XX 大学
课程设计论文
TL3 型弹性套柱销联轴器零件工艺规程
及加工柱销孔气动夹具设计
所 在 学 院
专 业
班 级
姓 名
学 号
指 导 老 师
年 月 日
II
摘 要
本设计是基于 TL3 型弹性套柱销联轴器的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设
计。TL3 型弹性套柱销联轴器是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证
孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划
分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位
加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
夹具选用专用夹具，夹紧方式选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产
效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。
关键词：TL3 型弹性套柱销联轴器，切削用量，夹紧，定位，误差
目 录
摘 要 ........................................................................................................................................II
目 录.......................................................................................................................................III
第 1 章 序 言.........................................................................................................................1
第 2 章 零件的分析...................................................................................................................2
零件的形状...................................................................................................................2
零件的工艺分析...........................................................................................................2
第 3 章 工艺规程设计...............................................................................................................3
确定毛坯的制造形式..................................................................................................3
定位基准的选择零件表面加工方法的选择...............................................................3
制定工艺路线..............................................................................................................4
选择加工设备和工艺装备..........................................................................................5
机床选用...........................................................................................................5
选择刀具...........................................................................................................6
选择量具...........................................................................................................6
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..........................................................6
第 4 章 确定切削用量及基本时间...........................................................................................8
第 5 章 加工柱销气动夹具设计.............................................................................................22
研究原始质料............................................................................................................22
定位、夹紧方案的选择............................................................................................23
切削力及夹紧力的计算............................................................................................23
气缸的直径确定.............................................................................................26
气缸的选型.....................................................................................................27
误差分析与计算........................................................................................................28
