QCC-QCstory
本教材僅供內部推廣訓練使用，不做商業用途
講師:劉叔杰
部門:PCB事業部/品經
日期:
課程講授重點
QCC活動步驟及案例分析
課題型與問題型改善步驟介紹：
介紹差異、QC-STORY判定表用於判定問題型or 課達型
圈的活動步驟QC-STORY(含案例探討與分析)：
以問題型QC-STORY案例說明，教材設有連結。
課達型活動步驟說明：本次不介紹「課達型訓練課程」
請大家思考一下:WHY?
今天來上課目的為何? 想學到什麼?
團隊的分類
您願意您的團隊成為那一種團隊?
三個臭皮匠勝過一個諸葛亮
團隊正面合作,眾志成城(贏的團隊)
三個和尚沒水喝
團隊負面分裂,勾心鬥角(輸的團隊)
高績效團隊成員 必需精通的三個層面
有共同的方向(目標與價值)
熟稔互動技巧(互信與合作)
持續不斷地革新與拓展能力以因
應變化(積極創新的活力)
成為一個”贏的團隊”
今天來上課目的為何?
何謂QCC(團結圈)
在公司內,同一個工作現場,且工作性質相近的同仁4至8人組成,以QC手法為方法,QC-STORY為程序,以改善相關工作為目的的團體,即稱為"團結圈"
簡單說就是為自己工作範圍進行改善的小團體
為什麼要談QC-STORY
人生就是一連串遇到問題,解決問題的過程
問題就是寶藏
問題的結構有如冰山
解決辦法(一)
以前的解決辦法:
眼不見為淨--------鴕鳥心態
經驗多者決定----師傅說了就算
知識高者決定----老師說了就算
地位高者決定----老闆說了就算
解決辦法(二)
QC-STORY(QC改善途徑)
PSP(問題分析與解決)
團隊導向問題解決對策(8D)
Ford(QS-9000)
何謂 QC Story?
QC Story乃是說明或發表解決問題的歷程(Story)，一般常作為發表的步驟(順序)。
這個順序也可以當作解決問題的步驟。
QC-STORY
計劃(PLAN):
1.主題選定
2.目標設定
3.活動計劃擬訂
4.現況把握
5.解析
6.對策擬定
實施(DO):
7.對策實施與檢討
確認(CHECK):
8.效果確認
處置(ACTION):
9.標準化
10.檢討及改進
沒有效果時
目標設定亦可視主題情形,挪至現況把握之後
團結圈活動步驟與新舊QC手法的運用
新QC手法
QC手法
手法
步驟
循環
○
○
○
10.檢討及
改進
◎
○
○
○
○
9.標準化
處置(A)
◎
◎
◎
○
○
◎
8.效果確認
確認(C)
○
○
○
◎
◎
◎
◎
○
◎
7.對策實施
與檢討
實施(D)
○
◎
◎
○
○
○
○
6.對策擬定
○
○
○
◎
◎
◎
◎
◎
○
○
○
◎
5.解析
◎
○
◎
◎
○
◎
○
○
○
◎
○
4.現況把握
◎
○
◎
3.活動計劃
○
○
◎
○
○
○
2.目標設定
◎
◎
○
◎
○
○
○
◎
○
1.主題選定
計劃(P)
7.
矩陣數據解析圖法
6.
PD
PC法
5.
箭線圖法
4.
矩陣圖法
3.
系統圖法
2.
關聯圖法
1.
K
J
圖法
7.
散佈圖
6.
圖 管
表 制
圖
5.
直方圖
4.
層別法
3.
查檢表
2.
柏拉圖
1.
特性要因圖
◎:特別有用 ○:可用
QCC活動步驟與案例分析
圈的活動步驟QC-STORY
(含案例探討與分析)
課題型與問題型改善步驟介紹
問題型活動步驟及案例說明
課達型活動步驟說明
圈的活動步驟
說明或發表解決問題的歷程(Story)，
一般常作為發表的步驟(順序)。
將活動歸納整理的順序。
將活動結果讓別人容易了解的順序。
QC-STORY的類型：
1.問題解決型 QC STORY：
就是現況水準與期待之間有差異時，用既有的作法為
前提去解決的活動。
2.課題達成型 QC STORY：
就是為達成期待的目的，需創造出新作法的活動。
創新
傳統
QC-STORY：
課題型與問題型的應用領域
工作之未來性
品質之提升
問題解決型
現況打破
預取課題
新規業務或魅力品質
課題達成型
課題型與問題型改善步驟的差異
課題達成型
問題解決型
1.主題選定
2.活動計劃
3.課題明確化
4.目標訂定
3.現況把握
4.目標訂定
5.方策擬定
6.最適策追究
5.解析
6.對策擬定
7.對策實施
8.效果確認
9.標準化
10.檢討改進
判定型態
(QC-STORY判定表)
PLAN
計劃
DO
實施
CHECK
確認
ACTION
處置
QC-STORY 使用判定表
問題解決型QC-STORY(1)-內容及案例說明
上期活動主題
上期活動期間
上期活動目標
效果維持狀況(推移圖)
異常原因說明
是否有再對策?執行成效如何?
