 391724021
汽(吨) 30704
油(吨)
一公司
煤(吨) 0
水(立方米) 1426908
电(千瓦时) 11570722热电公司
煤(吨) 109095
水(立方米) 1127097
电(千瓦时) 28236230
汽(吨) 58822
油(吨)
四公司
煤(吨)
水(立方米) 1201000
电(千瓦时) 49935000
汽(吨) 97056
油(吨) 994
五公司
煤(吨) 0
水(立方米) 767910
电(千瓦时) 10448622
汽(吨) 8209
油(吨) 0
其它
煤(吨) 0
水(立方米) 11061172
集团合计
电(千瓦时) 887254170
汽(吨)
油(吨)
煤(吨)
四、单位工业增加值综合能耗
通过对该集团工业增加值及综合能耗的核定，可计算出其万
元产值综合能耗为 吨标准煤/万元、产品单位工业增加值综合
能耗为 吨标准煤/万元，其中：单位工业增加值电耗为
GDP
能耗等指标通报》公布的数据，2005该省单位工业增加值能耗平
均水平为 吨标准煤/万元，单位工业增加值电耗为
kwh/万元。与全省平均水平相比，该集团工业增加值综合能耗低
吨标准煤/万元；单位工业增加值电耗则多
说明该企业的能源消费结构主要以电为主。
五、单位产品能耗的计算与分析
1、毛纺织染
2005年该集团五公司工生产成品毛纱（折合 52N×680捻）4624
吨，各类能源消耗状况为：电力 万 kWh、蒸汽 3220吨，水
41000立方米、吨毛纱能耗为：电力单耗为 千瓦时，蒸汽
单耗为 吨，水单耗为 立方米，综合能耗 吨标
准煤。
2005年五公司工生产成品呢绒布（折合 240纬）1621万米，
各类能源消耗状况为：电力 万 kWh、蒸汽 39660吨，水 524000
立方米、吨呢绒布电力单耗为 千瓦时/万米布，蒸汽单耗
为 吨/万米布，水单耗为 立方米/万米布，综合能
耗 吨标准煤/万米布。因毛纺产品国家及省市未制定具体的
消耗定额，故对其能源利用情况暂不做评价。
2、棉纱
2005年该集团公司共生产棉纱 吨（包括：环锭纺、
气流纺），折合到可比标准纱（21s）为 吨。
由于该公司环锭纺、气流纺的能源消耗量没有细分，所以只能
以环锭纺、气流纺合计产量为基准计算棉纱单耗，各类合计能源消
耗状况为: 水 5004288立方米、电力 万 kWh、蒸汽 49175
吨、燃料油吨，吨棉纱综合电力单耗为 kWh/t纱（吨
棉纱可比电耗为 kWh），水单耗为 立方米/t纱，蒸汽
单耗为 吨/t纱，燃料油单耗为 千克/t纱，综合能耗
吨标准煤/t纱。其吨标准纱可比电耗为与省制定的消耗定额
1400 kWh/t纱相比，超耗电力 万 kWh，价值人民币
万元。
3、针染布
该集团三公司 2005年共生产针染布 5644吨，其中含有 1698
吨针织布，由于生产车间的整合，使得两个产品的能源消耗未能分
开，以合并产量计算各类能源消耗状况为：水 1699031立方米、电
力 万 kWh、蒸汽 53556吨，吨针染布水单耗为
布、电力单耗为 kWh/t布、蒸汽单耗为
合能耗
级电耗定额标准 1200kWh /t布相比，超耗电力 万 kWh；与
三级取水量定额标准 200m3/t布相比，超耗水 570213吨；与三级
综合能耗定额标准 1800kgce/t布相比，超耗标准煤 吨。
4、织染布
该集团三公司 2005年共生产织染布 1012万米，各类能源消耗
状况为：水 202598立方米、电力 万 kWh、蒸汽 39907吨，
万米织染布水单耗为 立方米/万米布、电力单耗为
千瓦时/万米布、蒸汽单耗为 吨/万米布、油单耗
为 吨/万米布，综合能耗 kgce /万米布。万米织染
布与《纺织业（棉印染）清洁生产》的一级电耗定额标准 2500千
瓦时/万米布相比，节约电力 万 kWh；达到了一级取水量定额
标准；与三级综合能耗定额标准 6000 kgce /万米布相比，超耗标
准煤 吨。
5、色织布
集团四公司 2005年共生产各类色织布 2165万米，各类能源消
耗状况为：水为 22763立方米、电力 万 kWh、燃料油
吨，万米色织布水单耗为 立方米/万米布、电力单耗为
千瓦时/万米布、燃料油单耗为 吨/万米布，色织
布综合单耗为 吨标准煤/万米布。因该类产品国家及省市未
制定具体的消耗定额，故对其能源利用情况暂不做评价。
6、服装
该集团三公司 2005年共计生产各类服装 309万件，各类能源
消耗状况为：水 10752立方米、电力 万 kWh、蒸汽 732吨，
万件服装水单耗为 立方米/万件、电力单耗为
千瓦时/万件，蒸汽单耗为 吨/万件，服装产品综合单耗为
吨标准煤/万件。因该类产品国家及省市未制定具体的消耗
定额，故对其能源利用情况暂不做评价。
7、污水处理
该集团污水处理厂 2005年共处理各公司排放的污水量 243万
立方米，共消耗电力为 万 kWh，治理立方米污水耗电为
kWh/立方米。
8、发电供热
热电厂是该集团主要的能源转换系统，为其它各生产单元供应
电力和蒸汽，不足部分外购。2005年该公司热电联产系统共计消
耗原煤 109095吨，折标准煤量为 吨；其他锅炉系统用煤
吨，折标准煤为 吨；附属系统用煤 吨，折
标准煤为 吨。供出的电力和热力分别为：
供电： 2×6MW机组共计发电 万 kWh，为本公司生产系
统供出电量为 万 kWh，供热厂用电率为
发电厂用电率为 %。另外，热电厂 10kV电网系统从电网上购
入电量为 万 kWh，输出到电网的电量为 万 kWh，
对各分公司总计供出电量为 万 kWh，统计线变损失率为
%。
供热：热电联产系统的锅炉主蒸汽产量为 75512吨，经汽轮机
做功后调节抽汽外供汽量为 328974吨，各分公司总计抄表汽量为
304093吨，管网损失率为 %；因其他锅炉系统的产汽量未装表
计量，所以管网损失无法统计，二级计量三公司某分厂耗汽量为
5239吨。
主要指标：供电厂标准煤耗率为 560g/kWh，供热厂标准煤耗
率为
效率为 %，全厂热效率为 %，热电比为 %。（详见
表 4-14）
产品能源消耗计算汇总表 表 4-12
水 电 汽 油 煤
公司
项目
产品 单位 实际产量 折标产量
立方米
水单耗
立方米/ 万千瓦时
电单耗
千瓦时/ 吨
汽单耗
吨/ 吨
油单耗
吨/ 吨
折标煤综
合能耗 t
综合
单耗
tce/
集团
汇总
棉纱 吨
（215）
5004288 49175
针染布 吨 5644 1699031 53556
服装 万件 309 10752 732
制污 吨 2430000
浆纱 万米 5002 23056 18758
坯布 万米 6361 88532 11100
修验布 万米 6363
纺
织
织染布 万米 1012 202598 36907 735
电
万千
瓦时
7629 1426908 110610 热电
厂
蒸汽 吨 334314
并线 吨 2612
浆纱 万米 2591 2951 32172 18069
