敏捷制造/精益思想对电信运营及支撑系统的借鉴意义
让 中 国 软 件 影 响 世 界
市场部 刘 立
亚信科技(中国)有限公司
2009年4月
让 中 国 软 件 影 响 世 界
*
提纲
1
敏捷制造
2
精益思想
3
精益思想如何应用在电信行业？
4
讨论
《改变世界的机器》
1990年，由James P. Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改变世界的机器The Machine That Changed the World》一书。
书中给这种新的生产方式命名为：“Lean Production”，我国将“Lean Production” 译作“敏捷制造” 。
谁创造了《改变世界的机器》
【美】
詹姆斯 • P • 沃麦克
【英】
丹尼尔 • T • 琼斯
【美】
丹尼尔 • 鲁斯
国际汽车计划
研究成员
1
2
3
4
协作系统专家
技术专家
工厂专家
产品设计专家
理查德 • 拉明
英国苏塞克斯大学 博士
英国美洲虎公司
西口敏宏
英国牛津大学 博士
日本先锋电器公司
安德鲁 • 格雷夫斯
英国苏塞克斯大学 博士
生产“一级方程式”赛车的工厂
约翰• 克拉夫奇克
美国麻省理工学院斯隆泰管理学院 硕士
丰田—-通用的合资公司——新联公司
安东尼• 谢里夫
美国麻省理工学院斯隆泰管理学院 硕士
克莱斯勒公司
延岗健太郎
美国麻省理工学院斯隆泰管理学院 硕士
马自达公司
这是怎样的一个团队
这是一个怎样的过程
五年时间
联络员的116篇专题报告
三个计划领导人
生产方式的演化
单件生产
大量生产
敏捷生产
起源：欧洲
时间：一战前
代表：P&L
起源：美国
时间：一战后
代表：福特
创始人：
亨利.福特
阿尔弗莱德.斯隆
起源：日本
时间：二战后
代表：丰田
创始人：
丰田英二
大野耐一
敏捷生产方式前的两种生产方式
单件生产
高度熟练的工人，简单、通用的工具来制造顾客所要求的产品；每次只生产一件
大量生产
精通某一领域的专业人员设计产品，非熟练与半熟练工人、昂贵的专用设备生产
问题
成本高昂
产品质量的可靠性与稳定性没有保障
技术革新少
产品品种少，单一的标准化产品难以适应市场需求
设备专门化程度高，更换成本大
可能引起大量过剩的浪费现象
雇员对工作方法感到厌烦
优点
精心订制的，豪华，独一无二
规范化生产---有统一计量系统，零件具有互换性
成本低廉---生产出大批量的产品
品质提高，方便客户---任何人都能驾驶和维修
精益生产方式的诞生
国外竞争者抢夺市场
战后资金匮乏
本土劳动力价格高
日本市场对汽车种类要求高
产生背景
综合了单件生产方式与大批量生产方式的优点
在降低成本保持质量的同时能做到弹性生产
敏捷生产方式的要素
Part 1
Part 2
Part 3
Part 4
Part5
管理工厂
汽车设计
协作配套
用户关系
管理精益
企业
案例对比
经典的大量生产方式
通用公司的弗雷明汉厂
经典的敏捷生产方式
丰田公司的高冈厂
厂房面积大，以应付汽车返修和为保证均衡生产所需的大量库存
总装线旁的通道上挤满非直接生产工人
每一工位旁有成堆的库存
工作量分配不均匀，有的跑动赶节奏，有的却看报吸烟
缺陷零件随便扔进垃圾箱
不论什么理由只有厂长才能停线
线尾的工作场地上堆满有缺陷的成品车
工人们“无精打采”
厂房面积尽可能小，便于工人见面对面交流
通道上没有人，每位工人都对车子进行增值工作
每一工位旁只有不到一小时的储备
工作量比较均衡，每位工人的工作节奏大致相同
缺陷零件立即送质控室
出现问题，每位工人能拉动绳索使全线停止
没有返修面积
工人们的劳动目的性很强
VS
指标对比
通用弗雷明汉厂
丰田高冈厂
每车总装工时
修正后的每车总装工时
每百辆车总装缺陷数
每车占总装面积
平均零件库存
31
130
2周
16
45
2小时
《改变世界的机器》给我们带来了什么？
第一次
第一次
第一次
将敏捷生产方式向人们做了详细的描述和介绍
将敏捷生产方式与100年来对西方经济产生
决定影响的“大批量生产方式”相提并论
宣布敏捷生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业，
向敏捷生产方式转变将对人类社会产生深远的影响
后续的发展
精益生产方式由经验变成正式理论。
总结出精益生产方式的5个基本原则
将精益方式扩大到制造业以外的所有领域
带来企业管理方式变革
美国联合技术公司ACE管理
精益六西格玛管理
通用汽车的竞争制造系统…
作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用
精益建筑、精益服务、精益医保、精益软件开发、精益政府….