定位销选用.................................................................................................................29
钻套、衬套、钻模板设计与选用............................................................................29
确定夹具体结构和总体结构....................................................................................31
夹具设计及操作的简要说明.....................................................................................32
IV
总 结...................................................................................................................................34
致 谢.....................................................................................................................................35
参 考 文 献.............................................................................................................................36
第 1 章 序 言
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装
备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装
备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此
制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从
某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平
的重要指标。
TL3 型弹性套柱销联轴器零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造
技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决
一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专
用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此
本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理
论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本
次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
2
第 2 章 零件的分析
零件的形状
题目给的零件是 TL3 型弹性套柱销联轴器零件，主要作用是起连接作用。它主要用
于轴与轴之间的连接，以传递动力和转矩。由于弹性套易发生弹性变形及其外径与圆柱
孔为间隙配合，因而使联轴器具有补偿两轴相对位移和减震缓冲的功能。且不用设置中
榫机构，以免丧失补偿相对位移的能力。
零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。
具体尺寸，公差如下图所示。
零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为 45，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承
受较大应力和要求耐磨零件。
TL3 型弹性套柱销联轴器零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度
值为 。2.车外圆及端面，表面粗糙度 值 。3.车装配孔，表面粗糙度
值 。4.半精车侧面，及表面粗糙度 值 。5.两侧面粗糙度 值 、aR
aR
m aR m aR
m aR m m
，法兰面粗糙度 值 。
TL3 型弹性套柱销联轴器共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述
如下：
(1)．左端的加工表面：
这一组加工表面包括：左端面，Φ95 外圆，Φ35 外圆，Φ20 内圆，倒角钻孔并攻丝。
这一部份只有端面有 的粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精
度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等
工序。
(2).右端面的加工表面：
这一组加工表面包括：右端面；Φ95 的外圆，粗糙度为 ；Φ35 的外圆并带有
倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，Φ20 的孔或内圆直接在
上做镗工就行了。
第 3 章 工艺规程设计
本 TL3 型弹性套柱销联轴器假设年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1 个，备
品率为 19%，废品率为 %，每日工作班次为 2 班。
该零件材料为 35，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择锻造。依据设
计要求 Q=100000 件/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率α和 废品率β分别取 19%和
%代入公式得该工件的生产纲领
N=2XQn(1+α)（1+β)=238595 件/年
确定毛坯的制造形式
零件材料为 45，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载
荷，最后选用锻造，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成
批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用锻造，这从提高生产效率，保证加工精
度，减少生产成本上考虑，也是应该的。
定位基准的选择零件表面加工方法的选择
待加工的两零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免
由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而
m aR m
4
言，即选 Ø20mm 的孔及其一端面作为精基准。
由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动
端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大 Ø95mm