色布(棉织) 万米 2165 22763
色纱 吨 2582 666697 21304
色布(整理) 万米 2069 52853 19450 873
色
织
其他
成品毛 吨 5670 472000 473 53306
毛纱 吨 4624 6827 41000 3220
毛布 万米 1570 1954 24000 870
毛
纺
织
染
呢绒布 万米 1621 1649 524000 39660 994
包装
公司
63926 1135
其它 703984 7074
合计 11061172 88725 334315 2752 110610
2005年热电厂生产能耗指标计算表 表 4-14
项目 单位 年合计或平均值
1#机发电量 万 kWh
2#机发电量 万 kWh 发电量
总计发电量 万 kWh
供热厂用电量 万 kWh
发电厂用电量 万 kWh 厂用电量
总计厂用电量 万 kWh
输入电量 万 kWh
电网
输出电量 万 kWh
供电量 1~6#线合计 万 kWh
厂供电量 万 kWh
内网损失电量 万 kWh
损耗电量
线变损失率 %
供热厂用电率 kwh/GJ
发电厂用电率 %
主产汽量 t 755512
抽汽量 t 390935
供汽量 t 328974
分公司终端抄表汽量 t 304093
统计管网损率 %
主蒸汽压力 MPa
主蒸汽温度 ℃ 442
主蒸汽焓值 kJ/kg 3301
给水焓值 kJ/kg 606
外供汽焓值 kJ/kg 3015
蒸汽
除盐水含热量 kJ/kg 67
原煤量 t 109095
原煤低位发热量 kJ/kg 22360耗煤量
折标准煤量 tce
供热厂标煤耗率 kgce/GJ
供电厂标煤耗率 gce/kwh 560
吨原煤产汽量 t
热耗率 kJ/kWh
锅炉热效率 %
能效指标
全厂热效率 %
热电比 %
第五章 节能潜力分析和建议
通过对该集团公司各项能耗指标的计算分析，可以看出，其部
分产品的能耗与企业定额及国内先进水平相比，还有一定的差距，
为了查找企业的节能潜力，为政府能源管理部门及企业自身加强能
源管理、挖掘节能潜力、编制节能规划、实现 2010年的节能目标
提供科学的依据，我们通过对部分具有代表性且耗能较高的分公司
进行了详细的能源审计进行系统的分析。
第一节 企业节能潜力分析
一、电能利用
1．供配电系统
目前该集团公司各部门生产所用电量除由自备热电厂提供外，
主要依靠供电部门供应。集团内部对线损电量核算时，采用以供电
部门与企业内部分表合计之差作为线损进行分摊。但由于供电部门
结算抄表日与企业的内部核算抄表日相差约 10天，除企业自备热
电厂所供电量与各分公司能够同步抄表、可较为准确的统计线损外，
对供电部门所供电量的损耗统计则存在着较大的误差，且对供电部
门的表计误差率也不能及时发现。
另一方面，经现场调查，集团各分公司对配电系统功率因数的
控制，主要采用在配电室集中补偿的方式，对车间的大功率用电设
备基本上未进行就地补偿。这种运行方式虽然可补偿主变压器本身
的无功损耗，减少配电室以上输电线路的无功电力，从而降低供电
网络的无功损耗，但由于终端用电设备所需要的无功主要通过配电
室以下的低压配电线路输送，因此，集中补偿的方式无法降低公司
内部配电网络的无功损耗。应按照“分级补偿，就地平衡，分散补
偿与集中补偿相结合，以分散为主”的原则，合理布局补偿位置和
补偿容量。根据节能监测结果，合理选择电容器的容量，对车间低
压配电线路较长的集群用电负荷（主要是细纱机群）或单台功率大
的设备进行就地无功补偿。通过无功补偿，可使补偿点以前的线路
中通过的无功电流减小，既可增加线路的供电能力，又可减少线路
损耗。
为了有效地降低统计误差，建议企业要加强对计量仪表的维修
校验工作，并坚持每月 2～3次与供电部门的计费表进行同步抄表
比对，特别是每月的月底，应与供电部门的计费表同步比对，及时
掌握仪表的计量状况，进行线损分析，科学分摊损耗，以便于细化
考核。
2．生产系统
由于该集团公司生产的产品种类繁多，其对各种产品的考核定
额制定的尚不够完善，因而未能形成详细的统计报表。为了查找节
能潜力的所在，我们选择了一公司、二公司等以棉纱为最终产品的
分公司进行了详细的审计。为便于进行可比的电耗分析，我们将其
目前该集团公司对细纱产品按 23S进行折标的基准（气流纺折标为
10s），统一换算到可比标准规定的 21S进行分析，并且扣除空调系
统用电后，计算其可比电耗为 纱。与省制定的消耗定
额 1400 kWh/t 纱相比超出 纱，以该集团公司折算后的
标准纱产量 吨计算，年多耗电力 万 kWh，价值
人民币 万元。主要原因有：
1）由于电耗考核未能细化到班组机台，在一定程度上影响了
职工的节约积极性，导致了电力单耗偏高；
2）由于设备维护不到位，润滑不及时、传动系统摩擦系数过
大等原因，使得设备负载功率超出合理范围。如对细纱机的测试，
单台设备的负载功率高达 ，而合理的负载功率应控制在 12±
kW(420锭细纱机)的范围内。
3）由于各分公司对空压站及空调系统未能单独抄表计量考核，
使得该部分设备的运行难以做到合理调配、达到经济运行状态，因
而增大了电力消耗。
4）目前该公司的照明系统基本上仍采用的是传统的日光灯，
与国家提倡的绿色照明所要求的节能型灯具相比，存在着大约
万元的节能潜力。
因此企业应在以下几方面予以改进：
1）尽快统计出各工序设备的电耗情况，以便于科学制定对班
组、机台的定额考核指标，通过严格的奖惩，充分调动广大职工的
节约积极性。
2）根据设备的负荷变化及运行状况，利用变频器的技术特点，
对细纱机、空调风机、空压机等进行节能技术改造，以降低电力消
耗。
3）加强对设备的定、巡检管理及润滑管理，坚持预防为主、
维修为辅的原则，采取动态维修的设备维护维修模式，及时发现和
排除设备故障隐患。确保设备经常处于良好的技术状态；在粗、细
纱机的机配件选用方面，应优先选用节能锭并合理调整传动系统的
松紧度，减小摩擦系数；配置必要的检测仪器，对重点用能设备进
行能源利用效率的实际监控，并与同类型的机台设备先进的能耗指
标进行对比，以便查找是设备管理的问题还是设备自身工艺参数的
控制问题，挖掘节能潜力。
4）按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能改造，
以降低电力消耗。
二、热能利用系统
通过对各分公司用热设备耗能情况的审核及对部分重点热设
备的现场调查和节能监测，我们发现，其在热能利用方面存在着较
大的节能潜力：
1）蒸汽管网：经统计：2005年热电公司总供汽量为 万
吨蒸汽，各分公司分表合计用汽量为 万吨，两者相差 万
吨，占总供汽量的 %。
集团公司在蒸汽管网系统存在以下问题：从现场调查的情况来
看，该集团的部分蒸汽管网缺少维修，存在裸露和漏汽现象，管网
的保温，特别是分支管网的保温情况较差，增大了管网的散热损失；
由于蒸汽表配置不合理（如小流量配大口径表）及维护校验不及时
