TIE全員生產效率改善工具
現代工業工程
Modern Industrial Engineering
饒 忠
北京航空航天大學
工學學士(1985)
航空航天部609研究所
設計工程師
美國南加州大學(USC)
訪問學者
華中科技大學
MBA
PTT國際認證銀章培訓講師
深圳市優秀培訓講師
深圳市企業協會理事
深圳市中外企業家協會理事
深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任
1. 生產方式的演變
2. 工業工程概論
3. 方法研究
4. 工作衡量
5. 作業標准與標准作業
課程內容
生產方式的演變
Evolution of
Production Mode
生產方式的演變
手工作坊式生產
勞動分工
大規模制造
精益生產
大規模制定
工業工程基礎
Basic Industrial
Engineering
工業工程概論
什麼是工業工程
工業工程范疇
工業工程發展簡史
工業工程意識
關鍵概念
動作經濟原則
IE定義
人員
物料
設備
能源
信息
綜
合
體
系
設計
Design
改善
Improve
設置
Installation
通過 利用
專門的
數學
物理學
社會科學
知識
技術
工學的
分析
設計
原理
方法
期待的成果
P
Q
C
D
S
F
規劃
設計
評價
改進
創新
工業工程在制造業中的應用
項目 領域 使用率 排序
方法研究
作業測定
工廠設備及設計
工資支付
管理
作業設計
作業分析
動作研究
物流
生產計劃
標准化
時間研究
PTS法
工廠佈局
設備購買和更新
成本管理
工程管理
職務評價
激勵
90%
53%
45%
60%
85%
65%
85%
52%
60%
52%
37%
60%
83%
66%
1
4
5
10
13
12
7
3
6
2
11
9
14
8
工業工程發展簡史
年份
1370年
1430年左右
1776年
1798年
1832年
1911年
1911年
1914年
1917年
1931年
1927-1933
1934年
1940年
1947年
1949年
1950年後
70年代後
概念或方法 創始者(發展者) 國別
法國
英國
意大利
英國
美國
美國
美國
美國
美國
美國
美國
美國
英國
英國
美國
1913年
美國和西歐
機械時鐘
威尼斯兵工厂的船只外裝備裝配線
勞動分工的經濟利益
互換件
按技能高低付酬；工時研究的一般概念
科學管理原理；正式的時間研究概念
動作研究；工業心理學的基本概念
移動的裝配線
工作進度圖表
應用經濟批量方法控制存貯
質量控制的抽樣檢查和統計表
霍桑研究對工人積極性的新見解
工作活動的抽樣調查
解決複雜問題的協作方法
線形規劃的單純形法
人的因素的研究
模擬、決策理論數學規劃、計算機技術的應用和發展
完善的工業工程理論和技術，研制出軟件包
維克(Wyek)
威尼斯船廠
亞當.斯密司(Adam Smith)
愛立.維脫耐(Eli Whitney)
查理.倍倍奇(Charles Babbage)
泰勒(Frederick )
佛蘭克與莉蓮.吉爾布雷斯
亨利.福特(Henry Ford)
.哈利斯()
瓦特.休哈特等
愛爾頓.梅耶(Elton Mayo)
亨利.甘特(Henry )
.鐵佩特(Tippett)
運籌學小組
.但澤(Dantzig)
人機工程學會
工業工程意識
增值意識
成本意識
效率意識
問題意識
改革意識
生產系統
生產 要素
人 財 物
投入
轉換
產出 生產 的財富
產品 服務
生產率=產出/投入
技術 管理
消
除
浪
費
降
低
成
本
的
過
程
第一層次的浪費(過剩的生產能力 )
1.過多的人力
2.過剩的設備
3.過剩的庫存
多余的勞務費
多余的折舊費
多余的利息支出
用能銷售的速度制造
(豐田生產方式的中心課題)
第二層次的浪費(最大的浪費)
制造過剩的浪費(工作進展過度)
等待時間
顯在化
消除制造
過剩的浪費
第三層次的浪費
過剩庫存的浪費
利息支出
(機會成本)
的增加
以作業的再分
配減少人員
消除第三和第
四層次的浪費
第四層次的浪費
1.多余的倉庫
2.多余的搬運設備
3.多余的庫存管理、質量維護人員
4.多余的電腦
勞務費降低 間接制造費降低
設備折舊費和間接
勞務費等的增加
產品成本降低 產品成本增加
提高生產率的基本著眼點
一個恆久不變的真理；
ABCDEF
QCDSF
3S
五五提問法、ECRS
經濟原則
IE的追求
IE=Rationalization , Optimization
合理化，最妥善的方法
Improving Constantly 持續不斷的改善
Solving problems 解決問題
Eliminating Waste 消除浪費
Accurate 要准確
Better 更好
Cheaper 更省錢
Doable 可行的
Easier 更容易
Faster 更快
改善的基礎
Simplification
簡單化
Standardization
標准化
Specializtion
專門化
使構造單純
使方法簡單
使數(量)減少
將方法、手續統一化
將材質、形狀的范圍縮小
將規格、尺寸標准化
將機種、品種專業化
將種類、工作專門化
減少零件的件數
使位置的決定單純化
自動化
規格的統一
傳票的統一
作業標准的訂定
收集配送時間定時化
有蓋車、無蓋車、家
畜車、冷凍車
設備及模等的專業化
職務的專門化(裝配、
搬運、檢查‥‥‥)
5W2H
類型 5W2H 說 明 對 策
主題 做什麼
？
要做的是什麼？該項任務能取消嗎？
目的 為什麼做
？
為什麼這項任務是必須的？澄清目的
取消不必要的任務
位置 在何處做
？
在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？
順序 何時做？ 什麼時間是做這項工作的最佳時間？
必須在那個時間 做嗎？
人員 誰來做？
誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？
為什麼是我來做項工作？
改變順序或組合
方法 誰來做？ 如何做這項工作？這是最好的方法嗎？
還有其他方法嗎？
簡化任務
成本 花費多少
？
現在的花費是多少？改進後的花費多少 ？ 選擇一種改進方法
ECRS(四巧)
Elimination 取消
Combination 合併
Rearrangement 重排
Simplification 簡化
瓶頸
原
材
料
35unit/wk
B
40unit/wk
A 25unit/wk
C
40unit/wk
市場需求
瓶頸管理原則
● 平衡物流，而不是平衡生產力；
● 非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由
系統 的瓶頸決定；
● 瓶頸上一個小時的損失則是整修系統的一個小
時的損失；
● 非瓶頸節省一個小時無益於增加系統產銷率；
工作研究
傳統IE的分析方法和工具
工作研究(Work Study)
方法研究(Method Study) 工作衡量(Work Measurement)
程序分析 (Process Analysis)
程序圖 (Process Chart)
裝配表 (Assembly Chart)
操作分析 (Operation Analysis)
人機配合圖 (Man-Machine Chart)
雙手作業圖(Two Handed Operation
Chart)
動作分析(Motion Analysis)
細微動作分析 (Therblig)
動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)
時間研究 (Time Study)
馬表測時法 (Stop Watch)
速度評比 (Tempo Rating)
寬放時間 (Allowances)
工作抽樣(Work Sampling)
預定動作時間標准(Predetermined
Time Standard)
模特排時法 (MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
工作研究步驟
方法研究
1.方法、程序
2.材料
3.工具與設備
4.工作環境條件
工藝程序圖
流程程序圖
佈置與經路分析
程序分析
操作分析
人機操作分析
聯合作業分析
雙手操作分析
動作分析
動作要素分析
動作經濟原則
設定標准工作法
1.方法、程序
2.材料
3.工具與設備
4.工作環境條件
運用上述分析技術，實現
工作方法、程序、環境、
條件的最佳化，為制定工
作標准打下基礎，也為時
間研究作好准備。
作業測定
決定時間標准
直接法
合成法
密集抽樣時間研究(秒表法)
分散抽樣時間研究(工作抽樣)
預定動作時間標准法(PTS)
標准資料法
制定工作標准
標准工作法+標准
時間+其他要求
訓練操作工人
方法研究分析方法
探 討 項 目 內 容 分 析 手 法
制造整個工
程系統
從原料 生產 成品至出貨為止 工藝程序圖分析
工廠佈置
物料移動
工廠內部門與部門之間及人與物料之活
動。
流程程序圖分析
路線圖分析
作業區域的
配置
作業者的位置及作業者周圍的物品的
放置方法
PTS
動作經濟原則
作業簡化原則
組合作業或
自動機械作
業
以組合進行的共同作業或以自動機器作業
的人現機器的配合。
聯合工程分析
工作抽樣
作業簡化
作業中的作
業員動作
短的作業周期且高反復度的作業員動作
基本動作的動作分析
PTS
動作經濟原則
方法研究的分析層次及分析技術
工 序 作業單位 作業要素 動作單位 基本元素
作
業
劃
分
以材料的加工過程單位
為基礎的作業劃分
以加工、檢驗、搬運等
作業單位為基礎的作業
劃分
以作業單位中所包含的
一系列作業要素為基礎
的劃分
以一個作業要素中所
包含的一系列動作單
位為基礎的動作劃分
以單位動作中所
包括的一系列動
作要素為基礎的
動作劃分
工
藝
分
解
汽
車
車
身
板材切斷
成 型
焊 接
組 裝
塗 覈
搬入構件
點焊
自動焊
檢查制品
搬往
下工序
放好構件A
放好構件B
進行焊接
取出成品
取構件B
搬 到
夾 具 上
安放好
搬運
校正位置
工
藝
分
解
程序分析
操作分析
動作分析
工作研究(Work Study)
方法研究(Method Study) 工作衡量(Work Measurement)
程序分析 (Process Analysis)
程序圖 (Process Chart)
裝配表 (Assembly Chart)
操作分析 (Operation Analysis)
人機配合圖 (Man-Machine Chart)
雙手作業圖(Two Handed Operation
Chart)
動作分析(Motion Analysis)
細微動作分析 (Therblig)
動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)
時間研究 (Time Study)
馬表測時法 (Stop Watch)
速度評比 (Tempo Rating)
寬放時間 (Allowances)
工作抽樣(Work Sampling)
預定動作時間標准(Predetermined
Time Standard)
模特排時法 (MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
人型流程程序圖
舉例：用量規核
對工件尺寸
工作任務：用量規核
工件尺寸。
開始 ：工人坐在工作
台旁，工件在工作台
上。
結束：工人坐在工作
台旁已核對的工件
在台上。
1. 到儀器櫃 (5M)
○ 開儀器櫃
○ 拿起量規
2. 帶量規回工作
台 (5M)
○ 詷整量規
用量規核對工
件尺寸
□
3. 帶量規到儀器
櫃 (5M)
○
○ 關儀器櫃
4. 回工作台
(5M)
○ 5.