1
2
3
1996年《精益思想》
与企业实际相结合
跨出制造业，广泛传播
让 中 国 软 件 影 响 世 界
*
提纲
1
敏捷制造
2
精益思想
3
精益思想如何应用在电信行业？
4
讨论
从“敏捷制造”到“精益思想”
美国人开始深入研究日本人的成功经验。在汽车工业中探索大量生产方式与连续流动少量生产方式的差别。
1990年，由James P. Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改变世界的机器The Machine That Changed the World》一书。
20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践，且不仅仅局限于汽车行业。
1996年James Womack的《精益思想（Lean Thinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论。
精益思想的要点
“精益”(Lean)释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，
文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分
肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
精益思想的五个原则
精益思想
Value 价值
站在客户
的立场上
Value Stream
价值流
从接单到发货
过程的一切活动
Flow 流动
象开发的河流
一样通畅流动
Demand Pull
需求拉动
按需求生产
Perfect 完美
没有任何事物
是完美的
不断改进
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
一、价值
精益思想
Value 价值
Value Stream
价值流
Flow 流动
Demand Pull
需求拉动
Perfect
完美
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
从最终用户的角度以产品、服务或功能为基础为所有活动识别价值
只能由最终用户定义
只有从一个具体产品、一项服务或是一个功能的角度描述价值才是有意义的
二、价值流
精益思想
Value 价值
Value Stream
价值流
Flow 流动
Demand Pull
需求拉动
Perfect
完美
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
为每一个产品，服务或功能识别出价值流中的所有步骤，消灭那些没有创造价值的步骤
三、流动
精益思想
Value 价值
Value Stream
价值流
Flow 流动
Demand Pull
需求拉动
Perfect
完美
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
使那些产生价值的步骤不间断地流动起来，这样产品、服务或功能就可以平滑地流向用户
以往按照不同功能构建的部门必须要给产品或服务让步
“批量与排队”的生产习惯必须要转变为在连续流中进行小批量生产的方式了
四、需求拉动
精益思想
Value 价值
Value Stream
价值流
Flow 流动
Demand
Pull
需求拉动
Perfect
完美
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
让用户将价值从系统中拉动出来
上游步骤只有在下游步骤要求的时候 才进行生产，最后一个步骤是客户
与其基于预测计划生产（推动），不如仅生产客户要求的（拉动）
五、完美
精益思想
Value 价值
Value Stream
价值流
Flow 流动
Demand
Pull
需求拉动
Perfect
完美
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
赋予团队进一步消除浪费的权力和能力，通过持续改进活动最求尽善尽美
没有最终状态
什么是浪费？
从最终用户的角度看，那些增加了成本但没有增加附加价值的事物就是
浪费
精益思想中提到的8种浪费
未被利用 的人的创造力
不必要 的动作
缺陷
过度 加工
运输
等待
过度 生产
库存
8种 浪费
过量生产 Over-production
生产多于所需
快于所需
库存浪费 Inventory
任何超过加工必须
的物料供应
库存掩盖所有问题
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
通过降库存暴露问题
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
不符合精益生产的
一切物料搬运活动
物料搬运 Conveyance
检验/校正/返工 Inspection/Rework
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工
过程不当 Processing
对最终产品或服务
不增加价值的
过程
等待 Waiting