等原因，造成表计误差偏大；由于管理不到位而计量不全、少计量
或因汽费难收而少统计等原因，造成汽损偏高；由于用汽负荷波动
较大、蒸汽调节阀门位置不合理及疏水阀质量不高等原因，造成疏
水量过大而增大了管网的热损失。
建议企业采取的措施：应加强对供用热系统的管理，完善蒸汽
计量仪表的配置，定期进行校验，对损坏失灵的仪表应及时进行维
修和校验，制定合理的汽损率考核指标，以减少表计误差；加大对
蒸汽管网的巡检力度，选用新型保温材料，按经济厚度对损坏、裸
露的蒸汽管道及阀门进行保温；根据工艺设备的用汽特点，合理选
择控制阀门的位置并采用电磁阀门以利于自动控制法门的开闭，以
减少凝结水损失；选择高质量的疏水器，完善疏水器的配置，并配
置必要的疏水检漏仪经常对疏水器进行检漏，以降低疏水损失；根
据用汽负荷的特点，合理选择蒸汽表的口径，以减少计量误差。
2）凝结水：经现场调查，目前该集团公司热设备的用热特点
大部分为间接加热。所产生的高价值凝结水及疏水基本上未能回收
和合理利用较大节约潜力。
建议企业积极采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生的凝结
水及疏水进行回收，以提高企业的热能利用率，降低能源成本。
3）工艺水余热：通过现场调查了解，该企业在染、整、煮、
褪、漂、丝光等工艺过程中，需耗用大量的热水，加热方式一般采
用蒸汽直接或间接加热。由于该部分工艺热水已加有颜料或混进其
它杂质而无法再利用，通常是直接排入地沟。但这部分外排的工艺
水温度一般在 60～110℃，其余热未能回收利用。
4）高温烟气余热：从现场测试的情况来看，该集团公司各分
公司的热载体炉排烟温度大都在 300℃左右，而油炉的排烟系统基
本上均未安装对高温烟气回收利用的换热装置，存在着节约潜力。
建议企业在排烟系统安装空气预热器或余热式蒸汽发生器，以回收
烟气余热，改善燃烧状况，减少燃油消耗，提高油炉热效率。
三、热电联产系统
1．燃料管理
通过对该公司进厂煤及入炉煤的煤质化验分析台帐审核，发现
该公司进厂煤的全水分较高，全年平均在 16%左右，虽然其对进厂
煤的全水分制定有控制指标，超过部分采取扣吨处理，由于企业未
能提供燃料采购合同及对进厂燃料的结算凭证，我们无法对其燃料
的质检控制指标是否科学合理及验收情况做详细的审计分析，但从
全水分如此之高的化验结果来看，说明其对水分的控制指标要求的
过于宽松，扣吨处理也并未真正落实到实处。
从煤质化验的结果来看，由于该公司目前化验的仪器设备配置
不全，对燃料的发热量测定不是靠量热仪检验，而是利用工业分析
的结果进行计算，并且由于受抽样方法、化验技术水平等因素的影
响，造成入炉煤平均收到基低位发热量（21314 kJ/kg）与进厂煤
的收到基低位发热量（22668 kJ/kg）偏差较大。两者相差高达
1354kJ/kg，扣除水分因素的影响（约降低 418 kJ/kg），相差在 962
kJ/kg左右。考虑合理的偏差 418～627kJ/kg之后，仍然相差 335
kJ/kg左右，说明其在煤质化验的监督制约方面存在着薄弱环节，
按其对进厂煤的结算价 元/MJ计算，存在着质量损失价值人
民币约 95万元。
该公司在燃料的管理方面属于粗放式管理，未能定期进行实
物盘存，对燃煤耗用的核算直接采用电子皮带秤计量结果，未能结
合盘存情况，其对转供到凤凰公司小锅炉的燃煤采取的是以每车定
量估算的方法进行计量，未做到精确计量，易造成燃料的不明流失，
并影响到成本的核算。
建议企业进一步加强燃料管理工作，合理制定进厂煤全水分控
制指标，按国家对商品煤的质量标准要求，全水分应控制在 7%以
内，超过部分应严格扣水扣杂；规范对原煤的抽样化验程序，健全
监督制约机制，如采取抽样加密的方法确保样品的代表性，完善煤
质化验仪器的配置，制定对进厂煤与入炉煤发热量允许偏差的考核
指标（应小于 418～627kJ/kg），并严格考核；加强仓储物资的管
理工作，并定期进行物料实物盘存，与二级计量的燃料消耗量进行
对比分析，以利于财务部门对燃料消耗的正确核算。
2005年炉前煤化验汇总 表 5-1
分析结果
燃料成份
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 平均
全水分（%） Wt
干燥基灰分
（%）
Ad
干燥基挥发
分（%）
Vd
Qnet,ad
kJ/kg
24119 25692 25019 24793 25090 24701 24705 24839 25261 25123 25161 25244 24977
发热量
Qnet,ar
kJ/kg
20893 21145 21153 21022 21419 21440 21174 21431 21936 21445 21248 21777 21340
灰渣可燃物
#1炉（%）
#2炉（%）
#3炉（%）
备注
2005年进厂煤化验指标平均汇总 表 5-2
全水分 干燥基灰分
干燥基挥发
分
固定碳
结焦
特征
收到基低位发
热量客户名称
Wt（%） Ad（%） Vd（%） FCad（%） Qv,ar（kJ/kg）
中煤连运港 15 16 28 53 2 21824
夏建新 17 11 30 55 2 22459
江阴润通 15 32 56 2 23906
上海曲浦 16 17 26 54 2 21401
西张 16 31 56 2 23128
沛县富森 19 10 29 59 2 22631
徐州华强 13 14 28 58 2 23333
平均值 22668
2．运行管理
根据对热电公司的现场调查及测试结果，我们发现，由于其
炉机系统的计量监控仪表配置不够完善、检修及维护不到位等原因，
其在对炉机系统的运行管理方面尚存在以下问题：
从锅炉的燃烧情况来看，其送、引风的配风量欠佳。从理论
上讲，送、引风的风量应和锅炉的蒸发量、燃煤量成正比，送、引
风机应根据锅炉负荷的变化而不断调整风量，控制炉膛负压和排烟
含氧量，以减小热损失。目前两台锅炉的负荷变动在 40%左右，而
送、引风的风门开度基本不变，造成排烟含氧量较高，相应的增加
了热损失。建议企业对锅炉排烟系统加装氧量表，负压表，对送、
引风机安装变频调速装置，实现自动控制，以利于操作工合理调节
配风量，改善燃烧状况。
从入炉煤的质检化验统计结果以及监测结果来看，一是入炉
煤的全水分平均值高达 18%左右，远超出一般链条锅炉对全水分要
求控制在 10～12%的合理范围，可能是因锅炉炉拱设计不够科学，
导致入炉煤着火点前移，由于热辐射的作用，不得不提高入炉煤的
全水分，从而影响了入炉煤燃烧效率；二是入炉煤的收到基低位发
热量只有 21340kJ/kg，低于一般链条锅炉对发热量应在 23420～
24250 kJ/kg范围内的合理要求，使得入炉燃料难以充分燃烧，相
应的增大了机械不完全燃烧热损失，从其对灰渣可燃物化验结果统
计平均值 %及现场抽样化验结果锅炉炉渣可燃物含量 14.
