（能源化工行业）××集团
公司能源审计报告
××集团公司能源审计报告
（案例）
二○○六年十一月
摘要
按照国家发展改革委等部门《关于印发千家企业节能行
动实施方案的通知》（发改环资[2006]571号）的文件要
求，为全面了解××集团公司的能源管理水平及用能状况、排
查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、
寻找节能方向、降低能源消耗和生产成本、提高企业经济效
益。×××××于 2006年 9月～10月对该公司进行了能源审
计，目前已完成《能源审计报告》，主要内容如下：
一、企业概况
该集团公司是一家以纺织为主业，棉纺为核心，集棉
纺织染、针纺织染、制衣等于一体的大型股份制企业，现拥
有环锭纺 200万锭、气流纺 5万锭及各类进口织机 3000多
台，已形成了年产棉纱 45万吨、各类棉织布近 2亿米、服
装 600万件（套）的生产能力。公司总资产达 80多亿元，
占地面积 300多万平方米，现有员工近 4万名。2005年完
成工业总产值 万元，工业增加值 万
元，利税 万元。
二、企业能源消费结构
该集团公司在 2005年共消耗各种能源折标准煤
吨（具体能源消费结构详见下表）：
能源种类, 实物量, 等价值, 当量值
, , 吨标煤, %, 吨标煤, %
煤(吨), 110610, , , ,
蒸汽（吨）, 9069, , , ,
外购电（万千瓦时）, , , , ,
柴油（吨）, , , , ,
汽油（吨）, , , , ,
自来水（立方米）, , , , ,
合计, , , 100, , 100
三、主要产品各项能源消耗指标
序号, 产品名称, 综合能耗, 其中：电力单耗, 备注
1, 毛纱, 毛纱, 毛纱,
2, 呢绒布,
3, 纺纱（棉）, 吨标准煤, 纱, 可比电耗
4, 针染布, 布, 布,
5, 织染布,
6, 色织布,
7, 服装产品,
热电：供电标准煤耗为 560gce/kWh，供热标准煤耗率
为 %，热电比为
%。
四、能源利用效果评价
该集团公司万元产值综合能耗为 吨标准煤/万元、
单位工业增加值综合能耗为 吨标准煤，单位工业增加
值电耗为
说明该企业的能源消费结构是以电为主。其吨棉纱电力单耗
超出了全省的定额标准；吨针染布超出《纺织业（棉印染）
清洁生产》的三级电耗定额标准，万米织染布达到了《纺织
业（棉印染）清洁生产》规定的一级取水量定额标准，优于
一级电耗定额标准，但综合能耗超出了三级定额标准。
五、存在的主要问题及节能潜力分析
1、在产品电耗定额考核方面，由于未能分工序细化考
核，对设备维修调试、维护保养不够细致、预巡措施执行不
力等原因使得吨标准纱电耗较高。
2、对间接加热的热设备所产生的高价值凝结水及疏水
未能回收利用，造成高品质凝结水与疏水及内在热能的损
失。
3、由于疏于对生产过程物料回收率指标的考核，造成
过程损失较大。
4、热电厂使用的锅炉炉型比较落后，效率偏低，与一
般循环流化床锅炉相比，存在着年节 5140吨标煤的巨大潜
力，价值 395万元。
5、在水资源利用方面，对工艺冷却水及污水处理厂处
理的中水未能回收利用，存在着节水 万立方米，折标
准煤 300吨节能潜力，价值人民币 万元。
6、在余热余能利用方面还没有给予足够的重视，对高
温工艺水及热载体炉的热烟气等余热资源未能进行回收利
用，存在着 7146吨标准煤的节能潜力，价值人民币
万元。
7、能源基础管理工作有待进一步提高，能源统计工作
有待强化，涉及能源购入贮存、加工转换、输送分配和最终
使用四个环节应当设置的分类统计报表的建立尚不够完善，
原始记录存在丢失现象，不利于对能源利用的适时分析与细
化考核。
综合能源审计结果，该集团在生产过程的各个环节存在
着 万元/年的节约潜力，其中在能源利用方面有着年
节 53980吨标准煤的努力方向，拟定技改项目后年节能率可
达 %。
六、审计结论和建议
1、该集团公司单位工业增加值电耗为
元，产品单位工业增加值综合能耗为 吨标准煤/万元。
2、吨纱可比电耗与省制定的消耗定额相比，超耗电力
万 kWh，折合标准煤 吨，价值人民币
万元。
3、针染布电力单耗与国家标准相比，超耗电力
万 kWh；与综合能耗定额 1800kgce/t布相比，超耗标准煤
吨。
4、该集团公司生产织染布 1012万米，电力单耗为
级综合能耗定额标准 6000kgce/万米布相比，超耗标准煤
吨。
5、经核实该集团公司还有部分属国家明令淘汰的机电
设备仍在运行。
6、建议企业进一步完善节能管理的体系建设，使企业
能源管理工作更上一层楼。
7、建议企业尽快完善对各工序及主要耗能设备的三级
计量仪表的配置，建立并完善细化的产品能耗考核指标体
系，实施分级考核，强化能源统计工作，完善各种能源消耗
统计报表，以利于细化对工序及产品的能耗考核。
8、采用变频调速技术对变负荷运行的风机、空压机、
细纱机等进行节能技术改造，以降低电力消耗。
9、采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生的凝结水
及疏水进行回收，以提高企业的热能利用率，降低能源成
本。
10、采用余热回收技术回收利用高温工艺水及高温烟气
的余热。
11、有条件时可选用或将锅炉改造成循环流化床锅炉。
12、按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能
改造，以降低电力消耗。
13、对污水处理厂的中水及冷却水进行重复利用，以节
约水资源。
目录
第一章 审计事项说明 1
第二章企业基本情况 1
第一节 企业简况 1
第二节 企业主要生产工艺概况 1
第三节 企业用能系统概况 1
第三章企业能源管理系统 1
第一节 企业能源管理机构 1
第二节 企业能源管理状况 1
第四章企业能源利用状况分析 1
第一节 企业能源消费状况 1
第三节 产品能耗指标的核算 1
第五章节能潜力分析和建议 1
第一节 企业节能潜力分析 1
第二节 节能技术改造方案和建议 1
第六章审计结论 1
附
件…………………………………………………………
…85
第一章审计事项说明
一、审计目的
通过对该集团公司生产现场调查、资料核查和必要的测
试，分析能源利用状况，并确认其利用水平，查找存在的问
题和漏洞，分析对比挖掘节能潜力，提出切实可行的节能措
施和建议，从而为政府提供真实可靠的能源利用状况，并指
导企业提高能源管理水平，以实现“十一五”总体节能目
标，促进经济和环境的可持续发展。
二、审计依据
《中华人民共和国节约能源法》
《千家企业节能行动实施方案》
《企业能源审计技术通则》（GB/T17166－1997）
《节能监测技术通则》（GB/T15316）
《设备热效率计算通则》（GB/T2588－1981）
《综合能耗计算通则》（GB/T2589－1990）
《企业能耗计量与测试导则》（GB/T6422－1986）
《企业节能量计算方法》（GB/T13234－1991）
《工业企业能源管理导则》（GB/T15587－1995）
《用能单位能源计量器具配备与管理通则》（GB/T17167
－2006）
《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486－1993）
《评价企业合理用电技术导则》（GB/T3485－1993）
《评价企业合理用水技术导则》（GB/T7119－1993）
《企业能量平衡统计方法》（GB/T16614－1996）
《企业能量平衡表编制方法》（GB/T16615－1996）
《企业能源网络图绘制方法》（GB/T16616－1996）
（本次审计主要数据来源于企业的生产统计报表，中间
所发现的问题同企业进行了充分沟通，并且得到企业确认；
对于部分未经计量数据进行了现场测试）
三、审计期
2005年 1—12月
四、审计范围和内容
本次能源审计的范围只涉及集团公司所属主力公司，鉴
于该集团公司所属的房地产公司、宾馆等三产服务业、配套
公司相对总体能耗较低，且均为自主经营、自负盈亏的独立
核算实体，所以没有列入本次审计内容。
审计内容主要包括能源管理情况、用能情况及能源流
程、能源计量及统计、能源消费结构、用能设备运行效率、
产品综合能耗及实物能耗、能源成本、节能量、节能技改项
目等。
第二章 企业基本情况
第一节企业简况
该集团公司是一家以纺织为主业，棉纺为核心，集棉
纺织染、针纺织染、制衣等于一体的大型股份制企业，现拥
有环锭纺 200万锭、气流纺 5万锭及各类进口织机 3000多
台，已形成了年产棉纱 45万吨、各类棉织布近 2亿米、服
装 600万件（套）的生产能力。公司总资产达 80多亿元，
占地面积 300多万平方米，现有员工近 4万名。2005年完
成工业总产值 万元，工业增加值 万
元，利税 万元。
第二节企业主要生产工艺概况
该公司通过兼并和新扩建模式，不断发展壮大，形成了
以棉纱为主产品，具备了各类精梳棉纱、色织布、印染布、
针织布、服装等产品的大规模生产能力。现主要生产工艺
为：纺纱、棉织布染色整理、毛纺织染色整理、色织、针织
染色整理、服装。
一、纺纱生产工艺
1、工艺流程图
（棉
）
（涤
）
图
2-1
2、工艺流程说明
清花工段：根据产品需要进行配棉后经 A002抓棉机抓
取，通过吸斗输送到 A035把原棉开松混合，并去除杂质、
僵片、束丝及部分短绒输送至 A036开棉机，进一步开松除
杂，经输棉管道输送至 A092棉箱机，经进一步充分混合后
由 A076成卷机，做成均匀、一定长度、定量的正卷；
梳棉工段：在刺辊的高速运转、盖板、道夫、锡林的相
互作用下对清花工序的棉卷进行开松，排除棉中的杂质、短
绒，将棉层梳理成单纤维状态，制成一定长度、定量的棉条
（生条），整齐摆放入筒；
条精梳工段：梳棉生条经棉预并进行初步并合均匀成
条，制成一定定量的棉条后由条卷机并合成均匀的一定定量
小卷，供精梳进一步梳理，精梳机通过钳板、锡林、顶梳等
相互作用，排除棉中大量的短绒、杂质，制成一定长度、定
量、均匀摆放的精梳条；
棉预并
清花 梳棉
条卷、精梳 并条（一、二
并）
并条（一、二
并）
并条（混一、二、三
并）
清花 梳棉 棉预并
粗纱细纱槽筒
工段
成袋
条粗工段：精梳成条由并条机的四上四下压力棒牵伸机
构进行两次合并均匀牵伸成一定长度、定量、均匀的熟条，
再由粗纱机三上三下、长短皮圈牵伸机构作用，均匀牵伸成
一定长度、定量的粗纱，再经卷绕机构（锭翼、锭子）加捻
卷绕，成一定规格的粗纱；
细纱工段：粗纱经细纱机三上三下长短皮圈牵伸机构牵
伸成均匀的、一定号数的细纱，再由卷绕机构卷绕成管纱；
槽筒工段：细纱管纱经槽筒机清纱器清除粗节，再由捻
结器打结，通过槽筒卷绕成一定重量的筒子，成袋入仓。
3、工艺能源消耗情况
本工艺主要消耗电力、水。电力的主要消耗为清花、梳
棉机、滤尘装置、精梳机、并条机、粗纱机、细纱机、中央
空调、地吸等专用设备。
二、棉纺织染整生产工艺
1、工艺流程图图 2-2
棉纱
印染布
2、工艺流程说明
整经：将筒子上的棉纱卷绕到稀轴上；
浆纱 织造 入库
烧毛
定型成品检验
浆纱：是按所需的总经数合并几个经轴上的经纱进行上
浆并卷绕成织轴；
穿棕：是根椐织物工艺要求把经纱按一定规律穿入停经
片棕丝钢筘；
织造：将经轴上机，经纬纱交织成布；
修验：指对坯布上的可修疵点进行织补；
入库：将织物打包并放至仓库中；
翻布：是按相同规格加工工艺的坯布划为一类加以分
批；
缝头：为确保成匹布连续加工将坯布进行缝接；
烧毛机：通过火焰使布面上的绒毛燃烧，使布面光洁不
伤织物；
退煮漂：通过退浆、煮练、漂白将坯布残留杂质除去；
丝光：将坯布在一定张力作用下经过绕碱处理使织物光
泽；
染色：通过染料和纤维发生物理或化学结合使织物获得
颜色；
定型：将染色好的布幅宽一致，尺寸形态稳定，手感良
好；
预缩：通过物理和化学方法防止织物变形走样，增加织
物的服用性能；
成品检验：将预缩好的织物按要求进行检验；
入库：将织物打包并放至仓库中。
3、工艺能源消耗情况
本生产工艺主要消耗的能源为电力、蒸汽、汽油与水。
电力主要用于整个工艺流程中的电力拖动设备，蒸汽主要用
于浆纱机、印染工序、退煮漂设备等，汽油用于烧毛机，自
来水主要用作工艺水、空调加湿及冲卫等。
第三节企业用能系统概况
一、企业用能系统概况
该集团公司的生产用能主要是电力和热力，企业内部设自备热
电厂一座，采取热电联产运行方式，为集团大部分公司提供生产用
热；在热电公司热力管网覆盖以外区域的集团所属企业，其所需热
力从外部热网购入。同时，热电厂为集团部分公司（车间）提供生
产用电，但绝大部分电力则由社会电网购入，此外，热电公司还向
外单位提供少量热力。
原煤和电力是企业购入的主要能源，其中原煤供热电公司三台
锅炉使用（一般运行两台、另一台备用）及为凤凰公司供热的锅炉
使用，生产工艺用热力压力为 ～；用水水源由自来水和
地表水构成。
企业能源系统图
原煤：蒸汽：电力：
汽油：柴油：水：
图 2-8
二、热电联产系统
1、自备热电站简介
该集团公司自备热电厂配置有 2台 6MW抽凝式中温中压
热电联产机组，总装机容量为 12MW，供热能力约 80t/h。配
原煤
蒸汽
电力
自来水、浅井
水、地表水
柴油
汽油
热电
公司
一公司
二公司
三公司
四公司
五公司
其 它
外 供
套锅炉为 3台链条式过热蒸汽锅炉，额定蒸发量共计为
145t/h，其中 1#、2#炉为 35t/h、3#炉为 75t/h。一般以 2
炉 2机采用母管制运行方式投入运行，其中以 3#炉常年运行
为主。锅炉除尘系统为麻石水膜除尘。
3台锅炉均为无锡锅炉厂制造,其中：1#、2#锅炉型号为
UG-35/-M19，3#锅炉型号为 UG-75/-M40，主要设计
参数见下表：
锅炉设计参数表表 2-1
项目, 单位, 参数
, , 1#、2#, 3#
蒸发量, t/h, 35, 75
过热蒸汽压力, Mpa, ,
过热蒸汽温度, oC, 450, 450
给水温度, oC, 150, 150