上期成果
追蹤
現況數據(直條圖)
目標值、目標訂定方式與理由
計算公式
4.目標訂定
圈名的意義
圈的組成：工作、職責、人員
圈的歷史：圈史、經歷、優良記錄
圈的特色
圈的介紹
本期活動主題
活動主題的評選(評價法)
以”降低”等字詞來描述主題
選定合適的改善績效衡量指標
明確選題的理由
QC-STORY判定表
1.主題選定
工作流程及此次主題範圍(流程圖)
把現象加以觀察及記錄(推移圖)
現況特性層別分析(柏拉圖)
分析現象差異
歸納出本次主題的特性(掌握重點)
3.現況把握
預估各步驟所需時間
(P:D:C+A=1/3:1/3:1/3)
決定活動排程及工作分配
進行活動進度控管
充電及交誼活動計劃
異常狀況說明
2.活動計劃
擬定
圈徽、活動主題名稱、
廠別/部門/課別、報告人
封面
內容
資料架構
內容
資料架構
案例研討
分組~案例研討(1)
上期追蹤
主題選定
活動計劃
現況把握
目標設定
請各組依案例研討中找出問題點, 並寫出建議或解決辦法, (直接寫在成果報告書上)
本單元結束後各組請派1~2位代表上台發表!!
討論時間:10 mins
問題解決型QC-STORY(2)-內容及案例說明
依據真因擬出對策
(一種真因可有多項對策)
評價改善對策
對策內容應為再發防止對策，
而非應急臨時對策
考慮對策相互關係，
擬定實施順序及期間、負責人
7.對策擬定與評價
查証方式 (案例說明三/TQ圈，頁次 31~34)
數據來源與分析
綜合結論 (案例說明四/三Q圈，頁次35~38)
6.真因證實
依「現況把握」找到的特性，列舉出所有可能的原因
或依人/機/料/法舉出可能的原因
圈選重要因
5.原因分析
內容
資料架構
案例研討
分組~案例研討(2)
原因分析
真因證實
對策擬定與評價
請各組依案例研討中找出問題點, 並寫出建議或解決辦法, (直接寫在成果報告書上)
本單元結束後各組請派1~2位代表上台發表!!
討論時間:10 mins
問題解決型QC-STORY(3)-內容及案例說明
下期活動主題
選定方式
選題理由
下期活動
主題選定
做好文書(SOP)上的手續
對新的標準實施教育訓練
擬定再發防止措施
水平展開
納入日常管理体系進行管理
10.標準化
改善前後數據比較(推移圖、柏拉圖)
目的達成狀況及說明
(達成率、改善幅度)
有形成果(實值差異－金錢、獎勵)
無形成果(知能之收穫)
9.效果確認
自我評價(雷達圖)
殘留問題
改進方案
甘苦談
11.檢討與
改進
P：發生原因；改善對策內容
創意來源
D：實施過程
(實施期間、負責人、地點)
C：效果確認(改善前/後比較)
有無負作用?是否需再對策?
A：標準化(標準書編號及名稱)
8.對策實施
與檢討
內容
資料架構
內容
資料架構
案例說明七：指標不一致(頁次42~44)
案例研討
案例說明八：指標合適性與時間一致性
(頁次45~48)
分組~案例研討(3)
對策實施與檢討
效果確認
標 準 化
檢討與改進
請各組依案例研討中找出問題點, 並寫出建議或解決辦法, (直接寫在成果報告書上)
本單元結束後各組請派1~2位代表上台發表!!
討論時間:10 mins
課題達成型QC-STORY(1)
上期活動主題
上期活動期間
上期活動目標
效果維持狀況(推移圖)
異常原因說明
是否有再對策?執行成效如何?