78%，飞灰可燃物含量 %得到证明。我们认为合理的配煤对降
耗增效，可以收到较好的效果。一方面污水厂的污泥有
的热值，日产 13吨，完全可以掺入煤中燃烧，年可节约 万
元，且 PH值在 6~9之间，对于中和燃煤中的酸性物质有好处，可
减少酸性物质对锅炉系统的腐蚀。必要时可掺入飞灰、煤渣以达到
合理配煤，比加水好。
根据该热电公司锅炉的运行记录及现场监测结果，我们发现
其锅炉的排烟温度较高，说明锅炉系统的空气预热器、省煤器，外
表面可能已积灰，结垢，影响了换热效率。另一方面，由于煤质较
差，造成配风困难，使得烟气中氧含量较高，相应的增大了排烟热
损失。
从统计结果来看，作为链条炉，虽然其锅炉的热效率已经很
高，但与循环流化床锅炉相比，其效率仍然偏低，以一般循环流化
床锅炉平均热效率 89%计算，存在着 5140吨标煤，价值 395万元
的节约潜力。
根据统计计算，该公司汽机的热耗率远高于设计指标，主要
原因是由于对汽机经济运行的监控仪表配置不够完善，缺少对汽机
端差及过冷度的监控指标，使得操作人员无法做到合理控制机组的
经济运行参数，从而导致了汽机热耗率偏高，降低了机组的热效率。
建议企业在签定燃料采购合同时，应召集有关技术人员参加，
对燃料的质量提出合理的技术要求，如全水分应控制在 6~7%，收
到基低位发热量应为 23417~24253 kJ/kg等，建立科学的煤质抽样
化验监督管理机制，严格控制进厂煤的质量；对锅炉炉拱进行节能
技术改造，控制入炉煤水分在合理的范围，对入炉煤采取动力配煤
措施，确保入炉煤质适宜链条炉的燃烧，以降低灰渣可燃物的含量，
减少机械不完全燃烧热损失；完善对机炉系统监控仪表的配置，如
锅炉应安装氧量表，以利于操作人员合理配风，及时清理锅炉换热
设备的集尘，以降低排烟温度，从而减少排烟热损失；积极开展小
指标竞赛活动的内容，将发（供）电标准煤耗、汽耗率、汽机端差、
过冷度、灰渣中可燃物含量、蒸汽温度、压力等反映锅炉、汽机、
发电机经济安全运行的参数作为重要考核内容，以利于提高职工的
工作责任心和生产积极性；将目前的链条炉改造成循环流化床锅炉，
以进一步提高锅炉的热效率。
四、水资源利用
据不完全统计，目前该公司工艺冷却用水、空调加湿用水、厕
所冲洗及卫生用水、绿化及洗车等用水全部采用新鲜的自来水。用
水量约为 120万立方米，而经污水处理厂处理后的中水全部排放。
其水资源的重复利用率及循环利用率几乎为零（热电厂机组冷却循
环水除外）。如果用循环水池将温度较高的工艺水经自然冷却后加
以循环回用，并考虑将污水处理厂处理合格的中水回用，则每年可
节约 万立方米自来水，折标准煤 300吨，节约自来水费和排
污费用共计价值人民币 万元。
五、部分公司生产过程物料管理分析
1．五公司
产品产量：经核定，2005年该公司共完成成品毛（折合 2D复
精梳）吨，成品纱（折合 52N×680捻）
吨 ，坯布（折合 240纬）万米，成品布（折合 240纬）
万米。（详见《公司 2005年生产结算产量汇总表》
其中条染工序制成率为 %，纺纱工序制成率为 %，
织造工序制成率为 %，整理工序制成率为 %。
从该公司提供的《能源消耗报表》可以看出，在产量统计方面
和《生产结算资料》所反映数据存在一定差异，其中成品毛（折合
2D复精梳）产量相差 吨，成品纱（折合 52N×680捻）
产量相差 吨，坯布（折合 240纬）产量相差 万
米，成品布（折合 240纬）产量相差 万米，我们最终确认
产量以《生产结算资料》所反映的产量数据为准。
生产过程管理分析：由于该公司的纺纱工序均为纯机械生产过
程，不存在染色、复洗、烘定等改变过程质量的工艺，所以我们对
部分纺纱分厂投入与产出的全过程管理情况进行了抽查，经物料平
衡验证，详细分析结果如下：
一 分 厂 ： 2005年 该 分 厂 投 入 各 种 原 材 料 总 量 为
(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为 2252589
kg，另产生不可回用废料 kg，产生可回用到条染车间的
回毛 kg，合计产出量为 ，考虑 %合理
的过程损失后，则投入与产出仍相差 ，差异量占投入
量的比例为 %，若这种差异是以原材料形式损失，则在 2005
年度共计损失原材料价值为 万元，若这种差异是以废料形
式损失，则 2005年度共计损失价值为 万元；
二分厂：该分厂在本审计期内消耗各种原材料总量为
kg(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为
kg，另产生不可回用废料 60904kg，产生可回用到条染车间的回毛
kg，合计产出量为 kg，考虑 %合理的过
程损失后，则投入与产出仍相差 271841kg，差异量占投入量的比
例为 %，按原材料和废料两种形式计算，损失价值分别为
万元和 万元；
三 分 厂 : 该 分 厂 期 内 共 计 投 入 各 种 原 材 料 总 量 为
(已考虑在制品库存差)，产品产出量（包含产生的废料
量） kg，考虑 %的过程损失后，投入与产出相差
，差异量占投入量的比例为%，三分厂出现产出量
大于投入量的原因是由于该厂在 2005年 8月开始进行试生产，先
期试车用的大量过车毛没有记入分厂领用、财务部门没有体现。
成品布保管、出运控制：为进一步核定该公司成品布的管理水
平，验证产出与流向平衡关系，我们对 2005年成品布“净长、产
出一等品米数和降等量”三者进行了分析核对，发现 2005年下半
年三者共产生差异 。以每米单价 元/m计算，差异
金额达 万元。另外我们抽取了 2005年 8月份 10个批号、10
个品种的一等成品布出运流向资料，发现有 4个批号、品种的成品
布共 流向存在差异，且相关人员不能给出合理解释。
公司成品布数量核对表 表 5-3
项目 月份 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计
净长（m） 485830 717803 546818 841907 805149 665460 4062967
一等品米数（m） 483168 711198 541232 826688 797756 659632 4019674
降等量（m） 4577
合计（m） 485493 717741 545809 661786 4050321
差异（m） 1009
2．二公司(针纺分厂)
该公司在 2005年投入各种原材料总量为 吨(已考
虑在制品库存差)，产品的产出量为 吨(包括产生的不
可回用废料 吨)，考虑 1%的合理过程损失后，则投入与
产出仍相差 吨，差异量占投入量的比例为 %，同样，
按原材料损失计算，价值 万元,按废料损失计算，损失价
值为 万元。
3．三公司（棉纺分厂）
该公司在 2005年各种原材料投入总量为 吨(已考
虑在制品库存差)，产品的产出量为 吨(包括产生的不
可回用废料 吨)，则投入与产出仍相差 吨，全部过
程损失为 %，该差异基本合理。
通过对抽查的以上三个公司棉（毛）纺工艺的过程分析可以看
出：除三公司（棉纺分厂）的过程损失（行业俗称“风耗”）为
%比较正常外，其他两家的过程损失均较大，考虑合理损失后，
五公司的过程损失价值为~万元，二公司(针纺分厂)
的过程损失价值为 ~万元，合计过程损失价值
~万元。
造成该公司 2005年度过程损失偏高的原因：虽然该集团公司
对生产过程的制成率进行了考核，但是没有对废料回收率等指标进
行考核，不利于调动职工的积极性。经现场调查发现，五公司厂区
的垃圾筒内遗弃有大量的回毛、扫地毛和废丝等废料，没有进行有
效的整理回收，造成了极大浪费，导致过程损失较大；该公司目前
尚未建立一套关于物料流向适时分析与平衡验证体系，不利于过程
控制中各类问题的早发现、早制止。
建议该集团公司在继续进行制成率考核的同时，尽快制订回收