的外圆及其端面为粗基准。
待加工的两零件的加工面有外圆、内孔、端面、键槽、锥孔，材料为 30CrMnSi 钢。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。
（1）Ø35mm 的外圆面 为未注公差尺寸，根据 GB 一八 00—79 规定其公差等级
按 IT14,表面粗糙度为 Ra25um，粗车即可（表 5-14）。
（2）Ø95mm 的外圆面 为未注公差尺寸，根据 GB 一八 00—79 规定其公差等级
按 IT14,表面粗糙度为 ，需进行精车和半精车。
（3）Ø20mm 的柱销孔 为未注尺寸公差，根据 GB 一八 00—79 规定其公差等级
按 IT14,表面粗糙度为 ，需进行粗镗（表 5-一五）。
（4）Ø20mm 的内孔，公差等级为 IT8,表面粗糙度为 ，需进行粗膛→半精
膛→精镗加工（表 5-一五）。
（5）键槽 槽宽和槽深的公差等级分别为 IT 一三和 IT14,表面糙粗度分别为
和 ,需采用三面刃铣刀，粗铣→半精铣（表 5-16）。
（6）端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度的都要求不高，表面粗糙度为
Ra25um,粗车即可。
制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要
求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性
机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，
以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一
主动端
工序 10 锻造出毛坯。
工序 20 毛坯热处理，时效处理。
工序 30：以 Ø35mm 处外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆
Ø95mm，
工序 40：以半精车后的 Ø95mm 外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆
Ø35mm，倒角。
工序 20：以半精车后的 Ø95mm 外圆及其端面定位,半精车另一端面粗镗 Ø20mm
及锥度的孔。
工序 60：以 Ø95mm 外圆及其端面定位，精镗 Ø20mm 及锥度的孔。
工序 70：粗铣、半精铣键槽。
工序 80：以 Ø20mm 孔、端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工 8 个 Ø20mm 的锥
销孔。
工序 95：去毛刺。
工序 100 终检入库。
从动端
工序 10 锻造出毛坯。
工序 20 毛坯热处理，时效处理。
工序 30：以 Ø35mm 处外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆
Ø95mm，
工序 40：以半精车后的 Ø95mm 外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆
Ø35mm，倒角。
工序 20：以半精车后的 Ø95mm 外圆及其端面定位,半精车另一端面粗镗 Ø20mm
孔。
工序 60：以 Ø95mm 外圆及其端面定位，精镗 Ø20mm 孔。
工序 70：粗铣、半精铣键槽。
工序 80：以 Ø20mm 孔端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工 8 个 Ø20mm 的锥销
孔。
工序 95：去毛刺。
工序 100 终检入库。
选择加工设备和工艺装备
机床选用
Ⅰ.工序Ⅰ和工序Ⅰ是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量
生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，
6
选用最常用的 CA6140 卧式车床。参考根据《机械制造设计工工艺简明手册》表 -7。
Ⅰ.工序Ⅰ是钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。
○2 主、从动端工序Ⅰ都为 CA6140 卧式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又
是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密
的机床才能满足要求，因此选用 CA6140 卧式车床（表 5-55）。
选择刀具
Ⅰ.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质
合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。
为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(-85,-85)。
Ⅰ.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考《机械加工工艺手册》（主编 孟少农），第二卷
表 -47 及表 -53 可得到所有参数。
选择量具
本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计
量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法
即可。
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“TL3 型弹性套柱销联轴器” 零件材料为 35，查《机械加工工艺手册》（以后简称
《工艺手册》），表 -17 各种铸铁的性能比较，硬度 HB 为 143～269，表 -23 球墨
铸铁的物理性能，密度ρ=～（ ），计算零件毛坯的重量约为 2 。
表 3-1 机械加工车间的生产性质
同类零件的年产量[件]
生产类别 重型
（零件重>2000kg）
中型
（零件重
100~2000kg）
轻型
（零件重<100kg）
单件生产 5 以下 10 以下 100 以下
小批生产 5~100 10~200 100~200
中批生产 100~300 200~200 200~2000
大批生产 300~1000 200~2000 2000~20000
大量生产 1000 以上 2000 以上 20000 以上
3cmg kg
根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于 30～20，毛坯重量 2 <100
为轻型，确定为大批生产。
根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查《工艺
手册》表 -19 特种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表 -20 各种铸造方法的
经济合理性，采用机器砂模造型铸件。
表 3-2 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级
公差等级 CT
铸造方法
球墨铸铁
砂型手工造型 11~一三
砂型机器造型及壳型 8~10
金属型 7~9
低压铸造 7~9
熔模铸造 5~7
根据上表选择金属型公差等级为 7 级。
3-3 铸件尺寸公差数值
铸件基本尺寸 公差等级 CT
