LG电子/DISPLAY 事业本部
学习支援T E A M
LGESG生技课翻译
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经 营 观 念
为顾客创造价值
执行尊重人的经营方针
二000年二月二十九日
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人 才 像
向未来挑战的
实践者
创造性丰富的
专业技术人员
发挥个性的
组织者
贡献于生活文化
的国际型人员
面向未来，立志革新
积极实践，有挑战意识
发挥创造性，善于发现问题
有专家的自信心，不断自我更新
个人与组织互相配合，
发挥优点，实现自我，
有主人翁意识
面向顾客，视野广阔，
有健全的市民精神，
世界化的进军者
掌握外语
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1。倾听顾客要求，以实践作出回应。
2。没有挑战就没有成功，不怕失败，勇于挑战。
3。与其谈论不行理由，不如寻求可行方案。
4。多赞扬，赞扬使人振奋。
5。协作从我做起，功劳先归他人。
6。周密计划，果敢实践，彻底确认。
7。经常对话，对话可以改变一切。
8。关键在开头，迈好第一步。
行 动 规 范
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非常有意思的TPM发刊
这本书编辑的目的
本书的内容和特色
在国内外电子管工厂工作的不管是经营者、管理者都想在生产性革新、品质革新上找出新的TOOL或
管理技法而不断努力，并且公司内部有共同语言的话可以把全社员凝结成一个团体的很重要的因素。
最近都强调使用“知识经营、知识管理者”的用语，但是在本书中所提到的5S和TPM觉得很陈旧的感觉。
但是，不管是TP MANAGEMENT 或IE或6-δ引进多么高级SKILL，若没有本TPM成功的亲身体验，
那么革新及创造先进事业场是不可能的。
无论国内事业场的SKILL水平是很高，每个社员的力量均等，但担当海外生产法人的话，其水准要受
当地人的思维方式或他们的行为所限制。因此编辑本书的目的是为了提高海外生产法人的当地人SKILL
和设备极限活用，而为教育所编辑使用的。
本书是DISPLAY事业本部生产技术委员会，在实行“生产技术转移”课题当中，认为本部的设备制作技术是
世界最高的水平，但运营其设备生产活动的各法人的品质、生产水准是有相当大的差异而烦恼。因此本书
是把5S部分简单的整理，并且以自主保全活动为中心而编辑的。本内容是本人在十多年的生产现场给社员
们进行教育的经验和事例为基础，而且附加了各阶段及时复印可使用的各种样式。希望把本书用OHP纸复印
后教育时使用。
上百遍的教育不如从1~7阶段实践一下。希望能够给贵法人的生产性革新有所帮助。
感谢在本书编辑中给予大力支持的电子管1、2海外生产支援TEAM、本部学习支援TEAM、PROJECT
TEAM的有关人员。
2000年3月20日 LGESG 生 技 课
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整理，整顿，清扫，清洁，习惯化（5S） Page
5S的基本概念 4
整理阶段活动 8
整顿阶段活动 11
清扫阶段活动 13
清洁阶段活动 16
习惯化阶段活动 17
目 录
TPM概论 19
第一STEP初期清扫 36
第二STEP发生源难点对策 57
第三STEP清扫,润滑,点检基准 71
第四STEP总点检 87
第五STEP自主点检 92
第六STEP建立自主保全系统 94
第七STEP开展彻底的自主管理 95
自主 保全 活动 ( TPM )
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整理，整顿，清扫，清洁，习惯化
（ 5S ）
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5S的基本概念
推进目的
5S是TPM活动的基础,除去工厂内各部分浪费因素而提高最大效率有很大意义,况且它的目的
在于把5S发展深化,可以提高工厂的效率,洁净工厂,创造充满活力现场.
的定义
整
理
区别必要的和不必要的，抛弃不必要的
清 洁
整理、整顿、清扫的
维持管理
习 惯 化
维持已规定的事情并养成正确
遵守的习惯
整 顿
必要的，随时在必要时
处于可使用的状态
清
扫
在现场内保持没有垃圾及脏物的状态
高效率的工厂、洁净的工厂、充满活力的工厂、
员工自觉遵守规章制度的工厂
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高效率、安全
高效率
高品质
与工厂改善之间的关系
整
理
整
顿
清
扫
清
洁
习
惯
化
不必要物
多余物的去除
*排除装备物质的浪费
*SPACE的浪费排除
*排除机床,箱台柜架的浪费
*在工、在库品的削减
低COST
整顿
(查找—扫除)
作业,转换,准备
部品,工具的整顿
*作业转换，准备时间的缩短
高效率
设备的
清扫点检
设备,夹具,检查具
的微缺陷找--改善
*慢性的品质不良的打破
*慢性的多发故障的排除
*加工件时间的缩短
*作业能率的向上
高品质
高能率
现场的
整顿、清扫
创造舒适、清洁的
现场 环境
人
间
设
备
产
品
*安全性作业
*正确作业
*正确计测
*精度维持
*消耗品的寿命延长
*环保规定
*排除锈、脏的发生
*提高品质、寿命
*顾客的信赖
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人
员
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的推进目标
区分
活动内容
目 标
目 的
最终目标
整理
明确区分必要和不必要的,
果断放弃不必要的
整顿
把必要的东西放在指定
的地方,方便大家使用
清扫
打扫灰尘脏物等,经常维持并
保持干净的状态
清洁
维持并改善整理、整顿、清
扫 的状态
习惯化
遵守工厂的规范、规则，
把整理、整顿、清扫、清
洁成为习惯化
*减少库存量
*防止物品的损失
*确保空间场所并有效的利用
*减少找东西的时间浪费
*解除不安全的状态
创造高效率的
工厂
*净化生活空间
*设备性能的维持、提高
*消灭灾害发生的因素
*改善工厂环境
*遵守规章制度
*搞好人与人之间的关系
*减少不良的因素
创造干净的工厂
创造充满活力的
工厂
全面的
LOSS ZERO化
达成
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的照相摄影
把准备阶段前5S活动的现场面貌定点摄影(VTR照相)后保存起来,与活动中或活动终了的面貌相比较,判断活动的
推进效果如何.
定点摄影要领
a. 定点摄影: 在改善前后的同一场所摄影
b. 摄影日: 摄影的日期时间必须真实记录
c. 彩色化: 根据真实色彩拍彩色照片
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整理阶段活动
1.整理的定义
① 把处于很凌乱的状态的物品整理后有秩序的摆放
② 大胆的扔掉不必要的物品
2..5S的整理
明确区分必要和不必要.不急用的，把不必要.不急用的处理掉，处理方法如下三点：
① 废弃
*旧设备上的工具、备品备件，不再使用的材料
*不良部品，破损的玻璃，废箱子，废托板
*破损的工具、器具、备品、样式、文件、办公用品
② 退还
*自己工序不使用的，但其他部门有可能使用的
*现场使用的部品过剩部分或闲置材料，除了必须保流物之外必须交给主管部门如生技课、资材课集中管理
③ 移动
* 未保管在指定场所（固定位置）的备品、工具及材料
* 虽然保管/安装在指定场所,但设备运行时易诱发不安全状态的设备、原资材,附属品、备品等
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确定红标签对象
3、整理的要领
① 不必要的当场判断后处理掉
*保管几天后再判断必要不必要，确认抛弃方法要果断
② 确定处理地点
*确定处理地点后报废
③ 不必要物品、不经常使用的物品、经常使用的物品由监督者管理者当场决定
*整理状态不好，往往是因为使用者、监督者、管理者认为今后可能会使用等判断和立场不坚定所造成的
④ 管理者对整理状态不好时应及时教育会带来怎样的LOSS
4、展开红标签活动（用肉眼能看到的整理活动）
① 怎样开展红标签活动？
*在不必要的东西上贴上红标签使任何人都能一眼区分出的整理方法
*活动中的专业用语在活动中是必要的。并且意味着自身慢慢体会到“浪费”和“问题点”
② 开展红标签活动的进行顺序
开展红标签活动
确定红标签基准
制作红标签
红标签前的粘贴
红标签的处理和评价
整理阶段活动
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5、负责区域运营
① 负责区域的定义
* 为了降低不规范放置物品带来的不可见的LOSS及维护最好的作业环境,给整理对象物选定统一的场所后进行
. 管理或处理
② 负责区域的目的
*各部门一次判定保管场所，确定未指定物件（必要品、不必要品）的负责区域，把不使用和不必要的物件及时处
理掉，采取报废和其他部门利用的管理办法达到目的
③ 适用范围
*它的对象是在一次判定中判定为不必要品和未指定保管场所的所有物品.