上期成果
追蹤
依決定的攻堅點列舉所有可能的
方策案預估期待效果
5.方策擬定
依據攻堅點所能克服望差的情形
設定目標值及設定理由
4.目標設定
圈名的意義
圈的組成：工作、職責、人員
圈的歷史：圈史、經歷、優良記錄
圈的特色
圈的介紹
本期活動主題
活動主題的評選(評價法)
以”降低”等字詞來描述主題
選定合適的改善績效衡量指標
明確選題的理由
QC-STORY判定表
1.主題選定
尋找掌握項目
把握現況水準
設定期望水準
計算望差值(期望-現況)
攻堅點擬定
決定攻堅點
3.課題明確化
預估各步驟所需時間
(P:D:C+A=1/3:1/3:1/3)
決定活動排程及工作分配
進行活動進度控管
充電及交誼活動計劃
異常狀況說明
2.活動計劃
擬定
圈徽、活動主題名稱、
廠別/部門/課別、報告人
封面
內容
資料架構
內容
資料架構
本課程將另外開課
課題達成型QC-STORY(2)
下期活動主題
選定方式
選題理由
下期活動
主題選定
改善前後數據比較(推移圖、柏拉圖)
目的達成狀況及說明
(達成率、改善幅度)
有形成果(實值差異－金錢、獎勵)
無形成果(知能之收穫)
8.效果確認
自我評價(雷達圖)
殘留問題
改進方案
甘苦談
10.檢討與改進
P：發生原因；改善對策內容
創意來源
D：實施過程
(實施期間、負責人、地點)
C：效果確認(改善前/後比較)
有無負作用?是否需再對策?
A：標準化(標準書編號及名稱)
7.對策實施
與檢討
做好文書(SOP)上的手續
對新的標準實施教育訓練
擬定再發防止措施
水平展開
納入日常管理体系進行管理
9.標準化
預測障礙的排除(可行性評估)
事前防止(副作用判定)
對策的檢討最適策的選定
(矩陣表評分/一部實施法/PDPC法)
6.最適策
追究
內容
資料架構
內容
資料架構
Q&A
只要你願意,
一定可以讓自己成為“一個QCC專家”
結語
分享文章：專家與博士
案例說明一：活動計劃表
製表時間： ~ 製表人員：藍淑芬 資料來源：按進度執行及標記
該週已完成現況所有相關數據收集與分析
案例說明二：原因分析(特性要因圖)
為
何
壓
合
機
每
日
產
出
不
足
疊板站
無效工時長
熱壓站
無效工時長
壓合鍋數
未滿鍋
待料時間長
上製程(疊板站)
供應不足
等待鏡板
清潔保養效率差
6S清潔保養
更換銅箔
量產不足批
量產尾數
小量產不足批
量產短少
單批壓合
急料
Sample
不足批
人力不足
銅箔放置太遠
銅箔更換頻繁
清潔效率差
鏡板卡板
休假人數多
Sample發料量少
小量產發料量少
案例說明二：原因分析(關聯圖)
為何QCC
活動不活絡
活動計劃
不周詳
訓練不足
員工參與
意願低落
主管不了解
誘因不夠
沒有改善企圖
工作太忙
主管不支持
宣傳活動
不夠
受未參加
者排斥
圈會召
開不易
師資不足
未列入考績
獎金太少
評審不公
推行辦法
不明確
缺乏指導
一人圈
手法不了解
廠內未
有師資
沒有QCC
園地
輔導員未
積極輔導
圈長領導
力不足
使用時機：1.整理各要因間的複雜關係2.追求原因(單一原因可衍生多項結果)
資料來源：T1 / 製造部終檢課 活動主期：降低VI2站別G9 Loss率
案例說明三：現況把握
原因分析(系統圖)
案例說明三：原因分析
與現況把握對照
(需注意因果關係)
(將要因逐一進行驗證)
案例說明三：真因證實(數據)
驗證方式：
將要因逐一進行驗證，得知真因
除此之外…還有其他驗證方式嗎?