热风温度, oC, 141, 165
排烟温度, oC, 166, 162
煤种, , Ⅲ烟煤, Ⅲ烟煤
锅炉效率, %, 80,
2台汽轮机组均为青岛捷能汽轮机厂制造，其中：1#机
组型号为
要设计参数见表:
汽轮机组主要性能参数表表 2-2
项目, 单位, 参数
, , 1#, 2#
额定功率, KW, 6000, 6000
蒸汽压力, Mpa, ,
蒸汽温度, oC, 435, 435
抽汽压力, Mpa, ,
抽汽量, t/h, 45/, 45/55
排汽压力, Mpa, ,
额定转速, 转/分, 3000, 3000
循环水温度, oC, 27, 27
2、热电厂系统示意图
图2-9 热电厂热力系统示意图
3、热电公司工艺流程说明
（1）燃料输送系统——燃料经皮带输送振动筛筛选、
破碎机破碎、经电子皮带秤计量后，分别送入各炉的原煤
仓，然后由炉前给煤装置送入炉膛；
（2）烟风系统——新鲜空气通过一次风机鼓风升压，
经空气预热器加热后从锅炉底部风室送入炉膛。其中一部分
风经二次风机再次加压后从炉排上部送入炉膛；锅炉燃烧后
产生的热烟气经高、低温蒸汽过热器、省煤器、空气预热器
等再次利用后，经水膜除尘器除尘后由烟囱排入大气。
（3）锅炉汽水系统——锅炉所产饱和蒸汽经低温过热
器、高温过热器之后成为过热蒸汽并入蒸汽母管，其中一部
分主蒸汽通过减温减压降压减温后，供车间备用，一部分蒸
汽进入抽凝式机组做功，中间一级抽汽送入高加和供热管网
供各公司使用，二、三级抽汽供除氧器及回热系统使用；剩
余乏汽通过凝汽器凝结成凝结水，再由凝结水泵加压后与补
充的除盐水一起进入除氧器；最后由锅炉给水泵加压通过省
煤器进一步将锅炉给水升温后回到锅炉汽包（其中一部分经
减温器对蒸汽减温后在省煤器入口与锅炉给水汇集后进入省
煤器），从而完成汽水循环。
（4）所发电力直接供应集团内部企业使用、少量外
供。
三、电气系统
1、电力使用情况简介
该集团的生产用电由社会电网和自备电站提供，社会电
网输入电压分别为 110kV、35kV和 10kV，热电厂供电电压
为 10kV并通过 35kV与社会电网并网，主要向二公司、三公
司、四公司和其它部门（包装公司、宾馆等）输送，部分为
电厂自用。
在各用电部门中，一公司用电最大，约占集团总用电量
的 %，其次是棉纺公司，约占集团总用电量的
%；各公司耗电比例图：
各部门耗电比例图
%
%
%
% % % %
图 2-10
2、企业电力系统图（见附表）
四、热力系统
1、热力使用情况简介
该集团各公司生产工艺用蒸汽几乎全部由热电公司提
供，由于二公司地处热电供热网区域之外，故该公司耗用蒸
汽需从外部购入；为满足部分分厂生产工序需求，公司配套
了热载体炉，燃料为柴油。
热电公司现架设有 5条蒸汽管网，其中 1#~3#热网的蒸
汽压力为 ，由 1#机组抽汽或由锅炉主蒸汽经减温减
压(备用)后供给，4#、5#热网的蒸汽压力为 ，由 2#
机组抽汽或由锅炉主蒸汽经减温减压(备用)后供给。
在各用汽部门中，二公司耗汽量最大，约占 %，
一公司相对较少。各公司耗汽比例图：
各部门耗汽比例图
36%
6%
9%0%
18%
29%
2%
图 2-11
2、企业热力系统图（见附表）
五、供用水系统
1、取供水情况简介
该集团公司对水资源的使用主要以自来水为主，不足或
对水质要求不高的地方用水，则取自地表水和浅井水。购水
方式基本以各分公司单独取水为主，各部门取水比例图：
各部门取水比例图
22%
37%4%
13%
7%
10%
7%
图 2-12
2、取供水系统图（见附图）
六、其它能源转换系统
该集团其它能源转换系统主要包括空气压缩系统、中央
空调制冷系统，由于公司分布及投资建厂的不断拓展，其空
气压缩系统、中央空调制冷系统基本以各自分公司为独立体
系，集团公司未设集中动力转换站房，各分公司在需要此工
作介质的工段分别配备相应的系统。
七、企业主要用能设备
企业主要用能设备见附表
第三章 企业能源管理系统
第一节企业能源管理机构
一、企业能源管理机构现状
该集团公司的能源管理系统实行集团公司、分公司和车
间科室三级能源管理体系。
集团公司设有节能办公室，该办公室为企业能源管理工
作的领导机构，由集团分管副总经理任主任，集团安全技术
部、设备管理部、企业管理部领导为副主任（安全技术部经
理任常务副主任），其常设机构是安全技术部，全面负责集
团日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作。
各分公司的能源管理机构设在设备科，由分公司副总和
设备科长负责本公司的能源管理工作。
节能管理（节能办公室）网络图（略）
二、企业能源管理机构
第二节企业能源管理状况
该集团公司在坚持科学的发展观，以节能、节材、清洁
生产和发展循环经济为重点，不断完善能源管理的体系建
设，加强能源科学管理，坚持管理与技术创新，切实加快传
统纺织产业的技术改造，提升产品产业科技含量，等方面做
了一定的工作，提高了能源利用效率，增强了企业竞争力、
促进了企业高速、高效发展。但同时也存在薄弱之处有待加
强：
一、企业能源管理制度建设
集团公司初步建立了各项能源管理制度，但由于公司缺
乏专职的能源管理科室（目前由安全技术部主管、企业管理
部等部门配合）又没明确职责与权限、各二级法人公司独立
经济考核，导致节能工作无法全面贯彻实施，给集团系统、
切实开展节能工作带来了一定的障碍；另外，应继续完善能
源管理制度体系，如定额管理。具体建立的制度有：
1．能源采购和审批管理制度：（略）
2．能源财务管理制度：（略）
3．能源生产管理制度：（略）
4．能源计量统计制度：（略）
5、能源计量器具管理制度：
6、能源消耗定额、考核和奖惩制度：
二、企业能源计量管理
能源计量是企业实现科学管理的基础性工作。没有完善
准确的计量器具配置，就不能为生产和生活的各个环节提供
可靠的数据。它也是评价一个企业管理水平的一项重要标
志。由于该集团公司在对能源的定额考核方面未做详细的规
定，因此其在计量仪表管理方面，也只是完善了对一级和二
级计量仪表的配置，对机台及工序的三级计量仪表配置率有
待提高，客观上也使得大部分公司内部无法制订细化的工序
能耗及单位产品能耗考核定额指标。
该集团公司能源计量系统由原煤、电力、蒸汽、自来
水、燃料油五大块组成，其中电力、蒸汽和自来水的使用部
门较多，消耗量较大，同时电力和蒸汽还包括自产和外购两
部分，因此其计量范围也较大。目前该集团公司的能源计
量、统计、管理工作主要由集团安全技术部负责。
通过统计计算，企业能源计量器具的配备率和完好率分
别为 %和 %(详见能源计量器具汇总表)。
能源计量器具汇总表
序号, 能源计量类别, Ⅰ级, Ⅱ级, Ⅲ级, 综合
, , 应装数, 安装数, 配备率, 完好率, 应装数, 安装数, 配备率, 完好率, 应
装数, 安装数, 配备率, 完好率, 配备率, 完好率
, , 台, 台, ％, ％, 台, 台, ％, ％, 台, 台, ％, ％, ％, ％
1, 电, 17, 17, 100, 100, 140, 140, 100, 1, 2027, 1460, , , ,
2, 蒸汽, 8, 8, 100, 100, 13, 12, , , 177, 47, , , ,
3, 水, 82, 82, 100, 100, 200, 162, 81, , 210, 40, , , ,
4, 原煤, 1, 1, 100, 100, 2, 2, 100, 100, , , , , 100, 100
5, 油, 1, 1, 100, 100, 8, 8, 100, 1, , , , , 100, 100
, , , , , , , , , , , , , , ,
从现场情况看，该集团公司的一、二级计量仪表配置较
为完善，但三级计量仪表配置相对较差。特别是热力、自来
水等方面的计量，其二、三级计量也相对较差，如部分用能
单位（分公司）的用能单元或主要用能设备尚未配备能源计
量器具，给各分公司能源考核带来一定的难度。
在能源计量系统管理上也存在薄弱环节，表现为集团公
司无完整的能源计量器具一览表，尚未建立齐全的计量器具
档案，对属于企业自行校准且自行确定校准周期的能源计量
器具尚未落实现行有效的受控文件，因此对有关制度的执行
还须下大功夫。
电力计量网络图（见附表）
蒸汽计量网络图（见附表）
水计量网络图（见附表）
三、企业能源统计管理
能源统计是企业能源管理的一项重要内容，既是编制企
业能源计划的主要依据，又是进行能源利用分析、监督和控
制能源消费的基础。只有对各部门能源消费进行统计，建立
企业能源消费平衡表，掌握能源的来龙去脉，才能发现问
题，找出能源消耗升降的原因，从而提出技术上和管理上的
改进措施，不断提高能源管理水平。只有通过能源消费的统
计分析，才能制定出先进的和合理的能耗定额，确保定额考
核的严肃性和科学性，否则极易挫伤职工节约能源的积极
性。
目前该集团公司虽然制定了节能管理制度，组建了节能
管理机构和管理网络，对集团的能源消费情况建立了统计台
帐，各类统计数据及报表实行了电脑网络化管理。但由于能
源定额考核不够细化等原因，其能源统计台帐及报表也就缺
少对单位产品能耗的统计内容。
针对上述能源管理方面存在的问题，建议在完善各工序
及主要耗能设备（如各空压站、冷冻站、空调系统的冷媒
水、对主要耗用蒸汽的热设备、用气车间或耗能工序等）的
三级计量仪表的配置的前提下，加强能源统计、细化定额考
核。
强化能源统计具体途径：根据能源在企业内部流动的过
程及其特点，按照能源购入贮存、加工转换、输送分配和最
终使用四个环节设置对各工序及车间主辅生产系统的各种能
源消耗建立分类统计报表，原始记录应妥善保存，报表的内
容应按工序细化到：主要生产、辅助生产、采暖（制冷）、
照明、运输、生活及其他，以利于细化对工序及产品的能耗
考核。
四、企业能源定额管理
目前集团无科学的能定额管理制度，仅纳入分厂（车
间）生产总成本考核。集团公司对各分公司现采取的是宏观
管理的方法，仅对成本、利润和产量进行考核，未制定详细
的产品能耗定额考核指标，因此，其各分公司制定的内部考
核指标也主要是产量及费用总额，即便是有的分公司制定有
单位能耗考核指标，也只是按能源费用金额而不是按实物量
单耗进行考核，由于分公司能源结构及价格的不同（如电
力，有的公司使用的是集团自备电、有的使用的是供电部门
的网供电、有的两者均有），使各分公司的能源成本也各不
相同、不具可比性，显然该集团公司仅以成本费用为控制目
标的考核办法无法切实调动各分公司加强能源定额管理的积
极性。）
因此，应尽快建立并完善工序及产品单耗考核管理体
系，实施分级考核，进一步探索不同机台、不同纱支考核定
额指标的合理性，细化工序及产品的能耗定额，严格节奖超
罚，以推动企业在生产管理、设备运行、过程控制等方面的
节能潜力，达到节能降耗和降低成本的目的。
五、企业节能技改管理
集团公司在节能技术（工艺）上做了一定的工作，如先
后投入 20多亿元资金大规模引进了国内外最先进的纺织设
备，对传统纺织设备进行改造，努力提高设备档次，在棉纺
产业上，重点引进了清梳联、意大利自动络筒机；织布工艺
设备方面引进了德国、意大利、日本等国家生产的国际一流
喷气织机、剑杆织机及染色机、定型机等染整设备；2003
年～2005年期间，在热电公司二期工程项目的扩建中，投
资建设了冷却塔，提高了水资源的循环利用率，年节约水资
源量在 900万吨左右；对广天色织染色工段安装了冷却水回
用炉，可回用炉水 400吨/天；在全部淘汰了 198台国产中
纺剑杆织机、82台梳织机及配套的 5台经车设备之后，全
套引进了日本产丰田喷气织机，达到了减少劳动力、大幅提
高产量、提高生产效率的效果；对华芳股份污水处理厂的两
台 250kW罗茨鼓风机进行了变频调速改造，改造后形成了年
节约电量 万 kWh，折合人民币约 50万元的节能能力。
但是，集团目前节能技改基本以各分公司自行选择、实
施为主，从现场审计情况看，部分分公司如四公司、二公司
等作得相对较好，如冷凝水回收、变频调速等技术得到了局
部应用，但普及面不广，部分公司对节能技改的投入较少，
导致各分公司同类产品单耗相差较悬殊。
针对此问题，建议集团加大宣传、统一部署，归口管
理，在试点成功的基础上全面推广，并及时制定投资方案、
实施后分公司经济指标考核调整方案等技能技改实施的配套
方案。
第四章 企业能源利用状况分析
第一节企业能源消费状况
一、企业能源消费结构
该公司 2005年外购能源主要有：电力、原煤、燃料
油、蒸汽、自来水。其中：电力 万千瓦时、原煤
109378吨、蒸汽 36966吨、汽油 吨、柴油
吨，自来水 6358469立方米，共计购入能源净费用为
万元。详见《企业购入能源费用表》（表 4-1）。
企业购入能源费用表表 4-1
能源类型, 计量单位, 购入量, 单价, 净费用
(万元)
煤, 吨, 109378, 560元/吨,
蒸汽, 吨, 36966, 149元/吨,
动力电, 万 kWh, , 元/kWh,
照明电, 万 kWh, , 元/kWh,
柴油, 吨, , 4300元/吨,
汽油, 吨, , 4860元/吨,
自来水, 立方米, 6358469, 元/立方米,
合计, , , ,
注：地表水、浅井水作为水资源，不是耗能工质，因此包括在能源消费
内。
该集团公司在本审计内该公司共消耗各种能源按等价量
折标准煤 吨。其中电力 万千瓦时（已
扣除转供电量 万千瓦时，不含自发电），折标准
煤 吨；原煤 110610吨，折标准煤 吨；蒸
汽 9069吨（此为扣除转供蒸汽 27897吨的净消费量、不含
自产蒸汽），折标准煤 吨；汽油 吨，折标准
煤 吨；柴油 吨，折标准煤 吨；自来
水 6358469立方米，折标准煤 吨。详见《企业能源
消费结构表》（表 4-2）及饼形图（图 4-1）
企业能源消费结构表表 4-2
能源种类, 实物量, 等价值, 当量值
, , 吨标煤, %, 吨标煤, %
煤(吨), 110610, , , ,
