1
7S管理实施方法与技巧
2
什么是7S？
整理 SEIRI 排除现场空间的浪费
整顿 SEITON 排除找寻、拿取物品时间的浪费
清扫 SEISO 减少污染、维持干净的工作环境
清洁 SEIKETSU 维持上面三个项目的结果
素养 SHITSUKE 养成遵守规定、有团队精神、文明
素养高的人
安全 SAFETY（英） 构筑避免发生安全事故的现场
节约 SAVE（英） 减少浪费，降低成本
中 文 日 文 作 用
3
◇7S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了，
更重要的是现场的规范化。
◇什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及
标识，工作的对错能一目了然。
◇使得每个人必须约束自己按规定去做。
◇久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对
待每一件小事。
推行7S活动的目的是什么？
提升员工素养----养成良好的工作习惯
提高干部水平----具有正确的管理意识
4
大量成功经验表明：
一开始，确实会增加工作量，但推行
到一定程度后，所花的时间不会比7S
推行前更多。
7S会大量增加员工负担？
5
7S的定义
1S--整理
◇将工作场所任何东西明确地、严格地区分为有必
要的与不必要的；
◇在岗位上只放置必要物品 。
目的：
·腾出空间，空间活用
·防止误用、误送
·塑造清爽的工作场所
6
不要物—地板上的
• 废纸、灰尘、杂物、烟蒂
• 油渍、污迹、旧划线
• 各种报废设备、工装夹具、模具
• 破垫板、纸箱、抹布、破篮框
• 呆料、过期样品或不合格材料
• 残缺不全、无法修复的破桌烂椅
7
8
9
现场地板上的不要物图片现场地板上的不要物图片
10
不要物—墙壁上
• 蜘蛛网、脚印、脏污痕迹
• 过期海报、板报、揭示的图表
• 无用的提案箱、卡片箱、挂架
• 过时的挂历、残缺破旧的标语
• 损坏的或走时不准的时钟
• 不规范的各种手写标识、编号或字迹
11
墙壁上的不要物图片墙壁上的不要物图片
12
13
墙壁上的不要物图片墙壁上的不要物图片
14
不要物—吊着的
• 工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书
• 已停止使用的配线管、临时拉的线
• 无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝
• 不能使用的手工夹具
• 更改前的部门牌
• 高度参差不齐的各种标识牌
• 过时的、不分场合的宣传条幅、标语
15
吊着旋挂的不要物图片吊着旋挂的不要物图片
16
吊着旋挂的不要物图片吊着旋挂的不要物图片
17
18
不要物—桌子上/内或柜子上/
内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物
• 老旧无用的报表、帐本
• 损耗的工具、余料、样品
• 已经损坏的文具
• 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条
• 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
仪器
• 不穿的旧工装、脏破手套等
19
桌子和柜子内的不要物图片桌子和柜子内的不要物图片
20
现场地板上的不要物图片现场地板上的不要物图片
21
22
桌子和柜子内的不要物图片桌子和柜子内的不要物图片
23
24
整理实施要领：
· 对自己的工作场所(范围)全面检查,包
括
看得到和看不到的
· 制定「要」和「不要」的判别基准
· 将不要物品清除出工作场所
· 制订废弃物处理方法
· 对需要的物品调查使用频度,决定日常
用
量及放置位置
25
整理的流程
分 类
归 类
制定基准
判断要与不要
处 理
整理的要点
在于制定可行、有效、合
理的处理基准
（1）“要与不要”的判断基准
（2）“明确场所”的基准
（3）“废弃处理”的方法
26
类 别 使用频度 处理方法 备注
必要物品
每小时 放工作台上或随身携带
每天 现场存放（工作台附近）
每周 现场存放
非必要
物品
每月 仓库存储
三个月 仓库存储 定期检查
半年 仓库存储 定期检查
一年 仓库存储（封存） 定期检查
两年 仓库存储（封存） 定期检查
未
定
有用 仓库存储 定期检查
无用 变卖/废弃 定期清理
不能用 废弃/变卖 立刻废弃使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！
27
× × 公 司不要物处理清单
单位：
物品名称 型号 规格 数 量 不 用 原 因 公 司 处 理 意 见 备 注责任单位意见