率考核制度，参照某棉纺企业 2000年的管理规定“月度总量欠 1%
（含 1%）罚车间中层干部人均 20元，工人人均 10元”的做法，
加大过程回收率考核，降低过程损失。
综合上述分析结果，该集团公司在生产过程的各个环节存在着
较大的节约潜力。
第二节 节能技术改造方案和建议
一、部分节能管理、技术改造方案汇总
见下表 5-4《部分节能管理、技改方案一览表》
二、主要节能项目分析与建议
基于该公司现有工艺、设备的状况，企业节能技术改造方案大
致可以分为的低费投资方案和高费投资方案。低投资方案是指通过
加强管理并对现有工艺、设备进行适当的维修、改造，以提高其能
源利用水平的方案；高投资方案是要用新的工艺、设备取代部分陈
旧落后的工艺、设备的方案。
以下针对《节能技改方案一览表》中的重点中高费投资方案进
行初步分析:
1、交流变频调速改造
1）技术可行性分析:
近年来随着纺织机械机电一体化技术水平的不断提高，交流变
频调速已成为一种发展较为成熟的技术。作为电机系统节能的主要
组成部分，是国家 “十一五”期间推广的十大重点节能工程之一。
交流变频调速传动具有以下特点：可以使普通异步电动机实现无级
调速；启动电流小，减少电源设备容量；启动平滑，消除机械的冲
击力，保护机械设备；对电机具有保护功能，降低电机的维修费用；
具有显著的节电效果。
如纺纱工艺流程中要求加工设备的电气传动稳定，点动、启动
及升降速都应平滑实现，这样才能使纤维的牵伸均匀，降低重量不
匀和条干 CV值；在棉纺设备的传动系统中，都是由皮带与齿轮来
承担，由于电动机启动硬度的原因，在点动与启动过程中，不可避
免地会出现皮带打滑，齿轮冲击等现象。
部分节能管理、技改方案一览表 表 5-4
预计节约量计算
序
号
存在问题 方案名称 方案内容
预计投资
（万元） 实物量
(/年)
金额
（万元）
预计回
收期
（月）
备注
1
定额考核不细化、
设备维护、润滑不
到位等
完善考核定额
制度
制定完善的考核定核，加强设备维护，提高
设备维修质量,挖掘节电潜力
定性分析
2
生产过程存在物
资不明流失
建立物料流向
适时分析与平
衡验证体系
建立物料流向适时分析与平衡验证体系加
强过程控制，对制成率、废料回收率考核
投入与产出毛纺相差
kg；针纺公
司相差 吨
~
3
对进厂燃料缺乏
管理制度，造成不
明流失
加强燃料管理
加强进厂燃料化验分析及使用管理，煤样取
样进行加密。
定性分析
4
蒸汽管网保温差，
蒸汽损失率高
蒸汽管网保温
加强对供用热系统的管理，加大对蒸汽管网
的巡检力度，完善蒸汽计量仪表的配置，定
期进行校验，选用高质量的疏水器
500
蒸汽 万吨
（折标煤 2103吨）
5
凝结水没有回收，
造成热能浪费
凝结水回收
采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生的
凝结水及疏水进行回收，以提高企业的热能
利用率，降低能源成本
400
万吨凝结水及
疏水的节约潜力
（折标煤 3912吨）
6
链条锅炉热效率
低，煤耗高
锅炉改造
锅炉热效率低于一般循环流化床锅炉平均
热效率 89%，有条件时可选用循环流化床锅
炉。
590 5140吨标煤 395
集团可针对
此建议进行
详细论证
7
压缩空气、水泵、
风机系统、地吸等
系统电耗较高
系统变频调速
改造
针对压缩空气、锅炉给水泵及鼓印风机系统、
地吸等系统的负荷不稳定，存在较大节能潜
力的状况实施系统变频调速技改
万 kWh
（折标煤 30614吨）
全公司
续表
预计节能量计算
序
号
存在问题 方案名称 方案内容
预计
投资
（万元）
实物量
(/年)
金额
（万元）
预计回
收期
（月）
备注
8
污水处理厂产污泥
没有回收利用，造
成能源浪费，还支
出污泥处理费用
污泥回收
污水厂污泥收到基低位发热值
可用于电厂锅炉燃烧，节约燃料并从酸碱中
和的反应中减少二氧化硫排放
0
利用污泥 4745吨
（折标准煤 832吨）
0
增加电费
（用于与原煤
混合）
9
处理达标后的中水
没有回用，造成水
浪费和排污费
中水回用
将污水处理厂处理合格的中水回用。冷却补
充用水、厕所冲洗、卫生清洁绿化、洗车、
冲洗道路
30
万立方米自来
水,(折标准煤 300吨)
10
部分照明灯具未选
用节能灯具
绿色照明 粗管荧光灯改用细管荧光灯+电子整流器 341
万 kwh
(折标准煤 3571吨)
全公司
11
工艺用水的热未回
收,造成热能浪费
工艺水热回
收
染色机浆纱、退煮漂、轧染、丝光洗呢、复
洗、煮呢整理、烘干等工艺排出的热水热焓
量非常大，用换热器回收加热供入的冷水，
即可节约可观的新蒸汽。
300～
400
蒸汽 51317吨
(折标准煤 7146吨)
以投资 400万投
资计算
12 加湿机 车间增湿采用管路加湿，代替空调。 28
56万 kWh
(折 226吨标煤)
10
13
热载体锅炉排烟温
度为 250~300℃，造
成热能的浪费。
油锅炉排烟
热回收
锅炉排烟处按装空气余热器 15
柴油 吨
(折标准煤 136吨)
6
合 计 7853 53980吨标煤 7371
备注:1.预计投资总额 11项以 400万元计;节约金额 2项以 1000万元计
2.表中数字分析为估算值,项目实施前应针对实际运行工况作具体可行性分析
在机械传动轮系中，齿轮越多，造成齿轮损伤的机率就越大，
应用交流变频技术就能够很好的解决平滑启动，消除机械启动时的
冲击力，实现无级调速，满足生产工艺要求，提高成纱质量。应用
此技术在纱支品种变化的情况时，不需改变牙齿或皮带轮，设备工
艺转速的改变只需通过变频设定就可完成。对细纱机安装变频器平
均可节电15%左右；变频调速在纺织空调中的应用节能也十分显著。
在空调风机控制中应用，可根据车间环境条件对风机进行无级调速，
扩大了调节范围，因风机大部分工作在 50～80%的效率中，这样就
具有良好的节电效果，降低了功耗，大大节省了用电支出，空调用
电单耗平均可下降 6～7个百分点。
2）经济效益可行性分析：
预计合计投资万元,预计年节电费万元。（节
电率按保守数据估算）
A．滤尘风机
预计改造后年节电费：
9000 kW*24小时/天*360天*15%*元/ kWh=万元
预计改造投资：
9000 kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 9000 kW滤尘风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改
造费用 1200元/kW、用电单价 元/ kWh）
B．空调风机
预计改造后年节电费：
10910 kW*24小时/天*360天*15%*元/ kWh=万元
预计改造投资：
10910 kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 10910 kW空调风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、
改造费用 1200元/kW、用电单价 元/ kWh）
C．地吸风机
预计改造后年节电费：
3400 kW*24小时/天*360天*15%*元/ kWh=万元
预计改造投资：
3400 kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 3400 kW地吸风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改
造费用 1200元/kW、用电单价 元/ kWh）
D．细纱机
预计改造后年节电费：
32135 kW*24小时/天*360天*15%*元/ kWh=万元
预计改造投资：