大于 至 8
63
100
160
100
160
95
根据上表查得铸件基本尺寸大于 100 至 160 ，公差等级为 8 级的公差数值为
。
表 3-4 铸铁件机械加工余量（JB2854-80）如下
铸件基本尺寸 加工余量等级 6 浇注时位置
>120~95
顶、侧面
底 面
铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及
毛坯尺寸。
kg
kg
mm mm
mm
8
第 4 章 确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量 a 、进给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 a 、f、再
确定 v。
工序Ⅰ切削用量的及基本时间的确定
切削用量 以 Ø35mm 外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外
圆 Ø95mm，
所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表 ，由于
CA6140 机床的中心高为 200 （表 ），故选刀杆尺寸 = ，刀片
厚度为 。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角 = ，后角
= ，主偏角 = ，副偏角 = ，刃倾角 = ，刀尖圆弧半径 = 。
Ⅰ.确定切削深度
由于单边余量为 3mm，可在一次走刀内完成，故
Ⅰ.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表
刀杆尺寸为 ， ，工件直径 ～400 之间时，
进给量 =～
按 CA6140 机床进给量（表 —9）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1—30，
CA6140 机床进给机构允许进给力 =3530 。
根据表 ，当强度在 174～207 时， ， ， = 时，
径向进给力： =920 。
切削时 的修正系数为 =， =， =（表 —2），故实际进
给力为：
=920 = （3-2）
由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 = 可用。
Ⅰ.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表 ，车刀后刀面最大磨损量取为 ，车刀寿
命 = 。
Ⅰ.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
p p
mm HB mmmm 2516
0V
012 0
06 vK
090 'vK
010 s 00 sr
pa
f
mm16 mm25 pa mm4 100
f rmm
f rmm
maxF N
HBS pa mm4 f rmm rK
045
RF N
fF roFfK sFfK krFfK
fF N
f
T min60
0V
根据《切削用量简明使用手册》表 ，当 硬质合金刀加工硬度 200～219
的铸件， ， ，切削速度 = 。
切削速度的修正系数为 =， =， ， =， =（见表
），故：
= =63 （3-3）
= = =120 （3-4）
根据 CA6140 车床说明书选择
=205
这时实际切削速度 为：
= = （3-5）
Ⅰ.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由 《 切 削 用 量 简 明 使 用 手 册 》 表 ， = ～ ， ，
，切削速度 时，
=
切削功率的修正系数 =， =，故实际切削时间的功率为：
= = （3-6）
根据表 ，当 = 时，机床主轴允许功率为 = ， ，故所
选切削用量可在 CA6140 机床上进行，最后决定的切削用量为：
= ， = ， = = ， =
Ⅰ.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同
换车刀手动进给。
Ⅰ. 计算基本工时
（3-7）
式中 = + + ， =
由《切削用量简明使用手册》表 ，车削时的入切量及超切量 + = ，则 =
+ =
tV vK
mm127
y
6YG HBS
pa mm4 f V min63m
tvK mvK svK TvK KvK
'
0V
min48m
n
D
Vc
'1000
127
481000
minr
0n minr
cV
cV 1000
cDn
1000
125127
min50m
HBS 160 245 pa mm3 f
min50mV
CP
krPck PcrK 0
CP KW
n min125r EP CP EP
pa mm f n min125r V min50m
srn
nf
l
t
L l y l
mm1 L
127 1 mm128
10
= = （3-8）
确定粗镗的切削用量及基本工时
Ⅰ.确定切削深度
= =
Ⅰ.确定进给量
根据《切削用量简明使用手册》表 可知，当粗镗铸件时，镗刀直径 ，
，镗刀伸出长度为 时：
=0.一五～
按 CA6140 机床的进给量（表 —9），选择，
=
Ⅰ.确定切削速度
= （3-9）
式中 = ， =， =， = ， =0.一五
（3-10）
=37
= = （3-11）
按 CA6140 机床的转速，选择
=160 =
Ⅰ.计算基本工时
选 镗 刀 的 主 偏 角 = ， 则 = ， ， ， ，
， ， ，则：
= =117
基本时间
主动端
○1 确定粗车主动端外圆 Ø95 的基本时间。参考文献[1]表 2-24，车外圆基本时间
为
mt
128
pa
pa 2
5
f
mm20 pa
mm3 mm125
f rmm
f rmm
V
V Vyvx
p
m
v K
faT
C
Cv m vy T min60 x
V
minm
n
D
V
1000
371000
min121r
n minr sr
rK
045 1L mmL 69 mmL 42 03 L
rmmf srn 1i
iLT
s
mm
T
式 中 ， =40mm, ～ 3), 95 ° ， =2mm ， =4mm, =0,
f=
s
○2 确定粗车主动端外圆 Ø35 的基本时间：
式中， =9mm, =2mm, =4mm, =0, f= n= ，则
s
○3 确定粗车主动端端面的基本时间：
，
式中，d=,d =0, =2mm, =4mm, =0, f= n= ，则
=177s
○4 确定粗车主动端台阶面的基本时间：
，
式中，d=, =, =0mm, =4mm, =0, f= n= ，
则
=85s
○5 确定粗镗 Ø20mm 孔的基本时间，选镗刀的主偏角 35°。
式 中 ， =84mm, =, =4mm, =0 ， f= ， n= , 则
=148s
○6 确定工序的基本时间：
i
fn
llll
i
fn
L
j
321
1
l 2(
tan1
r
p
k
a
l rk 1l 2l 3l
1i
96
6240
1
jT
mm
i
fn
llll
T j
321
2
l 1l 2l 3l 1i
35
429
2
JT
i
fn
L
T j 3 321
1
2
lll
dd
L
1 1l 2l 3l 1i
1
3
JT
i
fn
L
T j 4 321
1
2
lll
dd
L
1d 1l 2l 3l 1i
4
jT
rk
i
fn
llll
T j
321
5
l 1l 2l 3l 1i
5
jT
12
=35+35+2+85+148=643s