④ 负责区域
*设定区域：工厂建筑物周围空地（很容易看到的场所），室内仓库角落等空地
电气产品-室内区域
其他设备、部品、原材料—室外区域
⑤ 运营期间：约2个月（红标签活动期间）
⑥ 报废物品处理基准：按照公司内的处理规定
整理阶段活动
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1、整顿的定义
必要的物品考虑到安全、品质、效率,维持好何时何地当需要时能够及时的状态
2、5S的整顿
① 容易看到的标志
*存放何物的场所？-------明确场所状态
*存放的是什么？-------明确保管物标签
*能直接清楚的有几个？------保管数量容易把握
② 便于取用
* 需要的物件可以很容易的直接取出使用
* 已经取出的物件要处于及时使用的状态来保管
3、整顿的对象
各工序,部门中保存的所有原材料、半成品、成品、设备、各种工具、仪器仪表、附属设备、备品、文件、办公
器械、作业用品、办公用品、其他等等
4、整顿的原则
*对象物成直角、直线、平行放置
*找东西的时间浪费
*必须遵守3种规定（定品、定量、定位置）
*划一条线来确保公司的规律
*遵守找出东西的时间
*规定指定场所,保管适量的物品
整顿阶段活动
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5、整顿的顺序
① 现状分析
*了解把握需保管物品的数量、体积、大小、种类
② 确保保管场所
*通道、区域线、整顿线
③ 按照规定的保管方法保管
*定品、定量、定位置
④ 制定保管规则
* 保管箱上部要轻,底部要重,使用频率高的放置在近处,使用频率低的在离作业半径稍远处
整顿阶段活动
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1、清扫是什么？
清扫是把工厂及办公室、地板、墙、设备、作业用品等所有每一个角落上的脏物擦拭干净,除去异物,最终塑造干净、舒适
的环境,即除去设备、各种工具、部品、空间（办公室、生产现场）等上的灰尘、油、渣。充分发挥人和机械的能率，确保
清洁的环境卫生。
2、清扫的技能
“清扫是点检”清扫首先是拿起扫帚，接着抓起抹布，这是清扫的根本。
容易看见的技能
点检技能
驾动率
向上技能
清扫时擦拭灰尘、裂缝等，发现缺陷等的技能
通过用手触摸、查看每个角落，事前发现螺丝松动、老化状态、注油状态等在设备、
各种工具的异常状态
早期除去微细的缺点，采取事前预防活动从而使驾动率向上的技能
清扫阶段活动
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安全确保
品质向上
效率向上
确 保
环境卫生
通过清扫对潜在危险因素及严重性事前发现，除去散漫气氛，提高
安全意识.
清扫是TPM的基础行动，能够除去因异物质、设备不良造成的不良，
确立最基本的关心从而使品质向上
是通过清扫的事前点检的行为使驾动中断率最小化，事前防止因故障
等影响带来的交货期拖延等影响
确保人身健康卫生，使现场处处都体现着活力
3、清扫的必要性
清
扫
的
必
要
性
主人翁意识
培 养
自觉遵守工作场所、业务、设备的清扫规定，从行动和心理上培养
主人翁意识
清扫阶段活动
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4、清扫的推进阶段
① 计划阶段
*根据平面布置划分5S担当区域后分配到课、班组
*课、班组的担当区域要选定专人负责
*各台设备选定设备清扫担当者
*在整理、整顿后再进行点检，对有关的担当者教育
② 准备阶段
*决定清扫方法(时间,顺序) *自身研究开发清扫工具
*调查工具的使用量后购买 *制定清扫时的注意事项指南
*发放注意事项指南和教育 *发放清扫实施点检表,清扫诊断点检表及教育
③ 实施阶段
*从角落开始时清扫 *擦掉油污及积尘
*根治脏的根源
*设备要经常擦拭、注油、紧固,当发现缺陷时及时采取措施
*持续的有效率的清扫，运用清扫实施点检表
④ 事后管理
*以组别活动为中心,制定清扫活动实施及清扫作业周期点检表
*清扫诊断点检LIST,清扫作业周期点检表的维持管理
清扫阶段活动
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1、什么是清洁?
清洁是指持续维持发展整顿、整理、清扫后的洁净环境，即清扫是整理、整顿、清扫的持续性努力来清除灰尘、垃圾、
脏物,使缺陷能够一目了然
2、清洁的必要性
* 在工厂和办公室里杜绝整理、整顿、清扫后的凌乱,并维持管理
* 为了天天塑照干净、舒适的工厂
1）周围是否有不必要的物品？
2）各种工具是否便于取用？
3）每天早上是否坚持清扫？
4）业务结束后是否及时进行整理了呢？
3、清洁的重点
希望达到更高标准的5S，当清扫时每次都有为什么要进行清扫的疑问,但这种单纯的疑问中藏有解决工厂难题的钥匙
即,反复5次“WHY”、最后“HOW”等实施改善方案的“5W1H”或者[寻找原因]的思维方式，这就是清洁的重点。
清扫阶段活动
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1、习惯化的基本概念
习惯化是指时刻纠正整理，整顿，清扫，清洁状态,并以自身行动正确遵守现场规定的心态.
整理
整顿
清扫
清洁
手段
习 惯 化
目 的
彻底实施左侧4S后
熟练掌握右侧的习惯化
——这就是5S的目标
2、习惯化的重点
*明确各自的行动责任 *教会和传达的内容要及时确认
*让别人理解为什么要做 *习惯化的养成
*短时间内开展的“5分钟的5S” *教育现场员工，学习如何诊断
习惯化阶段活动
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自主保全活动(TPM)
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TPM概论
TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标，个人的Vision和现实状况后,用新的手段构筑
接近理想状态的过程
Maintenance
Management
部署和目标
一致
T：Total
P： Productive
M：Maintenance Management
（ 保 全 ） （ 综合管理 ）
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☆ TPM是什么？
1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率化)作为企业体制；
2)在现场、实物中构筑以生产SYSTEM的LIFE CYCLE全体为对象的“灾害ZERO，
不良ZERO，故障ZERO”等，预先防止所有LOSS的体系；
3)已生产部门为基础，并且开发、销售、管理等所有部门全部参与:
4)从总经理到第一线现场职工全员参加；
5)靠重复开展的小组活动来达成LOSS ZERO。
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的定义
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面 临 课 题
设 备 效 率 极 大 化
充分发挥/使用设备的最大能力
及时排除自动化设备的故障
迅速参与设备革新活动
多品种、少量生产体系
基本概念
Total Productive Management
设备一生管理
确立Total System
全部门
所有部门参与（设备的计划部门，
使用部门，保全部门）
全员参与
从总经理到第一线操作员工
自主活动
T
P
M
推
进
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2.推 进 背 景
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计 划 保 全
（设备保全部分）
构筑自主保全意志及预防保全体系
树立保全计划及执行
自 主 保 全
（设备使用部分）
熟悉设备的员工
开展自主保全Step
个别改善
（Task Team）
解决6大Loss
- 故障
- 作业准备，调整
- 空载运行，瞬间停止
- 速度缓慢
- 工序不良
- 初期流动收率
设备初期管理
(设备计划部分)
新设备设计时需考虑维护保
养的方便,并充分运用新技术,
尽可能降低日后的维修费,老
化等损失
教 育 训 练
(设备使用部分，设备保全部分)
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3.推 进 部 门
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T
P
M
目
的
故障发生次数
故障影响时间
维修调整损失
暂时停机
速度缓慢损失
不良损失
加油损失
Z
E
R
O
化
达成生产计划
遵守交货期
保持品质向上
降低成本
防止事故/灾害
改善作业环境
(防止公害)
企业业绩向上
创造充满活力的企业
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的必要性
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我是操作者
你是维修者
改善人的素质
保
全
部
门
协
作
使
用
部
门
培养熟悉设备的
人材
自己的设备自己维护
教育及训练
设备性能改善
改善设备缺点
企业体质改善
解决设备的LOSS
实现最高的设备效率化
自主保全
个别保全
计划保全
初期管理
创造充满活力的工厂
明亮的环境
安全的场所
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的目的
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与TQC的比较
区 分 TQC TPM
企业的体制改善
(业绩向上,创造充满活力的工厂)
目 的
管理的对象
品质(OUT PUT方面的结果) 设备(IN PUT方面的结果)
人才培养 管理技法中心(QC手法) 固有技术中心(设备技术,保全技术)
小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化
管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌
标准化)→注重软件
目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)
其 他
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达成目的
的手段
注重硬件
主要是用动脑筋的“脑力活动”
的接近方式
是利用降低有形设备部件的磨损
以及设备综合效率的提高来提高实绩,
同时体验成功感和激发想要做的意欲
的一种接近现场,实物的方式
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与TPM的理念比较
基本理念 J I T T P M
2.彻底排除费
“赚钱的IE”
1) 过剩生产的浪费
2) 等待的浪费 3) 搬运的浪费
4) 加工本身的浪费
5) 在库的浪费 6) 动作的浪费
7）不良造成的浪费
“赚钱的PM”
1) 故障 2) 准备调整
3) 空载运行,瞬间停止
4) 速度下降 5) 工序不良
6) 初期收率下降
3. 未然防止
Fool Proof
治疗不如预防
保全预防(MP)
预防保全(PM)
改良保全(CM)
4. 现场实物主义
铭牌
用肉眼看得见的经营
5. 参与经营
人类尊重
多工序担当
构筑生产系统及积极参与
工作的喜悦
自主保全
故障“0”,不良“0”,灾害“0”
充满活力的工厂
设备自身回到“原来面貌”
用肉眼看得见的管理-用图表示
TPM活动板
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1.直接与经营有关的
全公司制造技术
6 大
LOSS
ZERO
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预防保全是设备的预防性治疗.