32315 kW*800元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 32135 kW细纱机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改
造费用 800元/kW、用电单价 元/ kWh）
E．电厂风机、水泵
预计改造后年节电费：
1512 kW*24小时/天*360天*30%*元/ kWh=万元
预计改造投资：
1512 kW*1200元/kW=万元
（备注：热电公司目前约有 1512 kW水泵、风机运行负载、年运行 360天、按节电率
30%、改造费用 1200元/kW、用电单价 元/ kWh）
2 、绿色照明
1）技术可行性分析:
绿色照明工程是国家 “十一五”期间推广的十大重点节能工
程之一，选用细管荧光灯加电子整流器可比传统照明灯具节约 40%
以上的耗电量，该产品（技术）目前在我国已大面积推广，其灯具
的使用寿命亦已达到了较为理想的程度。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节电费：
万支 * kWh *360天 *24小时 /天 **元 /
kWh*40%=万
预计改造投资:万支*32元/支=万元
（备注：全公司目前约有 万支传统照明灯具,以每支功率 kWh、年运行 360天、
灯具每天运行时间折算系数为 、用电单价为 元/ kWh、节能灯节电率
40%、改造费用 32元/支）
3、冷凝水回收
1）技术可行性分析:
采用蒸汽间接加热的设备所产生的高温冷凝水如不加以回收
利用造成热量和水资源的浪费, 并增加软化水的处理费用。公司早
期进行项目设计时，没有进行节能评估，因此设计的蒸汽系统没有
考虑凝结水的回收, 目前除三公司对凝结水进行了回收利用、四公
司进行了收集并作为整理车间退浆、丝光机、冲淋和水洗用外，其
它公司全部作为废水排入污水处理厂，造成了很大的浪费。集团应
对凝结水中油和铁通常超标，无法达到锅炉给水水质标准或工艺用
软化水指标；水泵输送高温凝结水时易产生汽蚀等技术问题难以解
决；系统内所用蒸汽管线小而数量多，比较分散，凝结水集中回收
管网系统建设投资大等进行综合考虑，针对不同公司分别制定相应
的回收方案。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节约费用：万元
其中：减少节约燃料/能源成本 万元
减少蒸汽泄漏节约价值 万元
减少污水处理成本及排污费用 75万元
预计改造投资：设备投资大约在 400万元以内。
（备注：设备寿命按 6年计算，设备年折旧费用与系统年运行费用共约为 万元。）
4、工艺用水的热回收
1）技术可行性分析:
本企业在染、整、煮、褪、漂、丝光等工艺，工作温度属低温
低压。排出大量工艺用水，外排时仍大多就在工艺温度点上(60～
110℃)，几乎 100％的排入地沟。这部分的水量很大，年约 300～400
万立方米，热焓量非常大。可将这部分的热量经换热器，回收和加
热供入的冷水，即可节约可观的新蒸汽。这种低温低压换热器，可
就地安装在设备边，也可相对集中安装。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节成本：年节约蒸汽 51317吨，年节约价值
万元
预计改造投资: 300～400万元
5、污泥回收利用
1）技术可行性分析:
集团的污水处理厂产生大量热值较高的污泥，目前出钱委托其
它单位处置，根据分析，该污泥完全可以由电厂锅炉进行燃烧,一
方面可以节约燃料，另一方面可以利用其成分中的碱性成分与原煤
燃烧过程产生的二氧化硫中和从而减少二氧化硫排放。国内近几年
对此技术进行了较多的研究与试验，在成功的基础上得到了较好的
推广。
2）经济效益可行性分析：
预计实施后年节成本：节约原煤 1165吨，年节约价值
万元
其中:节约原煤 万元
(365天*13吨/天** MJ/kg*550元/吨=；式中
为污泥可用折算系数、为考虑含水率污泥可用折算系数)
节约污泥处理费 万元
(365天*13吨/天*100元/吨)
增加电费 万元
预计投资: 年多耗电 万元
三、环境效益分析
按照上述节能方案计算的节能量计算，可减少向大气中排入
千吨的 CO2污染物量，取得较好的环保效益。
CO2排放系数简便计算表 表 5-5
节约能源 减排量
能 源
万 kWh tce kt-C kt-CO2
节约电力 43097
节约其它能源折
标煤量
---- 19569
合计 62666
第六章 审计结论
本审计组通过审计考核，核对取证，根据审计结果，做出如下
结论：
该集团公司在集团公司领导班子的带领下，全体员工发扬团队
精神、坚持走科学创新的道路，在 2005年创出了较好的业绩：
1、在主要经济指标方面，2005年共计生产棉纱 304092吨、
呢绒布 2423万米、色织布 2165万米、织染布 6361万米、针染布 3966
万米、各类服装 309万件等，实现主营业务收入 823753万元，其
中产品外贸自营出口额 25000万美元。完成工业总产值
万元，工业增加值 万元，利税 万元。
2、在生产技术管理方面，通过工艺技术创新、调整产品结构、
强化质量管理、加大技改投资力度等措施，取得了较好的节能效果，
其产品单位工业增加值综合能耗为 吨标准煤/万元，同江苏省
2005年单位工业增加值能耗平均水平相比，综合能耗低 吨
标准煤，其中织染布生产环节与定额相比，少耗标准煤 吨。
3、在能源管理制度建设方面，组建了较为完善的节能管理机
构，制定了从能源采购、计量、统计、生产过程管理和定额考核等
一系列的能源管理制度，并以经济责任制的方式严格考核，有力的
促进了企业各项节能工作的有效展开，如毛纺公司为了落实集团公
司的总体生产经营目标，就进一步把能耗指标细化到了各种产品、
工序，纺织股份公司和广天色织公司对生产用水基本上做到了循环
利用，对部分疏水进行了回收利用，取得了较好的节能降耗效果。
尽管如此，由于节能管理人员不足，该集团公司的基础管理工
作相对较为薄弱，能源管理工作尚不够细化，在以下方面仍存在着
较大的节约潜力：
1、目前该集团各分公司共计生产标准棉纱（折 21s）
吨，吨纱可比电耗为
定额相比，超耗电力 万 kWh，折合标准煤 吨，
价值人民币 万元。
2、该集团公司针染布电力单耗为 kWh/t布，吨针染
布水单耗为 布、综合能耗
业（棉印染）清洁生产》的三级电耗定额标准 1200kWh /t 布相比，
超耗电力 万 kWh；与三级取水量定额标准 200m3/t 布相比，
超耗水 570213吨；与三级综合能耗定额标准 1800kgce/t 布相比，
超耗标准煤 吨。
3、该集团公司生产织染布 1012万米，电力单耗为
kWh /万米布、水单耗为 立方米/万米布、综合能耗
耗定额标准 2500千瓦时/万米布相比，节约电力 万 kWh；达
到了一级取水量定额标准；与三级综合能耗定额标准 6000kgce/万
米布相比，超耗标准煤 吨。
4、该集团公司单位工业增加值电耗为
全省平均水平相比，单位工业增加值电耗则超出 kwh/万元。
5、2005年该集团公司在水资源利用方面，除热电公司外，生
产系统未能做到梯级利用和循环利用，存在着节水万立方米，
折标准煤 300吨，价值人民币 万元的节能潜力。
6、目前该集团公司用热设备大部分为间接加热，而产生的高
价值凝结水及疏水基本上未能回收利用，存在着约 万立方米
可回收凝结水及疏水，折标准煤 吨的节约潜力，综合计算，
价值人民币 万元。
7、该集团公司在余热余能利用方面还没有给予足够的重视，
对高温工艺水及热载体炉的热烟气等余热资源未能进行回收利用，
存在着 吨标准煤的节能潜力，价值人民币 万元。
8、在无功补偿方面，由于该集团公司采取的是集中补偿的方
式，未能对大功率机台及集群设备（如纱机）进行就地无功补偿，
使得企业内部功率因数偏低、不但降低了末端电压（如对四公司剑