28
7S定义
2S--整顿
·把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类
排列好
·明确数量，进行有效的标识
目的：
·工作场所一目了然
·消除找寻物品的时间
·整整齐齐的工作环境
·消除过多的积压物品
创造一个让人对错一
目了然，有约束及自
我提升作用的工作环
境
29
整顿的 “3要素”
场
所
形成容易放回原
处的状态
方
法
标
识
体
现
做
好
整
顿
的
现
象
是
：
30
整顿的“3定原则”
定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：放置合适的数量
31
明确场所:放置
在文件柜上
明确方法:分类
自然放置
明确标识:标识品
名、类别、提示
定点:放置在文
件柜上，区划线
固定位置
定容:使用区划
线限定放置位置
的大小
定量:一个办公
区共用一套办公
用具
32
明确场所:放置在车间
靠墙位置
明确方法:层别式放置
（三层）
明确标识:标识品名、
类别
定点:放置在车间靠墙的
空余位置
定容:使用区划线限定放
置位置的大小
定量:最大放置量
33
34
35
36
7S定义
3S--清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫
干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
这里有脏污
目的：
·培养全员讲卫生的习惯
·创造一个干净、清爽的工作环境
·使人心情舒畅
3个注意点：
责任化、标准化
污染发生源改善
37
注意点1：责任化
区域、清扫部位、
清扫周期、要点·要求·目标
38
注意点2：标准化
OA机器清扫基准
一、目的
通过对OA机器（电脑/打印机/复印机等办公自
动化设备）按计划进行清扫活动，彻底清除以
上设备的死角，保持设备的干净，维护设备的
正常运行。
39
二、适用范围
设备分类 清扫部位 清扫要点 清扫周期
空调 出风口、入风口、
外表面、顶部、易
积尘部位及周边环
境
•明确设备管理部门
及责任人（设备上揭
示出来）
•清除设备上灰尘、
污垢
•清除不必要的揭示
•清除周边不该摆放
的物品
•注意设备背面及平
时不打开的部位
•下班后检查设备开
关是否关闭
1次/周末
电脑 主机、显示器、保
护屏、易积尘部位
及周边环境
1次/周末
复印机 外表面、易积尘部
位及周边环境
1次/周末
传真机 外表面、易积尘部
位及周边环境
1次/周末
40 不要让员工觉得推行7S只有付出
注意点3、污染发生源的改善
41
7S定义
4.清洁
维持上面3S的成果。
“整理、整顿、清扫、安全”一时做到并不难，
但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经
常保持，也就做到了“清洁”的要求。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化、自我提示、定期检查、新人教育
42
7S定义
5S--素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
上述几方面的内容能付予实际行动，能够经常化，
成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，
“7S”就能够有良好的效果
目的：
·培养好习惯、遵守规则的员工
·培养文明人
·营造团队精神
注意点：
1、形似且神似
2、领导带头
3、长期坚持
43
7S定义
6S--安全
通过制度及具体措施来提升安全管理水平，避免
灾害的发生。
“安安全全下班去”光有口号及愿望是不行
的
目的：
●培养具有良好安全意识的员工
●注重安全细节管理
44
安全事故发生方式
导致安全隐患出现的三个原因：
■不安全的状态
设备、产品、工具等所处的工作或运作状态等
■不安全的行为
人在活动过程中的不安全动作、险恶的环境等
■约束机制失效
现场的连锁控制措施等失效
当以上任何一类原因出现，得不到及时、有效的管理和
控制时就形成安全隐患，便极有可能导致安全事故的发生
45
7S定义
7S--节约
以最小的量维持生产活动的正常进行
目的：
·培养具有节约意识、环保意识的员工
·打造节约型班组、企业
■从小处着手、培养节约意识
■优化合理配置各种资源，杜绝各种浪费。
46
1、复印纸正反面使用
2、自己维修各种托盘、工具
3、整治跑、冒、滴、漏 等
4、自己补墙、刷漆
5、节约使用各种文具、物品 等
节约：从小事做起，培养节约意识
灌输定量
意识
47
7S口诀
整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除脏污，美化环境；