为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程度而实施的定期点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防保全.预防保全分为Time Based Maintenance 和Condition Based Maintenance.
的保全用语
事后保全（Break-Down Maintenance:BM)
故障停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全.事后保全分为有经济形的按计划实施的事后保全和无经济形
要求随意实施的非计划性事后保全.
预防保全(Preventive Maintenance : PM)
生产保全(Productive Maintenance : PM)
提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全.生产保全的目的是从设备的设计、制作开始到驾动开始的全过程,通过降低维持费用和设备的老化损失来提高企业的生产性.即设备直到寿命结束为止充分发挥它的功能,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,改良保全,保全预防等。
Time Based Maintenance : TBM
TBM 是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法，这种方法叫定期保全或者叫
Fixed Based Maintenance
Condition Based Maintenance : CBM
以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的技巧.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
预知保全(Predictive Maintenance)
和Condition Based Maintenance 相同
(6)
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的保全用语
改良保全 (Corrective Maintenance: CM )
以提高设备的可靠性,保全性,经济性,操作性,安定性等为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它包含少出故障,易保全的角度上进行的改良活动.
保全预防( Maintenance Preventive : MP )
投资新设备或建设时,通过多种手段获得新的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,保全性,经济性，操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降到最低限度的活动.具体步骤上应在计划/设计阶开始着手.此活动的目的是Maintenance Free或No Maintenance等.
(7)
(8)
(9)
品质保全（Maintenance of Quality )
把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素后,把它列为重点保全对象.
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10.故障是？
人为引起的故障
故障发生时
故 障
设备停止(故障)时
发生大量不良
异常温度，振动，噪音，发热
设备突然停止
频繁发生品质Trouble
灰尘，脏物，垃圾
松动，磨损
微缺陷
功能下降形
功能停止形
STOP
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11.老化,复原,微缺陷
自然老化
不管设备采取如何正确的使用方法,总是随着时间的流失而产生物理的变化,使性能上比初期下降,
例如设备上注油的部位虽然按正常周期注入适当量的油,但最终还是发生物理性老化.
强制老化
忽视了应当做的事(注油、清扫、点检）,某种程度上人为的促进老化状态.在某个范围上可以维持它
的寿命,但强制使用条件下比自然老化寿命更短.
复原
恢复原来正确的状态.随时间的流失所有设备都会老化,因此需及时了解老化程度后恢复到原来的
状态.
微缺陷
不能完全看成是缺陷的微小缺陷或者对故障及不良影响极小的缺陷,从常规来看一般不引起重视
的情况占多数.
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1２.设备的六大ＬＯＳＳ
工序不良造成时物流LOSS.
工序不良
LOSS
理论Cycle和实际Cycle之间的差.
速度下降
LOSS
准备作业,品种更换时伴随产生的时间LOSS.也就是停产后更换产品直到开始出良品为止的停止时间
作业停机
调整LOSS
初期生产中发生的物量的loss(开机作业时或作业准备,品种更换等).
一时的故障引起的设备停机或者空载运行造成的LOSS.原来应属于停机LOSS,但时间无法估计,所以区别成速度LOSS.
突发性,慢性故障停机伴随产生的时间LOSS
内 容
初期收率
LOSS
空转,瞬间停止LOSS
速 度
故障停机
LOSS
六大ＬＯＳＳ
停止ＬＯＳＳ
区分
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不
良
#
表示信赖性的指标MTBF(Mean Time Between Failure)= 故障回收率=
速度
LOSS
1３.设备综合效率
设 备
六大LOSS
设备综合效率的计算
设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率
（例）***100=%
故 障
作业准备
调 整
速度下降
瞬间停机
空 转
初期收率
工序不良
时间驾动率= *１００
（例）驾动率= *100=87%
负荷时间－停止时间
负荷时间
460分
460分-60分
性能驾动率= *１００
（例）驾动率= *100=５０%
理论Cycle Time*加工数量
驾动时间
400分
分/个*400个
良品率= *１００
（例）驾动率= *100=９８%
加工数量－不良数量
加工数量
4０0个
4０0个-８个
驾动时间总和
停机次数
停止时间
负荷时间
保全性显示指标MTTR(Mean Time To Repair)= 故障强度率=
停机时间总和
停机次数
停机时间总和
负荷时间
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停机
LOSS
驾动
时间
负荷时间
无LOSS
纯驾动
时间
不良
LOSS
价值
驾动
时间
*100%
*100%
#
区 分 S T E P 要 点
引进
准备
阶段
1.总经理宣布引进TPM的决心
推进机构组织 委员会,专职主管部门(变革推进课)
4.设定TPM的基本方针和目标 BENCH MARKING和目标,效果预测
5.制定TPM展开的MASTER PLAN 树立从准备引进至稳定的日程计划
招待
7.构筑生产效率化体制 追求生产效率的极限
个别改善 TASK活动和小组活动
自主保全 STEP方式,诊断和合格证发行
计划保全 改良保全,定期保全,预知保全
运转,保全的技能向上训练 领导的集合教育和传达教育
8.构筑MP活动及初期管理体制 开发容易制造的产品和便于维护使用的设备
9.改革品质保全体制 设定不出现不良的设备条件和维持管理
10.构筑事务间接部门的效率化体制 支援,事务部门效率化
11.构筑安全,卫生和环境的管理体制 构筑灾害“0”,公害“0”
引 进
实 施
阶 段
的全面实施和LEVEL-UP 挑战比登记目标更高水准的设备管理
TPM推进PROGRAM 12 STEP
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利用TPM社内讲师会上宣布,并登在公司报纸上.
引进教育
管理者:另外进行集中教育
社员:由部门长进行教育
开始
引进
的KICK OFF
往来单位
协作单位
韩国公司
稳 定
阶 段
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1STEP
初 期 清 扫
发生源及困难点
的对策
清扫,润滑
标准作成
总点检
自主点检
自主保全
系统化
彻底开展自主管理
2STEP
3STEP
4STEP
5STEP
6STEP
7STEP
以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和
注油,及时发现并复原设备的不合理处
防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的
飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫
注油时间
制定短时间内可以进行的清扫/注油行动
标准(标记日常,定期进行的时间)
按点检手册进行点检技能教育,通过实施
总点检,提出并复原设备不充分的部分.
制定并实施自主点检CHECK-SHEET
对各种现场管理项目进行标准化,力图维持
管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场
的物流标准/DATA记录的标准化等)
公司方针/目标的展开和改善活动的正常化
正确进行设备保全记录分析,持续进行设备
改善活动.
D I G T A L ez L G
自主保全的开展阶段
#
清扫是点检
通过点检发现缺陷
缺陷是要及时
复原和改善
改善与成果是
紧密相连的
体验成功的喜悦感
设备的变化
1-3STEP
故障,不良
减 少
故障
不良
灾害
ZERO
人在变化
4-5STEP
思考方式的变化
行动的变化
现场的变化
6-7 STEP
体质的革新
D I G T A L ez L G
自主保全的开展阶段
#
1.初期清扫的目的和进行方向
设备方面
提出老化,
不合理点
第2STEP的
准 备
了解发生原因,
困难部分
人才的方面 提出疑问
首先要复原
通过初期清扫发现污物、灰尘、异物、漏油等的发生原
并重新清扫,注油,紧固的过程中掌握点检要领.
解 决
学习设备的构造、功能,全面
了解自己的设备
清扫就是点检
点检可以发现不良.
不良要及时复原或者改善.
找出设备
本来的面貌
D I G T A L ez L G
第一STEP:初期清扫
#
2.初期清扫的目的
设备要亲自动手,那怕是把手弄脏,也要彻底把污物除去,整理不必要的物件、遵守保管/放置的场所,
不合理点要用肉眼及时判断(点检要可行,异常状态要及时判断).
3.初期清扫的目标
杜绝污染源,发现手够不着无法清扫的部位,及时改善,使其变为便于清扫.
观察螺丝、螺母的松动,OIL、AIR等的污染、缺陷、划痕、噪音、发热、切削油的飞溅等异常状态
及时发现,不合理的部位积极改善.
D I G T A L ez L G
第一STEP:初期清扫
#
4.指出不合理的要领
污染的发生源是什么,哪个部位,为什么发生?