杆织机线的监测，其供电仅 360V），恶化了供电质量，而且增大了
低压线路的损失率。根据测算结果，以五大公司为基准计算，存在
着 万 kWh、价值 万元的电能节约量。
9、在燃料的质量指标制定及质检验收方面，由于考核不够科
学细化，监督管理不力、化验设备配置不够完善及质检人员技术水
平不高等原因，存在着 95万元的质量损失。
10、虽然该集团公司对各分公司生产过程的制成率进行了考核，
但未能将废料回收率等指标列入考核内容，通过对抽查的三个公司
的物料平衡分析结果看，有两家公司的过程损失均较大，与国内同
行业平均水平相比，多损失物料价值 万元以上。
11、目前该集团公司热电厂使用的锅炉炉型比较落后，与循
环流化床锅炉相比，其效率偏低，与一般循环流化床锅炉相比，存
在着年节 5140吨标煤的巨大潜力，价值 395万元。
12、目前该集团公司在能源定额管理方面还不够细化，对各分
公司仅实现了成本、利润和产量等宏观指标的考核，未制定详细的
产品能耗定额考核指标，特别是针对不同机台、不同产品（纱支）
等复杂情况，更缺乏有效的考核及应对措施，不利于切实调动职工
节能积极性。
13、该集团公司的能源统计工作有待强化，涉及能源购入贮存、
加工转换、输送分配和最终使用四个环节应当设置的分类统计报表
的建立尚不够完善，原始记录存在丢失现象，细化到主要生产、辅
助生产、采暖（制冷）、照明等工序（艺）的计量与统计工作尚没
有完全建立，不利于对能源利用的适时分析与细化考核。
14、在能源计量系统的管理方面较为薄弱，虽然该集团公司的
一、二级计量仪表配置较为完善，但三级计量仪表配置相对较差。
到目前为止，尚无完整的能源计量器具台帐，计量器具档案亦未建
立齐全，给能源消耗的细化管理带来了一定的难度。
15、经核实该集团公司还有部分属国家明令淘汰的机电设备仍
在运行，建议将现有淘汰设备全部更换为新型高效电机、变压器，
可节约大量能源。
16、目前该集团公司在原煤管理过程中缺乏定期盘存的管理制
度，没有定期进行实物盘存，建立实物帐，核算消耗过程中直接采
取二级计量结果，造成了物资的不明流失隐患，导致燃料成本核算
不实。
电力计量仪表统计表
等级
计量器具
名称
型号、规格、准确度
应配
数
已配
数
电能表 2000-6E20-2C411-142-621-D00 1 1
电能表 P2KFWEFLC3-02 1 1
电能表 DSSD22 1 1
电能表 DSSD22 1 1
电能表 1 1
电能表 ZMB405CT446CS 1 1
电能表 ZFB450CT446CSR14AR14ARSA 1 1
电能表 1 1
电能表 OZS038241DTSD341-4 1 1
电能表 1 1
电能表 DSSD331-1 1 1
电能表 1 1
电能表 DSSD331-1 1 1
电能表 ZFB405CT446CS14AR14AR14A 1 1
电能表 ZFD405CR44000T0C20S2 1 1
电能表 LAA1电 RISTYR 1 1
一
级
电能表 DSSD331-1 1 1
电能表 DS864-2 2 2
电能表 DS310-1 2 2
电能表 DS862 1 1
电能表 DS862-2 8 8
电能表 DS864-2 2 2
电能表 DS862 5 5
电能表 DXK 2 2
电能表 DS862 1 1
电能表 DSSD331-1 1 1
电能表 DTSD341-4 1 1
电能表 DD862-4 1 1
电能表 DS862-2 1 1
电能表 DSF864-20S 1 1
电能表 DSM64-2A 1 1
电能表 DS862-2 1 1
电能表 DS864-2 15 15
电能表 DS862 15 15
电能表 DS864-2 7 7
电能表 DT862-2 12 12
二
级
电能表 DS862-2 7 7
续表一
电能表 DSSD331-2 1 1
电能表 DS8864-2 3 3
电能表 DD282 1 1
电能表 DS864-4 5 5
电能表 DT862-4 1 1
电能表 DT862-2 6 6
电能表 DS862-2 25 25
二
级
电能表 DT862-2 3 3
电能表 DS864-2 2 2
电能表 DT862-2 203 163
电能表 DS862-2 459 388
电能表 DT864-2 80 43
电能表 DT864-4 101 48
电能表 DT862-2 121 101
电能表 DD282 22 12
电能表 DD862-4 28 8
电能表 DT862-2 66 56
电能表 DT862-4 17 2
电能表 DT8 30 15
电能表 DT862 90 65
电能表 DT862-2 64 30
电能表 DT862 113 86
电能表 DS862 100 77
电能表 DS862 145 120
电能表 DS864 134 124
电能表 DD282 40 10
电能表 DS862 40 10
电能表 DD14 18 8
电能表 DD282 15 5
电能表 DT862-4 38 28
电能表 DT8 20 12
电能表 DT862-2 44 22
电能表 DS862-2 21 15
三
级
电能表 DT862-2 16 10
蒸汽计量仪表统计表
等级 计量器具名称 型号、规格、准确度
应配
数
已配
数
1#主蒸汽流量表 XSF-2000 级 1 1
2#主蒸汽流量表 XSF-96 级 1 1
1#主蒸汽流量表 XSF-2000 级 1 1
1#汽机进汽流量表 XSF-2000 级 1 1
2#汽机进汽流量表 XSF-2000 级 1 1
1#汽机抽汽流量表 XSF-96 级 1 1
2#汽机抽汽流量表 XSF-2000 级 1 1
一
级
蒸汽流量表 KTZX-1 级 1 1
1#汽机供汽流量表 WF-A121 级 2 1
2#汽机供汽流量表 SF-2000 级 1 1
3#汽机供汽流量表 XSF-2000 级 1 1
蒸汽流量表 KTZX-1 级 1 1
蒸汽流量表 KTZX-1 级 2 2
二
级
蒸汽流量表 KTZX-1 级 6 6
蒸汽流量表 LZX 级 8 3
蒸汽流量表 LZX 级 11 1
蒸汽流量表 LZX 级 7 2
蒸汽流量表 LZX 级 6 1
蒸汽流量表 KTZX 级 9 4
蒸汽流量表 KTZX 级 6 1
蒸汽流量表 KTZX 级 13 3
蒸汽流量表 KTZX 级 6 1
蒸汽流量表 KTZX 级 1 1
蒸汽流量表 KTZX-1 级 2 2
蒸汽流量表 KTZX-1 级 6 1
蒸汽流量表 KTZX-1 级 30 10
蒸汽流量表 KTZX-1 级 13 3
蒸汽流量表 KTZX-1 级 7 2
蒸汽流量表 KTZX-1 级 3 3
蒸汽流量表 KTZX-1 级 25 0
蒸汽流量表 KTZX-1 级 9 4
蒸汽流量表 KTZX-2 级 8 3
三
级
蒸汽流量表 KTZX-2 级 7 2
水计量仪表统计表
等级 计量器具名称 型号、规格、准确度
应配
数
已配
数
水表 LXLC/DN150/级 4 4
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN150/级 2 2
水表 LXS/DN100/级 2 2
YQ码智能水表 井水/DN80/级 10 10
水表 LXF/DN100/级 2 2
水表 LXS/DN20/级 1 1
YQ码智能水表 DN50/级 9 9
水表 LXS/DN100/级 1 1
水量计时器 井水/LS/级 8 8
水表 LXS/DN100/级 2 2
水表 LXS/DN50/级 1 1
水表 LXS/DN20/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 3 3
YQ码智能水表 井水/DN80/级 2 2
水表 LXS/DN150/级 3 3