案例說明三：真因證實(圈選真因)
圈出真因項目為對策擬定展開項目
案例說明四：原因分析
為何TSOP50每批作業無效工時長
上板
等待BTS
等待卸板
每批BTS訊號難驗
金手指氧化
未注意BTS作業狀況
其它產品優先生產
無爐可用
機台故障多
機台久未保養
人員操作不當
IC上不好
吸嘴異常
外單位同仁支援
IC卸不乾淨
吸嘴異常
作業方法不同
未使用吸筆作業
教育訓練不足
未規定降溫方式
領班調度欠佳
損壞SOCKET仍上IC
崩應板螺絲鬆脫
崩應板背板變形
卸板中未先整理
崩應板編號
讀不到
條碼機感應異常
第一次圈選要因
(依經驗或投票所圈選出來的原因)
提早降溫動作
卸板
是
卸板中整理之作業時間可節省約10分鐘
比較卸板中整理之作業時間與卸板後才整理之作業時間
卸板中未先整理
是
每批增加處理時間約15分鐘
感應異常重讀一次每板需增加20秒，若不感應則整理IC時間每板需增加1分鐘
條碼機感應異常
上板
是
每批增加處理時間約10分鐘
三現主義，螺絲鬆脫卸板人員需花時間將機台未卸下之IC用人工方式處理
崩應板螺絲鬆脫
卸板
是
提早降溫造成等待卸板時間增加約30分鐘
比較提早降溫與制定降溫方式時，等待卸板之時間
未規定降溫方式
等待卸板
是
1.上板人力1人，85分/批
&進爐人力1人，共155分
由各站產能來分析因領班未做機台人力之調整造成BTS堆貨之狀況
領班調度欠佳
等待BTS
真因判定
驗證結果
驗證方法
要因
異常項目
案例說明四：真因證實(一)驗證方法說明
應以原因分析中列出圈選之要因逐一說明，而非直接非真因去除
資料收集期間：~ 製表人:陳逸群
平
均
無
效
工
時
(分)
異常項目:(A)領班調度欠佳 (B)未規定降溫方式 (C)條碼機感應異常 (D)崩應板螺絲鬆脫
(E)卸板中未先整理 (F)損壞SOCKET仍上IC (G)吸嘴異常 (H)崩應板背形
100
累計影響度(%)
影響度(%)
1
2
2
10
13
21
38
140
無效工時(分)
H
G
F
E
D
C
B
A
異常項目
累
計
影
響
度
(%)
生產批數:34批
227
TSOP50無效工時異常項目柏拉圖
案例說明四：真因證實(二)數據
結論：圈員依圈能力決議，
前五項需做對策實施
案例說明四：真因證實(三)圈選驗證結果
為何TSOP50每批作業無效工時長
圈選處為真因證實之結果
卸板
上板
等待BTS
等待卸板
每批BTS訊號難驗
崩應板金手指氧化
未注意BTS作業狀況
其它產品優先生產
提早降溫動作
無爐可用
機台故障多
機台久未保養
人員操作不當
IC上不好
吸嘴異常
崩應板背板變形
外單位同仁支援
IC卸不乾淨
崩應板螺絲鬆脫
吸嘴異常
作業方法不同
卸板中未先整理
未使用吸筆作業
領班調度欠佳
未規定降溫方式
損壞SOCKET仍上IC
教育訓練不足
崩應板編號
讀不到
領班調度欠佳
未規定降溫方式
卸板中未先整理
崩應板螺絲鬆脫
條碼機感應異常
條碼機感應異常
『評分標準』優:3分，良:2分，可:1分，經圈員表決後決議60分以上者『 』需做對策實施
42
14
17
11
領班協助處理
52
20
18
14
不良板交由維修室維修
11/19
陳光華
68
21
25
22
47
18
19
10
更換崩應板條碼標籤
加強巡線次數
上板
11/26
林文楓
65
21
19
25
統一作業方法
卸板中未先整理
11/12
申新良
66
20
22
24
設置簡易維修區，由線上同仁將螺絲鎖回
崩應板螺絲鬆脫
卸板
11/12
李惠陽
71
22
24
25
改用人工key-in方式
條碼機感應異常
11/26
陳逸群
75
25
25
25
訂定降溫作業方式
未規定降溫方式
等待
卸板
11/19
陳光華
66
20
24
22
設計生產排程表
領班調度欠佳
等待
BTS
實施
日期
擔
當
者
評價
結果
合
計
重
要
性
效
益
性
可
行
性
改善對策
真因
問
題
點
案例說明五：對策擬定與評價
改善過程
標準化
改善對策：改成人工KEY-IN編號方式
HOW:上板作業人員遇崩應板感應不良時，即直接在電腦螢幕上將崩應板編號以人工方式KEY-IN，即可縮短應再次讀取不到時所浪費之時間
WHO:李惠陽 WHERE:1F上板區 WHEN:11/12~12/2
問題點(WHAT)：上板
真因：(WHY)
條碼機感應異常
改善前作法：
上板時使用條碼機感應崩應板編號但 但經常產生感應不良，作業員會讓崩應板重讀一次造成作業時間加長
改
善
幅
度
87
%
效果確認
1.改善提案一件
2.修改標準書
台灣暹勁PPLU600上板操作指導書
(3113-008)
~ ~
平均無效工時(分)
P
D
C
A
案例說明六：對策實施與檢討(一)
可補充創意來源
改善前條碼機感應異常
機台顯示警示訊息
改善後以人工方式將板號
KEY-INE至電腦內
案例說明六：對策實施與檢討(二)
案例說明七：指標不一致
PCB 山鶯廠 壓合課 活力圈
(一) 主題選定：