从动端
○1 确定粗车从动端外圆 的基本时间: =80s
○2 确定粗车从动端端面的基本时间： =95s
○3 确定粗车从动端台阶面的基本时间： =94s
○4 确定粗镗 Ø20mm 孔的基本时间: =197s
○5 确定工序的基本时间：
=80+95+94+197=466s
工序Ⅰ切削用量的及基本时间的确定
采用与工序Ⅰ确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：
本工序为粗车（车端面、外圆及倒角），已知条件与工序Ⅰ相同。车端面、外圆可采
用与工序Ⅰ相同的可转位车刀。
主动端
见表 5-1
表 5-1 主动端工序Ⅰ的切削用量及基本时间
工步 /mm
f/mm·r
v/m·s n/r·s /s
粗车端面 2 1 一三
粗 车 外 圆
Ø35mm
68
倒角 手动
从动端
见表 5-2
表 5-2 从动端工序Ⅰ的切削用量及基本时间
工步 /mm f/mm·r v/m·s n/r·s /s
5
1i
jij TT
mm
238
1
jT
2
jT
3jT
4
jT
4
1i
jij TT
pa
1
1 1
iT
pa 1 1 1 iT
粗车端面 2 177
粗 车 外 圆
Ø160
mm
一五 2
工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
切削用量
本工序为半精加工（车端面、外圆、镗孔）。已知条件与粗加工工序相同。
○1 确定以半精车后的 Ø95mm 外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆
Ø35mm，倒角。切削用量。所选刀具为 YT 一五硬质合金可转位车刀。车刀形状所选刀
具为 YT 一五硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，查
参 考 文 献 [6] 表 1-3 ， 车 刀 几 何 形 状 为 ， ´ =
Ⅰ. 确定背吃刀量
= =
Ⅰ. 确定进给量
根 据 参 考 文 献 [7] 表 及 参 考 文 献 [2] 表 -9 中 C620-1 机 床 进 给 量 ， 选 择
。由于是半精加工，切削力较小，故不须校核机床进给机构强度。
Ⅰ. 选择车刀磨钝标准及耐用度
查参考文献[7]表 ，选择车刀后刀面最大磨损量为 ，耐用度 T=30min。
查参考文献[6]表 ，当用 YT 一五硬质合金车刀加工σb>1000MPs 的合金钢，
， ，切削速度 =97m/min。
切削速度的修正系数查参考文献[7]表 得： ，其余的修正系
数均为 1，故：
V=97××1.一五=
=178r/min
查参考文献[6]表 -8 选择 C620-1 机床的转速为：
n=一八 5r/min=
则实际切削速度 v=
半精加工，机床功率也可不校验。
0
0 012 8 , 90rk
o o o， rk
5 , 0 , er mm
o o
pa 2
/f mm r
mm /f mm r
,
rK v Tv
k k
πd
1000
v
n
14
最后确定的切削用量为：
=, f= n=一八 5r/min= v=
○2 确定半精车主动端端面的切削用量。采用车外圆 Ø160mm 相同的刀具加工，切削
用量为：
,f= 5r/min= v=
○3 确定半精车从动端外圆 Ø71 mm 的切削用量。采用车外圆 Ø160mm 相同的刀
具加工，切削用量为：
，f= n=一八 5r/min= v=
○4 确定半精车从动端端面的切削用量。采用车外圆 Ø160mm 相同的刀具加工，切削
用量为：
，f= 5r/min= v=
○5 确定半精镗孔 Ø20mm 的切削用量。所选刀具为 YT 一五硬质合金、主偏角
°、直径为 20mm 的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。
Ⅰ. 。
Ⅰ.参考文献[1]表 5-一三 9 和表 5-57，f=
Ⅰ.参考文献[1]表 2-8 的计算公式确定。
V=
式中，C =291，m=,x =0.一五,y =,T=60min,k =,则
V= =120m/min
=
选择 C620-1 车床的转速 n=1200r/min=20r/s。
切削用量
○1 确定半精车主动端外圆 Ø95mm 的基本时间： =52s
○2 确定半精车主动端端面的基本时间： =94s
pa
mma p
0
mma p
1
mma p
45rk
mma p
vyx
p
m
v k
faT
C
vv
v v v v
291
π
1501000
n
6240
1
jT
2
jT
○3 确定半精车从动端外圆 Ø35mm 的基本时间： =35s
○4 确定半精车从动端端面的基本时间： =35s
○5 确定半精镗主动端孔 Ø20mm 的基本时间： =14s
○6 确定半精镗从动端孔 Ø20mm 的基本时间： =30s
工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
切削用量
本工序为精镗 Ø20mm 的孔。
确定精镗 Ø20mm 孔的切削用量。选刀具为 YT30 硬质合金、主偏角 °、直径
为 20mm 的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。
○1 = =
○2 f=0.一五 mm/r
○3 v= ×=
=一八
参考文献[1]表 5-56，根据 C6140 车床的转速表，选择 n=1400r/min=
切削速度 v=
基本时间
确定精镗主动端 Ø20mm 孔的基本时间：
=16s
确定精镗从动端 Ø20mm 孔的基本时间：
=34s
工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
粗铣
切削用量
粗铣以 Ø20mm 孔及端面定位，粗铣、半精铣键槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。
240
3
jT
4236
4
jT
5
jT
6
jT
45rT
pa 2
291
40π
n
1
jT
2
jT
16
铣刀直径 d=80,宽度 L=20mm,齿数 z=10。参考文献[1]表 5-143 选铣刀的基本形状。由于
加工材料的σ >1000MPs,故选前角 =10°，后角 =20°(周铣)， =6°（端铣）。已知铣
削宽度 =9mm,铣削深度 =8mm。机床选用 X62W 型卧式铣床。
○1 确定每齿进给量 。参考文献[1]表 5-144，X62W 卧式铣床的功率为 （表
5-74），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量 =～
=
○2 确定铣刀磨钝标准及耐用度。参考文献[1]表 5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，
铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 ，铣刀直径 d=80mm,耐用度 T=120min（表 5-149）。
○3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 。参考文献[1]表 2-17 中公式计算：
式中， =48, =， =， =， =， =，m=,T=120min,
=8, = =9mm, z=10,d=80mm, =。
=
n= =
参考文献[1]表 5-75，根据 X62W 型卧式铣床主轴转速表，选择 n=30r/min=
