11. 为质量检查配备足够的资源(例如：空间，时间，人员，设备等)
12. 更新质量检查系统以便在技术数据中反映此变化
质量是制造出来的
工序内控制及验证
13. 制定重要工序的检验频率以防止次品流出本工段/车间
14. 对记录在案差异的返修应由独立检验核查
15. 检验核查应：
a. 在每个车间/部门末尾至少设一个
b. 如有新车型引进和主要变更时需增加检验核查能力
c. 只有当能力在一定时间内维持预期水平时，才能将检验核查减少至AUDIT/确认的功能
16. 只要有可能应尽量将指点，触摸，计数等检查方法融入标准化作业中
质量是制造出来的
工序内控制及验证
17. 使用声/像信号指示异常情况(例如返修区满时，处于报警状态)且为信号处理建立管理程序
18. 在所有具有固定停车位置的生产和检查工位实施ANDON系统
19. 当本工位失控造成下一道工序产生差异时，本工序工作即刻被停止
工序内控制及验证
质量是制造出来的
质量是制造出来的
工序内控制及验证
20. 遵循文件形式的控制程序
21. 倡导异常问题解决流程且在可能的地方把防错融入整改活动中
22. 核实整改措施是否有效且确保无新的次品出现
23. 建立在工序内跟踪测量标准(在质量验证工位的合格率)
要素4：质量反馈/前馈
要求
使用已确定的和以文件形式记载的通信系统
确立每道工序的客户和供应商
2. 确定客户/供应商所要求的信息时间表，内容和格式
3. 建立满足客户需要的标准交流途径
质量是制造出来的
在下述情况下前馈
漏网的缺陷
b. 备用工具/设备使用
c. 问题的解决
d. 工序/产品变更
在下述情况下反馈
a. 指定的次品等级
b. 问题解决
1) 为问题解决流程提供数据
2) 具有问题跟踪的记录活动
质量是制造出来的
质量反馈/前馈
何时反馈 ？
要素5：质量系统管理
要求
1. 质量部门的领导向工厂领导汇报
质量是制造出来的
3. 确保文件，实际操作，程序和管理评估与质量体系相符
2. 确保质保有足够的资源实施所有质量要素和核心要求
4. 实施和遵循质量组织机构模式，
包括
a)目前的模式，
b)规划的新模式
5. 使用业务计划实施流程来管理测量和跟踪达标进展情况
质量是制造出来的
质量系统管理
BPD
缩短制造周期
要素1：简易的工艺流程
要素2：少量包装
要素3：固定周期订货系统/定购零件
要素4：有计划的发运/收货
要素5：临时物料储存
要素1：简易的工艺流程
要求
1. “先进先出“这一原则体现在所有操作中
2. 必须控制和优化所有缓冲区和工序内的工作 - 缓冲区管理
.
3. 当有可能时在实际流水线或工位内使用零部件的目视化
4. 操作工的工作区域的设置必须考虑安全有效的零部件摆放
5. 为实现简易的流程，必须有均衡的生产计划
.
6. 生产指导文件(如选装单， 看板等)在生产线必须以清晰简练的格式张贴
缩短制造周期
要素2：少量包装
要求
1. 料箱
a. 料箱的尺寸要依据操作工的人机工程来定
b. 减少搬运部件(取第一个部件和最后一个部件)造成的人体疲劳和时间
c. 设计时在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理
d. 减少准备时间(例如包装材料和 箱盖的拆除)
e. 料箱的标准包装数量与周转的和备用的包装一致
f. 备用料箱尺寸与可周转的一致或略小
.
g. 用标志标注
缩短制造周期
2. 存货数量在经济可行的情况下应考虑减少运输频次。
a. 人工搬运的货箱目标存货时间为2小时
b. 大件料箱目标存货时间为小于4小时
c. 目标存货时间与装箱时间无关
.
3. 充分使用通用型周转箱
4. 人工搬运的 料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如把手孔等)
5. 在工厂试生产阶段物料应放在生产性料箱中运输
缩短制造周期
少量包装
6. 尽可能减少重新包装
.