手够不着的部位(看不见,做起来难)?
切削液,金属屑的处理方法好不好?
有无BOLT,NUT,夹具,罩子,配管等的松动,脱落?
有无滑块部,旋转部,夹具,附属品等的缺限,松动,磨耗?
润滑状况好不好?有无发热、缺口、刮痕，油渣?
有无注油嘴?有无黄油管的变形?OIL量是否适量?
有无控制铭板不良,指示灯,PANEL的密封状态,连结部的TAPPING不良,绝缘胶带脱落,连结部BOLT,
NUT的松动,配线,支撑架的振动?
驱动,回转部的安全罩是否脱落,有无变形?安装方法能否更加简单?
有无振动,激烈的SHOCK?是否有异状？
有无不要品的放置?有无多种物件混入?
油压,空压配管及电气配线是否乱放?
MOTOR，BEARING用手触摸有无异状?
D I G T A L ez L G
第一STEP:初期清扫
#
5.具体的推进方法
a
b
c
作业前的准备
以当月的活动计划为基础,确认WHAT,WHO,WHERE,HOW DO
决定当月的作业范围和设备,要确认怎样做,做到何种程度
准备工具和材料(工具要适合于用途,最好是亲手做的)
作业要遵守安全第一,找出电源,空气,蒸气,水源(有压力处应注意压力变化)
作业时注意
绝对不允许用空气乱吹
水,洗剂,垃圾,灰尘等不许混入切削油,润滑油,油压油中
容易燃烧的橡胶水,洗涤油等易破坏油漆及易生锈、有火灾、中毒的危险,最好是不使用(不可避免要使用时,应在
通风的环境,不许单独作业)
清扫作业实施
彻底清扫每个角落,直到没有污物为止
寻找,考虑更安全，容易的作业方法
不合理的地方一个也不放过,已发现的不合理的地方应贴管理改善标志,并登记在CHECK SHEET表里
(能够当场采取紧急措施时应果断实施)
清扫后及时润滑,并确认电源,空气,夹具,开关等的复原状态后试运转.
D I G T A L ez L G
第一STEP:初期清扫
#
d
e
当日作业结束时(作业后MEETING)
不满意的,不合理的要全部做改善管理标志并记入CHECK SHEET,整理后向全员发表
反省活动结果及创造对话的场所(要更加容易做应怎么做?)
决定下次活动的主题,日程，并做好准备
重大缺陷依赖于生技部门解决(研讨决定应急措施,向后对策,日程,负责担当等)
整理好本次活动报告书(成员,时间,活动内容,记录,照片等)
把问题点通报给小组全员,记入小组笔记(ONE POINT LESSON SHEET)
实施后FOLLOW-UP
对于发生原因、对策不清楚的,分组充分讨论,商谈出多种方案
提出的好建议要充分研讨可行性,尽可能使用现有物品
向全员充分说明对策实施事项的目的和使用方法,并仔细想一想,相互间能够使用,应如何做到.
记录好过程,献计献策,充分研讨后实施改善
D I G T A L ez L G
第一STEP:初期清扫
5.具体的推进方法
#
TPM自主保全第一STEP(初期清扫) FLOW
初期清扫的实施
现状把握(数据,照片)
设备的功能理解
1
2
3
机械构造图
操作说明书
产品目录
BENCH MARK选定
改善目标选定
以设备本体为
中心,排除一切
灰尘,异物
对策的实施
缺陷对策MEETING
找出设备的缺陷
4
5
6
缺陷发现标签
缺陷LIST作成
到达LEVEL的确认
按清扫基准实施
清扫的基准书的作成
微缺陷(脏,伤处的找出
设备基本条件的找出
异物发生源的找出
品质不良源的找出
各种困难点的找出
不必要品的找出
尽可能自主
解决
对策实施
计划表作成
◎ 撕去附着的标签
◎ 缺陷LIST的项目取消
改善SHEET作成
◎ 对策完了的项目的水平展开实施
◎ 困难点的LIST作成.
7
清扫的基准书的作成
CHECK SHEET
诊断SHEET
8
9
D I G T A L ez L G
成果汇总
#
自我
诊断
不合格
从或
开始再实施
第一STEP诊断申请
课长
诊断
指出事项的处理
诊断申请书的作成
活动报告书
诊断SHEET
诊断报告书
指出事项的对策
和实施报告书作成
TOP诊断申请
诊断申请书
活动报告书
指出事项实施
报告书
TOP
诊断
指出事项处理
诊断SHEET
诊断报告书
指出事项对策
和实施报告书
作成
合 格
合格证发行
不合格
从或
开始再实施
10
11
12
13
14
15
16
17
D I G T A L ez L G
TPM自主保全第一STEP(初期清扫) FLOW
#
TPM自主保全诊断FLOW
第1STEP:初期清扫
自我诊断
课长诊断
TOP诊断
组长,组员
课长(推进干事,系、班长)
总经理,部门长,推进TEAM
自主保全活动
诊 断
诊断申请书
诊 断
现场活动
小组活动诊断
诊断MEETING
诊断申请书
TPM推进TEAM
`决定是否申请TOP诊断
`问题点的指出
`指导,援助
诊断指出事项的
对策方案树立
`诊断结果的及分析
`决定STEP合格与否
诊 断
诊断MEETING
结果报告和宣传
不合格
STEP合格与否标签
合格,不合格
贴在设备上
合格:下一STEP
不合格:再挑战
N
Y
D I G T A L ez L G
#
区分
1) 微缺陷
2) 困难点
3) 品质不良源
4) 发生源
5) 基本条件
6) 不要,不用品
不合理事项提出管理台帐
部 课 系 班
( ) 组
NO 时间 区分 设备名 缺陷部位和缺陷内容 对 策 发现者
分类
实施
日期
自主 依赖
#
工序
设备名
小组名
提案日期
完了日期
改 善 SHEET
改善项目
区分
改 善 前
改 善 后
照
片
或
图
改
善
内
容
#
TPM活动现况板管理的重点
TPM活动现况板上应明确表示各小组或各单位组织的过去,现在和未来的面貌.
即,在现况板上要充分体现各组织的特征及符合此特征活动的展开内容.
在现况板上要体现总经理,部门长,小组成员要达成的目标.
现况板上要反映目标选定的背景,即TOP的方针,前期的实绩分析和反省.
现况板上要体现达成已选定目标的意志的有效手段.而且更加重要的是推进过程中已变化的面貌要
及时反映,使现况板名副其实的成为“活着的现况板”.
D I G T A L ez L G
#
小组介绍照片
个人别不合理提出
曲线图
MODEL设备介绍
小组活动现况推移图
目标&现水平
1项目学习发放
资料
TPM活动计划
日日设备驾动现况
DATA
MODEL设备结构图
故障停机次数&时间
曲线
目标项目变化推移
管理曲线
周间设备综合效率
曲线图
解决后的标签按个人别管理并保管
D I G T A L ez L G
TPM现况板管理要领
#
TPM自主保全诊断SHEET
区分
诊断POINT
1
2
3
4
5
异物的附着状态(灰尘,污染,锈,毛刺等)
1)SLIDE部,制品接触部,位置决定部
用肉眼确认异物的
附着状态
润滑油的老化
及变色状态
能够用肉眼确认
各种外观的状态
用手去摸确认后
手未被弄脏
2)FRAME,BED,C/V等搬送部
"
"
"
"
"
3)CYL,SOL V/V,AIR3联件
"
"
"
"
"
4)MOTOR,BELT,COVER
5)SENSOR类,计量器,照明,控制器的内外面
1)BOLT,NUT松动,脱落
BOLT,NUT无脱落
的状态
BOLT,NUT的
松动状态
紧固状态良好但
BOLT,垫片不符规格
紧固状态良好,
规格适当
标识连接位置
2)SLIDE,夹紧装置的松动
肉眼可见松动
用手可以确认
到松动
3)MOTOR,SOL V/V等异常音,发热
听异常音
用手摸后感到热
无异常音和发热
4)配管配线的伤处,发热
肉眼可见损伤,
脱落.
手可感觉电线
的发热
无伤处和发热
5)COVER的松动,脱落
脱落后找不到
紧固不好,
位置偏移
位置正确,
有晃动
位置固定
状态良好
位置固定状态良好,
COVER内部可见
6)CHAIN,BELT类的松动
已磨损,
并松动的状态
动力传送部有
肉眼可见异物
适当张力维持
维持适当张力和
润滑清洁状态
7)指示灯的动作状态
20%以上不动作
20%以下不动作
10%以下不动作
无不动作的
无不动作的,
知道灯的作用
8)各部分的润滑状态
9)润滑油量是否适当
油面在最低面,
无补充的痕迹
无法用肉眼
确认油面
油面比基准面低
油面在基准面下,
周边干净.