当两个关联要素间
未能完全同步时
所产生的空闲时间
多余动作 Motion
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
两种浪费
纯粹的浪费 与 必要的浪费
纯粹的浪费
应被彻底消灭。 如过度生产，过度加工和缺陷等
必要的浪费
从客户的角度看虽没有价值，但却可以避免（潜在的）更大的浪费或降低系统性风险的活动。 如过程控制，Q/A和重构等
应像对待纯粹的浪费一样， 如果不能消灭就要努力压缩它们。
压缩必要的浪费
“流动与拉动”减少管理干预与过程控制的必要性
由个人的任务变为团队的任务
积极对待，配备少而精的人
工作提前做，小量做，频繁做，自动化地做，默默地做
持续挖掘知识，时刻准备做改进；推迟决定
压缩必要的浪费
压缩必要浪费的策略往往导致“最佳实践”
重构
持续集成
可视化控制
测试驱动开发
停止生产线
一线工人被授权在缺陷发生的时候停止生产线 应用自动检测设备及时发现生产工序中的缺陷
发现问题时尽早停止流动，并以最极端的方式停止流动
质量产生于工序之中，而非依赖后期检测
一线工人必须理解质量的含义 并具备充分的技能验证它
停止生产线与敏捷
通过自动化测试和持续集成在第一时间发现错误， 为Broken build亮红灯并停止提交任何代码
测试工作的目标之一就是影响程序员开发软件的方式 将质量内嵌到设计与编码的过程中
测试工作的另一个目标就是 将QA对质量的认识传递给程序员
提前发现问题，否则就会错失改进设计的最佳机会， 导致较好的“外部质量”而非“内部质量”
应用压缩必要浪费的策略实现目标
可视化控制
可视化工厂：在5分钟内了解工厂的生产现状， 不需要询问他人或动用计算机
基于异常的管理
在有足够信息支持的前提下，团队成员被授权自主决策
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、
供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验
和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订单处理
采购下单
供应商备料
运输
来料检验
原料存储
搬运和等待
加工
检验及返工
成品存储
成品发运
货款回收
制造周期
交付周期
精益思想：时间与影响
原材料 在制品 成品
供应商 L/T
运送
顾客
根据需求 生产
传统做法
根据预测 生产/采购
顾客
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
增值时间（Value added time）
制造周期（Manufacturing cycle time）
X 100%
=
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，
只有不到 10% 的时间是增值的！
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
设备总有效性
自动化及防错
作业快速转换
流动生产
设备布局
多技能员工
小批量生产
缩短生产周期
均衡混流生产
看板拉动
准时化生产
库存降低
消除浪费降低成本
全面质量管理
全面生产维护
精益企业
构筑精益企业之屋
精益企业的竞争优势
生产时间减少 90%
库存减少 90%
生产效率提高 60%
到达客户手中的缺陷减少 50%
废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
业绩对比
自动化（组装）
缺勤率
建议数/雇员
工种轮换（0-无，4-高）
17
69
团队（占劳动力%）
库存（8个样件,天）
场地（平方英尺/车/年
97
82
60
质量（缺陷/100辆车）
生产率（工时/车）
欧洲
北美
日本
项目
地区
观念比较
不间断的单件流
传统理论
精益思想
由生产者决定价值，向用户推销
由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义
流程
无间断
层级的金字塔
总经理集权
部门职能化、专业化
扁平结构
赋予职能岗位的决策权
按流程重构的团队或Cell
集中的推式管理
分工
流程支离破碎
拉式
大批量，等待
精益企业：最好工厂？
按时交货 - 98%
交付周期时间 - 10 天
缩短交付周期时间 (5年) - 56%
缩短生产周期时间 (5年) - 60%
生产周期时间 - 3 天
库存周转 -
库存减少 (5年) - 35%
使用精益生产的工厂 - 96%
精益企业的领先优势
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
5年生产效率的提高
5年生产成本的改进
5年一次性合格生产的提高
稍有应用/不应用
650% 的较优
40% 的提高
52% 的提高
广泛应用精益生产技术
理想境界—七个“零”
零缺陷: 避免因缺陷造成延误
零（过剩）批量: 以避免等候库存的延误.
零装设: 极小化装设延误以适应小批量生产.
零故障: 避免紧偶合生产线的停车.
零搬运: 一个流/链.
零提前期: 以确保部件的快速补充
零阻塞: .