□ 1.
物料型流程程序圖
■ 舉例：一張火車票自出售、使用
至收回止，其間經過許多人之手，
試用流程圖來表示。
■ 工作任務：短途單程快車車票的
發售、使用及收回。
■ 開始：票放置票房之票架上。
■ 結束：票在終點站被收回。
▽1
1
2
D
3
1
1
2
○
3
○5
4
實例分析
● 線路圖與流程圖結合
● 某飛機工廠倉庫原來的
平面佈置。物品從送貨
車到零件架的運輸路線
以粗線表示，各種活動
均用符號繪於線上。
○1
送貨車
斜
面接受
辦公室
台子
牆
秤
1
2 D! 3 4 5
2
D2
6
□1
7
D3
3
D4
接收台
2D
檢驗台
5
4
6D
8 點數台
D7
零
件
架
零
件
架
零
件
架
5
架子
隔板 廢品桶
圖5-33 外來零件的檢驗與點數線路圖
改進
■ 在接受台的對面開一個進庫的新
入口，使箱子可沿最短路線運進
庫房。
■ 箱子從送貨車滑下滑板，直接放
到手推車上，並送到開箱處。就
在車上開箱，取出送貨單。然後
運到收貨台，等待片刻，打開箱
子，把零件放到工作台上，對照
送貨單點數並檢查。檢查與點數
工作台現已佈置在收貨台旁，因
為可以用手傳遞零件來檢查、測
量並點數。最後，把零件放回紙
盒， 重新裝箱。
工作研究(Work Study)
方法研究(Method Study) 工作衡量(Work Measurement)
程序分析 (Process Analysis)
程序圖 (Process Chart)
裝配表 (Assembly Chart)
操作分析 (Operation Analysis)
人機配合圖 (Man-Machine Chart)
雙手作業圖(Two Handed Operation
Chart)
動作分析(Motion Analysis)
細微動作分析 (Therblig)
動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)
時間研究 (Time Study)
馬表測時法 (Stop Watch)
速度評比 (Tempo Rating)
寬放時間 (Allowances)
工作抽樣(Work Sampling)
預定動作時間標准(Predetermined
Time Standard)
模特排時法 (MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
操作分析
■通過對以人為主的工序的詳
細研究，使操作者、操作對
象、操作工具三者科學地組
合、合理地佈置和安排，達
到工序結構合理，減輕勞動
強度，減少作業的工時消耗，
以提高產品的質量和產量為
目的而作的分析，稱為操作
分析。
操作分析的類型
■ 根據不同的調查目的，操作分析可分為：
1.人機操作分析(含閒余能量分析)；
2.聯合操作分析 ；
3.雙手操作分析。
人機操作程序分析圖
比較項目 人的工作(min) 機器 的工作(min)
工作
內容
拿起鑄件，放上鉆模，夾緊，放低
鉆頭，准備進刀，時間
空閒
空閒 在鑄件上鉆 的孔，
時間
空閒
抬起鉆頭，取出鑄件放在一邊，
清除鉆模的鐵屑，時間
空閒時間
工作時間
整個周期
利用率
人機操作圖
實例分析
項目 現行方法 改良方法 節省
工作時間
(min)
人
機
空閒時間
(min)
人
機
周程時間(min)
利用率
人
機
60%
40%
工作：銑平面
圖號：B239/1
產品：B239鑄件
機器：4號立銑
速度：80r/min
走刀量：380mm/min
制作：冠卓
日期:2000/08/18
人 時間(min) 機
移開銑成件，用壓縮空氣清潔
在面板上用模板量深度
銼銳邊，用壓縮空氣清潔
放入箱內，取新鑄件
用壓縮空氣清潔機器
裝鑄件，開動機器精銑
空閒 精銑第二面
共同工作 單獨工作
空閒
空閒
改良方法：
項目 現行方法 改良方法 節省
工作時間
(min)
人
機
空閒時間
(min)
人
機
周程時間(min)
利用率
人
機
60%
40%
工作：銑平面
圖號：B239/1
產品：B239鑄件
機器：4號立銑
速度：80r/min
走刀量：380mm/min
制作：冠卓
日期:2000/08/18
人 時間(min) 機
移開銑成件
用壓縮空氣清潔清潔機器，裝
鑄件，開動機器精銑
銼銳邊，用壓縮空氣清潔
在面板上用模板量深度，成品
放入箱內，取新鑄件置機旁
空閒 精銑第二面
共同工作 單獨工作
空閒
空閒
一
一
86% 26%
57% 17%
改善示例
項目 現行方法 改良方法
工作時間 人
機
空閒時間
6
6
4
4
人
機
周程時間
利用率
人
機
10
40%
40%
工作：銑平面
圖號：B239/1
產品：B239鑄件
機器：4號立銑
速度：80r/min
走刀量：380mm/min
制作：冠卓
日期:2000/08/18
人 時間(min) 機
准備下一工作
被裝上工件
裝上工件
空閒 加工
空閒
卸下工件
1