蒸汽（吨）, 9069, , , ,
外购电（万千瓦时）, , , , ,
柴油（吨）, , , , ,
汽油（吨）, , , , ,
自来水（立方米）, , , , ,
合计, , , 100, , 100
企业能源消费结构饼形图图 4-1
电
%
蒸汽
%
原煤
%
柴油
%
汽油
%
自来水
%
原煤
蒸汽
电
柴油
汽油
自来水
二、企业能源消费流向
原煤：主要供热电公司生产电力和蒸汽，2005年该集
团共使用原煤 110610吨，其中热电联产系统用煤 109095
吨，其他锅炉系统用煤 吨，辅助用煤 吨。
2005年集团原煤平衡表单位：吨表 4-3
初存, 收入, 支出, 末存
, , 109378, 其他锅炉用煤, ,
, , , 热电厂用煤, 109095,
, , , 辅助用煤, ,
, , , , ,
, 收入合计, 109378, 支出合计, 110610,
电力：该集团所用的大部分电力由供电部门提供，部分
由热电厂自发电提供。经审计，该集团 2005年共计从电网
受电 万 kWh，企业自备热电厂发电量为
万 kWh，扣除热电厂上网电量 万 kWh，企业实际消
耗电量为 万 kWh。其中：各分公司生产系统合
计用电量为 万 kWh(已摊损)，集团向其他附属部
门转供用电 万 kWh，误差率为 %。
2005年集团电力平衡表单位：万 kWh 表 4-4
收入, 支出, 误差量, 误差率
热电厂发电量, , 各公司耗用电合计, , ,
热电厂从社会电网购入, , 输出到社会电网, , ,
其他公司从社会电网购入, , 转供其他单位, , ,
, , , , ,
收入合计, , 支出合计, , , %
蒸汽：2005年热电厂和其他锅炉车间自产汽量为
334213吨，外购汽量为 36966吨，各公司用汽量合计为
334314吨（含摊损蒸汽量），集团向其他附属部门转供蒸汽
量为 27897吨，统计误差量 8968吨，误差率为 %。
2005年集团蒸汽平衡表单位：吨表 4-5
收入, 支出, 统计误差量, 误差率
热电厂供汽量, 328974, 各公司用汽合计, 334314, ,
其他锅炉产汽量, 5239, 转供其他单位, 27897, ,
外购汽量, 36966, , , ,
收入合计, 371179, 支出合计, 362211, 8968, %
柴油、汽油：柴油主要供织造工序热载体炉使用，汽油
主要供织造整理工艺使用，2005年集团共消耗柴油
吨、汽油 吨。
水：主要用于企业的热电公司及各个分公司的生产系
统、辅助系统、附属生产系统、生活及其他方面。该集团公
司生产及生活用水一部分从自来水公司购进，一部分取自地
表水。2005年该集团共购入自来水 6358469立方米、抽取
浅井水、地表水 5702703立方米。
2005年集团水平衡表单位：立方米表 4-6
收入, 支出, 统计误差量
自来水, 6358469, 各公司用水合计, 12061172,
地表水, 5702703, , ,
, , , ,
, , , ,
收入合计, 12061172, 支出合计, 12061172,
综合上述各平衡表汇总企业能源消费流向如下表（表 4-7）
企业能源消费流向表表 4-7
项目, 名称, 主要生产系统, 辅助生产系统, 加工转换系统, 其他, 合计
水(立方米), 实物量, 4044842, 4612890, 1604190, 1799250, 12061172
, 折标量, , , , ,
电力
(万 kWh), 实物量, , , , ,
, 折标量, , , 9705, ,
蒸汽(吨), 实物量, , 7716, , ,
, 折标量, , , , ,
汽油(吨), 实物量, , 10, , ,
, 折标量, , , , ,
柴油(吨), 实物量, , 2, , 0,
, 折标量, , , , ,
煤(吨), 实物量, 0, 0, , , 110610
, 折标量, , , , ,
折标合计, , , , ,
所占比例, %, %, %, %, 100%
注：按当量值折标。
综合各种能源按当量值折标准煤量计算，其主要生产系
统耗用标准煤量 吨，辅助生产系统耗用标准煤量
吨，加工转换系统耗用标准煤量 吨，
其他标准煤量 吨，能源构成详见《企业能源消费流
向表》（表 4-2）附以下饼形图（图 4-2）。
企业能源消费流向表饼形图
主要生产系统
%
其他
%
辅助生产系统
%
加工转换系统
%
主要生产系统
加工转换系统
辅助生产系统
其他
图 4-2
三、产品能源成本
通过对该集团公司经营情况汇总表及财务核算有关资料
的审查核对，在本审计期内，该集团公司的全部生产成本为
792864万元，其中能源成本为 95970万元，能源成本占全
部生产成本的 %。结果详见 2005年集团生产经营情况
汇总表。
2005年集团生产经营情况汇总表表 4-8
项目
分公司, 产品, 计量
单位, 数量, 销售
收入, 利润, 总成本, 能源
费用, 能源占总成本比例
, , , , 单位：万元, %
二公司, 棉纱, 吨, 156527, 334788, 1085, 329905, 57417,
一公司, 棉纱, 吨, 113510, 264069, 858, 262876, 16102,
, 包装, , , , , , ,
四公司, 棉纱, 吨, 29057, 106998, 8831, 92991, 6773,
, 并线, 吨, 1267, , , , ,
, 染色, 吨, 2582, , , , ,
, 整理, 万米, 2069, , , , ,
, 色织布, 万米, 2165, , , , ,
五公司, 呢绒布, 万米, 2423, 56236, 8008, 48228, 4471,
热电公司, 电, 千瓦时, 96856093, 8918, 698, 8303, 7311,
, 蒸汽, 吨, 311179, , , , ,
三公司, 棉纱, 吨, 4998, 52745, 2514, 50561, 3896,
, 织染布, 万米, 6361, , , , ,
, 针染布, 吨, 3966, , , , ,
, 服装, 万件, 309, , , , ,
, 污水处理, 万吨, 243, , , , ,
2005年集团生产经营情况合计(单位:万元):, 823754, 21994, 792864, 95970,
1、主要耗能设备测试结果
1）机电设备节能监测结果汇总表（见表 4-15）
2）主要用热设备节能监测结果汇总表（见表 4-16）
2、淘汰设备情况
该公司还有部分属国家明令淘汰的设备在运行。详见
（表 4-17）
主要机电设备节能监测结果汇总表表 4-15
主要用热设备节能监测结果汇总表表 4-16
序号, 设备类别及名称, 设备型号, 设备负载功率(kW), 设备轴功率(kW), 设备有效功率(kW), 设备效率(%), 设备电能利用
率(%)
1, 细纱机, ASFA507A, , , , ,
2, 清花生产线, FA106B、FA046A, , , , ,
3, 粗纱机, FB441, , , , ,
4, 喷气织机, JAT710, , , , ,
5, 螺杆空气压缩机组, LS25S-3501, , , , ,
6, 剑杆织机, 天马, , , , ,
7, 气流纺, F1603, , , , ,
8, , , , , , ,
序号, 设备名称, 设备型号, 主要能源名称, 设备热效率%
1, 退浆机, LMH-200, 蒸汽,
2, 丝光机, , 蒸汽,
3, 热定型机, , 导热油,
4, 退煮漂, , 蒸汽,
5, 高温高压染色机, COS-120, 蒸汽,
6, 热载体锅炉, JRL-60Y, 柴油,
7, 热载体锅炉, YYW-1400Y, 柴油,
8, , , ,
9, , , ,
10, , , ,
淘汰用能设备汇总表表 4-17
序号, 淘汰设备名称, 型号/规格, 数量, 容量, 使用场所, 浪费能源量
（吨标煤/年）
1, 细纱机, A513, , 756．8KW, 纺织股份,
2, 变压器, S7-1600/10, 3, 4800KVA, 纺股、毛纺、棉纺,
3, 变压器, S7-1250/10, 3, 3750KVA, 热电、其他,
4, 变压器, S7-630/10, 1, 630KVA, 其他,
, , , , , ,
企业能源收支平衡表表 4-18
能源名称, 单位, 当量折算系数, 期初库存量, 期末库存量, 收入, 支出, 盈亏量
, , , , , 库存变化量, 购入消费量, 自产量, 转换消耗量, 直接消耗量, 外销量,
煤, t, , , , , , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
蒸汽, t, , , , , , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
汽油, t, , 65, 68, -3, , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
柴油, t, , , , , , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
电力, 万 kWh, , , , , , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
水, t, , , , , , , , , ,
, tce, , , , , , , , , ,
小计, tce, , , , , , , , , ,
合计, tce, , , , , ,
企业能源直接消费量汇总表表 4-19
能源
项目, 水, 电, 蒸汽, 汽油, 柴油, 煤
单位, 立方米, 万千瓦时, 吨, 吨, 吨, 吨
基本动力, 4044842, , , , , 0
辅助生产, 照明, 0, , 0, 10, 2, 0
, 空调, 4597464, , 7418, 0, 0, 0
, 其它, 15426, , 298, 0, 0, 0
, 辅助小计, 4612890, , 7716, 10, 2, 0
加工转换设备, 冷冻站, 163300, , , 0, 0, 0
, 空压站, 13982, , 0, 0, 0, 0
, 热载体锅炉, 0, , 0, 0, , 0
, 水泵, 0, , 0, 0, 0, 0
, 锅炉, 1426908, , 0, 0, 0, 110610
, 小计, 1604190, , , 0, , 110610
生活其他小计, 799250, , , 0, 0, 0
分表合计, 11061172, , , , , 110610
总表, 11061172, , , , , 110610
第三节产品能耗指标的核算
一、产品产量的核定
准确核定企业工序产量及最终产品产量是正确计算各项
能耗指标的前提，为此，我们利用质量平衡的原理，根据集
团总公司及各个分公司提供的从原材料的领用、生产加工、
废料的产生及产品入库等环节所反映整个投入产出过程的有
关资料的核查，并且采取全面统计核算和对部分分公司重点
抽查验证的办法进行了数据验证，详细调阅审查了各分公司
的经济目标责任制中对应产量及关于产量考核的实际结果，
并对部分分公司各个工序的投入产出全过程进行了物料平衡
分析，从而核定其产品最终的产量(包括工序产量)如下（详
见企业产品产量核定表）：
2005年 1-12月集团产品产量核定表表 4-9
下属分公司名称, 部门, 产品名称, 单位, 产量, 企业折标, 折标产量, 折 21s纱
三公司, 纺部, 纱, 吨, 4998, 23S, 6260,
, 针织, 针织布, 吨, 1698, , ,
, 染整, 针染布, 吨, 3966, , ,
, 制衣部, 服装, 万件, 309, , ,
, 治污, 污水量, 吨, 2430000, , ,
, 织染前织, 浆纱, 万米, 5002, , ,
, 织染织造, 坯布, 万米, 6361, 70", 8754,
, 织染织造, 修验布, 万米, 6363, , ,
, 织染染部, 织染布, 万米, 1012, , ,
二公司, 针纺, 纱, 吨, 21786, 23S, 21786,
, 一分厂, 环纺纱, 吨, 11044, 23S, 9971,
, , 汽纺纱, , 5980, 10S, 5781,
, 二分厂, 环纺纱, 吨, 38558, 23S, 40198,
, , 汽纺纱, , 3477, 10S, 3951,
, 三分厂, 环纺纱, 吨, 22551, 23S, 33836,
, , 汽纺纱, , 1101, 10S, 1075,
, 四分厂, 环纺纱, 吨, 31583, 23S, 44334,
, , 汽纺纱, , 20500, 10S, 22155,
一公司, 一、三分厂, 纱, 吨, 57426, , 96328,
, 三、四分厂, 环纺纱, 吨, 48619, 23S, 60886,
, , 汽纺纱, , 35440, 10S, 34883,
热电公司, , 电, 度, 76294820, , ,
, , 蒸汽, 吨, 334213, , ,
四公司, 并线厂, 线, 吨, , , ,
, 前织, 浆纱, 万米, 2591, , ,
, 棉织, 色布, 万米, 2165, 54", 2951,
, 棉染, 色纱, 吨, 2582, , ,
, 整理, 色布, 万米, 2069, , ,
五公司, 复精梳, 成品毛, 吨, 5670, , ,
, 纺部, 毛纱, 吨, 4624, 52S680捻, 6727,
, 织部, 毛布, 万米, 1570, 240", 1954,
, 整理, 布, 万米, 1621, , 1649,
包装公司, 包装公司, 塑料桶, 吨, , , ,
, 包装公司, 月亮袋, 万只, , , ,
, 包装公司, 尼龙袋, 只, 2767921, , ,