10)油,水,AIR,GAS,蒸气的泄漏
漏液,周边污染
不知道规定
11)AIR CYL'的速度和缓冲
12)空气FILTER的排出状态
基本条件
遵守
老化不合
理
设备本体
用手去摸确认后手
未被弄脏
"
"
"
"
"
"
"
"
"
"
用手可以确认
到松动
润滑部位清洁
润滑部位部分清洁
局部的污染
高温下变色
无润滑的痕迹
已超过正常
基准面
泄漏,但有回收,
周边未污染
无泄漏
无法知道使用
流体的种类
由肉眼及声音
知道冲击
手触摸知道冲击
手触摸无冲击
定期实施点检
有过滤物
无过滤物
规定排泄周期
#
TPM自主保全诊断SHEET
#
TPM推进TEAM
自主保全活动报告书
组长 系长 课长 部长
裁
决
STEP 所属 组名 组长 设备名 THEME
日期 内 容 时间 人员 MHR
下部活动计划
活动实施上的问题点
不
合
理
提
议
件
数
课长意见
（件）
自主 生技
当月
完了
下期
推移
实
绩
会议 次 人 HR MHR
实绩
教育
其他
（件）
（件）
（件）
（件）
部
长
意
见
推进组意见
为了做好自主保全诊断,课长诊断时必须附加报告书
班/组→系长→课长→部长→TPM推进组→课长→班/组
50
TPM推进TEAM
自主保全诊断申请书
组长 系长 课长 部长
裁
决
STEP 所属 组名 组长 构成人员 诊断设备
2.活动组→系长→课长→部长→TPM推进组→诊断
申请活动组
自主诊断评价 年 月 日
诊断希望日期 年 月 日 时
评价分数
分
诊断日期
诊断时间
年 月 日
诊断
MEMBER
评价
判定 合格 不合格
诊断TEMA意见
部门长意见
备
注
3.诊断申请时添加自主保全活动报告书
1.只记录细线部位
51
TPM推进Team
7 项 不 合 理 手 册
1.微缺陷
2.基本条件
3.困难点
4.污染
发生源
5.品质
不良源
6.闲置品
7.不安全
部门
脏 渣屑，灰尘，油，锈，涂料
缺陷 开裂 ，变形，弯曲
震动 偏心，磨损，歪曲，晃动，脱落，倾斜
松动 皮带，链条
异常 发热，震动，变色，压力，电流，错位
其它 堵塞，固着，动作不良，积尘
润滑 油量不足，油污染，油种不明，油种不适合，油泄漏
注油 注油口，污染，OIL容器污染， OIL容器破损及变形，保管不良
油量计 污染，破损，泄漏，标签标示不良
紧固 螺钉，螺母，松动，脱落，连接不良，过长
清扫 机器构造，COVER，配置，空间
点检 COVER，配置，计器，位置，方向，正确标识
注油 注油口位置，构造，出油口，空间
紧固 COVER，构造，配置，SIZE，SPACE
操作 机器装置，阀门类，开关，手柄位置
调整 压力表，温度计，流量计，湿度计，真空计等位置不良
产品 泄漏，溢流，外溢，飞溅
原材料 泄漏，溢流，外溢，飞溅
OIL 润滑油，机油，燃料油的泄漏，外溢
气体 空气，GAS，蒸气，VAPOR，排风泄漏，外溢
液体 温水，半成品，冷却水，废水的泄露，外溢
其它 包装材料，不良品，人，叉车，建筑物间的混入
异物 纤维，粉末，金属丝切削，昆虫混入，侵入
冲击 落下，落差，撞击 ，振动
水分 过多，过少，侵入，除去不良
粒子大小 涂屏离心分离机不足，AIR分离装置异常
浓 度 温度上升，加热，调制，混和，蒸发
粘度 温度上升，加热，调制，混和，反应
机器类 PUMP，FAN，COMPPRESSOR，TOWER，VESSEL
管道类 配管，软管，DUCT，阀门，DAMPER等
仪表类 压力表，温度计，电流计，真空计等
电气元件 配线，配管，译码器，开关，插座
工夹具类 工具，切断工具，夹具，模具，金型
备品备件 备品备件
处理 TAPE,PUNCH等
DESK 凹凸,突起物,.损伤,开裂,磨损
楼梯 急倾斜,光滑区防止脱落,腐蚀,
照明 光线不足,位置不良,灯罩脏,破损,防爆性不足
回转物 COVER露出,脱落, 设置 安全装置,紧急装置
提升机 CRANE,HOIST类WIRE,HOOK, BREAK等
其 他 特殊货物,容剂,有毒GAS,隔离材料,危险表示,保护器具
区分 不合理 不合理详细内容
52
TPM推进TEAM
不合理提议统计表
组长 系长 课长 部长
裁
决
STEP
所 属
部 课 系 班
活动小组名 设备名
区 分
提出
件数
解决件数 未解决件数
自主 依赖
自主 依赖
向后对策事项
微缺陷
发生源
困难点
基本条件
品质不良源
不必要品
合计
主要问题点
课长意见
部
长
意
见
推进组意见
53
1 项 目 教 育
TPM推进TEAM
( 小组自主发行用)
作成日
管理NO
工序名
设备名
区分
部 课 系 班
分类 基础知识, 故障事例, 改善事例, 不良事例, 其他
小组名
题 目
◆ 全员参与TPM，故障“0”，不良“0”，灾害“0”
传
阅
姓名
确认
裁
决
Leader 系长 课长 部长
54
1 项 目 教 育
TPM推进TEAM
( TPM推进TEAM发行用）
作成日
管理NO
工序名
设备名
裁
决
担当 课长 部长
55
区分
分类 基础知识, 故障事例, 改善事例, 不良事例, 其他
作成者名
题 目
◆ 全员参与TPM，故障“0”，不良“0”，灾害“0”
姓名
确认
传
阅
自主保全1STEP(初期清扫)合格后
惊讶二次!!!
活动前是如此肮脏的设备…….
(照片)
简单的说明
活动后是如此漂亮的设备…….
(照片)
简单的说明
56
1.自主保全2STEP活动概要
区 分
内 容
活动内容
不管是对漏油,漏水,灰尘,异物的发生源,还是故障,不良
的发生源,防止飞散或清扫,润滑,点检的困难点,工序不
良,由于手工作业造成的驾动及运转时造成的困难点进行
的改善,力图作业的简易化,缩短清扫,润滑,点检时间
设备方面的活动目的
杜绝灰尘,异物的发生和附着,除去故障,不良的发生源
提高设备的信赖性
通过清扫,润滑,点检的改善,提高保全性
人员方面的活动目的
从近处开始改善,学习设备的改善法和进行法
培养小组的改善对策力,体会改善的喜悦
管理者和STAFF
的指导,援助
整理改善IDEA并具体化
需要援助的事迅速处理
实施/指导标记,油标等肉眼看得见的管理
第2STEP:发生源,困难点对策
D I G T A L ez L G
#
2.自主保全2STEP活动目的
第2STEP:发生源,困难点对策
在第1STEP(初期清扫)中辛苦搞干净的设备,再也不许弄脏的气氛下.
① 清扫几次后马上弄脏,清扫,润滑,点检需要很多时间时
② 初期清扫中,发现的设备缺陷置于原样,不理不睬时会马上恢原状态,点检更困难。
③ 清扫完成一段落后,故障或不良再减少的话应该怎么办? 借鉴工程师的智慧,认为有
必要改善时.
意识到问题的同时
提高改善意识
第2 STEP是呼唤上述内容中对设备改善的 吸引力；通过挖掘实质性的改善效果后，学习设备改善的
推进方法，体会改善后的喜悦及成功，然后向第3STEP迈进的自信心为目的。
D I G T A L ez L G
#
3.不做设备改善时无法进行第2STEP
第2STEP:发生源,困难点对策
发生源提出POINT
加工上发生的 --- 切屑,油,荧光粉,石墨…
设备上产生的 --- 油,水,磨损铁屑…
部品搬入上产生的 ---油,混入异物…
搬运容器中产生的 --- 异物,破损物粒子…
搬运台车上产生的 --- 土,砂,异物…
外部环境上产生的 --- 灰尘,毛刺,GAS…
引起其他故障及品质不良源产生的…
困难点摘出POINT
无踏板或栏杆的场所
身体或手不能伸进去的场所
紧贴地面上的配管配线
安装在机械侧面的配管配线
密集配管配线
固定BOLT/NUT的机械装置
表面凹凸的机械装置
困难点指出POINT
* 及时除去 * 停止时 * 不许溢流
* 及时追加 * 杜绝积水,油 * 不搬入
* 中断时 * 更换时 * 拆除
* 集中 * 堵塞
D I G T A L ez L G
#
4.防止飞散的焦点!!