实际切削速度 v=0.一三 m/s,工作台每分钟进给量为
=×10×30=28mm/min
参考文献[1]表 5-76, 根据 X62W 型卧式铣床工作台进给量，选择 =
则实际的每齿进给量为 = =
○4 验证机床效率。参考文献[1]表 2-一八的计算公式，铣削时的功率（单位为 KW）
为
（N）
式中， =620, =, =, =, =0, =, =8, =
=9mm, z=10,d=80mm, n=30r/min, =。
b 0r 0 0
ea pa
zf
zf
zf
Mzf
vpu
e
y
z
x
p
m
q
v k
zafaT
dC
v
vvvv
v
VC vq vx vy vu vp pa
zf ea vk
8048
v
80π
Mzf
Mzf
zf 3010
1000
vF
P cc
cFF
FFF
Fwq
u
e
y
z
x
pF
c knd
zafaC
F
FC Fx Fy Fu Fw Fq pa zf ea
Fck
=
v=0.一三 m/s
=
X62W 铣床主电动机的功率为 ，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用
量为
= = n=30r/min, v=0.一三 m/s
基本时间
参考文献[1]表 2-28，三面刃铣刀铣槽的基本时间为
a.主动端：
式中， =84mm, = +(1～3)， =9mm,d=80mm, =76mm, =4mm,
= =4
==419s
b.从动端：
==495s
半精铣
切削用量
半精铣键槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。d=80mm, L=20mm, z=10。机床
亦选用 X62W 型卧式铣床。
○1 确定每齿进给量 。加工要求保证的表面粗糙度 µm, 参考文献[1]表 5-144,
每转进给量 =～ =
= =
○2 确定铣刀磨钝标准及耐用度。参考文献[1]表 5-148，铣刀刀齿后刀面最大磨损量
为 ；参考文献[1]表 5-149，耐用度 T=120min。
○3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 。参考文献[1]表 2-17 中公式计算，得
3080
cF
1000
cP
zf Mzf
i
f
lll
T
Mz
j
21
l 1l )( ee ada ea 1l 2l Mzf
i
4
47684
1
jT
4
476112
2
jT
zf aR
rf rf
zf 10
Mzf
18
=
n=
参考文献[1]表 5-75，根据 X62W 型卧式铣床主轴转速表，选择 n=75r/min=
则实际切削速度 v= 工作台每分钟进给量为 =×10×75=35mm/min
参考文献[1]表 5-76, 根据 X62W 型卧式铣床工作台进给量，选择 =
则实际的每齿进给量为 = =
基本时间
a.主动端：
= ×4=10s
b.从动端：
= ×4=20s
工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
主动端
（1）钻孔
确定以 Ø20mm 孔、端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工 8 个 Ø20mm 的锥销
孔。
钻孔Φ20，本工序采用计算法。
表 3-5 高速钢麻花钻的类型和用途
标准号 类型 直径范围（mm） 用途
GB1420-85 直柄麻花钻 ～
在各种机床上，用钻模或
不用钻模钻孔
GB1437-85 直柄长麻花钻 ～
在各种机床上，用钻模或
不用钻模钻孔
GB1438-85 锥柄麻花钻 ～
在各种机床上，用钻模或
不用钻模钻孔
GB1439-85 锥柄长麻花钻 ～
在各种机床上，用钻模或
不用钻模钻孔
8048
v
Mzf
Mzf
zf 7510
1jT
43084
2jT
430112
选用 Z525 摇臂钻床，查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，查《机》表 -37
钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为 3200，表 -5 标准高速钢麻花钻的直径系
列选择锥柄长，麻花钻 ，则螺旋角 =30 ，锋交 2 =1 一八 ，后角 a =10 ,横刃
斜角 =20 ，L=197mm,l =116mm。
表 3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 GB6 一三 7-85） mm
直柄麻花钻
直径范围
l l1
>～一三.20 一五 1 101
表 3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 GB6 一三 7-85） （º）
d (mm) β 2ф αf ψ
～一八.00 30 1 一八 20 40～60
表 3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度
（1）后刀面最大磨损限度 mm
钻头
直径 d0（mm）刀具材料 加工材料
≤20
高速钢 铸铁 ～
（2）单刃加工刀具耐用度 T min
刀具直径 d0（mm）
刀具类型 加工材料 刀具材料
11～20
钻头（钻孔及扩孔）
铸铁、铜合金及合
金
高速钢 60
钻头后刀面最大磨损限度为 ～ 刀具耐用度 T = 60 min
Ⅰ.确定进给量
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，第二卷表 高速钢钻头钻孔的进给量
为 f=～ ,根据表 4.一三 中可知，进给量取 f= 。
Ⅰ.确定切削速度
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表 -17 高速钢钻头在球墨铸铁
（2020HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=20 ，参考《机械加
工工艺手册》 孟少农 主编，表 -10 钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数 K
25 0 0 f
0
0 1
zmm * rmm
minm
mv
20
=，R =。
V=20 = （3-17）
则 = =一三 1 （3-
一八）
查表 -20 可知， 取 n = 120
则实际切削速度 = = =
Ⅰ.确定切削时间
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表 -43，钻孔时加工机动时间计算公
式： T = （3-19）
其中 l = l =5 l =2～3
则： t= =9.一三
确定钻孔的切削用量
钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1420-85 直柄短麻花钻，《机械加工工
艺手册》第 2 卷。
根据《机械加工工艺手册》第 2 卷表 -2 查得钻头直径小于 10 的钻孔进给量
为 ～ 。
则取
确定切削速度，根据《机械加工工艺手册》第 2 卷表 -9
切削速度计算公式为 （3-20）
查得参数为 ，刀具耐用度 T=35
则 = =
所以 = =72
选取
所以实际切削速度为 =
确定切削时间（一个孔） =
tv
minm
n minr
* minr
v
实
minm
i fn
lll fw 1
f 2md RKcot w mm 1 mm
s
mm