, 包装公司, 片料, 张, 11060, , ,
, 包装公司, 编织袋, 只, 14438897, , ,
, 包装公司, 纸管, 万只, , , ,
二、能源消耗量的核定
通过对该集团各分公司提供的生产及能源统计报表、生
产核算资料、热电公司抄表原始记录及供电统计报表、供电
部门的电费交纳凭证等相关资料的核对并与集团公司的统计
报表核实验证，同时结合现场测试结果，核定该集团公司在
本审计内该公司共消耗各种能源按等价量折标准煤
吨。其中电力 万千瓦时（已扣除转
供，不含自发电），折标准煤 吨；原煤 110610
吨，折标准煤 吨；蒸汽 36966吨，折标准煤
吨；汽油 吨，折标准煤 吨；柴油
吨，折标准煤 吨；自来水 6358469立方米
（地表水、浅井水属于水资源范畴，不具有耗能工质的性
质，因此不作为能耗统计），折标准煤 吨，外供蒸
汽 27897吨，折标准煤 吨；（见表 4-11《企业能
源消费实物平衡表》）。
三、工业总产值及工业增加值的核定
通过对该集团提供的有关财务帐表的核查，该公司在审
计期的 2005年 1～12月份，共计实现工业总产值为
万元，以生产法计算集团工业增加值
万元。详见工业增加值计算表。
集团有限公司 2005年度工业增加值表 4-10
名称
项目, 单位, 集团汇总, 二
公司, 一
公司, 四公司, 五
公司, 热电
公司, 三
公司
工业增加值, 万元, , 80745, 125468, 29300, 10748, 3936, 7874
工业总产值, , , 292013, 289182, 116623, 55084, 10402, 55443
本年应交增值税, , , 15121, 11272, 3934, -161, 507, 752
工业中间投入, , , 226389, 174986, 91257, 44175, 6973, 48321
备注:1、工业增加值=工业总产值-工业中间投入+本期应交增值税(生产法)；
企业能源消费实物平衡表
企业名称：某集团公司 2005年 1月～05年 12月表 4-11
序号, 项目, 企业报告期购入能源, 企业能源转换生产, 工艺过程产出能源
1, 能源品种, 电力, 原煤, 蒸汽, 汽油, 柴油, 自来水, 电力, 蒸汽, 地表水, 可燃气体, 热水, 化学反应
2, 计量单位, 万千瓦时, 吨, 吨, 吨, 吨, 立方米, 万千瓦时, 吨, 立方米, , ,
3, 企业期初库存, 0, , 0, 65, 0, 0, , , , , ,
4, 企业期内购入, , 109378, 36966, , , 6358469, , , , , ,
5, 企业期内输出, , 0, 0, 0, 0, 0, , 27897, , , ,
6, 企业期末库存, 0, , 0, 68, 0, 0, , , , , ,
7, 期内企业净消费量 oj, , 110610, 36966, , , 6358469, , -27897, , , ,
8, 折算标准煤系数, , , , , , , , , , , ,
9, 净消费标准煤量 Orj, , , , , , , , , , , ,
10, 二次能源转换生产：, , , , , , , Zkk, , , Zk1, ,
11, 热电厂生产, , -110610, , , , -1426908, , 334213, , , ,
12, 水泵房生产, , , , , , , , , 5702703, , ,
13, 转换实物消耗总计, , -110610, 0, 0, 0, -1426908, , , , , ,
14, 终端消费总计实物量, , 110610, 334314, , , 11061172, , , , , ,
15, 生产系统能源消费, Apm, , , , , , Apk, , , Ap1, ,
16, 基本动力, , 0, , , , 4044842, , , , , ,
17, 辅助生产, , 0, 7716, 10, 2, 4612890, , , , , ,
18, 加工转换设备(含二次能源转换系统), , 110610, , , , 1604190, , , , , ,
19, 生活其他, , 0, , , 0, 799250, , , , , ,
20, 生产系统合计, , 110610, , , , 11061172, , , , , ,
21, 损耗量, , 0, 8968, 0, 0, 0, , , , , ,
企业综合能耗：吨标煤（EZZ）第 9行全部数据之和
2005年各公司能源消耗统计表
公司, 单位, 能源消耗数据
三公司, 水(立方米), 2392395
, 电(千瓦时),
, 汽(吨),
, 油(吨),
, 煤(吨), 0
二公司, 水(立方米), 3654966
, 电(千瓦时), 317328440
, 汽(吨), 18471
, 油(吨), 116
, 煤(吨),
一公司, 水(立方米), 490896
, 电(千瓦时), 391724021
, 汽(吨), 30704
, 油(吨),
, 煤(吨), 0
热电公司, 水(立方米), 1426908
, 电(千瓦时), 11570722
, 煤(吨), 109095
四公司, 水(立方米), 1127097
, 电(千瓦时), 28236230
, 汽(吨), 58822
, 油(吨),
, 煤(吨),
五公司, 水(立方米), 1201000
, 电(千瓦时), 49935000
, 汽(吨), 97056
, 油(吨), 994
, 煤(吨), 0
其它, 水(立方米), 767910
, 电(千瓦时), 10448622
, 汽(吨), 8209
, 油(吨), 0
, 煤(吨), 0
集团合计, 水(立方米), 11061172
, 电(千瓦时), 887254170
, 汽(吨),
, 油(吨),
, 煤(吨),
四、单位工业增加值综合能耗
通过对该集团工业增加值及综合能耗的核定，可计算
出其万元产值综合能耗为 吨标准煤/万元、产品单位工
业增加值综合能耗为 吨标准煤/万元，其中：单位工业
增加值电耗为
《2005年各地区单位 GDP能耗等指标通报》公布的数据，
2005该省单位工业增加值能耗平均水平为 吨标准煤/
万元，单位工业增加值电耗为
均水平相比，该集团工业增加值综合能耗低 吨标准煤/
万元；单位工业增加值电耗则多
企业的能源消费结构主要以电为主。
五、单位产品能耗的计算与分析
1、毛纺织染
2005年该集团五公司工生产成品毛纱（折合 52N×680
捻）4624吨，各类能源消耗状况为：电力 万 kWh、
蒸汽 3220吨，水 41000立方米、吨毛纱能耗为：电力单耗
为 千瓦时，蒸汽单耗为 吨，水单耗为
立方米，综合能耗 吨标准煤。
2005年五公司工生产成品呢绒布（折合 240纬）1621
万米，各类能源消耗状况为：电力 万 kWh、蒸汽
39660吨，水 524000立方米、吨呢绒布电力单耗为
千瓦时/万米布，蒸汽单耗为 吨/万米布，
水单耗为 立方米/万米布，综合能耗 吨标准
煤/万米布。因毛纺产品国家及省市未制定具体的消耗定
额，故对其能源利用情况暂不做评价。
2、棉纱
2005年该集团公司共生产棉纱 吨（包括：
环锭纺、气流纺），折合到可比标准纱（21s）为
吨。
由于该公司环锭纺、气流纺的能源消耗量没有细分，所
以只能以环锭纺、气流纺合计产量为基准计算棉纱单耗，各
类合计能源消耗状况为:水 5004288立方米、电力
万 kWh、蒸汽 49175吨、燃料油 吨，吨
棉纱综合电力单耗为
），水单耗为 立方米/t纱，蒸汽单耗为
吨/t纱，燃料油单耗为 千克/t纱，综合能耗
吨标准煤/t纱。其吨标准纱可比电耗为与省制定的消
耗定额 1400kWh/t纱相比，超耗电力 万 kWh，价值
人民币 万元。
3、针染布
该集团三公司 2005年共生产针染布 5644吨，其中含有
1698吨针织布，由于生产车间的整合，使得两个产品的能
源消耗未能分开，以合并产量计算各类能源消耗状况为：水
1699031立方米、电力 万 kWh、蒸汽 53556吨，吨
针染布水单耗为
布、蒸汽单耗为
与《纺织业（棉印染）清洁生产》的三级电耗定额标准
1200kWh/t布相比，超耗电力 万 kWh；与三级取水量
定额标准 200m3/t布相比，超耗水 570213吨；与三级综合
能耗定额标准 1800kgce/t布相比，超耗标准煤 吨。
4、织染布
该集团三公司 2005年共生产织染布 1012万米，各类能
源消耗状况为：水 202598立方米、电力 万 kWh、
蒸汽 39907吨，万米织染布水单耗为 立方米/万米
布、电力单耗为 千瓦时/万米布、蒸汽单耗为
吨/万米布、油单耗为 吨/万米布，综合能
耗
清洁生产》的一级电耗定额标准 2500千瓦时/万米布相比，
节约电力 万 kWh；达到了一级取水量定额标准；与三
级综合能耗定额标准 6000kgce/万米布相比，超耗标准煤
吨。
5、色织布
集团四公司 2005年共生产各类色织布 2165万米，各类
能源消耗状况为：水为 22763立方米、电力 万
kWh、燃料油 吨，万米色织布水单耗为 立方米/
万米布、电力单耗为 千瓦时/万米布、燃料油单耗
为 吨/万米布，色织布综合单耗为 吨标准煤/
万米布。因该类产品国家及省市未制定具体的消耗定额，故
对其能源利用情况暂不做评价。
6、服装
该集团三公司 2005年共计生产各类服装 309万件，各
类能源消耗状况为：水 10752立方米、电力 万 kWh、
蒸汽 732吨，万件服装水单耗为 立方米/万件、电
力单耗为 千瓦时/万件，蒸汽单耗为 吨/
万件，服装产品综合单耗为 吨标准煤/万件。因该类
产品国家及省市未制定具体的消耗定额，故对其能源利用情
况暂不做评价。
7、污水处理
该集团污水处理厂 2005年共处理各公司排放的污水量
243万立方米，共消耗电力为 万 kWh，治理立方米
污水耗电为
8、发电供热
热电厂是该集团主要的能源转换系统，为其它各生产单
元供应电力和蒸汽，不足部分外购。2005年该公司热电联
产系统共计消耗原煤 109095吨，折标准煤量为
吨；其他锅炉系统用煤 吨，折标准煤为
吨；附属系统用煤 吨，折标准煤为 吨。供出的
电力和热力分别为：
供电：2×6MW机组共计发电 万 kWh，为本公司
生产系统供出电量为 万 kWh，供热厂用电率为
%。另外，热电厂 10kV
电网系统从电网上购入电量为 万 kWh，输出到电网
的电量为 万 kWh，对各分公司总计供出电量为
万 kWh，统计线变损失率为 %。
供热：热电联产系统的锅炉主蒸汽产量为 75512吨，经
汽轮机做功后调节抽汽外供汽量为 328974吨，各分公司总
计抄表汽量为 304093吨，管网损失率为 %；因其他锅
炉系统的产汽量未装表计量，所以管网损失无法统计，二级
计量三公司某分厂耗汽量为 5239吨。
主要指标：供电厂标准煤耗率为 560g/kWh，供热厂标
准煤耗率为
热电厂锅炉热效率为 %，全厂热效率为 %，热电
比为 %。（详见表 4-14）
产品能源消耗计算汇总表表 4-12
公司项目, 产品, 单位, 实际产量, 折标产量, 水, 水单耗
立方米/, 电, 电单耗
千瓦时/, 汽, 汽单耗
吨/, 油, 油单耗吨/, 煤, 折标煤综合能耗 t, 综合单耗 tce/
, , , , , 立方米, , 万千瓦时, , 吨, , 吨, , 吨, ,
集团汇总, 棉纱, 吨, ,
（215）, 5004288, , , , 49175, , , , , ,
纺织, 针染布, 吨, 5644, , 1699031, , , , 53556, , , , , ,
, 服装, 万件, 309, , 10752, , , , 732, , , , , ,
, 制污, 吨, 2430000, , , , , , , , , , , ,
, 浆纱, 万米, 5002, , 23056, , , , 18758, , , , , ,
, 坯布, 万米, 6361, , 88532, , , , 11100, , , , , ,
, 修验布, 万米, 6363, , , , , , , , , , , ,
, 织染布, 万米, 1012, , 202598, , , , 36907, , 735, , , ,
热电厂, 电, 万千瓦时, 7629, , 1426908, , , , , , , , 110610, ,
, 蒸汽, 吨, 334314, , , , , , , , , , , ,
色织, 并线, 吨, , , 2612, , , , , , , , , ,
, 浆纱, 万米, 2591, 2951, 32172, , , , 18069, , , , , ,
, 色布(棉织), 万米, 2165, , 22763, , , , , , , , , ,
, 色纱, 吨, 2582, , 666697, , , , 21304, , , , , ,
, 色布(整理), 万米, 2069, , 52853, , , , 19450, , 873, , , ,
, 其他, , , , , , , , , , , , , ,
毛纺织染, 成品毛, 吨, 5670, , 472000, , 473, , 53306, , , , , ,
, 毛纱, 吨, 4624, 6827, 41000, , , , 3220, , , , , ,
, 毛布, 万米, 1570, 1954, 24000, , , , 870, , , , , ,
, 呢绒布, 万米, 1621, 1649, 524000, , , , 39660, , 994, , , ,
包装公司, , , , , 63926, , , , 1135, , , , , ,
其它, , , , , 703984, , , , 7074, , , , , ,