2
3
4
5
6
7
8
9
共同工作 單獨工作
空閒
空閒
節省
10
卸下工件
完成件放箱內
改善：
周程時間
利用率
人
機
10
40%
40%
人 時間(min) 機
准備下一工件
被裝上工件
裝上工件
空閒 加工
空閒
卸下工件
1
2
3
4
5
6
7
8
9
共同工作 單獨工作
空閒
空閒
10
卸下工件
完成件放箱內
人 時間(min) 機
准備下一工作
卸下工件
裝上工件
完成件放箱內
加工
1
2
3
4
5
6
被裝上工件
項目 現行方法改良方法
工作時間 人
機
空閒時間
6
6
4
4
人
機
周程時間
利用率
人
機
10
40%
40%
節省
6
6
一
一
0
0
6
100%
100%
2
2
2
60%
60%
卸下工件
工作：銑平面
圖號：B239/1
產品：B239鑄件
機器：4號立銑
速度：80r/min
走刀量：380mm/min
制作：冠卓
日期:2000/08/18
項目 現行 改良 節省
工作時間
sec
人
機
空閒時間
sec
25
54
35
6
人
機
周程時間sec
利用率
人
機
60
42%
90%
人 時間(min) 機
空閒
開動車床
裝材料
裝上車床
停止車床
5
10
15
20
25
30
35
40
45
空閒
自動切削
放入成品箱
3 3
10 12
2
從料箱取材料
裝上工件
50
55
60
卸下成品
35
2
5
3 3
7
35
被卸下工件
空閒
共同工作 單獨工作 空閒
半自動車床心軸外圓
有時，經過分析改善後，機器的
周期時間仍然較長，在每一操作
周期內，人仍有較多的空閒時
間。此時，可改善的方法有兩
種：
1.增加其它工作
2. 利用空閒時間多操作一臺機器
工作：銑平面
圖號：B239/1
產品：B239鑄件
機器：4號立銑
速度：80r/min
走刀量：380mm/min
制作：冠卓
日期:2000/08/18
項目 現行 改良 節省
工作時間
sec
人
機1
空閒時間
sec
25
54
35
6
人
機1
周程時間sec
利用率
人
機1
60
42%
90%
人 時間 機1
車床2卸成品
開動車床1
裝材料
裝上車床
停止車床
5
10
15
20
25
30
35
40
45
空閒
自動切削
放入成品箱
3 3
10 12
2
從料箱取材料
裝上工件
50
55
60
車床1卸下成品
3
2
5
3 3
7
35
被卸下工件
空閒
機2
機2
機2 一
一
一
6
6
60
60
54
54
35一
100%
90%
90%
0
58%
機2
至車床2 5
停止車床2 2
5
放入成品箱
從料箱取材料 3
將材料
裝上車床2
開動車床2
至車床1
20
7
3
3
12
15
自動切削
自動切削
被卸下工件
空閒
空閒
裝上工件
工作 空閒
一人雙機改良
工人閒余能量分析
■ 工人與機器數
N=
L+M
L+W
N一工人可操作的機器數
L一裝、卸工件時間
M一機器工作時間
W一工人從一臺機器走到
另一臺機器的時間
機器1
機器2
機器3
機器4
機器5
工人
操作時間 機器運轉時間
雙手操作分析
動作經濟原則
追求最佳作業動作，使作業人員花費最小限度的疲
勞，就能達到 最大限度的效率。
人體動作
1.雙手並用
2.對稱反向
3.排除合併
4.降低等級
5.利用慣性
6.避免沖突
7.彈道運動
8.節奏輕松
9.適當姿勢
工具設備
18.利用工具
19.萬能工具
20.易於操作
21.負荷均等
22.適當位置
場所佈置
10.定點放置
11.雙手可及
12.工作順序
13.利用容器
14.重力墜送
15.近使用點
16.照明通風
17.安全可靠
巴恩斯教授的三大類22條
符號：
表示操作，即握取、放置、使用、放
手的動作；
表示搬運、手移動的動作；
D 表示等待，即手的延遲、停頓；
持住，表示手持住工件、工具或材料
的動作。
檢查。
切割玻璃管 玻璃管
夾
頭
將玻璃管放入夾頭
握住玻璃管
將玻璃管抵緊夾頭
旋轉玻璃管
將玻璃管自夾頭內取出
等 待
幫助右手折斷玻璃管
調整握持玻璃管位置
左手動作
1
2
3
4
5
6
7
D
右手動作
1
2
2
3
4
5
等待
伸手取銼刀
等待
以銼刀在玻璃管上刻槽
放下銼刀
手回至玻璃管
握住玻璃管
折斷玻璃管
至銼刀
取起銼刀
回至玻璃管
切割玻璃管
玻璃管
夾
頭
將玻璃管推進夾頭
旋轉玻璃管
一端折斷時持住玻璃管
左手動作
1
2
3
右手動作
1
2
等待左手
以銼刀在玻璃管上刻槽
用銼刀敲打玻璃管
工作研究(Work Study)
方法研究(Method Study) 工作衡量(Work Measurement)
程序分析 (Process Analysis)
程序圖 (Process Chart)
裝配表 (Assembly Chart)
操作分析 (Operation Analysis)
人機配合圖 (Man-Machine Chart)