水表 LXS/DN80/级 2 2
水表 LXS/DN150/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
井水表 LXS/DN80/级 5 5
水表 LXS/DN50/级 1 1
水表 LXS/DN150/级 1 1
井水表 LXS/DN80/级 6 6
水表 LXS/DN50/级 1 1
水表 LXS/DN20/级 1 1
水表 LXS/DN150/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水量计时器 LS /级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN150/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN50/级 1 1
一
级
一
级
水表 LXS/DN20/级 2 2
续表一
水表 LXLC/DN150/级 5 5
水表 LXLC/DN80/级 4 4
水表 LXLC/DN50/级 5 5
水表 LXLC/DN15/级 41 41
水表 LXS/DN50/级 4 4
水表 LXF/DN50/级 4 4
水表 LXLC/DN200/级 1 1
水表 LXLC/DN150/级 7 7
水表 LXLC/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN50/级 5 5
水表 LXS/DN40/级 3 3
水表 LXS/DN25/级 2 2
水表 LXS/DN20/级 3 3
水表 LXS/DN100/级 8 8
水表 LXS/DN200/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN50/级 3 3
水表 LXS/DN20/级 1 1
水表 LXS/DN80/级 1 1
水表 LXS/DN50/级 7 7
水表 LXS/DN25/级 2 2
水表 LXS/DN15/级 2 2
水表 LXS/DN150/级 2 2
水表 LXS/DN100/级 2 2
水表 LXS/DN150/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 2 2
水表 LXS/DN50/级 24 24
水表 LXS/DN40/级 3 3
水表 LXS/DN25/级 1 1
水表 LXS/DN20/级 2 2
水表 LXS/DN15/级 5 5
水表 LXS/DN150/级 2 2
水表 LXS/DN50/级 1 1
水表 LXS/DN40/级 1 1
水表 LXS/DN15/级 1 1
水表 LXS/DN20/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 3 3
二
级
水表 LXS/DN15/级 1 1
续表二
水表 LXS/DN50/级 2 2
水表 LXS/DN40/级 1 1
水表 LXS/DN25/级 1 1
二
级
水表 LXS/DN15/级 1 1
水表 LXLC/ DN150/级 3 3
水表 LXLC/ DN100/级 4 2
水表 LXLC/ DN50/级 16 1
水表 LXS/DN50/级 13 1
水表 LXS/DN40/级 11 1
水表 LXF/DN50/级 21 1
水表 LXF/DN20/级 1 1
水表 LXF/DN25/级 16 1
水表 LXS/DN20/级 16 1
水表 LXS/DN25/级 15 0
水表 LXS/DN100/级 1 1
水表 LXS/DN50/级 15 0
水表 LXS/DN50/级 15 0
水表 LXS/DN50/级 15 0
水表 LXS/DN20/级 8 0
水表 LXS/DN150/级 1 1
水表 LXS/DN100/级 7 7
水表 LXS/DN50/级 17 17
水表 LXS/DN20/级 8 0
水表 LXS/DN20/级 6 1
水表 LXS/DN50/级 1 1
三
级
主要用能设备汇总表
名称 规格型号 出力 耗能种类 台数
电力变压器 SZ9-2000/10 2000KVA 电力 1
电力变压器 S9-1250/10 1250KVA 电力 1
电力变压器 S9-1000/10 1000KVA 电力 1
电力变压器 S7-2000/10 2000KVA 电力 2
电力变压器 S7-1600/10 1600KVA 电力 1
并条机 A272F 电力 34
细纱机 FA503 电力 12
细纱机 FA513 电力 44
定型机 总 2675kW 电力 4
染整 染整设备 45台 总 8926kW 电力、蒸汽 45
针织大圆机 电力 48
罗茨鼓风机 SSR-200 75kW 电力 2
罗茨鼓风机 RRF-25 250 kW 电力 1
空气压缩机 ZR400 400kW 电力 9
空气压缩机 ZR315 300kW 电力 2
有机热载体加热炉 YYQW-3000Y 62kW 柴油 1
喷汽织机 丰田 710-610 电力 350
喷汽织机 SOMET 电力 370
退煮漂 LMH021G11-180 水、电、汽 3
磨毛机 SMA382M-180 125kW 电、汽 2
丝光机 LMH021G11-180 228kW 水、电、汽 2
显色皂洗机 LMH2000H18-180 293kW 水、电、汽 2
定型机 LWA-432 415kW 电 3
电力变压器 S9-2500/10 2500KVA 电力 2
电力变压器 S9-2000/10 2000KVA 电力 2
染缸 COS-186 105kW 电力、蒸汽 2
染缸 ALLWYN-205 140kW 电力、蒸汽 1
染缸 ALLWYN-226 175kW 电力、蒸汽 1
染缸 COS-145 70kW 电力、蒸汽 1
染缸 COS-120 49kW 电力、蒸汽 3
染缸 COS-105 35kW 电力、蒸汽 6
染缸 SMF2402-160 43kW 电力、蒸汽 1
电力变压器 SFZ9-40000/110 40000KVA 电力 1
续表一
名称 规格型号 出力 耗能种类 台数
电力变压器 S9-16000/110 16000KVA 电力 1
电力变压器 S9-2500/10 2500KVA 电力 12
电力变压器 S9-2000/10 2000KVA 电力 20
给水泵 SBRZW250-200-315 75kW 电力 12
给水泵 SBRZW250-200-390 90kW 电力 10
给水泵 SBRZW220-150-350 55kW 电力 10
冷却水泵 SBS-350-250-330 90kW 电力 12
溴化锂制冷机组 SXZ6-349DFM2 4530kg/h 热力 10
并条机 FA306 电力 103
粗纱机 FA458 电力 59
地吸 37kW 电力 2
地吸 45kW 电力 6
精梳机 FA1268 电力 84
精梳机 PX2 5kW 电力 64
梳棉机 A186G 电力 156
细纱机 DTM129 电力 384
自络筒 EPSPRO-N 电力 31
自络筒 ORION-M 电力 14
梳棉机 A186G 电力 144
梳棉机 FA221B 电力 81
精梳机 PX2 5kW 电力 133
并条机 FA306 电力 125
粗纱机 FA458 电力 28
粗纱机 TJFA458A 电力 30
自络筒 ORION-M 电力 46
滤尘机 共 1214kW 电力 29
并条机 FA306 电力 173
粗纱机 FA458 电力 36
地吸 共 777kW 电力 14
精梳机 FA1268 电力 100
滤尘机 共 1727kW 电力 41
梳棉机 FA225 电力 70
梳棉机 FA221B 电力 108
以下略去