合计, , , , , 11061172, , 88725, , 334315, , 2752, , 110610, ,
2005年热电厂生产能耗指标计算表表 4-14
项目, 单位, 年合计或平均值
发电量, 1#机发电量, 万 kWh,
, 2#机发电量, 万 kWh,
, 总计发电量, 万 kWh,
厂用电量, 供热厂用电量, 万 kWh,
, 发电厂用电量, 万 kWh,
, 总计厂用电量, 万 kWh,
电网, 输入电量, 万 kWh,
, 输出电量, 万 kWh,
供电量, 1~6#线合计, 万 kWh,
厂供电量, 万 kWh,
损耗电量, 内网损失电量, 万 kWh,
, 线变损失率, %,
供热厂用电率, kwh/GJ,
发电厂用电率, %,
蒸汽, 主产汽量, t, 755512
, 抽汽量, t, 390935
, 供汽量, t, 328974
, 分公司终端抄表汽量, t, 304093
, 统计管网损率, %,
, 主蒸汽压力, MPa,
, 主蒸汽温度, ℃, 442
, 主蒸汽焓值, kJ/kg, 3301
, 给水焓值, kJ/kg, 606
, 外供汽焓值, kJ/kg, 3015
, 除盐水含热量, kJ/kg, 67
耗煤量, 原煤量, t, 109095
, 原煤低位发热量, kJ/kg, 22360
, 折标准煤量, tce,
能效指标, 供热厂标煤耗率, kgce/GJ,
, 供电厂标煤耗率, gce/kwh, 560
, 吨原煤产汽量, t,
, 热耗率, kJ/kWh,
, 锅炉热效率, %,
, 全厂热效率, %,
热电比, %,
第五章 节能潜力分析和建议
通过对该集团公司各项能耗指标的计算分析，可以看
出，其部分产品的能耗与企业定额及国内先进水平相比，还
有一定的差距，为了查找企业的节能潜力，为政府能源管理
部门及企业自身加强能源管理、挖掘节能潜力、编制节能规
划、实现 2010年的节能目标提供科学的依据，我们通过对
部分具有代表性且耗能较高的分公司进行了详细的能源审计
进行系统的分析。
第一节企业节能潜力分析
一、电能利用
1．供配电系统
目前该集团公司各部门生产所用电量除由自备热电厂提
供外，主要依靠供电部门供应。集团内部对线损电量核算
时，采用以供电部门与企业内部分表合计之差作为线损进行
分摊。但由于供电部门结算抄表日与企业的内部核算抄表日
相差约 10天，除企业自备热电厂所供电量与各分公司能够
同步抄表、可较为准确的统计线损外，对供电部门所供电量
的损耗统计则存在着较大的误差，且对供电部门的表计误差
率也不能及时发现。
另一方面，经现场调查，集团各分公司对配电系统功率
因数的控制，主要采用在配电室集中补偿的方式，对车间的
大功率用电设备基本上未进行就地补偿。这种运行方式虽然
可补偿主变压器本身的无功损耗，减少配电室以上输电线路
的无功电力，从而降低供电网络的无功损耗，但由于终端用
电设备所需要的无功主要通过配电室以下的低压配电线路输
送，因此，集中补偿的方式无法降低公司内部配电网络的无
功损耗。应按照“分级补偿，就地平衡，分散补偿与集中补
偿相结合，以分散为主”的原则，合理布局补偿位置和补偿
容量。根据节能监测结果，合理选择电容器的容量，对车间
低压配电线路较长的集群用电负荷（主要是细纱机群）或单
台功率大的设备进行就地无功补偿。通过无功补偿，可使补
偿点以前的线路中通过的无功电流减小，既可增加线路的供
电能力，又可减少线路损耗。
为了有效地降低统计误差，建议企业要加强对计量仪表
的维修校验工作，并坚持每月 2～3次与供电部门的计费表
进行同步抄表比对，特别是每月的月底，应与供电部门的计
费表同步比对，及时掌握仪表的计量状况，进行线损分析，
科学分摊损耗，以便于细化考核。
2．生产系统
由于该集团公司生产的产品种类繁多，其对各种产品的
考核定额制定的尚不够完善，因而未能形成详细的统计报
表。为了查找节能潜力的所在，我们选择了一公司、二公司
等以棉纱为最终产品的分公司进行了详细的审计。为便于进
行可比的电耗分析，我们将其目前该集团公司对细纱产品按
23S进行折标的基准（气流纺折标为 10s），统一换算到可比
标准规定的 21S进行分析，并且扣除空调系统用电后，计算
其可比电耗为 纱。与省制定的消耗定额
1400kWh/t 纱相比超出 纱，以该集团公司折算后
的标准纱产量 吨计算，年多耗电力 万
kWh，价值人民币 万元。主要原因有：
1）由于电耗考核未能细化到班组机台，在一定程度上
影响了职工的节约积极性，导致了电力单耗偏高；
2）由于设备维护不到位，润滑不及时、传动系统摩擦
系数过大等原因，使得设备负载功率超出合理范围。如对细
纱机的测试，单台设备的负载功率高达 ，而合理的
负载功率应控制在 12±(420锭细纱机)的范围内。
3）由于各分公司对空压站及空调系统未能单独抄表计
量考核，使得该部分设备的运行难以做到合理调配、达到经
济运行状态，因而增大了电力消耗。
4）目前该公司的照明系统基本上仍采用的是传统的日
光灯，与国家提倡的绿色照明所要求的节能型灯具相比，存
在着大约 万元的节能潜力。
因此企业应在以下几方面予以改进：
1）尽快统计出各工序设备的电耗情况，以便于科学制
定对班组、机台的定额考核指标，通过严格的奖惩，充分调
动广大职工的节约积极性。
2）根据设备的负荷变化及运行状况，利用变频器的技
术特点，对细纱机、空调风机、空压机等进行节能技术改
造，以降低电力消耗。
3）加强对设备的定、巡检管理及润滑管理，坚持预防
为主、维修为辅的原则，采取动态维修的设备维护维修模
式，及时发现和排除设备故障隐患。确保设备经常处于良好
的技术状态；在粗、细纱机的机配件选用方面，应优先选用
节能锭并合理调整传动系统的松紧度，减小摩擦系数；配置
必要的检测仪器，对重点用能设备进行能源利用效率的实际
监控，并与同类型的机台设备先进的能耗指标进行对比，以
便查找是设备管理的问题还是设备自身工艺参数的控制问
题，挖掘节能潜力。
4）按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能
改造，以降低电力消耗。
二、热能利用系统
通过对各分公司用热设备耗能情况的审核及对部分重点
热设备的现场调查和节能监测，我们发现，其在热能利用方
面存在着较大的节能潜力：
1）蒸汽管网：经统计：2005年热电公司总供汽量为
万吨蒸汽，各分公司分表合计用汽量为 万吨，两者相
差 万吨，占总供汽量的 %。
集团公司在蒸汽管网系统存在以下问题：从现场调查的
情况来看，该集团的部分蒸汽管网缺少维修，存在裸露和漏
汽现象，管网的保温，特别是分支管网的保温情况较差，增
大了管网的散热损失；由于蒸汽表配置不合理（如小流量配
大口径表）及维护校验不及时等原因，造成表计误差偏大；
由于管理不到位而计量不全、少计量或因汽费难收而少统计
等原因，造成汽损偏高；由于用汽负荷波动较大、蒸汽调节
阀门位置不合理及疏水阀质量不高等原因，造成疏水量过大
而增大了管网的热损失。
建议企业采取的措施：应加强对供用热系统的管理，完
善蒸汽计量仪表的配置，定期进行校验，对损坏失灵的仪表
应及时进行维修和校验，制定合理的汽损率考核指标，以减
少表计误差；加大对蒸汽管网的巡检力度，选用新型保温材
料，按经济厚度对损坏、裸露的蒸汽管道及阀门进行保温；
根据工艺设备的用汽特点，合理选择控制阀门的位置并采用
电磁阀门以利于自动控制法门的开闭，以减少凝结水损失；
选择高质量的疏水器，完善疏水器的配置，并配置必要的疏
水检漏仪经常对疏水器进行检漏，以降低疏水损失；根据用
汽负荷的特点，合理选择蒸汽表的口径，以减少计量误差。
2）凝结水：经现场调查，目前该集团公司热设备的用
热特点大部分为间接加热。所产生的高价值凝结水及疏水基
本上未能回收和合理利用较大节约潜力。
建议企业积极采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生
的凝结水及疏水进行回收，以提高企业的热能利用率，降低
能源成本。
3）工艺水余热：通过现场调查了解，该企业在染、
整、煮、褪、漂、丝光等工艺过程中，需耗用大量的热水，
加热方式一般采用蒸汽直接或间接加热。由于该部分工艺热
水已加有颜料或混进其它杂质而无法再利用，通常是直接排
入地沟。但这部分外排的工艺水温度一般在 60～110℃，其
余热未能回收利用。
4）高温烟气余热：从现场测试的情况来看，该集团公
司各分公司的热载体炉排烟温度大都在 300℃左右，而油炉
的排烟系统基本上均未安装对高温烟气回收利用的换热装
置，存在着节约潜力。建议企业在排烟系统安装空气预热器
或余热式蒸汽发生器，以回收烟气余热，改善燃烧状况，减
少燃油消耗，提高油炉热效率。
三、热电联产系统
1．燃料管理
通过对该公司进厂煤及入炉煤的煤质化验分析台帐审
核，发现该公司进厂煤的全水分较高，全年平均在 16%左
右，虽然其对进厂煤的全水分制定有控制指标，超过部分采
取扣吨处理，由于企业未能提供燃料采购合同及对进厂燃料
的结算凭证，我们无法对其燃料的质检控制指标是否科学合
理及验收情况做详细的审计分析，但从全水分如此之高的化
验结果来看，说明其对水分的控制指标要求的过于宽松，扣
吨处理也并未真正落实到实处。
从煤质化验的结果来看，由于该公司目前化验的仪器设
备配置不全，对燃料的发热量测定不是靠量热仪检验，而是
利用工业分析的结果进行计算，并且由于受抽样方法、化验
技术水平等因素的影响，造成入炉煤平均收到基低位发热量
（21314kJ/kg）与进厂煤的收到基低位发热量
（22668kJ/kg）偏差较大。两者相差高达 1354kJ/kg，扣除
水分因素的影响（约降低 418kJ/kg），相差在 962kJ/kg左
右。考虑合理的偏差 418～627kJ/kg之后，仍然相差
335kJ/kg左右，说明其在煤质化验的监督制约方面存在着
薄弱环节，按其对进厂煤的结算价 元/MJ计算，存在
着质量损失价值人民币约 95万元。
该公司在燃料的管理方面属于粗放式管理，未能定期
进行实物盘存，对燃煤耗用的核算直接采用电子皮带秤计量
结果，未能结合盘存情况，其对转供到凤凰公司小锅炉的燃
煤采取的是以每车定量估算的方法进行计量，未做到精确计
量，易造成燃料的不明流失，并影响到成本的核算。
建议企业进一步加强燃料管理工作，合理制定进厂煤全
水分控制指标，按国家对商品煤的质量标准要求，全水分应
控制在 7%以内，超过部分应严格扣水扣杂；规范对原煤的
抽样化验程序，健全监督制约机制，如采取抽样加密的方法
确保样品的代表性，完善煤质化验仪器的配置，制定对进厂
煤与入炉煤发热量允许偏差的考核指标（应小于 418～
627kJ/kg），并严格考核；加强仓储物资的管理工作，并定
期进行物料实物盘存，与二级计量的燃料消耗量进行对比分
析，以利于财务部门对燃料消耗的正确核算。
2005年炉前煤化验汇总表 5-1
燃料成份, 分析结果
, 1月, 2月, 3月, 4月, 5月, 6月, 7月, 8月, 9月, 10月, 11月, 12月, 平均
全水分（%）, Wt, , , , , , , , , , , , ,
干燥基灰分（%）, Ad, , , , , , , , , , , , ,
干燥基挥发分（%）, Vd, , , , , , , , , , , , ,
发热量, Qnet,ad
kJ/kg, 24119, 25692, 25019, 24793, 25090, 24701, 24705, 24839, 25261, 25123, 25161, 25244, 24977
, Qnet,arkJ/kg, 20893, 21145, 21153, 21022, 21419, 21440, 21174, 21431, 21936, 21445, 21248, 21777, 21340
灰渣可燃物, , , , , , , , , , , , ,
#1炉（%）, , , , , , , , , , , , ,
#2炉（%）, , , , , , , , , , , , ,
#3炉（%）, , , , , , , , , , , , ,
备注, , , , , , , , , , , , ,
2005年进厂煤化验指标平均汇总表 5-2
客户名称, 全水分, 干燥基灰分, 干燥基挥发分, 固定碳, 结焦特征, 收到基低位发热量
, Wt（%）, Ad（%）, Vd（%）, FCad（%）, , Qv,ar（kJ/kg）
中煤连运港, 15, 16, 28, 53, 2, 21824
夏建新, 17, 11, 30, 55, 2, 22459
江阴润通, 15, , 32, 56, 2, 23906
上海曲浦, 16, 17, 26, 54, 2, 21401
西张, 16, , 31, 56, 2, 23128
沛县富森, 19, 10, 29, 59, 2, 22631
徐州华强, 13, 14, 28, 58, 2, 23333
平均值, , , , , , 22668
2．运行管理
根据对热电公司的现场调查及测试结果，我们发现，
由于其炉机系统的计量监控仪表配置不够完善、检修及维护
不到位等原因，其在对炉机系统的运行管理方面尚存在以下
问题：
从锅炉的燃烧情况来看，其送、引风的配风量欠佳。
从理论上讲，送、引风的风量应和锅炉的蒸发量、燃煤量成
正比，送、引风机应根据锅炉负荷的变化而不断调整风量，
控制炉膛负压和排烟含氧量，以减小热损失。目前两台锅炉
的负荷变动在 40%左右，而送、引风的风门开度基本不变，
造成排烟含氧量较高，相应的增加了热损失。建议企业对锅
炉排烟系统加装氧量表，负压表，对送、引风机安装变频调
速装置，实现自动控制，以利于操作工合理调节配风量，改
善燃烧状况。
从入炉煤的质检化验统计结果以及监测结果来看，一
是入炉煤的全水分平均值高达 18%左右，远超出一般链条锅
炉对全水分要求控制在 10～12%的合理范围，可能是因锅炉
炉拱设计不够科学，导致入炉煤着火点前移，由于热辐射的
作用，不得不提高入炉煤的全水分，从而影响了入炉煤燃烧