杜绝飞散目的
防止灰尘及污染侵入设备的关键部位,从此扭转强制老化现象,降低故障。
可以短时间内搞好清扫。
容易注油及点检，可彻底搞好维护管理。
容易做好条件点检,可缩短准备作业。
从改善较难部位着手,给小组成员树立挑战意识,使小组更加活跃。
领导者和操作者一起学习改善方法,可体会改善的喜悦。
最小化要领注意事项
充分研讨飞散方向,速度,角度
设计防尘罩（大小,形状)时充分考虑作业性和平稳性。
操作者自己动手制作。
为了自主改善能力的培养，不轻易借鉴STAFF的力量。(现场的专家是现场作业者本人)
从一开始追求完美是比较困难的。
第一次动手制作时，会碰到问题,因此先用硬纸板等，试作后再正式制作。
D I G T A L ez L G
第2STEP:发生源,困难点对策
#
点检 作业 改善 一览表
小 组 名 设 备 名
NO 点检部位 点检作业 BM 改善 1 改善 2 改善 3 改善 4 备注
1
2
3
4
5
6
7
合 计
D I G T A L ez L G
#
小 组 名 设 备 名
NO 清扫部位 清扫作业 BM 改善 1 改善 2 改善 3 改善 4 备考
1
2
3
4
5
6
7
合 计
清扫 作业 改善 一览表
D I G T A L ez L G
#
小 组 名 设 备 名
NO 注油部位 注油作业 BM 改善 1 改善 2 改善 3 改善 4 备考
1
2
3
4
5
6
7
合 计
注油 作业 改善 一览表
D I G T A L ez L G
#
点检 作业 改善 一览表
小 组 名 设 备 名
NO 点检部位 点检作业 BM 改善 1 改善 2 改善 3 改善 4 备考
1
2
3
4
5
6
7
合 计
UP/DOWN气缸
(头部LOCK NUT)
不良确认
(更加紧固)
1次/周
10分
驱动链条及链轮
磨损及润滑状态
1次/周
15分
AIR 3连件
有无 DRAIN
设定压力CHECK
1次/周
5分
减速机及MOTOR
配 管
发热状态及
油面确认
确认AIR LEAK
1次/周
10分
1次/周
10分
点检窗改善
5分
使用
LOCK TITE
2分
螺帽部安装弹簧
平垫
1分
CHAIN COVER
固定方法改善
10分
COVER 简易化
2分
2分
位置移动
2分
1分
1分
压力低下降时
清扫ELEMENT
驱动部移设
2分
2分
2分
配管整理
5分
改善密封方法
5分
2分
200分/月
96分/月
36分/月
32分/月
D I G T A L ez L G
制定事例
#
发生原 对策 一览表
小 组 名 设 备 名 组长 人员数
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
发生原的种类
飞
溅
漏
泄
故
障
不
良
其
他
发生原
发生量
( /周)
( /周)
发生部位 发生原因 根本对策
担当 措施日
自
主
生
技
要
求
完
成
对策结果
确认
再对策 树立 事由
(需要进一步采取
措施的情况记录)
管理者
确认
D I G T A L ez L G
#
发生原 对策 一览表
小 组 名 设 备 名 组长 人员数
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
发生原的种类
飞
溅
泄
漏
故
障
不
良
其
他
发生原
发生量
( /周)
( /周)
发生部位 发生原因 根本对策
担当 措置日
自
主
生
技
要
求
完
成
对策结果
确认
再对策 树立 事由
(需要进一步采取
措施的情况对策)
管理者
确认
AIR
凝缩水
1 L/周
AIR
配管内
无空气过滤
器 润滑油过
多
安装空气过
滤器，调节
润滑油量
4/
15
4/
22
DRAIN 无 再对策 无
D I G T A L ez L G
#
困难点 对策 一览表
小 组 名 设 备 名 组长 人员数
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
困难的种类 现状作业分析结果
清
扫
点
检
注
油
操
作
困难部位 改善 内容
担当 措置日 现状作业分析结果
要
求
完
成
管理者
确认
频
率
时
间
工
具
人
员
其
他
自
主
生
技
时
间
工
具
人
员
其
他
评
价
再改善时
改善内容
紧
固
频
率
D I G T A L ez L G
#
D I G T A L ez L G
自主保全2STEP GUIDE FLOW(发生原因 难点 对策)
68
第1STEP初期清扫合格
发生原因， 难点 理解
发生原因 对策
1. 掌握泄漏,故障, 不良发生原
(掌握污染点, 特点, 状况,
程度)
2. 发生原的调查和跟踪
1）AREA内的发生原
- 润滑油，机械油等的泄漏
- 水、空气、蒸气、化学
药品泄漏
- 荧光粉、石墨等的飞散
2）外部及其他工序的发生原
- 灰尘、积水、GAS等
3. 制定发生原改善方案
1）根治发生原及ZERO化
2）限制发生原及极小化
3）通过加保护罩或密封材料
防止外界侵入，飞散
污染MAP化
定量化
发生原检查表
KNOW-WHY
分析表
发生原对策
一览表
改善SHEET
发生原因 对策
1. 掌握难点
(清扫, 点检, 加油,紧固)
2. 各项作业的分析
1）作业频率（每小时，每月/
每周，每月）
2）作业所需时间
3）使用工具（扳手Wrench）
4）操作水平，关机确认方法
5）困难程度评价
（烦，浪费时间）
难点检查表
KNOW-WHY
分析表
3. 现场确认
1）向全体成员重新确认
困难程度
2）在现场确认实际存不存在
重复出现或遗漏的作业
4.制定难点改善方案
1）浪费时间：缩短作业时间
2）做事困难：作业环境改善
3）烦：作业简单化及方便化
5. 制定改善实施计划
6. 开展改善活动
7. 开展肉眼看得见的活动
8. 制定清扫，点检，加油标准书
改善难点一览表
改善SHEET
清扫作业一览表
加油作业一览表
点检作业一览表
D I G T A L ez L G
自主保全2STEP GUIDE FLOW(发生原因 难点 对策)
69
9. 清扫，点检，加油TEST
RUN实施
CHECK SHEET
制定对指示事项对策和
实施报告书
制定指示事项实施报告书
诊断申请书
活动报告书
指示事项实施报告书
10. 2STEP成果把握
11. 实施内部诊断
12. 课长 诊断
13. 指示事项的处理
14. 申请TOP诊断
15. TOP 诊断
16. 指示事项的处理
17. 合 格
NG
从或重新实施
效果测定（GRAPH）等
向 第3 STEP
有意思的
TPM
合格
D I G T A L ez L G
70
LGESG
TPM
自主保全2STEP诊断SHEET（发生源，难点对策）
小 组 名 MODEL 设 备 名 诊 断 日 期 诊 断 者
点
检
合 格
不 合 格
诊断方法 诊 断 POINT
不
良
不
足
卓
越
良
好
一
般
现场诊断 第1STEP合格时的初期清扫状态是否维持？ 20 15 10 5 0
文件诊断 是否已了解故障和不良的发生源？是否制定了改善方案？ 5 4 3 1 0
文件诊断 对于发生程度是否了解情况 4 3 2 1 0
文件诊断 是否了解泄露，溢流的发生原？是否已MAP化/SHEET化？ 4 3 2 1 0
现场文件 是否实施改善方案？是否记录发生原，防止扩散对策？ 4 3 2 1 0
1
发生原
对策事
项如何？
清扫难点等是否采取措施？ 3 2 1 0 0
文件类 有无清扫，加油，点检标准？ 4 3 2 1 0
现场文件 清扫是否遵守标准及是否记录在CHECK LIST？ 8 6 4 2 0
2
清 扫
加 油
点 检
难 点
对 策
文件诊断 是否按时填写清扫，加油，点检难点LIST及有无对策方案？ 4 3 2 1 0
现场诊断 清扫，加油工具，工具的整理和管理事项如何？ 3 2 1 0 0
现场文件
类诊断
加油难点等是否采取措施？ 3 2 1 0 0
点检难点等是否采取措施？ 3 2 1 0 0
现 场 对设备是否实施肉眼看得见的管理（标记，标签）？ 5 4 3 2 1
3
自 主
保 全
活 动
事 项
如 何？
现场文件 拆除无用品及简便化完成后是否记录？ 4 3 2 1 0
现 场 小组活动情况和参与意识如何？ 4 3 2 1 0
现场
文件类
加油难点等是否采取措施？ 3 2 1 0 0
点检难点等是否采取措施？ 3 2 1 0 0
文件类 是否整理了缺陷/不合理提案表？ 3 2 1 0 0
是否分析了关于设备个别改善的KNOW-WHY及制定计划情况 8 6 4 2 0
现场文件 是否按时汇总活动成果？ 4 3 2 1 0