計算公式：損失產出率 = 各項無效工時 × 8 片/分 ÷ 滿載生產片數 × 100%
影響度 = 各項損失產出率 ÷ 總損失產出率 × 100 % 註：滿載片數 10800 片/日
期間：94. 09/13 ~ 10/03 無效工時：共 5,730 分 生產差異數：45,840 片
收集者：徐麗雯 資料來源：壓合課疊板生產日報表
案例說明七：指標不一致(錯誤)
PCB 山鶯廠 壓合課 活力圈
Ｘ
(三)層別實際無效產出率之項目：
與主題指標無法相呼應
案例說明七：指標不一致(正確)
PCB 山鶯廠 壓合課 活力圈
計算公式：產出率 = 產出片數 ÷ 滿載片數 × 100 %
期 間：94. 09/13 ~ 10/03 總生產片數： 188,843 片
收集者：洪雅芳 資料來源：壓合課 壓合機生產日報表
Ｏ
(二) 壓合機 產出率推移圖：
與主題指標相呼應
案例說明八：指標合適性及時間一致性
(一)活動計劃表
9/3~9/30
對應
11/12~12/2
對應
12/3~12/23
與效果確認推移圖對應
(二)現況把握推移圖
資料來源：TSOP50滿批作業工時查檢表 收集期間：~ 收集人：陳逸群
TSOP50每批作業無效工時推移圖
平均無效工時(分)
平均無效工時252分
案例說明八：指標合適性及時間一致性
指標計算方式：總無效工時/生產批數
較不建議指標計算方式：
1.總無效工時/週期(9584/4=2356)(因為會因生產量影響)
2.期間內無效工時(因為會依收集期間不一，無法同時比較)
改善對策：訂定降溫作業方式
HOW:標示台車編號與降溫位址, 降溫時爐門只能微開，溫度須降至80度時才可將爐門全開,並等到降至40度且卸板卸到台車出爐位置時才可出爐
WHO:陳逸群 WHERE:1F M爐作業區
WHEN:11/26~12/2 對策實施期間
改善過程
標準化
問題點(WHAT)：等待卸板
真因：(WHY)
未規定降溫方式
改善前作法：
由於出爐人員會爐門全開急速降溫造成出爐時間過快,前批作業卸板又尚未完成,造成該批等待卸板時間過長
效果確認
1.改善提案一件
2.新增標準書：
MBI 出爐作業指導書
(3113-039)
~ ~
(三)對策實施與檢討
平均無效工時(分)
P
D
C
A
案例說明八：指標合適性及時間一致性
效果確認期間
改善幅度73%
(三)效果確認
資料來源:TSOP50滿批作業時間查檢表 收集期間：~ 收集人：陳逸群
TSOP50平均無效工時改善前、中、後推移圖比較
12/30
12/23
12/16
12/9
12/2
11/25
11/18
11/11
11/4
10/28
10/21
10/14
10/7
9/30
9/23
9/16
9/9
45
42
42
44
46
98
181
272
244
255
199
190
260
232
270
284
208
平均無效工時(分)
12
14
8
8
9
6
5
2
11
8
15
6
11
3
5
17
13
總生產批數
536
581
335
354
414
589
904
543
2681
2047
2990
1141
2863
696
1349
4833
2706
總無效工時(分)
12/24
12/17
12/10
12/3
11/26
11/19
11/12
11/5
10/29
10/22
10/15
10/8
10/1
9/24
9/17
9/10
9/3
平均無效工時(分)
改善前平均值240分
改善中平均值95分
改善後平均值43分
案例說明八：指標合適性及時間一致性
第一個對策實施開始~
(至)最後一個對策實施期間
案例：團結組金獎
主題：提升壓合課壓合機每日產出率
報告人：林志皓、李慧娟、魏輝煌 、徐麗雯
廠別/部門別： 揚州廠 / 製造部
日期： JAN. 20 , 2012
# 20 QCC 成果發表 - 壓合課 活力圈
案例：活力圈簡介
製表人：洪雅芳 日期：94年08月31日
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案例：活力圈成員
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製表人：洪雅芳 日期：94年08月31日
圈 長
李慧娟
輔導員
利財有
指導員
李財龍
文書整理洪雅芳
徐麗雯
康樂活動魏輝煌
上期整理林志皓
教育訓練
潘囿誠
許貴能
財務總管
郭秋雨
黃雅萍
案例：光榮歷史
製表人：洪雅芳 日期：94年08月31日
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案例：上期成果追蹤
製表人：洪雅芳 日期：94年12月31日
期別：19 活動主題：降低壓合後 RCC 板面皺折發生率. 活動目標：目標值 5 %.
資料來源：RCC 料號板面皺折檢驗記錄表 收集期間： ~
壓合後 RCC 板面皺折平均發生率之推移圖
對策實施：
於 5/4 執行將牛皮紙
張數由 14 張增加至
18 張.