效率；二是入炉煤的收到基低位发热量只有 21340kJ/kg，
低于一般链条锅炉对发热量应在 23420～24250kJ/kg范围内
的合理要求，使得入炉燃料难以充分燃烧，相应的增大了机
械不完全燃烧热损失，从其对灰渣可燃物化验结果统计平均
值 %及现场抽样化验结果锅炉炉渣可燃物含量
%，飞灰可燃物含量 %得到证明。我们认为合理
的配煤对降耗增效，可以收到较好的效果。一方面污水厂的
污泥有 13吨，完全可以掺入煤中
燃烧，年可节约 万元，且 PH值在 6~9之间，对于中
和燃煤中的酸性物质有好处，可减少酸性物质对锅炉系统的
腐蚀。必要时可掺入飞灰、煤渣以达到合理配煤，比加水
好。
根据该热电公司锅炉的运行记录及现场监测结果，我
们发现其锅炉的排烟温度较高，说明锅炉系统的空气预热
器、省煤器，外表面可能已积灰，结垢，影响了换热效率。
另一方面，由于煤质较差，造成配风困难，使得烟气中氧含
量较高，相应的增大了排烟热损失。
从统计结果来看，作为链条炉，虽然其锅炉的热效率
已经很高，但与循环流化床锅炉相比，其效率仍然偏低，以
一般循环流化床锅炉平均热效率 89%计算，存在着 5140吨
标煤，价值 395万元的节约潜力。
根据统计计算，该公司汽机的热耗率远高于设计指
标，主要原因是由于对汽机经济运行的监控仪表配置不够完
善，缺少对汽机端差及过冷度的监控指标，使得操作人员无
法做到合理控制机组的经济运行参数，从而导致了汽机热耗
率偏高，降低了机组的热效率。
建议企业在签定燃料采购合同时，应召集有关技术人
员参加，对燃料的质量提出合理的技术要求，如全水分应控
制在 6~7%，收到基低位发热量应为 23417~24253kJ/kg等，
建立科学的煤质抽样化验监督管理机制，严格控制进厂煤的
质量；对锅炉炉拱进行节能技术改造，控制入炉煤水分在合
理的范围，对入炉煤采取动力配煤措施，确保入炉煤质适宜
链条炉的燃烧，以降低灰渣可燃物的含量，减少机械不完全
燃烧热损失；完善对机炉系统监控仪表的配置，如锅炉应安
装氧量表，以利于操作人员合理配风，及时清理锅炉换热设
备的集尘，以降低排烟温度，从而减少排烟热损失；积极开
展小指标竞赛活动的内容，将发（供）电标准煤耗、汽耗
率、汽机端差、过冷度、灰渣中可燃物含量、蒸汽温度、压
力等反映锅炉、汽机、发电机经济安全运行的参数作为重要
考核内容，以利于提高职工的工作责任心和生产积极性；将
目前的链条炉改造成循环流化床锅炉，以进一步提高锅炉的
热效率。
四、水资源利用
据不完全统计，目前该公司工艺冷却用水、空调加湿用
水、厕所冲洗及卫生用水、绿化及洗车等用水全部采用新鲜
的自来水。用水量约为 120万立方米，而经污水处理厂处理
后的中水全部排放。其水资源的重复利用率及循环利用率几
乎为零（热电厂机组冷却循环水除外）。如果用循环水池将
温度较高的工艺水经自然冷却后加以循环回用，并考虑将污
水处理厂处理合格的中水回用，则每年可节约 万立方
米自来水，折标准煤 300吨，节约自来水费和排污费用共计
价值人民币 万元。
五、部分公司生产过程物料管理分析
1．五公司
产品产量：经核定，2005年该公司共完成成品毛（折
合 2D复精梳）吨，成品纱（折合 52N×680捻）
吨，坯布（折合 240纬）万米，成品
布（折合 240纬）万米。（详见《公司 2005年生
产结算产量汇总表》
其中条染工序制成率为 %，纺纱工序制成率为
%，织造工序制成率为 %，整理工序制成率为
%。
从该公司提供的《能源消耗报表》可以看出，在产量统
计方面和《生产结算资料》所反映数据存在一定差异，其中
成品毛（折合 2D复精梳）产量相差 吨，成品纱
（折合 52N×680捻）产量相差 吨，坯布（折合
240纬）产量相差 万米，成品布（折合 240纬）
产量相差 万米，我们最终确认产量以《生产结算资
料》所反映的产量数据为准。
生产过程管理分析：由于该公司的纺纱工序均为纯机械
生产过程，不存在染色、复洗、烘定等改变过程质量的工
艺，所以我们对部分纺纱分厂投入与产出的全过程管理情况
进行了抽查，经物料平衡验证，详细分析结果如下：
一分厂：2005年该分厂投入各种原材料总量为
(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为
2252589kg，另产生不可回用废料 ，产生可回用
到条染车间的回毛 ，合计产出量为
，考虑 %合理的过程损失后，则投入与产
出仍相差 ，差异量占投入量的比例为 %，若
这种差异是以原材料形式损失，则在 2005年度共计损失原
材料价值为 万元，若这种差异是以废料形式损失，
则 2005年度共计损失价值为 万元；
二分厂：该分厂在本审计期内消耗各种原材料总量为
(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为
，另产生不可回用废料 60904kg，产生可回用
到条染车间的回毛 ，合计产出量为
，考虑 %合理的过程损失后，则投入与产
出仍相差 271841kg，差异量占投入量的比例为 %，按
原材料和废料两种形式计算，损失价值分别为 万元
和 万元；
三分厂:该分厂期内共计投入各种原材料总量为
(已考虑在制品库存差)，产品产出量（包含产生
的废料量），考虑 %的过程损失后，投入与
产出相差，差异量占投入量的比例为%，三
分厂出现产出量大于投入量的原因是由于该厂在 2005年 8
月开始进行试生产，先期试车用的大量过车毛没有记入分厂
领用、财务部门没有体现。
成品布保管、出运控制：为进一步核定该公司成品布的
管理水平，验证产出与流向平衡关系，我们对 2005年成品
布“净长、产出一等品米数和降等量”三者进行了分析核
对，发现 2005年下半年三者共产生差异 。以每米
单价 元/m计算，差异金额达 万元。另外我们
抽取了 2005年 8月份 10个批号、10个品种的一等成品布
出运流向资料，发现有 4个批号、品种的成品布共 流
向存在差异，且相关人员不能给出合理解释。
公司成品布数量核对表表 5-3
项目月份, 7月, 8月, 9月, 10月, 11月, 12月, 合计
净长（m）, 485830, 717803, 546818, 841907, 805149, 665460, 4062967
一等品米数（m）, 483168, 711198, 541232, 826688, 797756, 659632,
4019674
降等量（m）, , , 4577, , , ,
合计（m）, 485493, 717741, 545809, , , 661786,
4050321
差异（m）, , , 1009, , , ,
2．二公司(针纺分厂)
该公司在 2005年投入各种原材料总量为 吨
(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为 吨(包
括产生的不可回用废料 吨)，考虑 1%的合理过程
损失后，则投入与产出仍相差 吨，差异量占投入量
的比例为 %，同样，按原材料损失计算，价值
万元,按废料损失计算，损失价值为 万元。
3．三公司（棉纺分厂）
该公司在 2005年各种原材料投入总量为 吨
(已考虑在制品库存差)，产品的产出量为 吨(包
括产生的不可回用废料 吨)，则投入与产出仍相差
吨，全部过程损失为 %，该差异基本合理。
通过对抽查的以上三个公司棉（毛）纺工艺的过程分析
可以看出：除三公司（棉纺分厂）的过程损失（行业俗称
“风耗”）为 %比较正常外，其他两家的过程损失均较
大，考虑合理损失后，五公司的过程损失价值为
~万元，二公司(针纺分厂)的过程损失价值
为 ~万元，合计过程损失价值
~万元。
造成该公司 2005年度过程损失偏高的原因：虽然该集团公
司对生产过程的制成率进行了考核，但是没有对废料回收率
等指标进行考核，不利于调动职工的积极性。经现场调查发
现，五公司厂区的垃圾筒内遗弃有大量的回毛、扫地毛和废
丝等废料，没有进行有效的整理回收，造成了极大浪费，导
致过程损失较大；该公司目前尚未建立一套关于物料流向适
时分析与平衡验证体系，不利于过程控制中各类问题的早发
现、早制止。
建议该集团公司在继续进行制成率考核的同时，尽快制
订回收率考核制度，参照某棉纺企业 2000年的管理规定
“月度总量欠 1%（含 1%）罚车间中层干部人均 20元，工人
人均 10元”的做法，加大过程回收率考核，降低过程损
失。
综合上述分析结果，该集团公司在生产过程的各个环节
存在着较大的节约潜力。
第二节节能技术改造方案和建议
一、部分节能管理、技术改造方案汇总
见下表 5-4《部分节能管理、技改方案一览表》
二、主要节能项目分析与建议
基于该公司现有工艺、设备的状况，企业节能技术改造
方案大致可以分为的低费投资方案和高费投资方案。低投资
方案是指通过加强管理并对现有工艺、设备进行适当的维
修、改造，以提高其能源利用水平的方案；高投资方案是要
用新的工艺、设备取代部分陈旧落后的工艺、设备的方案。
以下针对《节能技改方案一览表》中的重点中高费投资
方案进行初步分析:
1、交流变频调速改造
1）技术可行性分析:
近年来随着纺织机械机电一体化技术水平的不断提高，
交流变频调速已成为一种发展较为成熟的技术。作为电机系
统节能的主要组成部分，是国家“十一五”期间推广的十大
重点节能工程之一。交流变频调速传动具有以下特点：可以
使普通异步电动机实现无级调速；启动电流小，减少电源设
备容量；启动平滑，消除机械的冲击力，保护机械设备；对
电机具有保护功能，降低电机的维修费用；具有显著的节电
效果。
如纺纱工艺流程中要求加工设备的电气传动稳定，点
动、启动及升降速都应平滑实现，这样才能使纤维的牵伸均
匀，降低重量不匀和条干 CV值；在棉纺设备的传动系统
中，都是由皮带与齿轮来承担，由于电动机启动硬度的原
因，在点动与启动过程中，不可避免地会出现皮带打滑，齿
轮冲击等现象。
部分节能管理、技改方案一览表表 5-4
序号, 存在问题, 方案名称, 方案内容, 预计投资
（万元）, 预计节约量计算, 预计回收期（月）, 备注
, , , , , 实物量
(/年), 金额
（万元）, ,
1, 定额考核不细化、设备维护、润滑不到位等, 完善考核定额制度, 制定完善的考核定核，加强设备维护，提高设备维修质量,挖掘节电潜力, , , , ,
定性分析
2, 生产过程存在物资不明流失, 建立物料流向适时分析与平衡验证体系, 建立物料流向适时分析与平衡验证体系加强过程控制，对制成率、废
料回收率考核, , 投入与产出毛纺相差 ；针纺公司相差 吨,
~, ,
3, 对进厂燃料缺乏管理制度，造成不明流失, 加强燃料管理, 加强进厂燃料化验分析及使用管理，煤样取样进行加密。, , , , , 定性分析
4, 蒸汽管网保温差，蒸汽损失率高, 蒸汽管网保温, 加强对供用热系统的管理，加大对蒸汽管网的巡检力度，完善蒸汽计量仪表的配置，定期
进行校验，选用高质量的疏水器, 500, 蒸汽 万吨
（折标煤 2103吨）, , ,
5, 凝结水没有回收，造成热能浪费, 凝结水回收, 采用凝结水回收技术，尽可能的对所产生的凝结水及疏水进行回收，以提高企业的热能利用
率，降低能源成本, 400, 万吨凝结水及疏水的节约潜力
（折标煤 3912吨）, , ,
6, 链条锅炉热效率低，煤耗高, 锅炉改造, 锅炉热效率低于一般循环流化床锅炉平均热效率 89%，有条件时可选用循环流化床锅炉。, 590,
5140吨标煤, 395, , 集团可针对此建议进行详细论证
7, 压缩空气、水泵、风机系统、地吸等系统电耗较高, 系统变频调速改造, 针对压缩空气、锅炉给水泵及鼓印风机系统、地吸等系统的负荷不
稳定，存在较大节能潜力的状况实施系统变频调速技改, , 万 kWh
（折标煤 30614吨）, , , 全公司
续表
序号, 存在问题, 方案名称, 方案内容, 预计
投资
（万元）, 预计节能量计算, 预计回收期（月）, 备注
, , , , , 实物量
(/年), 金额
（万元）, ,
8, 污水处理厂产污泥没有回收利用，造成能源浪费，还支出污泥处理费用, 污泥回收, 污水厂污泥收到基低位发热值
炉燃烧，节约燃料并从酸碱中和的反应中减少二氧化硫排放, 0, 利用污泥 4745吨
（折标准煤 832吨）, , 0, 增加电费 （用于与原煤混合）
9, 处理达标后的中水没有回用，造成水浪费和排污费, 中水回用, 将污水处理厂处理合格的中水回用。冷却补充用水、厕所冲洗、卫生清洁绿
化、洗车、冲洗道路, 30, 万立方米自来水,(折标准煤 300吨), , ,
10, 部分照明灯具未选用节能灯具, 绿色照明, 粗管荧光灯改用细管荧光灯+电子整流器, 341, 万 kwh
(折标准煤 3571吨), , , 全公司
11, 工艺用水的热未回收,造成热能浪费, 工艺水热回收, 染色机浆纱、退煮漂、轧染、丝光洗呢、复洗、煮呢整理、烘干等工艺排出的热水热
焓量非常大，用换热器回收加热供入的冷水，即可节约可观的新蒸汽。, 300～400, 蒸汽 51317吨
(折标准煤 7146吨), , , 以投资 400万投资计算
12, , 加湿机, 车间增湿采用管路加湿，代替空调。, 28, 56万 kWh
(折 226吨标煤), , 10,
13, 热载体锅炉排烟温度为 250~300℃，造成热能的浪费。, 油锅炉排烟热回收, 锅炉排烟处按装空气余热器, 15, 柴油 吨
(折标准煤 136吨), , 6,
合计, 7853, 53980吨标煤, 7371, ,
备注:1.预计投资总额 11项以 400万元计;节约金额 2项以 1000万元计
2.表中数字分析为估算值,项目实施前应针对实际运行工况作具体可行性分析
在机械传动轮系中，齿轮越多，造成齿轮损伤的机率就
越大，应用交流变频技术就能够很好的解决平滑启动，消除
机械启动时的冲击力，实现无级调速，满足生产工艺要求，
提高成纱质量。应用此技术在纱支品种变化的情况时，不需
改变牙齿或皮带轮，设备工艺转速的改变只需通过变频设定