7. 空箱返回区域
a. 应有指定的收集，分类和分级运输区
b. 应以适当的地址和目视控制清楚地标明(例如区域种类，分级运输，供应商，返回时间表，箱盖说明)
c. 应能容纳计划中的料架，托板，料箱数量
d. 能满足每个供应商和料箱的组合
e. 应尽量减少运输距离和标准化工作流程
缩短制造周期
少量包装
8. 料箱处理准则：
a. 确保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的货箱放置在合适的返回装置中
b. 确保货运司机在每个货运周期内收集所有空料箱运至集中区域
c. 遵循有书面形式的分类，分级和装载等的工作程序
d. 防止错用料箱
e. 确保空箱里无碎屑，垃圾
f. 确认损坏的料箱并制定返修/处理的方式
.
9. 货箱应准备完好和确保返回(例如：加盖，分类和堆栈)
缩短制造周期
少量包装
10. 根据货运计划，所有空料箱被装至公司外货运的卡车和有轨小车
11. 为便于料箱跟踪，对公司外货运的料箱要作必要得书面记录
缩短制造周期
少量包装
缩短制造周期
少量包装
4. 运输信息
a. 供应商的地理位置
b. 运输方式(例如卡车，有轨车，自行车)
5. 工艺要求
a. 操作标准 (如运输损坏)
b. 空箱返回流程
c. 零件摆放
d. 间隔衬垫的处理
1. 具有标准操作手册
2. 与零部件相关的信息
a. 零件尺寸
b. 零件重量
c. 日常使用量
3. 与质量相关的信息
零部件质量 例如：表面等级A
包装手段
6. 安全
a. 人-机工程
b. 危险品
7. 交流沟通
标签
b. 工厂包装验收流程(初步/备用)
SHORT LEAD TIME 缩短制造周期
少量包装
8. 系统
a. 当前物料清单
b. 包装数据
9. 多厂集中包装验收
10. 确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量)
11. 在标准料箱范围内选择
包装手段
要素3：固定周期订货系统/定购零件
目的：确保物流供应既可以预知又可靠
要求
1. 建立零部件订货和发运固定周期
2. 一周内的要求应均等
3. 订货要求应告知供应商和有关后勤保障部门
4. 订货要求应写注标准包装数量
5. 应备有例外的流程处理应急事件
6. 内部管理流程(分布式控制)
缩短制造周期
要素4：有计划的发运/收货
要求
1. 货运在指定的“计划”时间达到/离开指定的地点
2. 制定和公布标准作业单，且在作业单中描述货运，供应商和厂方的责任
3. 为使每次运输的计划和实施状况公诸于众，应设置标准信息栏
4. 货运计划细化至周，天和时以便均衡使用工厂内的物料处理资源和库存
5. 应具备处理未按原定“计划”时间到货的流程
6. 应明显地标明收货和发货通道
缩短制造周期
有计划的发运/收货
7. 使用拖车把货物从收货泊位运走(如可能的话)
8. 零部件和料箱在运输后应完好无损
9. 接收/发运管理流程应满足评审要求
缩短制造周期
要素5：临时物料储存
要求
1. 尽量减少储存区面积
.
2. 储存区位置应与物流总体计划相一致(原材料,在制品,分总成)
3. 每个零部件号应有一个固定的储存位置
4. 所有零部件位置都有明显标识(标志,符合等)
5. 通道
a. 标清用于储存或收发
b. 为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等)
c. 拖车和铲车分道而行
缩短制造周期
6. 保持最少/最多的数量和具备管理异常情况的流程
7. 实施和维持先进先出的原则(FIFO)
8. 从泊位处运至的物料应直接放置在储存区
9. 放置周转和需处理的料箱,垃圾和零部件间隔衬垫的区域应是:
a. 与货运通道有关,使工作流程标准化
b. 合理安排以使工作流程通顺
c. 用合适的目视控制标注
SHORT LEAD TIME 缩短制造周期
临时物料储存
10. 人工操作的料箱:
a. 各自储放在指定的料架区
b. 放在料架内,标签面向取货通道
11. 过剩物料区:
a. 尽量小且受控
b. 应标明
c.遵循维持“先进先出”的程序
SHORT LEAD TIME 缩短制造周期
临时物料储存
12. 处理缺货情况的流程
13. 储存在纸板箱储存区内的大件物料(例如成捆的物料)
a. 尽量减少
b.货运司机人工搬运而不搬动料箱