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可加上活動期間
案例：主題選定
製表人：洪雅芳 日期：94年09月07日
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可增加現況把握數值
注意步驟2的分類
步驟3採評分法較客觀
案例：QC STORY 適用判定
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
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案例：壓合專有名詞解說
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
Lamination 壓合：
簡單來說，就是利用溫度、壓力將內層板、膠片及
銅箔結合在一起，稱之為〝壓合〞。
Lay-up 疊板：
製品在進入壓合機之前，先依疊板結構將製品與鋼
板逐一堆疊，稱之為〝疊板〞。
鍋數：
就是壓合機從執行程式開始到結束為止，也就是説
每台壓合機每次的作業週期 ( cycle )，稱之為〝鍋數〞。
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主題定義補充說明
銅箔(Copper Foil)
銅箔(Copper Foil)
內層板(Inner Layer)
膠片(Prepreg)
膠片(Prepreg)
施加壓力溫度
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壓合製程示意圖
專有名詞
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疊板製程示意圖
專有名詞
十五層為一個 open
一層
鏡板
在製品
鏡板
銅箔
牛皮紙
承載盤
鏡板
銅箔
膠片
內層板
膠片
內層板
膠片
銅箔
鏡板
在製品放大圖
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銅箔
鏡板
在製品鏡板
在製品鏡板
在製品
鏡板
鏡板
在製品鏡板
在製品
案例：活動計劃擬定
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
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因尚未決定使用問題型或課達型之活動計劃，故討論後決定將計劃擬定延至 9/12 完成！
1.上期成果追蹤計劃(實施線)應為連續線
2. 效果確認與標準化時間不宜重疊
3.負責人及充電活動也要完整喔!
建議改為
(案例說明一，頁次28)
案例：現況把握一 - 壓合課作業流程
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
壓合課之作業流程圖：
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說明：1. 由上圖可知，疊板及熱壓站皆產出不足，導致後處理亦無法達成目標產能.
2. 本期活動範圍為：疊板站、熱壓站.
3. 壓合課年度方針為 27 鍋/日，且每鍋生產片數為 360 片，故期望值 = 27 鍋/日 × 360 片/鍋 = 9720 片/日.
案例：現況把握二 - 壓合課瓶頸分析
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
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案例：現況把握三 - 瓶頸站細部作業流程
製表人：洪雅芳 日期：94年09月14日
進 料
壓合課疊板站 → 熱壓站 → 後處理站之細部作業流程：
銅箔
上架
疊板
準備
熱 壓
下壓
Unloading
拆 板
鏡 板
迴 流
疊 板
上壓
Loading
表示鏡板迴流之路線
後處理
表示在製品之路線
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案例：現況把握四 - 壓合機產出推移圖
製表人：洪雅芳 日期：94年10月04日
◎ 計算公式：產出率 = 實際產出片數 ÷ 滿鍋產出片數 × 100 %
期 間：94. 08/15 ~ 10/02 生產片數：共 430303 片 收集者：洪雅芳 資料來源：壓合課 壓合機生產日報表
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期間：94. 09/13 ~ 10/02 無效工時：共 7015 分 收集者：李慧娟 資料來源：壓合課熱壓生產日報表
計算公式：影響度 = 各項無效工時 ÷ 總無效工時 × 100 %
結論：熱壓站的待料項目時間長為上製程(疊板站)產出不足所導致而成.
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案例：現況把握五 - 熱壓瓶頸站無效工時分析
製表人：洪雅芳 日期：94年10月04日
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案例：現況把握六 - 疊板瓶頸站無效工時分析
製表人：洪雅芳 日期：94年10月04日
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期間：94. 09/13 ~ 10/02 無效工時：共 5335 分 收集者：徐麗雯 資料來源：壓合課疊板生產日報表
計算公式：影響度 = 各項無效工時 ÷ 總無效工時 × 100 %
%
結論：換銅箔、待鏡板、
6S清潔保養為疊板站的無效工時的重要項目
回原因分析
案例：目標訂定
製表人：洪雅芳 日期：94年10月13日
上升幅度：%
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現況數據(直條圖)
目標值、目標訂定方式與理由
計算公式
註： 出為本次活動之主要要因
壓合鍋數
未滿鍋
熱壓站
無效工時長
疊板站
無效工時長
為何壓合機每日產出不足？
Sample發料量少
小量產發料量少
量產短少
量產尾數
急料
量產不足批
小量產不足批
單批壓合
上製程(疊板站)
供應不足
待料時間長
鏡板未補足
鏡板卡板
鏡板迴流數量不足
更換銅箔
休假人數多
銅箔更換頻繁
銅箔放置太遠
等待鏡板
6S 清潔保養
人力不足
清潔保養效率差
Sample 不足批
案例：原因分析 - 壓合機產出不足分析
製表人：洪雅芳 日期：94年10月19日
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2. 此處已從現況六柏拉圖(連結)
找出重要項目
1.此為系統圖
若使用特性要因圖
呈現方式又是如何呢
及使用關聯圖的時間
(案例說明二，
頁次29~30)
3.逐一驗證
是否為主要要因，
圈選處為真因證實
一至五的結果
(逐一驗證結果，
請按圈出要因連結)
依「現況把握」找到的特性，列舉出所有可能的原因
或依人/機/料/法舉出可能的原因
圈選重要因
期間：94. 10/10 ~ 10/30 銅箔更換次數：共 258 次 收集者：郭秋雨 資料來源：壓合課疊板生產日報表
結論：課內評估一支 1/2 oz 銅箔約可生產 20 批，每日平均約生產 60 批，每日約須更換銅箔
4 次，並由數據得知實際值與期望值相差三倍之多，故銅箔更換頻繁為真因.