就可完成。对细纱机安装变频器平均可节电 15%左右；变频
调速在纺织空调中的应用节能也十分显著。在空调风机控制
中应用，可根据车间环境条件对风机进行无级调速，扩大了
调节范围，因风机大部分工作在 50～80%的效率中，这样就
具有良好的节电效果，降低了功耗，大大节省了用电支出，
空调用电单耗平均可下降 6～7个百分点。
2）经济效益可行性分析：
预计合计投资 万元,预计年节电费 万
元。（节电率按保守数据估算）
A．滤尘风机
预计改造后年节电费：
9000kW*24小时/天*360天*15%*元/kWh=万
元
预计改造投资：
9000kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 9000kW滤尘风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改造费用
1200元/kW、用电单价 元/kWh）
B．空调风机
预计改造后年节电费：
10910kW*24小时/天*360天*15%*元/kWh=
万元
预计改造投资：
10910kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 10910kW空调风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改造费用
1200元/kW、用电单价 元/kWh）
C．地吸风机
预计改造后年节电费：
3400kW*24小时/天*360天*15%*元/kWh=万
元
预计改造投资：
3400kW*1200元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 3400kW地吸风机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改造费用
1200元/kW、用电单价 元/kWh）
D．细纱机
预计改造后年节电费：
32135kW*24小时/天*360天*15%*元/kWh=
万元
预计改造投资：
32315kW*800元/kW=万元
（备注：全公司目前约有 32135kW细纱机负载、年运行 360天、按节电率 15%、改造费用
800元/kW、用电单价 元/kWh）
E．电厂风机、水泵
预计改造后年节电费：
1512kW*24小时/天*360天*30%*元/kWh=万
元
预计改造投资：
1512kW*1200元/kW=万元
（备注：热电公司目前约有 1512kW水泵、风机运行负载、年运行 360天、按节电率 30%、
改造费用 1200元/kW、用电单价 元/kWh）
2、绿色照明
1）技术可行性分析:
绿色照明工程是国家“十一五”期间推广的十大重点节
能工程之一，选用细管荧光灯加电子整流器可比传统照明灯
具节约 40%以上的耗电量，该产品（技术）目前在我国已大
面积推广，其灯具的使用寿命亦已达到了较为理想的程度。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节电费：
万支**360天*24小时/天**元
/kWh*40%=万
预计改造投资:万支*32元/支=万元
（备注：全公司目前约有 万支传统照明灯具,以每支功率 、年运行 360天、
灯具每天运行时间折算系数为 、用电单价为 元/kWh、节能灯节电率
40%、改造费用 32元/支）
3、冷凝水回收
1）技术可行性分析:
采用蒸汽间接加热的设备所产生的高温冷凝水如不加以
回收利用造成热量和水资源的浪费,并增加软化水的处理费
用。公司早期进行项目设计时，没有进行节能评估，因此设
计的蒸汽系统没有考虑凝结水的回收,目前除三公司对凝结
水进行了回收利用、四公司进行了收集并作为整理车间退
浆、丝光机、冲淋和水洗用外，其它公司全部作为废水排入
污水处理厂，造成了很大的浪费。集团应对凝结水中油和铁
通常超标，无法达到锅炉给水水质标准或工艺用软化水指
标；水泵输送高温凝结水时易产生汽蚀等技术问题难以解
决；系统内所用蒸汽管线小而数量多，比较分散，凝结水集
中回收管网系统建设投资大等进行综合考虑，针对不同公司
分别制定相应的回收方案。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节约费用：万元
其中：减少节约燃料/能源成本 万元
减少蒸汽泄漏节约价值 万元
减少污水处理成本及排污费用 75万元
预计改造投资：设备投资大约在 400万元以内。
（备注：设备寿命按 6年计算，设备年折旧费用与系统年运行费用共约为
万元。）
4、工艺用水的热回收
1）技术可行性分析:
本企业在染、整、煮、褪、漂、丝光等工艺，工作温度
属低温低压。排出大量工艺用水，外排时仍大多就在工艺温
度点上(60～110℃)，几乎 100％的排入地沟。这部分的水
量很大，年约 300～400万立方米，热焓量非常大。可将这
部分的热量经换热器，回收和加热供入的冷水，即可节约可
观的新蒸汽。这种低温低压换热器，可就地安装在设备边，
也可相对集中安装。
2）经济效益可行性分析：
预计改造后年节成本：年节约蒸汽 51317吨，年节约价
值 万元
预计改造投资:300～400万元
5、污泥回收利用
1）技术可行性分析:
集团的污水处理厂产生大量热值较高的污泥，目前出钱
委托其它单位处置，根据分析，该污泥完全可以由电厂锅炉
进行燃烧,一方面可以节约燃料，另一方面可以利用其成分
中的碱性成分与原煤燃烧过程产生的二氧化硫中和从而减少
二氧化硫排放。国内近几年对此技术进行了较多的研究与试
验，在成功的基础上得到了较好的推广。
2）经济效益可行性分析：
预计实施后年节成本：节约原煤 1165吨，年节约价值
万元
其中:节约原煤 万元
(365天*13吨/天**
=；式中 为污泥可用折算系数、为考虑含水率污泥可
用折算系数)
节约污泥处理费 万元
(365天*13吨/天*100元/吨)
增加电费 万元
预计投资:年多耗电 万元
三、环境效益分析
按照上述节能方案计算的节能量计算，可减少向大气中
排入 千吨的 CO2污染物量，取得较好的环保效益。
CO2排放系数简便计算表表 5-5
能源, 节约能源, 减排量
, 万 kWh, tce, kt-C, kt-CO2
节约电力, , 43097, ,
节约其它能源折标煤量, ----, 19569, ,
合计, , 62666, ,
第六章 审计结论
本审计组通过审计考核，核对取证，根据审计结果，做
出如下结论：
该集团公司在集团公司领导班子的带领下，全体员工发
扬团队精神、坚持走科学创新的道路，在 2005年创出了较
好的业绩：
1、在主要经济指标方面，2005年共计生产棉纱
304092吨、呢绒布 2423万米、色织布 2165万米、织染布
6361万米、针染布 3966万米、各类服装 309万件等，实现
主营业务收入 823753万元，其中产品外贸自营出口额
25000万美元。完成工业总产值 万元，工业增加
值 万元，利税 万元。
2、在生产技术管理方面，通过工艺技术创新、调整产
品结构、强化质量管理、加大技改投资力度等措施，取得了
较好的节能效果，其产品单位工业增加值综合能耗为
吨标准煤/万元，同江苏省 2005年单位工业增加值能耗平均
水平相比，综合能耗低 吨标准煤，其中织染布生产
环节与定额相比，少耗标准煤 吨。
3、在能源管理制度建设方面，组建了较为完善的节能
管理机构，制定了从能源采购、计量、统计、生产过程管理
和定额考核等一系列的能源管理制度，并以经济责任制的方
式严格考核，有力的促进了企业各项节能工作的有效展开，
如毛纺公司为了落实集团公司的总体生产经营目标，就进一
步把能耗指标细化到了各种产品、工序，纺织股份公司和广
天色织公司对生产用水基本上做到了循环利用，对部分疏水
进行了回收利用，取得了较好的节能降耗效果。
尽管如此，由于节能管理人员不足，该集团公司的基础
管理工作相对较为薄弱，能源管理工作尚不够细化，在以下
方面仍存在着较大的节约潜力：
1、目前该集团各分公司共计生产标准棉纱（折 21s）
吨，吨纱可比电耗为
的消耗定额相比，超耗电力 万 kWh，折合标准煤
吨，价值人民币 万元。
2、该集团公司针染布电力单耗为
针染布水单耗为 布、综合能耗
与《纺织业（棉印染）清洁生产》的三级电耗定额标准
1200kWh/t 布相比，超耗电力 万 kWh；与三级取水量
定额标准 200m3/t 布相比，超耗水 570213吨；与三级综合能
耗定额标准 1800kgce/t 布相比，超耗标准煤 吨。
3、该集团公司生产织染布 1012万米，电力单耗为
立方米/万米布、
综合能耗
生产》的一级电耗定额标准 2500千瓦时/万米布相比，节约
电力 万 kWh；达到了一级取水量定额标准；与三级综
合能耗定额标准 6000kgce/万米布相比，超耗标准煤
吨。
4、该集团公司单位工业增加值电耗为
元，与全省平均水平相比，单位工业增加值电耗则超出
5、2005年该集团公司在水资源利用方面，除热电公司
外，生产系统未能做到梯级利用和循环利用，存在着节水
万立方米，折标准煤 300吨，价值人民币 万
元的节能潜力。
6、目前该集团公司用热设备大部分为间接加热，而产
生的高价值凝结水及疏水基本上未能回收利用，存在着约
万立方米可回收凝结水及疏水，折标准煤 吨
的节约潜力，综合计算，价值人民币 万元。
7、该集团公司在余热余能利用方面还没有给予足够的
重视，对高温工艺水及热载体炉的热烟气等余热资源未能进
行回收利用，存在着 吨标准煤的节能潜力，价值人
民币 万元。
8、在无功补偿方面，由于该集团公司采取的是集中补
偿的方式，未能对大功率机台及集群设备（如纱机）进行就
地无功补偿，使得企业内部功率因数偏低、不但降低了末端
电压（如对四公司剑杆织机线的监测，其供电仅 360V），恶
化了供电质量，而且增大了低压线路的损失率。根据测算结
果，以五大公司为基准计算，存在着 万 kWh、价值
万元的电能节约量。
9、在燃料的质量指标制定及质检验收方面，由于考核
不够科学细化，监督管理不力、化验设备配置不够完善及质
检人员技术水平不高等原因，存在着 95万元的质量损失。
10、虽然该集团公司对各分公司生产过程的制成率进行
了考核，但未能将废料回收率等指标列入考核内容，通过对
抽查的三个公司的物料平衡分析结果看，有两家公司的过程
损失均较大，与国内同行业平均水平相比，多损失物料价值
万元以上。
11、目前该集团公司热电厂使用的锅炉炉型比较落
后，与循环流化床锅炉相比，其效率偏低，与一般循环流化
床锅炉相比，存在着年节 5140吨标煤的巨大潜力，价值
395万元。
12、目前该集团公司在能源定额管理方面还不够细化，
对各分公司仅实现了成本、利润和产量等宏观指标的考核，
未制定详细的产品能耗定额考核指标，特别是针对不同机
台、不同产品（纱支）等复杂情况，更缺乏有效的考核及应
对措施，不利于切实调动职工节能积极性。
13、该集团公司的能源统计工作有待强化，涉及能源购
入贮存、加工转换、输送分配和最终使用四个环节应当设置
的分类统计报表的建立尚不够完善，原始记录存在丢失现
象，细化到主要生产、辅助生产、采暖（制冷）、照明等工
序（艺）的计量与统计工作尚没有完全建立，不利于对能源
利用的适时分析与细化考核。
14、在能源计量系统的管理方面较为薄弱，虽然该集团
公司的一、二级计量仪表配置较为完善，但三级计量仪表配
置相对较差。到目前为止，尚无完整的能源计量器具台帐，
计量器具档案亦未建立齐全，给能源消耗的细化管理带来了
一定的难度。
15、经核实该集团公司还有部分属国家明令淘汰的机电
设备仍在运行，建议将现有淘汰设备全部更换为新型高效电
机、变压器，可节约大量能源。
16、目前该集团公司在原煤管理过程中缺乏定期盘存的
管理制度，没有定期进行实物盘存，建立实物帐，核算消耗
过程中直接采取二级计量结果，造成了物资的不明流失隐
患，导致燃料成本核算不实。
电力计量仪表统计表
等级, 计量器具名称, 型号、规格、准确度, 应配
数, 已配
数
一
级
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
, 电能表, LAA1电 , 1, 1
, 电能表, , 1, 1
二
级, 电能表, DS864-2, 2, 2
, 电能表, DS310-1, 2, 2
, 电能表, DS862, 1, 1
, 电能表, DS862-2, 8, 8
, 电能表, DS864-2, 2, 2
, 电能表, DS862, 5, 5
, 电能表, DXK, 2, 2
, 电能表, DS862, 1, 1
, 电能表, DSSD331-1, 1, 1
, 电能表, DTSD341-4, 1, 1
, 电能表, DD862-4, 1, 1
, 电能表, DS862-2, 1, 1
, 电能表, DSF864-20S, 1, 1
, 电能表, DSM64-2A, 1, 1
, 电能表, DS862-2, 1, 1
, 电能表, DS864-2, 15, 15
, 电能表, DS862, 15, 15
, 电能表, DS864-2, 7, 7
, 电能表, DT862-2, 12, 12
, 电能表, DS862-2, 7, 7
续表一
二
级, 电能表, DSSD331-2, 1, 1
, 电能表, DS8864-2, 3, 3
, 电能表, DD282, 1, 1
, 电能表, DS864-4, 5, 5
, 电能表, DT862-4, 1, 1
, 电能表, DT862-2, 6, 6
, 电能表, DS862-2, 25, 25
, 电能表, DT862-2, 3, 3
三
级
, 电能表, DS864-2, 2, 2
, 电能表, DT862-2, 203, 163
, 电能表, DS862-2, 459, 388
, 电能表, DT864-2, 80, 43
, 电能表, DT864-4, 101, 48
, 电能表, DT862-2, 121, 101