rmm
rmmf
min0 mk
faT
dc
v vyx
p
m
z
v
vv
v
,,0,, myxzc vvvv min
v
minm
n
minr
min120 rn
1000
v minm
t
s20
228
25
1000
dn
1000
第 5 章 加工柱销气动夹具设计
研究原始质料
利用本夹具主要用来加工柱销孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔
轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高
劳动生产率和降低劳动强度。
一、机床夹具定位元件
工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的基本定
位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。
（一）工件以平面定位常用定位元件
1．支承钉
常用支承钉的结构形式如图6-1所示。平头支承钉（图 a）用于支承精基准面；球头支
承钉（图 b）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图 c）能产生较大的摩擦力，但网
槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦力的侧面定位场合。
一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平面内，两个支承钉限制二个
自 由 度 ； 不 在 同 一 直 线 上 的 三 个 支 承 钉 限 制 三 个 自 由 度 。
图6-1 常用支承钉的结构形式
2．支承板
常用的支承板结构形式如图6-2所示。平面型支承板（图 a）结构简单，但沉头螺钉处
清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图 b），在带有螺钉孔的
斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定位平面较大时，常用几块支承板
组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个自由度；两个（或多个）支
承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。
图6-2 常用支承板的结构形式
3．可调支承
常用可调支承结构形式如图6-3所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高
度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个自由度。
图6-3 常用可调支承的结构形式
22
(二) 工件以孔定位常用定位元件
1．定位销
图6-6是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用图 a
所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图 b 所示的结构；当工件同时以圆孔和端面组
合定位时，则应选用图 c 所示的带有支承端面的结构。用定位销定位时，短圆柱销限制
二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图 d）限制三个自由度。
图6-6 固定式定位销的结构形式
定位、夹紧方案的选择
由零件图可知：在对加工前，平面进行了粗、精铣加工，底面进行了钻、扩加工。
因此，定位、夹紧方案有：
为了使定位误差达到要求的范围之内，采用 1 面一销的定位方式，这种定位在结构
上简单易操作。一面即底平面。
切削力及夹紧力的计算
刀具：钻头。
则轴向力：见《工艺师手册》表
F=C d f k ……………………………………
式中： C =422， Z =, y =, f=
k =(
F=422
转矩
T=C d f k
式中: C =, Z =, y =
T=
F 0 F
z Fy F
F F F
F
)
190
200
()
190
Fn
HB
2123( )N
T 0 T
Z Ty T
T T T
)( MN
功率 P =
在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数
K=K K K K
式中 K —基本安全系数，;
K —加工性质系数，;
K —刀具钝化系数, ;
K —断续切削系数,
则 F =KF=
钻削时 T= N
切向方向所受力:
F =
取
F =4416
F > F
所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
气缸的选型计算：
根据气缸推力拉力的大小要求，选定气缸使用压力参数以及缸径尺寸
气缸推力计算公式：气缸推力 F1=πD2P
气缸拉力计算公式 F2=π（D2-d2）P
公式式中：D-气缸活塞直径（cm）
d-气缸活塞杆直径（cm）
P-气缸的工作压力（kgf/cm2）
F1，F2-气缸的理论推拉力（kgf）
为了避免用户选用时的有关计算，下附双作用气缸输出力换算表，用户可根据负载、工作压力、动
作方向从表格中选择合适的缸径尺寸
双作用气缸输出力表单位 Kgf
m KW
d
TV
830
30 0
1 2 3 4
1
2
3
4
/ )( N
M
1
N
L
T
267
1065
3
f
f )( N
f 1
xxairdrivex/product/
24
气缸的理论输出力（推力）单位：KG/公斤
使用空气压力 MPa
缸径
mm
10
16
20 一五.7 一八.8
25
32
40
50 117 一三 7 一五 7
63 125 一五 6 一八 7 2 一八 250
80 100 一五 1 201 251 300 352 402
100 一五 7 236 314 393 471 550 628
125 245 368 491 6 一五 736 859 982
160 402 603 804 1005 1206 1407 1608
一八 0 508 763 10 一八 1272 一五 27 1781 2036
200 628 942 1257 一五 71 一八 85 2199 2514
250 981 1473 1963 2454 2945 3436 3926
320 1608 2412 3216 4021 4825 5629 6432
400 2531 3796 5026 6283 7539 8796 10052
选定气缸的行程：确定工作的移动距离，考虑工况可选择满行程或预留行程。当行程超过推
荐的最长行程时，要考虑活塞杆的刚度，可以选择支撑导向或选择特殊气缸。
选定气缸缓冲方式：根据需要选择缓冲形式，无缓冲气缸，固定缓冲气缸，可调缓冲气缸
选择润滑方式：有给油润滑气缸，无给油润滑气缸
选择气缸系列：根据以上条件，按需选择适当系列的气缸
选择气缸的安装形式：根据不同的用途和安装需要，选用适当的安装形式
气缸的直径确定
本气缸属于单向作用气缸。根据力平衡原理，单向作用气缸活塞杆上的输出推力必
须克服弹簧的反作用力和活塞杆工作时的总阻力，其公式为:
式中: - 活塞杆上的推力，N
- 弹簧反作用力，N
- 气缸工作时的总阻力，N
- 气缸工作压力，Pa
弹簧反作用按下式计算:
Gf =
式中: - 弹簧刚度，N/m
- 弹簧预压缩量，m
- 活塞行程，m
- 弹簧钢丝直径，m
- 弹簧平均直径，.
- 弹簧有效圈数.