案例：真因證實一 - 銅箔更換頻繁
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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期間：94. 10/10 ~ 10/30 銅箔更換工時：共 2445分 收集者：郭秋雨 資料來源：壓合課疊板生產日報表
結論：依產能評估報告得知平均更換工時約 10 分，期望每日更換銅箔之平均工時為
40 分與實際之平均工時 分相差約三倍之多.
案例：真因證實二之一 - 更換銅箔耗時
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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案例：真因證實二- 銅箔放置太遠
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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更換銅箔示意圖：
結論：依據更換銅箔示意圖可分有三個搬運階段，分別為：1. 銅箔種類互換需耗5分/次. 2. 銅箔種類互換+ 吊
車輸送需耗時11分/次. 3. 銅箔種類互換 + 吊車輸送 + 銅箔搬運需耗時 15 分/次，並由圖可知與期望值
10分/次有所差距，故銅箔放置太遠為真因.
銅箔放
置區域
案例：真因證實三 - 鏡板未補足
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
鏡板應有數量分析：
迴流線上鏡板應有數量之計算：
每鍋之鏡板數為：16 pnl/open * 6 open/鍋 = 96 pnl/鍋.
共有 5 台壓機： 96 pnl/鍋 * 5 台 = 480 pnl/鍋.
暫存架上 + 迴流線上預留 鍋之鏡板數：
( 16 pnl/open * 6 open/鍋 ) + 48 pnl = 144 pnl.
總計：需有 ( 96 pnl/鍋 * 5 台 ) + 144 pnl = 624 pnl.
實際盤點剩餘：550 pnl.
差異數：624 – 550 = 74 pnl.
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期間：94. 10/10 ~ 10/30 清潔保養工時：共 1200 分 收集者：林志皓 資料來源：壓合課疊板生產日報表
結論：依產能評估報告得知，期望每日清潔之平均工時為 45 分與實際之平均工
時 分相差約 22 分，故清潔保養效率差為真因.
案例：真因證實四之一 - 清潔保養效率差
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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期間：94. 10/10 ~ 10/30 清潔保養工時：共 470 分 收集者：林志皓 資料來源：壓合課疊板生產日報表
結論：依產能評估報告得知，期望每次週保養之平均工時為 120 分與實際之平均工
時 分相差約 12 分，故清潔保養效率差為真因.