精益生产方式与JIT
一个核心思想
大野耐一：“杜绝一切浪费”
准时化生产
丰田喜一郎：“只在需要的时候，只生产所需要的产品”
系统应具有自动检错功能
“自动化”--Autonomation
注重人的管理
以员工的智慧和创造才能弥补技术与资金的劣势，创造竞争优势。
提倡否定传统的逆向思维方式
生产控制方式, 生产经营活动的过程
不断进取，追求理想境界
精益的生产哲学
无情地消除浪费
企业现有生产能力=产出+浪费
浪费的含义：
持续地降低在制品库存
问题=目标-现状
库存、问题------河水、暗礁
实现生产过程的同步化
规模效益的实质：物流通过生产系统的速度（A. D. 钱德勒）
大量流水生产方式 成批轮番生产
克服瓶颈环节，提高工艺路线柔性
稳定的生产系统日产出率
推行以“人为中心”的管理
成组加工单元 一人多能，决策下放
“三为”管理体制：以人为中心，以工人为主体， 以车间主任为首
让 中 国 软 件 影 响 世 界
*
提纲
1
敏捷制造
2
精益思想
3
精益思想如何应用在电信行业？
4
讨论
电信行业与制造业的区别
有没有“生产”的概念？
有没有“制造”的概念？
五个原则能否体现在电信行业中？
精益思想
Value 价值
站在客户
的立场上
Value Stream
价值流
从接单到发货
过程的一切活动
Flow 流动
象开发的河流
一样通畅流动
Demand Pull
需求拉动
按需求生产
Perfect 完美
没有任何事物
是完美的
不断改进
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
8种浪费是否也存在于电信行业中？
未被利用 的人的创造力
不必要 的动作
缺陷
过度 加工
运输
等待
过度 生产
库存
8种 浪费
如何借鉴？
公司自身
支撑系统
电 信 运 营
让 中 国 软 件 影 响 世 界
*
提纲
1
敏捷制造
2
精益思想
3
精益思想如何应用在电信行业？
4
讨论
让 中 国 软 件 影 响 世 界
*
感谢支持！
亚信致力于为客户提供
世界一流的
软件方案和服务
帮助他们
迅速响应市场变化,降低运营成本
提升盈利能力
*
需求描述
流程分析或者需求分析
系统改造点
1、多渠道兑换-----------------
2、多种礼品兑换-----------------
3、礼品管理：-----------------
4、仓库管理-----------------
5、合作商管理-----------------
6、省网礼品（自有业务和合作业务）的支持
7、订单流程管理
8、客服流程管理
9、营销管理概念 ---------
10、ui管理-----------------
11、结算管理-----------------
12、调研管理-----------------
14、运营监控-----------------
15、系统管理，能对省、大区、角色和权限的管理
16、积分捐赠---------
17、系统上线审批管理
需求管理
《改变世界的机器》的主要做者是……（3人）
他们是国际汽车计划的领导人
国际汽车计划是为了……（这个部分建议跟背景揉在一起讲）
在国际汽车计划的实施过程中，要完成透彻的研究工作，需要许多专门知识，采取的办法是寻找来自工业界而如今在科研机构中工作的研究人员，而且他们又愿意用几周或几个月的时间回到设计部门、协作公司或工厂去收集详细的资料。这些资料正式计划研究人员做出正确结论所需要的。
举例来说：
理查德 • 拉明与西口敏宏是协作系统方面的专家，参与计划时他们正在英国苏塞克斯大学和英国牛津大学攻读博士，曾经在……工作。
依次介绍ppt里的六个人。
这张简单的名单显示了国际汽车计划的一大特点，就是形成了一个真正国际化的研究人员队伍。
《改变世界的机器》这本书就是在国际汽车计划研究基础上编著的。
专家们花费了五年时间，在一个庞大的工业中进行了大量有关生产方式的研究
由三个计划领导人在国际汽车计划研究联络员的116篇专题报告的基础上进行叙述的
是集体研究成果，也是具有国际化特点的研究成果
这个部分叙述了精益生产方式在工厂经营、产品开发、协作系统的协调、用户关系等方面，以及整个精益企业是如何工作的。
精益生产方式并不是狭义地指在流水线上的“生产”，它是一个系统，渗透到整个过程的每一个环节，即要素中，从产品设计开始，然后延伸到远远超出工厂范围之外的用户。
精益生产方式使整个公司变成一个社团，通过终身雇佣制激发员工的主动性、创造力与责任感，在组装线上强调“有问题及时处理”，每个工人都可以让组装线停下来，以杜绝汽车出厂前的返修；
汽车是一种及其复杂的产品，其开发和工程设计需要经过数量可观而专业技能极不相通的人员共同努力。丰田公司在工程设计中实施精益方式，团队里包容了各个有关方面的专业人员，并且由强有力的组长来领导，其结果是在生产率、产品质量和对用户需求的变换作出响应等方面都发生了巨大的跃进；
在与零部件供应商的协作环节，也建立起一套新的精益生产方式，强调共同合作以降低成本、提高品质，将所有的供应商按其功能分为不同的层次，承担不同的责任，并开发出有名的just-in-time系统，来按日进度安排零件在供应商之间的流动进程，几乎取消了中间库存；
丰田生长体制赋予产品优良的可靠性，而其灵活性又降低生产及工程设计的成本，因而能提供多样化的产品，满足用户不断变化的需求。同时，丰田建立起一个与供应商关系很相似的销售网络，提出“主动销售”的概念，把销售商也纳入生产体系中，把顾客也吸收进产品的开发过程中，从而在汽车总装厂、销售商和顾客之间建立起一个长远的、甚至是终生的关系。根据订单组织生产，使销售商成为整个生产体系中的一部分，即“看板生产”体系中的第一个环节；在规划新产品时，直接访问现有用户。忠实于公司的品牌，是丰田汽车公司精益生产体制中一个非常突出的特征。