- 弹簧材料剪切模量，一般取
在设计中，必须考虑负载率 的影响，则:
由以上分析得单向作用气缸的直径:
代入有关数据，可得
zt FF
PD
F
4
2
1
1F
tF
zF
P
)1( sGF ft
nD
Gd
G f 3
1
4
1
nD
Gd
3
1
4
1
8
fG
1
s
1d
1D
n
G PaG
tF
pD
F
4
2
1
p
FtF
D
)(4 1
26
所以:
查有关手册圆整，得
由 ,可得活塞杆直径:
圆整后，取活塞杆直径 校核，按公式
有:
其中，[ ] ，
则:
满足实际设计要求。
气缸的选型
经过比较，参考市场上的气缸类型，选择一种可靠优质的气缸产品的生产商—速易可（上海）有
限公司
速易可气动（上海）有限公司成立于 2004 年，从事于空油压零组件和设备研 究、生产、销售
的自动化厂商，产品以『TONAB』品牌营销国内外市场，产品主要有空气净化组件、气动控制组件、
气动执行组件、辅助组件、空油压设备，产 品广泛应用于医疗器械、工业机器人、食品包装机械、
纺织机械、半导体设备、轨道交通、烟草机械、机床自动控制、真空搬运、汽车制造、教学培训等
行业。
速易可目前主要产品有：无杆气缸、滑台气缸、止动气缸、回转气缸、机械夹、回转夹紧气（油）
压缸、导杆气缸、带锁气缸、双轴缸、标准型气缸、控制阀、空气控制组件、真空系统组件及相关
气动辅助零组件。
fG
nD
Gd
3
1
4
1
8
4
33
39
15)1030(8
)(
)/( mN
)1( sGF ft
)(
3
N
D
pn
FtF
)1(4
)(4
)( mm
mmD 65
Dd mmDd )(
mmd 18 ][)4//( 21 dF
])[/14( Fd
MPa120 NF 7501
)120/4904( d
根据上节计算，在这选择 DEG32.
误差分析与计算
该夹具以一销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于
该工序所规定的尺寸公差。
与机床夹具有关的加工误差 ，一般可用下式表示：
由参考文献[5]可得：
Ⅰ销的定位误差 ：
其中：
，
，
，
Ⅰ 夹紧误差 ：
其中接触变形位移值：
gwj
j
MjjjWDADZWj
1 1 1minD W D d
1 1 2 21min 2min
. 2
D d D d
J W arctg L
1 mm 2 0D mm
1 mm 2 mm
1min 0mm 2min
W mm
. W mm
cos)( minmax yyjj
1( )( )
nHB Z
y RaZ aZ
k N
k R c
HB l
28
查[5]表 1～2～一五有 。
Ⅰ 磨损造成的加工误差： 通常不超过
Ⅰ 夹具相对刀具位置误差： 取
误差总和：
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
定位销选用
本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表：
表 定位销
D
d H
公
称
尺
寸
允差
22 16 22
～
22 5 1 4
M2
0
4
钻套、衬套、钻模板设计与选用
工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）
以减少更换钻套的辅助时间。
, , , HBK K C n
cos j y mm
Mj
AD
w mm mm
1D h 1h b
1d
C 1C
1
图 可换钻套
表
d D D1 H t
基本 极限
偏差 F7
基本 极限
偏差 D6
＞0～1 3 +
+
6
＞1～ 4 7
＞～ 5 8
6 9 --
＞～3
+
+
＞3～
6
+
+ 9
＞～4 7 10
＞4～5 8 11
8 20 16
＞5～6
+
+
10
+
+
一三
＞6～8 20 一五
10 16 22
＞8～10
+
+ 一三 一五 一八
＞10～20 一八
+
+
22
20 22 25
＞20～一五 22 26
＞一五～一
八
+
+ 26 30 16 28 36
＞一八～22 30
+
+ 一五
34
＞22～26 35 39
22 36
H
T220
＞26～30
+
+
42
+
+ 46 25 HT2 56
30
＞30～35 48 52 20
＞35～42 55 59
＞42～48 62 66
＞48～50
+
+
70
+
+
74
30 56 67
钻模板选用钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。
确定夹具体结构和总体结构
对夹具体的设计的基本要求
（1）应该保持精度和稳定性
在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够
的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方
式。
（2）应具有足够的强度和刚度
保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足
够的厚度，刚度可以适当加固。
（3）结构的方法和使用应该不错
夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，
所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求
（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。
（4）应便于铁屑去除
在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏
夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因
此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑
空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。
（5）安装应牢固、可靠
夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中
心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。
夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具
装配。
加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决
于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑
形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，
必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，
在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会
影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。
夹具设计及操作的简要说明
为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了气动夹紧方式（螺旋机构）。
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这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。
此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、
夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。
总 结
课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的
设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合
进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我
们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和
AUTOCAD 等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。
课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到
理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也
非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。
致 谢
这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但
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是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不
足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的
意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。
这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢
我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，
她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。
从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日
日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关
怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习
的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高
的敬意。
参 考 文 献
[1] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上
海：上海科学技术出版社，1980。
[2] 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导［Ｍ］。机械工业出版社，1995。
[3] 李庆寿。机床夹具设计［Ｍ］。机械工业出版社，1991。
[4] 李洪。机械加工工艺手册［Ｍ］。北京出版社，1935。
[5] 上海市金属切削技术协会。金属切削手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2544。
[6] 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册［Ｍ］。化学工业出版社，2544。
[7] 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，1995。
[8] [周永强，高等学校课程设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2520。
[9] 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册[M]，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，
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[10] 王光斗，王春福。机床夹具设计手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2520。
[11] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册
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[一五] 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2535：4-17
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