雙手作業圖(Two Handed Operation
Chart)
動作分析(Motion Analysis)
細微動作分析 (Therblig)
動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)
時間研究 (Time Study)
馬表測時法 (Stop Watch)
速度評比 (Tempo Rating)
寬放時間 (Allowances)
工作抽樣(Work Sampling)
預定動作時間標准(Predetermined
Time Standard)
模特排時法 (MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
動素
分
組
動素名稱 文字
符號
第
一
組
1.伸手 Transport Empty TE
2.移物 Transport Loaded TL
3.抓取 Grasp G
4.對准 Position P
5.裝配 Assemble A
6.拆卸 Disassemble DA
7.使用 Use U
8.放手 Release Load RL
9.預對 Preposition PP
分
組
動素名稱 文字
符號
第
二
組
10.尋找 Search Sh
11.選擇 Select St
12.計劃 plan Pn
13.檢驗 Inspect I
14.持住 Hold H
15.遲延 Unavoidable Delay UD
16.故延 Avoidable Delay AD
17.休息 Rest R
18.發現 Find F
第
三
組
動素同心圓
#
H U
■ 第一圈：核心動素
■ 第二圈：常用動素
改善的對象
■ 第三圈：輔助性動素
操作中越少越好
■ 第四圈：消耗性動素
盡可能取消
動
素
分
析
實
例
序
號
要素作業 左手動作 右手動作 改善點
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
把電阻元件
放到左手
等待
等待
伸手到右手
接右手中的電阻元件
拿住電阻元件
等待
等待
等待
等待
等待
等待
剩下的元件放入右手
手縮回原處
等待
把電阻元件
插入電路板
剩余電阻元
件放回容器
伸手到容器
抓起數個電阻元件
移物到左手
把電阻元件放到左手
伸手到左手
選擇拿起一個元件
移動到電路板，調整方位
把引線對准電路板孔
把引線插入孔中
放開電阻元件
伸手到左手
接左手的元件
把元件移動到容器
把元件放回到容器
把容器放在靠近夾
具處便於抓取元件
用左手抓元件
探討用兩手插
元件的可行性
工作研究(Work Study)
方法研究(Method Study) 工作衡量(Work Measurement)
程序分析 (Process Analysis)
程序圖 (Process Chart)
裝配表 (Assembly Chart)
操作分析 (Operation Analysis)
人機配合圖 (Man-Machine Chart)
雙手作業圖(Two Handed Operation
Chart)
動作分析(Motion Analysis)
細微動作分析 (Therblig)
動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)
時間研究 (Time Study)
馬表測時法 (Stop Watch)
速度評比 (Tempo Rating)
寬放時間 (Allowances)
工作抽樣(Work Sampling)
預定動作時間標准(Predetermined
Time Standard)
模特排時法 (MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
為找出無效時間，並加以改善管理，必須
測定制造生產、活動的時間
總
制
造
時
間
基
本
操
作
時
間
無
效
時
間
A
B
C
指完全依照設計資料，以最
佳的制造方法，能制造出該
產品的所需最小時間值
因產品設計而發生的無效時間
因產品生產過程中計劃及操作
方法不當而發生的無效時間
因產品生產過程中管理原因而
發生的無效時間
標准工時
合格適當、良好訓練的操作
者，在標准狀態下，對一特
定的工作，以正常速度操作
所需的時間
標准工時的用途
是各種經營活動計劃的基礎，測量成果和評價的尺度，
可用於改善活動的基礎資料
標 准 工 時 的 用 途 回答次數 所占比例
1)制訂生產計劃
2)為了求出公司定員
3)為了制訂標准成本
4)判斷成本為目的
5)為了日程計劃
6)為了比較方法和測量改善效果
7)為了算出外協單價
8)為了制定長期人員計劃
9)作為生產線平衡資料
10)評價作業者成果的尺度
11)設備空間的計劃基礎
12)為了加班計劃
13)評價監督者成果的尺度
14)為了規定等待機器的台數
15)為了作業訓練
16)其他
120
116
113
107
104
101