案例：真因證實四之二 - 清潔保養效率差
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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期間：94. 10/10 ~ 10/30 未滿鍋共生產 250 鍋 收集者：黃雅萍 資料來源：壓合課熱壓生產日報表
§ 結論：每鍋以 360 片為滿鍋且由上圖可知，『 Sample 發料量少』項目造成未滿鍋之影響度最大，
故為真因。
案例：真因證實五 – Sample發料量少
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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案例：對策擬定與評價
製表人：洪雅芳 日期：94年11月02日
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1.評價建議採用評分法較客觀
2.一個真因可有多項對策
案例說明(五)，頁次39
案例：對策實施與檢討一 - 銅箔更換頻繁
製表人：洪雅芳 日期：94年11月24日
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WHO
WHEN
WHERE
(案例說明六，頁次40~41)
可補充「創意來源」
案例：效果確認一 - 壓合機產出推移圖
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
資料來源：壓合課 壓合機生產日報表 收集期間： ~
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案例：效果確認二 - 壓合機產出改善前後比較
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
目 標 達 成 率：│( % - % )│÷│( % - % )│ × 100 % = %
改 善 幅 度：│( % - % )│÷ % × 100 % = %
挑戰目標達成率：│( % - % )│÷│( % - % ) │× 100 % = %
改善幅度：%
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熱壓站 無效工時改善前柏拉圖
熱壓站 無效工時改善後柏拉圖
查檢日期：09/13 ~ 10/02 無效工時：共 7015分
資料整理：李慧娟 資料來源：熱壓生產日報表
查檢日期：11/29 ~ 12/18 無效工時：共 5259分
資料整理：李慧娟 資料來源：熱壓生產日報表
案例：效果確認三 - 熱壓站無效工時前後比較
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
改 善 幅 度： %
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疊板站 無效工時改善前柏拉圖
疊板站 無效工時改善後柏拉圖
查檢日期：09/13 ~ 10/02 無效工時：共 5335分
資料整理：徐麗雯 資料來源：疊板生產日報表
查檢日期：11/29 ~ 12/18 無效工時：共 4120分
資料整理：徐麗雯 資料來源：疊板生產日報表
案例：效果確認四 - 疊板站無效工時前後比較
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
改 善 幅 度： %
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壓合課之壓合機產出 & 壓合課出貨前、後比較：
效益評估：
(1) 每月平均提升產能約為 30日/月× 723 片/日 = 21690 片/月.
(2) 若以外包代工 4 層 HDI 板計算，每 SF 平均單價約為 元.
(3) 21690 片/月× 元/SF × 3 SF/片× 12 月/年 = 19,130,580 元/年.
費用評估：
因目前使用之備用銅箔暫存架是由課內自行製作其費用約 500 元.
案例：成果檢討一 - 有形成果
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
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活動前、後自我評價雷達圖
案例：成果檢討二 - 無形成果
製表人：洪雅芳 日期：94年12月20日
結論：由上表可知，圈員於〝QC手法之運用〞及〝專業知識〞上都有明顯的進步.
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案例：標準化之一
製表人：洪雅芳 日期：94年12月22日
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增修 SOP 編號：
2522-009
增修 SOP 編號：
2521-007
提案編號：
4J40512015
清潔保養
效率差
疊板站之每週清潔保養時間為每週一但又須配合熱壓站週四保養而浪費一小時之生產工時.
為配合熱壓站每週一及週四做清潔保養，及有效利用清潔保養工時，將週保養時間改為每週一及週四.
銅箔更
換頻繁
依生管所需料號生產.
依課長排程將相同條件統一生產時段.
提案編號：4J40512016
改善項目
改善前做法
改善後做法
標 準 化
提案編號：4J40601001
銅箔放置太遠
因課內放置銅箔的區域有限，且備用銅箔暫存架只有一組可使用.
增加一組備用銅箔暫存架，以減少銅箔搬運之工時.
案例：標準化之二
製表人：洪雅芳 日期：94年12月22日
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改善項目
改善前做法
改善後做法
標 準 化
提案編號：4J40601002
鏡板未補足
將異常之鏡板卸下後並無加以管理.
每週清點鏡板及補足短少數量，並將卸下之異常鏡板分類，輕微異常之鏡板由課內自行研磨；嚴重異常之鏡板累積60片則外送廠商研磨並記錄相關資訊.
提案編號：4J40601003
Sample
發料量少
為了爭取量產訂單，所以樣品入站後優先作業，導致壓合機以未滿鍋的模式生產.
在不影響交期之情況下，與相同尺寸及相同壓合程式之量產板一起混壓.
案例：檢討與改進
製表人：洪雅芳 日期：94年12月28日
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案例：下期主題選定與理由
製表人：洪雅芳 日期：94年12月28日
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降低壓合課板面刮傷不良率
談論「心態」的重要
理論來讓實務沉澱
資料變成資訊
要求只是手段，不是目的
榮譽感：在發表會上是讓其他圈員想要學習的
有共同的方向(目標與價值)
熟稔互動技巧(互信與合作)
高績效團隊成員 必需精通的三個層面持續不斷地革新與拓展能力以因應變化(積極創新的活力)
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步驟1.依部門方針、重點工作、考量工作範圍內品質、生產、及被稽核不良項目應改善的問題有那些？請將候選問題或障礙點列出。
步驟2.區分問題的類型及選擇適合的改善途徑，此步驟在針對問題點做篩選。 D型為對策已有只待實施型；A型為真因已知，尚待提出對策；
X型為現況真因的未明問題。D型只需立即執行對策實施改善，異常型可用提案方式改善；
A型、X型及創造型適合以QC STORY做改善。
步驟3.以全員參與討論的方式，共同以題目對---方針、CS、日管關連度、參與度、能力可及度…等項目來評比選擇改善的問題項目