, 电能表, DD282, 22, 12
, 电能表, DD862-4, 28, 8
, 电能表, DT862-2, 66, 56
, 电能表, DT862-4, 17, 2
, 电能表, DT8, 30, 15
, 电能表, DT862, 90, 65
, 电能表, DT862-2, 64, 30
, 电能表, DT862, 113, 86
, 电能表, DS862, 100, 77
, 电能表, DS862, 145, 120
, 电能表, DS864, 134, 124
, 电能表, DD282, 40, 10
, 电能表, DS862, 40, 10
, 电能表, DD14, 18, 8
, 电能表, DD282, 15, 5
, 电能表, DT862-4, 38, 28
, 电能表, DT8, 20, 12
, 电能表, DT862-2, 44, 22
, 电能表, DS862-2, 21, 15
, 电能表, DT862-2, 16, 10
蒸汽计量仪表统计表
等级, 计量器具名称, 型号、规格、准确度, 应配
数, 已配
数
一
级, 1#主蒸汽流量表, 级, 1, 1
, 2#主蒸汽流量表, 级, 1, 1
, 1#主蒸汽流量表, 级, 1, 1
, 1#汽机进汽流量表, 级, 1, 1
, 2#汽机进汽流量表, 级, 1, 1
, 1#汽机抽汽流量表, 级, 1, 1
, 2#汽机抽汽流量表, 级, 1, 1
, 蒸汽流量表, 级, 1, 1
二
级, 1#汽机供汽流量表, 级, 2, 1
, 2#汽机供汽流量表, 级, 1, 1
, 3#汽机供汽流量表, 级, 1, 1
, 蒸汽流量表, 级, 1, 1
, 蒸汽流量表, 级, 2, 2
, 蒸汽流量表, 级, 6, 6
三
级, 蒸汽流量表, 级, 8, 3
, 蒸汽流量表, 级, 11, 1
, 蒸汽流量表, 级, 7, 2
, 蒸汽流量表, 级, 6, 1
, 蒸汽流量表, 级, 9, 4
, 蒸汽流量表, 级, 6, 1
, 蒸汽流量表, 级, 13, 3
, 蒸汽流量表, 级, 6, 1
, 蒸汽流量表, 级, 1, 1
, 蒸汽流量表, 级, 2, 2
, 蒸汽流量表, 级, 6, 1
, 蒸汽流量表, 级, 30, 10
, 蒸汽流量表, 级, 13, 3
, 蒸汽流量表, 级, 7, 2
, 蒸汽流量表, 级, 3, 3
, 蒸汽流量表, 级, 25, 0
, 蒸汽流量表, 级, 9, 4
, 蒸汽流量表, 级, 8, 3
, 蒸汽流量表, 级, 7, 2
水计量仪表统计表
等级, 计量器具名称, 型号、规格、准确度, 应配
数, 已配
数
一
级
一
级, 水表, LXLC/DN150/级, 4, 4
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN150/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN100/级, 2, 2
, YQ码智能水表, 井水/DN80/级, 10, 10
, 水表, LXF/DN100/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN20/级, 1, 1
, YQ码智能水表, DN50/级, 9, 9
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水量计时器, 井水/LS/级, 8, 8
, 水表, LXS/DN100/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 3, 3
, YQ码智能水表, 井水/DN80/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN150/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN80/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 井水表, LXS/DN80/级, 5, 5
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 井水表, LXS/DN80/级, 6, 6
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水量计时器, LS/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 2, 2
续表一
二
级, 水表, LXLC/DN150/级, 5, 5
, 水表, LXLC/DN80/级, 4, 4
, 水表, LXLC/DN50/级, 5, 5
, 水表, LXLC/DN15/级, 41, 41
, 水表, LXS/DN50/级, 4, 4
, 水表, LXF/DN50/级, 4, 4
, 水表, LXLC/DN200/级, 1, 1
, 水表, LXLC/DN150/级, 7, 7
, 水表, LXLC/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 5, 5
, 水表, LXS/DN40/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN25/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN20/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN100/级, 8, 8
, 水表, LXS/DN200/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN20/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN80/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 7, 7
, 水表, LXS/DN25/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN15/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN150/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN100/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN50/级, 24, 24
, 水表, LXS/DN40/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN25/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN15/级, 5, 5
, 水表, LXS/DN150/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN40/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN15/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 3, 3
, 水表, LXS/DN15/级, 1, 1
续表二
二
级, 水表, LXS/DN50/级, 2, 2
, 水表, LXS/DN40/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN25/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN15/级, 1, 1
三
级, 水表, LXLC/DN150/级, 3, 3
, 水表, LXLC/DN100/级, 4, 2
, 水表, LXLC/DN50/级, 16, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 13, 1
, 水表, LXS/DN40/级, 11, 1
, 水表, LXF/DN50/级, 21, 1
, 水表, LXF/DN20/级, 1, 1
, 水表, LXF/DN25/级, 16, 1
, 水表, LXS/DN20/级, 16, 1
, 水表, LXS/DN25/级, 15, 0
, 水表, LXS/DN100/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 15, 0
, 水表, LXS/DN50/级, 15, 0
, 水表, LXS/DN50/级, 15, 0
, 水表, LXS/DN20/级, 8, 0
, 水表, LXS/DN150/级, 1, 1
, 水表, LXS/DN100/级, 7, 7
, 水表, LXS/DN50/级, 17, 17
, 水表, LXS/DN20/级, 8, 0
, 水表, LXS/DN20/级, 6, 1
, 水表, LXS/DN50/级, 1, 1
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
, , , ,
主要用能设备汇总表
名称, 规格型号, 出力, 耗能种类, 台数
电力变压器, SZ9-2000/10, 2000KVA, 电力, 1
电力变压器, S9-1250/10, 1250KVA, 电力, 1
电力变压器, S9-1000/10, 1000KVA, 电力, 1
电力变压器, S7-2000/10, 2000KVA, 电力, 2
电力变压器, S7-1600/10, 1600KVA, 电力, 1
并条机, A272F, , 电力, 34
细纱机, FA503, , 电力, 12
细纱机, FA513, , 电力, 44
定型机, , 总 2675kW, 电力, 4
染整, 染整设备 45台, 总 8926kW, 电力、蒸汽, 45
针织大圆机, , , 电力, 48
罗茨鼓风机, SSR-200, 75kW, 电力, 2
罗茨鼓风机, RRF-25, 250kW, 电力, 1
空气压缩机, ZR400, 400kW, 电力, 9
空气压缩机, ZR315, 300kW, 电力, 2
有机热载体加热炉, YYQW-3000Y, 62kW, 柴油, 1
喷汽织机, 丰田 710-610, , 电力, 350
喷汽织机, SOMET, , 电力, 370
退煮漂, LMH021G11-180, , 水、电、汽, 3
磨毛机, SMA382M-180, 125kW, 电、汽, 2
丝光机, LMH021G11-180, 228kW, 水、电、汽, 2
显色皂洗机, LMH2000H18-180, 293kW, 水、电、汽, 2
定型机, LWA-432, 415kW, 电, 3
电力变压器, S9-2500/10, 2500KVA, 电力, 2
电力变压器, S9-2000/10, 2000KVA, 电力, 2
染缸, COS-186, 105kW, 电力、蒸汽, 2
染缸, ALLWYN-205, 140kW, 电力、蒸汽, 1
染缸, ALLWYN-226, 175kW, 电力、蒸汽, 1
染缸, COS-145, 70kW, 电力、蒸汽, 1
染缸, COS-120, 49kW, 电力、蒸汽, 3
染缸, COS-105, 35kW, 电力、蒸汽, 6
染缸, SMF2402-160, 43kW, 电力、蒸汽, 1
电力变压器, SFZ9-40000/110, 40000KVA, 电力, 1
续表一
名称, 规格型号, 出力, 耗能种类, 台数
电力变压器, S9-16000/110, 16000KVA, 电力, 1
电力变压器, S9-2500/10, 2500KVA, 电力, 12
电力变压器, S9-2000/10, 2000KVA, 电力, 20
给水泵, SBRZW250-200-315, 75kW, 电力, 12
给水泵, SBRZW250-200-390, 90kW, 电力, 10
给水泵, SBRZW220-150-350, 55kW, 电力, 10
冷却水泵, SBS-350-250-330, 90kW, 电力, 12
溴化锂制冷机组, SXZ6-349DFM2, 4530kg/h, 热力, 10
并条机, FA306, , 电力, 103
粗纱机, FA458, , 电力, 59
地吸, , 37kW, 电力, 2
地吸, , 45kW, 电力, 6
精梳机, FA1268, , 电力, 84
精梳机, PX2, 5kW, 电力, 64
梳棉机, A186G, , 电力, 156
细纱机, DTM129, , 电力, 384
自络筒, EPSPRO-N, , 电力, 31
自络筒, ORION-M, , 电力, 14
梳棉机, A186G, , 电力, 144
梳棉机, FA221B, , 电力, 81
精梳机, PX2, 5kW, 电力, 133
并条机, FA306, , 电力, 125
粗纱机, FA458, , 电力, 28
粗纱机, TJFA458A, , 电力, 30
自络筒, ORION-M, , 电力, 46
滤尘机, , 共 1214kW, 电力, 29
并条机, FA306, , 电力, 173
粗纱机, FA458, , 电力, 36
地吸, , 共 777kW, 电力, 14
精梳机, FA1268, , 电力, 100
滤尘机, , 共 1727kW, 电力, 41
梳棉机, FA225, , 电力, 70
梳棉机, FA221B, , 电力, 108
以下略去