文 件 类 是否树立了今后的自主保全计划？ 3 2 1 0 0
/37分
/28分
/35分
综 合 评 价
COMMENT
1. 3 STEP 活 动 概 要
活动内容
制定能够短时间内清扫、点检、注油后保持的行动标准（需要指出能够定期实施的时间范围）。
设备方面的目的
时刻维持好设备保全的基本条件（防止老化的活动）清扫、点检、注油等3要素。
人员方面的目的
自觉学习制定标准，遵守标准的重要性（管理是什么）。
每个人充分认识自身的作用（TEAM-WORK）。
2. 3 STEP 活 动 内 容
目的是对自己管理的设备[需要遵守的由自己决定]。
1）在2 STEP中制定的标准为基础，自身重新研讨清扫点检部位，方法，判断基准，措施时间，周期，整理后制定真正
能遵守的基准。
2）设定润滑管理体系，制定注油标准。
3）实施一目了然，实实在在的全面点检（肉眼看得见的管理）
4）自己制定的标准在由自己遵守的前提下制定出实行CHECK-LIST后对设备实施维护管理。
5）对于在2 STEP中遗留的课题的改善活动也要持续开展，努力争取早日达成目标。
D I G T A L ez L G
#
第3STEP : 清扫，注油基准制订
1）努力创建愉快的，易遵守的标准。
2）充分理解遵守的必要性或重要性。
3）已制定的基准必须遵守。
4）而且制定过程中所有人参加，在工厂经营当中，深刻认识各自作用。
3.基准自身的制订时…
这就是TPM自主管理的基本
清 扫
点 检
给 油
D I G T A L ez L G
#
5.制定清扫点检，注油基准的话…
清扫点检基准
注油基准
在 2 STEP中已制定的基准为基础
1) 清扫点检部位区分
2) 清扫点检方法
3) 清扫点检判断基准
4) 清扫点检时间,周期
再研讨后已整理的状态下
在 2 STEP 已作成的基准为基础
1) 区分注油部位
2) 注油方法
3) 注油时间,周期
4) 检查方法等
再研讨后已整理的状态下
5) 改善
6) 注油,方法,时间,周期的明确化
7) 为油种,油量,用器制定合适的标准
5)日常作业可能部分和
休务作业可能部分区分
6)发生异常时措施内容
7)能够同步实施清扫点检的部分制定
标准
D I G T A L ez L G
第3STEP : 清扫，注油基准制订
#
6.自主润滑管理
润滑JIT
1 从已定的注油口
2 已定的时间内
3 按已定好的量
为什么要注油
1 减少摩擦,磨损
2 减少金属疲劳
3 防止摩擦引起的异常发热
4 防止水的腐蚀,气体等引起的生锈
5 为了防止摩擦面之间的灰尘等
操作员的作用
(润滑管理,操作)
机械装置摩擦部分保持好润滑油量
注油，容器，器具整理好后保持清洁状态
容器入口，盖子要盖好
防止灰尘，水分等异物侵入
在注油部位贴使用油规格，周期标签
1
2
3
4
5
D I G T A L ez L G
第3STEP : 清扫，注油基准制订
#
6. 自主润滑管理
润滑有关的检查点
润滑部是否确实注油
（定期确认）
油量，温度等是否达到规定水平
油是否有渗漏
润滑油特性状态是否存在异常
（变色，混色，气泡）
有无异常音及震动
单位时间内油耗状态怎样
正确的注油用量
注油量多时…
油泄漏,油老化发生
注油量少时…
未形成油膜,发生强制老化
1
2
3
4
5
6
1
2
D I G T A L ez L G
第3STEP : 清扫，注油基准制订
#
#
#
ez
改善 提案 实绩 推移图
1月
2月
3月
4月
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
15
260
240
220
200
180
160
140
120
100
60
80
40
20
件数
日
#
改善事例( )
小组名: 设备名:
○THEME名
1
2
○工程,设备的概要
3
○THEME 选定事由
4
○目 标
5
○现状 把握,解析
6
○改善 内容
7
○成 果
8
○反省和今后的课题
图 解
#
LGESG
★TPM★
自主 保全（清扫、点检、注油）基准
部署
设备名
负责人
单位设备
作成
日期
图 解
区
分
清扫,点检,各部位
No
项 目
清扫,点检
基 准
清扫,点检
方 法
清扫,点检
用 具
异常时
处理
所用
时间
周 期
日
周
月
担当
所要时间（分）：
/月
/月
注油场所
油种
油量
方法
工具
时间
所要时间(分):
★日常清扫、点检可能部分 ● 休务清扫、点检可能部分 ○
#
#
#
#
制定清扫,点检,注油标准实施FLOW
第2STEP (找出问题的根本原因) 合格
提高清扫,设定点检标准
制定注油标准
1.确定点检对象
1)直观管理的实施、扩大
2)明确点检部位及POINT
1.注油、润滑教育
1)润滑的必要性
2)如何确定注油周期
3)使用注油器的技巧
4)管理直观化(油量、油种、部位)
2.规定点检方法
在哪儿,用何种手段,怎样点检
3.明确点检结果
维持何种状态
4.明确异常时的措施
1)自身可以解决的处理方法
2)联系上司或生技的方法
3)根据5W1H准确传达
5.确定点检周期
通过1,2STEP的TEST
RUN后对周期进行调整
6.设定点检目标时间
1,2STEP试运行后,修整、缩
短点检时间
2.指出注油点
设备名称标准
配管类标准
法门类标准
螺栓、标签
标准
3.改善不合理的注油作业
指出不合理,困难的部位,实施改善
4.改善不合理的注油作业
1)明确注油部位,注意事项
2)明确油种,用量,用具,方法
5.明确注油周期
根据使用说明书,生技课的指导
设定周期
6.设定注油目标时间
将注油作业时间试运行后,
修整、缩短
使用说明书
点检手册
7.点检实施
8.检查目标的差异
9.通过试运行改善不合理
10.把握3STEP成果,制定巩固措施
11.自己预诊断
8.检查目标和实施的差异
12.课长诊断
终了诊断(TOP诊断)
合格
教育手册
使用说明书
直观的
管理标准
使用说明书
改善记录
使用说明书
润滑标准书
注油
设定标准
点检表
清扫点检标准
改善记录
注油标准
点检表
诊断SHEET
指示事项处理
水平展开…
84
LGESG TPM 自主保全 第3STEP诊断表(清扫,点检,注油设定标准的制定)
组名 MODEL设备名 诊断日 诊断者
分
数
合
不
第 1STEP
初期清扫的维持,提高
基本条件的整备
诊断方法
现场诊断
文件诊断
文件诊断
诊断POINT
对照标准,是否维持干净壮态?
日常的清扫点检后是否寻找不合理?
通过寻找不合理是否提高员工的技能？
COMMENT
优
秀
良好
普
通
不
足
不
良
5 4 3 2 1
5 4 3 2 1
5 4 3 2 1
第 2 STEP
发生源,困难点
提高安全性
诊断方法
现场诊断
文件诊断
文件诊断
诊断POINT
COMMENT
优
秀
普
通
不
足
不
良
3 2 1
5 4 3 2 1
5 4 3 2 1
良好
是否还存在发生源,困难点?
是否对1,2STEP出现问题的原因制定了对策？
诊断方法
文件诊断
文件诊断
文件诊断
诊断POINT
COMMENT
优
秀
普
通
不
足
不
良
良好
清扫,点检
标准的提高
清扫,点检的
维持提高
4 3 2 1 0
4 3 2 1 0
4 3 2 1 0
4 3 2 1 0
4 3 2 1 0
文件诊断
/20分
对对策后结果不满意时是否重新制定了计划?
何人,何地
何种方法
何时,何量
什么
文件诊断
清扫点检部位是否已定担当？
是否已定清扫方法,工具?
是否已定合适的清扫点检
的周期,时间？
是否已定合适的清扫点检
的周期,时间？
有无清扫点检表,是否按照点检表进行点检和记录？
85
诊断方法 诊断POINT
文件诊断
何人, 何处
是否已确定注油部位的责任者?
文件诊断
文件诊断
文件诊断
文件诊断
现场诊断
现场诊断
什么
何种方法
是否已确定注油方法,工具?
是否已确定清扫,点检周期及合适时间?
是否确定注油的周期,油量?
加油枪,油管,油杯等加油器是否正常?
注油口周围是否污染或脏,是否作好防护措施?
是否有注油检查表,遵守其注油周期并记录?
何时,何量
注油基准
的建立
注油的维持与管理
COMMENT
诊断方法 诊断POINT
现场诊断
现场诊断
现场诊断
现场诊断
自主 保全
活动事项
自主管理
的养成
COMMENT
何人,何地
/25分
小组活动状况及参与意识好不好?
全体成员是否活跃参加活动?
对应设备是否实施直观的管理?
改善对策的结果和成绩是否记录?
是否对改善的提案数,处理成果进行了解和记录？
/27分
优
秀
良
好
普
通
不
足
不
良
组员
优
秀
良
好
普
通
不
足
不
良
文件诊断
有无今后的自主保全计划?