80
77
68
66
64
62
55
44
25
17
17
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
標准工時的設定方法
方法 優點 缺點
精
度
耗
時
適用范圍
直
接
法
簡單
任何人都可以做
依賴評比
不能預先確定
秒表觀測法 高 少 周期性作業
工作樣本法
簡單
任何人都可以做
依賴評比
不能預先確定
一
般
少
周期長的作業
非周期性作業
小組作業
合
成
法
PTS法
客觀、可信
無需評比
容易消除不必要動作
可在生產之前設定
需要訓練
很
高
中 適用於短期作業
實
績
法
標准資料法 不需要時間 難於取得數據
很
高
少
相同作業要素多的
作業
經驗估計法
不需要時間
主觀
誤差大
差 少
周期長的作業
新的作業
時間研究步驟
1. 收集資料
2. 劃分單元
3. 測時
4. 評比
5. 寬放
6. 標准時間
時間研究：劃分操作單元
1、確定操作方法；
2、確定材料規格；
3、確定所使用的設備和工藝
裝置；
4、確定被觀測者的素質
5、記錄工作的環境因素
時間研究：劃分操作單元
1、在不影響精確觀測記錄前提下，每一操作單元
的操作時間越短越佳。
2、將人操作時間和機器工作時間分開。
3、單元與單元之間的界限要分清，使每個單元得
以准確地測定。
4、應明確劃分不變單元與可變單元。
5、規則單元與間歇性單元和外來單元要劃分清
楚。
6、材料搬運時間應與其它單元分開。
時間研究：測時
1、選用測時方法
2、測時記錄
3、剔除異常值
4、決定觀測次數
5、計算觀測時間
時間研究：評比
■ 所謂“評比”，就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自
已所認為的理想速度 ( 正常速度 ) 作一想象的比較。因此，時間研究
人員必須能在自己頭腦中建立一個理想的速度 ( 正常速度 ) ，然後
再根據這個理想速度去評比操作者動作的快慢。
評比 操作水平 相當行走速度
正常=60
40
60
80
100
120
正常=75
50
75
100
125
150
正常=100
67
100
133
167
200
英裡/h
2
3
4
5
6
甚慢：笨拙，搜索之動作：操作人
似在半睡狀態 ，對操作無興趣。
穩定，審慎，從容不迫，似非按件
計酬，操作隨似乎緩慢，但經觀察
並無故意浪費行為 ( 正規操作 )。 敏
捷，動作干淨利落、實際；很象 平
均合格之工人； 確實可達到必要 的
質量標准及精度。 甚
快：操作人表現高度的自信與把 握，
動作敏捷，協調，遠遠超過一 般訓
練有素的工人。
非常快：需要特別努力及集中注
意，但似乎不能保持長久：“美妙
而精巧的操作”，只有少數傑出工人才
可辦到。
Km/h
時間研究：寬放
1. 私事寬放
2. 疲勞寬放
3. 程序寬放
4. 特別寬放
5. 政策寬放
時間研究步驟
第一步：收集資料
第二步：劃分操作單元
第三步：測時
第四步：評定正常時間
第五步：確定寬放時間
第六步：制定標准時間
標准時間=平均操作時間*評比+寬放
觀察時間
評比
因素
私事
寬放
疲勞
寬放
程序
寬放
特別
寬放
政策
寬放
正常時間
標准時間
標准時間
觀測時間 評比因素
私事
寬放
疲勞
寬放
程序
寬放
特別
寬放
政策
寬放
正常時間
標准時間
標准時間=觀測時間×評比因素× ( 1+寬放率 )
工作抽樣
工作抽樣又稱瞬時觀測法，它是在一段較長時間內，
以隨機方式對調查對象進行間斷的觀測，並按預定目
的整理、分析調查的資料，得出需要的結果。
工作抽樣用途
• 調查非作業因素
• 改善作業負荷
• 改善設備管理
• 決定標准時間寬放值
工作抽樣步驟
• 確立調查目的與范圍
• 調查項目分類
• 設計調查表格
• 決定觀測方法
• 試觀測並決定觀測次數
• 正式觀測
作業標准與標准作業
■ 1、什麼是標准
■ 標准：是指依據或准繩，是一種對過程和結果進行衡量的參數。過程如果無標准可
依就會導致結果的錯誤，結果如果無標准對照就達不到所要求的目的。
■ 2、作業標准：
■ 是為了保證在規定的成本和時間內完成規定質量的產品所制定的方法。
■ 作業標准一般應明確以下要求：
■ 各種材料按時、按質、按量到位
■ 工裝設備、工模夾治具都需具有可靠的穩定性
■ 明確的工藝流程與佈局
■ 明確的人員配置要求
■ 明確的作業方法與手段
■ 明確的工作程序與作業步驟
■ 明確的標准工時
■ 質量標准及檢驗方法
■ 包裝要求
■ 規范的作業現場 (環境 )
作業標准與標准作業
3、標准作業：
是指作業系統，包括人、機、料、法、環 ( 4M1E )等按照規定的
要求進行配合與動作，這裡所說的“規定的要求”指的是作業標准。
標准作業必須滿足7個方面要求，即：標准作業的7大要素下組成圖
標准作業質量
標准作業材料
標准作業時間
標准作業動作
標准作業方法
標准作業環境
標准作業程序
作業標准與標准作業