清洁：形成制度，保持洁净；
素养：贯彻到底，养成习惯；
安全：遵守规范，防患未然；
节约：减少浪费，降低成本。
48
7S活动推行的技巧
一、作业现场的7S
要点：合理规划、优化布局、减少搬运、改善物流
二、办公室的7S
要点：共独区分、公私区分、柜架管理、资料归位、
桌面状态 、抽屉状态、张贴管理、事务管理
三、电子档案的7S
要点：及时存档、明确命名、存档正确、版本区分、
邮箱清理、收文回复
四、目视管理和形迹管理
49
改善技巧——目视管理
50
例：红灯停例：红灯停, , 绿灯行等等绿灯行等等…………
一种醒目的标识方法。运用一种醒目的标识方法。运用颜色、图案颜色、图案对对
物品进行说明。通过视觉感应引起人的意物品进行说明。通过视觉感应引起人的意
识变化的一种管理方法识变化的一种管理方法
好处是好处是,,一眼就可以判断物品的数量、质量、一眼就可以判断物品的数量、质量、
形状、类别或状态。形状、类别或状态。
目视管理是什么？
51
目视管理的要点：
a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。
b.能迅速判断，精度高。
c.判断结果不会因人而异。
目视管理的目视管理的33级水准级水准：：
初级：有表示，能明白现在的状况。初级：有表示，能明白现在的状况。
中级：谁都能判断良否。中级：谁都能判断良否。
高级：管理方法（异常处置等）都列明高级：管理方法（异常处置等）都列明
52
水准Ⅰ：现状状况明了
150
100
50
目视管理举例
53
水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然
150
100
50
上限
投入范围
下限
管理范围
目视管理举例
54
原料缸管理
标准：
1.清扫方法
2.点检方法
3.异常处理
水准Ⅲ：管理范围及现在的状况一目了然；异常处置方法
明确、异常管理装置化
管
道
清
洁
用
具
上限报警器
下限报警器
150
100
50
上限
投入范围
下限
管理范围
目视管理举例
55
「目视管理」的分类
1、目视管理的物品管理
2、目视管理的作业管理
3、目视管理的设备管理
4、目视管理的安全管理
5、目视管理的品质管理
56
物品目视管理
• 明确物品的名称及用途
• 决定物品的放置场所，容易判断。
• 物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出
• 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数
量，且要防止断货。
57
58
59
文件目视管理
60
61
62
63
文件类别和位置一文件类别和位置一
目了然目了然
64
操作的目视管理
想方设法的将作业：
• 是否按要求的那样正确地实施着
• 是否方便使用
• 是否有异常发生
• 如果有异常发生，应如何对应
简单明了地表示出来
65流程明示流程明示
66
67
• 标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理
限界。
• 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机
能部位。
• 是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
68
将仪表盘的正常刻度范围将仪表盘的正常刻度范围
涂成涂成绿色绿色,,不良范围涂成不良范围涂成
红色红色..一目了然一目了然!!
运转正常、异常一目了然运转正常、异常一目了然
69
设备状态一目了然
70
71
• 作业安全指引
• 安全警戒区
• 注意有高差、突起之处
• 防护用品管理
安全目视管理
72
73
74
75
76
77
• 防止因“人的失误”、“环境的原因”
导致的品质问题
品质目视管理
78
将一般物品区涂成将一般物品区涂成黄色黄色；；
将合格品区全部涂成将合格品区全部涂成绿色绿色；；
将不良品或废品区的地面将不良品或废品区的地面
分区线画成分区线画成红色红色；；
79
改善技巧——形迹管理
80
形迹管理是——
•将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。
81
82
83
84
85
86
在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计
算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么东
西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。
87
88