86
第4STEP:总点检
1.总点检的概要
完成第3STEP后现场从环境和意识方面得到了很大的变化,而且以【设备缺陷“0”作战】作为口号展开第4STEP.
设定“制造需要遵守的项目后必须遵守”的基本原则后对活动的大部分内容向现场社员进行教育,而且为了缩短点检
时间,着眼点放在“直观管理”改善上.即通过总点检活动把设备上潜在的缺陷进行改善,恢复成本来面目的同时,可以
预先防止事故.
设备缺陷“0”作战
★ 总点检的
基本原则
* 必须遵守的--------------制定基准
* 使每个人遵守-----------对困难点采取对策
* 必须遵守-----------------维持管理
★ 总点检的构成
1)机械润滑部位总点检
2)油压,气压点检
3)驱动装置的总点检
4)电气装置的总点检
目标:有关系统故障的B/M比较达到1/5水平
D I G T A L ez L G
#
1.总点检的展开
1.教育准备
2.示范设备运营
3.建立总点检推进计划
4.教育实施
5.总点检实施
6.制订总点检基准草书
7.制订点检表及实施
8.点检基准书的制订
9. 自我诊断
各班组点检生产线内某示范设备的总点检
以示范设备运营结果作为基础,建立生产线上所有设备的点检计划
（包括所要投入的M/H，器械，物资，教育内容，保全项目，重要改善等内容）
以现场员工为对象进行教育
1)以所有设备为对象,按照点检表进行总点检,并对结果进行整理
2)已发现的老化及缺陷进行改善,恢复原状,并整理改善事项,及时树立改善计划并实施
10.委托推进部门
组织诊断
使各班组长熟知第4STEP的内容(TPM主管部门进行授课,分发教育资料)
以至今为止的设备故障履历为基础,初步制订点检基准
1)按照初步制订的点检基准实施日常点检,
2)设定点检目标时间,在点检过程中及时了解点检难点,并加以改善.
1)点检活动后更加完善点检时间,点检周期,点检实施者等.
担当课长按照点检表实施诊断
自我诊断达到80分以上时进行这以步
D I G T A L ez L G
第4STEP:总点检
#
总点检表
(电气装置)
设备名
检查项目
检
查
部
位
配
线
刀
形
开
关
限
位
开
关
近
接
开
关
光
电
开
关
自
动
开
关
继
电
器
保
险
丝
接
线
端
子
台
热
继
电
器
电
流
计
/
电
压
计
传
感
器
是否存在安装位置不对,性能下降的隐患
是否有龟裂,变形,松脱,锈迹
固定是否有脱落,松动
有无发热,异味
是否有因油污,切屑,氧化皮等引起的污染
是否有因设备运转引起的张力或发生的摩擦
限位开关上的受力或偏负荷是否过大
电流计等各种计测器的“0”复位是否准确
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
是否安装在振动严重处
与别的物体相碰撞时是否可自护
有无引起其它误操作的可能性
有无不必要的配线及仪器仪表
调整后各仪表的设定值是否正确(各种仪表的刻度位置)
微
调
开
关
D I G T A L ez L G
小组名
调整或点检上是否浪费过多时间
#
LGESG
TPM
自主保全套STEP诊断SHEET（总点检共同部分）
小组名
MODEL设备名
诊断日期
诊断者
分数
合
不
1
1/2人维
持状况
诊断方法
诊断 POINT
卓
越
良
好
普通
不足
不良
现场诊断
现场文件
现场文件
清扫/注油/基准等3STEP为止的基本条件是否遵守
3STEP中遗留的课题是否已解决
其它主题活动课题是否解决
/10分
现场诊断
文件诊断
现场文件
现场文件
文 件
现场文件
文 件
全体社员是否理解4STEP的目标
是否按计划进行活动
活动板是否有效利用，记载是否正确
安全预防活动是否进行
分组活动时间/次数是否 按计划进行
对使用的备品备件是否了解，是否了解使用方法
活动/会议的结果报告是否进行整理
全员是否积极参加活动
整备班是否积极协助
各组间的活动成果是否互相传播
30 25 20 15 10
2
活动
的进
行方
法
10 8 6 4 2
3
直观
管理
诊断方法
诊断 POINT
卓
普通
不足
良
好
越
不良
现场文件
现场文件
用眼看的点检项目是否彻底进行
是否不断研究新的方法
10 8 6 4 2
/10分
文 件
文 件
文 件
#
LGESG
自主保全4 STEP诊断SHEET（总点检共通部分）
5
设备本体与周边
现场诊断
文件诊断
文件诊断
文件诊断
文件诊断
文件诊断
文件诊断
有没有不必要的设备
标识灯是否正确动作
安全装置动作是否正常
工具柜是否在指定场所，有没有损伤
地板上有没有灰尘
良品和不良品是否明确分开
不要品是否还保留
30 25 20 15 10
6
向后
课题
诊断方法
文 件
诊断 POINT
关于向后课题的解决、展望、计划是否树立
卓越
良好
普通
不足
不良
/10分
/30分
COMMENT
TPM
4
副主题
综合评价
10 8 6 4 2
诊断方法
诊 断 P O I N T
文 件
现场文件
现场文件
现场文件
现场文件
/10分
不良
普通
良好
卓越
主题是否在六大LOSS中选定的
是否明确了解问题点
对策活动是否进行
副主题的费用和效果数据纪录是否进行
对策进行后防止方案有没有再发生
10 8 6 4 2
不
足
#
第5STEP:自主点检
1. 自主点检的概要
自主点检活动的意义在于结束1—4 STEP后对不足事项进行完善和共同把现场清洁、整理成与五星级饭店,使每位员工明确维持现状的意志,从这一角度上去开展所谓的“五星作战”.
五 星 作 战
把设备现场按五星级饭店标准进行清扫，确保品质、故障极小化，并持续维持下去，从而养成良好的习惯。
5 星 作 战
人 员
设 备
管 理
培养自主点检能力
提高现场清洁维持意识
维持设备的清洁
前STEP不足事项的总整理及对策
点检活动标准化
运转/保全部门的日常点检分担明确
维持管理
能力向上
老化的
复 原
建立点检
活动体系
故障“0”的实现
D I G T A L ez L G
#
第5STEP:自主点检
2.活动的展开
5STEP导入教育
MODEL设备运营
传达教育
活动计划的树立
活动的展开
自我诊断
推进组织诊断
6 STEP 进行
点 检 基 准 的 效 率 化
检 查 细 节 标 准 化
掌握前STEP中不足 事 项
自主保全基准书确定
现况板的整理
— 点检基准的综合
— 有关部品的点检
（保全，品质，安全）
— 方针开展的反映
— LINE特征的表现
— 目标明确化和意志表现
完善前STEP的不足事项
5 星 作 战 展 开
— 1 STEP — 2 STEP
— 3 STEP — 4 STEP
—拆除不必要的周边设备
—OIL PAN除去
— 整理，整顿
D I G T A L ez L G
#
第6步:自主保全系统的建立(工序品质保证)
1.活动内容
实施各种现场管理的标准化,达到提高操作效率和可靠品质保证的目的.
* 改善作业前的准备,减少产品库存量
* 制订现场物流作业标准
* 数据记录的标准化
* 制订备件及材料,半成品,产品,模具,夹具的管理标准
2.活动目标
2-1 设备方面的目标
* 设备或其它LAY-OUT的再研讨,实行改善
* 在工品,不良品,模具,夹具,测量仪器,搬运工具,通道等维护管理的标准化,以及对现场进行
感官管理的彻底实施
2-2 人力方面的目 标
* 通过各种管理项目的标准化及扩大自主管理范围
* 掌握标准和数据,提高标准的作用,认识改善的必要性.
* 管理监督者重新认识各自的任务(遵守基准,提高要求)
管理监督者的作用
按班组或部门的要求,进行对基准化的技术性指导
指导IE或QC性的分析和改善方法及用眼看的见的管理方法
D I G T A L ez L G
#
第7Step：彻底的自主管理
1.活动内容
* 会社方针及目标的展开和改善活动的正常化
* 确实作好MTBF的分析记录,解析后进行设备改善
2.活动的目标
2-1 设备方面上的目标
* 分析各种数据,直接改善设备,提高设备的可靠性,保全性,操作方便性
* 根据数据分析,明确指出设备某个弱点,重点改善,力图延长设备的寿命和点检周期
2-2 人员方面的目标
* 提高目标意识,深刻体会保全COST意识
* 通过 修理技能教育和自主的参与的简单的修理活动,培养动手能力
* 学习数据的统计,分析,改善技术
管理监督者的作用
对设备改善的技术性指导
修理技能的教育训练
参加设备改善研讨,与小组一起推进改善
对改善内容进行标准化
D I G T A L ez L G
#