■ 標准作業時間
■ 在標准作業當中，要求作業的每一個環節都必需嚴格按照既定的時間去
完成，這些要求包括：
■ 每個動作按標准時間去控制
■ 每個工序按標准時間去完成交接
■ 每種物料按規定時間去供應
■ 每個零部件按標准時間去完工
■ 每個人在規定的時間內完成規定的工作量
■ 將作業時間控制在標准工時之內
■ 按時完成產品的生產 ( 按時交貨 )
作業標准與標准作業
每個人按標准時間
完成工作量
動作按標准時間完成
零部件按標准時間完成
工序按標准時間完成
在規定的時間內進行交接
總工時控制
按時交貨
物料按標准時間
供應
作業標准與標准作業
■ 標准作業動作
■ 標准作業動作是操作者的作業行為進行的規范，是達到作業目的的基礎。如果動作本
身就不符合要求，將無法達到目的。在生產管理中，對於作業動作的標准設計常常以
作業指導書 (SOP )及操作人程序表 ( 圖 )的形式制定。
■ 標准作業方法
■ 標准作業方法是對作業的全面規范，這些方法包括：
■ 對材料的要求
■ 人-機系統的組合配置
■ 生產線設置
■ 工藝標准
■ 生產方式及加工方式
■ 檢驗方式
■ 工序交接方式
■ 作業記錄形式
■ 作業控制手段
■ 產品外觀標准
■ 標准的作業方法，是產品品質的重要保障，忽視作業方法的標准，要麼急功近利，要
麼是偷工減料，要麼是粗制濫造，這都是生產經營管理所不允許的。
作業標准與標准作業
■ 標准作業程序 ( 流程圖FC )
■ 標准作業程序是生產全過程的工作環節安排，是作業的工序排列。作業程序因產
產品生產的需要而不同，一種產品的生產可以有幾種生產工藝，但這些工藝有難易
之分、工時多少之別，標准作業程序一旦確定就要嚴格遵守。
■ 標准作業材料
■ 村料的標准包括以下一些內容：
■ 各種材料的共同配合，保證了產品的質量
■ 要求，任何一種材料的供應不及時，都會
■ 影響到正常的生產，任何一種材料的品
■ 質出現問題，也都會影響到產品的質量
標准作業材料
原
材
料
輔
助
材
料
低
質
易
耗
材
料
包
裝
材
料
作業標准與標准作業
■ 標准作業環境
■ 環境的狀況會直接影響到作業效率和作業者本身，作業環境通常情況
一般指以下內容：
■ 現場“5S”
■ “5S”絕不只是清掃、清潔那麼簡單，也絕不是現場的問題，而關係到整
個生產活動 ( 如下圖例 )
■ “5S”要求對於作業現場的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定
點、定容、定量，這也是作業標准化的前提，沒有這三定為主的定置
管理，就不會有高效的生產作業 。
■ 其他如：現場照明、色彩等等……
作業標准與標准作業
現場混亂
物料零
亂，找不
到需要的
東西
路道不
暢，物
料運送
受阻
作業台/流線
上異品混雜，
好壞不分，半
制品堆積無人
清理
產品時
常有被
碰壞
不良與
人身事
故時有
發生
數量不
清，配
件加工
超量或
少數
材料被
浪費、
丟棄
效率問題 品質問題 成本問題
效率下降、品質下降、成本上升
作業標准與標准作業
■ 標准作業質量
■ 標准作業質量是標准作業的最終目標，標准作業的實現要靠其他幾個標准因
素來起作用。不同的企業，不同的產品特點，其質量要求很大不同，質量標
准是以質量標檢驗標准書 ( SIP )的形式公布，對各工序的作業質量起指導作
用。
■ 其他如我們常見的：QA樣品、工程樣品、工位樣品、QC限度樣品以及批量
生產前的首件樣等等
■ 4.如何進行作業標准管理
■ 什麼是作業標准管理：
■ 作業標准管理是通過控制活動的開展，對人、機、料、程序進行統一的協
調，以使其達到各自所制定的標准。只有實行作業標准的管理 ，才能保證標
准作業7大要素的實現 。
■ 作業標准管理的重點：
■ 准保生產物料准時到位
■ 材料/來料及原材料品質穩定
■ 作業中使用的設備和工具可靠
■ 明確作業條件和步驟
作業標准與標准作業
設定標准工時及質量基准
及時處理不良品
明確品質檢查專人
作業標准符合當前生產條件、工藝水平
作業標准的編制
必須由IE工程師及現場管理人員共同進行詳細的分析與觀察，並結合PE、ME、
TE、EE等工程師相互協作完成。
該項工作的最終定稿由負責工藝的IE完成，並制定發行。
作業標准與標准作業
5、為什麼要推行標准化作業：
隨著工業發展的加快和市場經濟的逐步規范化，企業的暴利時代已經過去，在這種情
況下，粗糧型的生產企業利潤越來越微薄，漸漸變得無利可圖，如果繼續沿襲以前的經
營、管理手段、作業方式企業顯然難以生存，因此，千方百計減少直至杜絕浪費，推行嚴
謹而規范的作業方式與管理手法，對當前大多數企業顯得十分迫切和必要。於是，標准化
作業應時而出。
推行標准作業的主導思想：
標准作業的產生是基於以下的指導思想：
低成本生產：降低成本是企業所追求的目標之一，也是市場競爭的重要手段 。
縮短交貨期：生產的周期越短，就越能適應市場的需要，占有先機，並且，較短的生產周