最后，能在财务、人员管理与全球协调等活动中，都实现精益生产，则能成为－“精益企业”，这是编写本书时未被完全开发出来的精益生产方式的一个方面。
对于上述的每个要素，本书都采用的相同的写作方式，我将选取“管理工厂”这一章，作简单的引述。
文章的目的：用精益生产方式对大批量生产方式进行批判。
首先，选择了两种生产方式的经典代表，从厂房面积、总装线的效率、库存的安排、对待问题的态度、工人的积极性等方面一一进行比较。
除此之外，《改造世界的机器》还具有其他突破性的意义：
2. 并第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判：真正过剩的是缺乏竞争力的大量生产方式的生产能力，而具有竞争力的精益生产方式的生产能力是严重缺乏的。
3. 这一转变将真正地改变世界；
《改变世界的机器》使读者了解到精益生产方式出现的必然性及其在全球范围推广的趋势，它向我们描述了一个生产总过程，但还不是普遍的原则，即尚未形成一种完整的思想体系。两位作者于96年推出的。。是其续篇。《精益思想》弥补了《机器》一书没有对怎样能学习精益生产方法提供多少指导的问题，它进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，总结出了学习丰田生产方法所必须的5个关键原则：以客户的角度判断什么是价值，强调精益生产是一个不断完善自己的过程。
除此之外，将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。所以从这一层面上说，精益思想这本书进一步完善了精益生产的理论体系，并使之升华为新一代的生产哲理。 \
20世纪末，这两本书的写作使得世界各地开展了一系列的对精益生产的研究和实践，越来越多的专家学者参与进来，各种新的理论方法层出不穷，如大规模定制与精益生产的相结合、单元生产等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系。
如精益和6西格玛要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用统计的方法来管理流程的缺点；另一方面克服了6西格玛无法显著地提高流程速度或者减少资本投入的缺点。这些管理体系实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。
在此阶段，也确实如本书所寓言的那样，。。。先后成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信邮政管理软件开发等方面应用，使精益生产系统更加完善。
需求描述
流程分析或者需求分析
系统改造点
1、多渠道兑换-----------------
2、多种礼品兑换-----------------
3、礼品管理：-----------------
4、仓库管理-----------------
5、合作商管理-----------------
6、省网礼品（自有业务和合作业务）的支持
7、订单流程管理
8、客服流程管理
9、营销管理概念 ---------
10、ui管理-----------------
11、结算管理-----------------
12、调研管理-----------------
14、运营监控-----------------
15、系统管理，能对省、大区、角色和权限的管理
16、积分捐赠---------
17、系统上线审批管理
需求管理
需求描述
流程分析或者需求分析
系统改造点
1、多渠道兑换-----------------
2、多种礼品兑换-----------------
3、礼品管理：-----------------
4、仓库管理-----------------
5、合作商管理-----------------
6、省网礼品（自有业务和合作业务）的支持
7、订单流程管理
8、客服流程管理
9、营销管理概念 ---------
10、ui管理-----------------
11、结算管理-----------------
12、调研管理-----------------
14、运营监控-----------------
15、系统管理，能对省、大区、角色和权限的管理
16、积分捐赠---------
17、系统上线审批管理
需求管理
需求描述
流程分析或者需求分析
系统改造点
1、多渠道兑换-----------------
2、多种礼品兑换-----------------
3、礼品管理：-----------------
4、仓库管理-----------------
5、合作商管理-----------------
6、省网礼品（自有业务和合作业务）的支持
7、订单流程管理
8、客服流程管理
9、营销管理概念 ---------
10、ui管理-----------------
11、结算管理-----------------
12、调研管理-----------------
14、运营监控-----------------
15、系统管理，能对省、大区、角色和权限的管理
16、积分捐赠---------
17、系统上线审批管理
需求管理
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