期，為物料的供應提供了方便，縮短生產周期不僅僅是一個對客戶信譽的問題。
提高品質 ：產品的質量如果不滿足客戶和市場的需要，企業顯然無法生存。
專業化生產：現代化的生產越來越要求生產作業的專業化，而標准化的作業是專業化的基
礎，標准作業對人、機、料等都 提出了明確的要求，能更好的保障產品的專業品質 。
安全的需要：標准的作業對操作的方法提出了嚴格的要求，按照這些要求去做企業就會避免
受到傷害，減少和防止工傷事故發生的隱患。
作業標准與標准作業
按時、按質、 按
量交貨
按時、按質、 按
量交貨
客戶零投訴
產品零不良 安全零災害 制程零停頓
成本控制零
浪費
產品零庫存
轉產工時零
浪費
設備零故障
標 准 化 生 產
作業標准與標准作業
標准作業可以有效的減少浪費：
浪費的含義有兩個：一所費多於所當費，二是所得少於所可得。
所費多於所當費，是說超過標准用工業材料。如：應該5個人可以完成的工作而
實際 上用了8個人。
所得少於所可得，是說低於標准產出收益。如：應該5個個可以完成20件產品
的生產，而實際上卻只完成了15件。
從以上兩種含義的浪費可以看出具有同樣的不良結果 。
如何尋找產生浪費的原因可以借鑒下圖示途徑進行
作業標准與標准作業
尋找浪費的途徑
人的
浪費
材料的
浪費
設備的
浪費
方法的
浪費
管理的
浪費
不良品的
浪費
安全事故
的浪費
作業標准與標准作業
6、標准工時是標准作業的基礎
所謂標准作業設計：就是對前面所提到的有關標准作業的諸元素進行規范化
定量或定性進行確定。所謂設計，是根據實際需要進行規劃、佈置、協調和
和分配，“設計”本身有大量的工作要做，凡是與標准作業關係密切的項目都
要
對其進行分析、研究、找出因果關聯及時對標准作業設計提供資料。在標准
作業推行中標准工時有著不可替代的重要作用。
標准工時的金字塔作用如下圖所示
作業標准與標准作業
專業化
標准化作業
標准作業 設計
作業標准 規范化
生產計劃的制定 生產協調
人員配置 產能確定 人員定編
生產周期 生產線設計 產能設計 人機配合
標准工時
標准工時作用
金字塔
作業標准與標准作業
7.推行標准化作業必須注意的問題
要抓住最主要的問題：生產管理不是一個專賣店，而是一個“雜貨舖”，
在生產管理的現場我們經常遇到各種各樣的問題，在標准推行之初，要
想一下子解決眾多問題，是很困難和不現實的，反而會欲速則不達，事
倍功半。在推行的不同時期、不同工序、不同產品生產階段，反應出來
的問題也不同，這就要求我們要有階段性的工作重點。一般對於一個產
能較低的企業來說，進行標准作業的設計以把人-機的配合、標准工時的
設計放在首位，對於因操作者的不規范作業而造成產品品質問題較多的
企業，應該首先進行操作標准化的設計，完善作業指導書，增加作業員
的操作培訓和技能的提升，如果一個企業的成本偏高，則需要對工藝流
程進行分析與研究，設計標准的物料供應模式和作業時間模式，以便更
好地進行作業優化，降低成本。
要按順序進行：生產過程中會存在各種各樣的浪費、不合理、不協調、
不平衡和不順暢，這些問題總存在內在的聯繫相互影響。比如：生產
作業標准與標准作業
現場混亂的問題，表面上看是“5S”工作開展得不到位，物料到處亂堆，通道受
阻，如果僅從“5S”的角度去管，實行“管、卡、壓”強行執行下去，當然表面上會
有一點見效，但這種效果僅是極短期內的，並且要以犧牲更大的整理、整頓的
人力為代價，把作業現場的某些東西硬性搬走，又會給作業者造成工作上的不
便，員工的正確地報怨不被理睬。其實，現場的問題更多的時候是由於生產計
劃不周全而造成的。因為計劃的問題，使各生產工序的生產不配套，半成品過
多，有時候，要的材料找不到，不要的材料卻堆了一大堆造成現場混亂，那麼
現場問題又可能是物料的供應出了問題，因此在進行現場子推行與標准設計時
要看到問題的根本，分清先後順序，解決源頭。
作業標准與標准作業
9、標准作業設計的方法
標准作業的設計方法針對不同的企業、不同的產品特點、不同的工序、不同
的發展階段選用不同的方法，有時可以使用一種方法，有時可以幾種方法同時
使用，也可以先用一種再用另一種方法。主要的以下幾種方法：
綜合法：同時考慮幾種作業元素的一種作業標准設計方法，工作量大，只適用
於小型企業或生產工藝簡單產品。
起點法：從第一個作業工序開始，對作業進行分析，然後按照工序進行的方向
進行逐工序推進的一種方法，工作有層次，但易出現遺漏。
反溯法：與起點法剛好相反，先分析結果，找出結果與目標的差距之後再回過
頭來對各個工序、各個階段、各個方面問題進行審查，但此法屬於事後控制。
問題法：就是針對作業中的問題進行作業標准設計的一種方法，這是一種系統
的分析方法，問題可能是各個時期、不同階段，此法用得不好會成為頭痛醫
頭，腳痛醫腳。
標准法：即先制定標准，再進行整改、修訂完善，它依靠的是行業的經驗和作
業性質具有一般普遍性和規律性，方便快速，不足是難以包涵企業自身特殊性。
THE END
THANKS
