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8D 方法（Ford版）
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8 D(8 Disciplines)
福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要
求之）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，
福特要求供方完成8D过程以确定原因并实施纠正措施。
目的：
供方通过准确完成8D过程，防止问题的再发生并改
进整个制造过程；
有效分析8D报告。分析焦点确定根本原因，成功实
施纠正措施计划（CAP）。
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8 D(8 Disciplines)(续)
目标：
描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色；
8D过程能描述反映供方整个制造过程的不足；
依据定义出的原则有效分析8D报告，例如：
包括足够的细节以支持供方过程的每一步
包括紧紧围绕过程的数字化图示
定义纠正措施
适宜地识别系统的根本原因
论证供方如何及时地使问题得到永久纠正
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8 D(8 Disciplines)(续)
需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本
原因：
列出完成8D 过程的工具（例如：DOE、SPC、
FMEA、散点图、检查单、控制图等等）；
验证供方使用了适当的工具；
识别当评审8D报告时须询问的8D过程；
验证供方是否准确执行和文件化8D过程；
确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因，
验证供方已完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工
厂、运输中、仓库和过程中的零件。
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供应商的8D必须回答的问题：
• 问题是什么？（D2）
• 问题如何解决？（D3~D6）
• 将来该问题如何预防？（D7）
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顾客将通过确认8D报告来决定这些问题
是否已经回答
• 对零件的知识进行了充分论证
• 完全确定了根本原因并聚焦于该原因
• 遗漏点已经被识别
• 确认与根本相匹配的纠正措施
• 纠正措施计划的验证已经被确认
• 包括了实施纠正措施的时间计划
• 有证据现示供方将纠正措施纳入整个系统
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D1.成立小组
• 战略性问题：
任命领导者了吗？
小组中有分供方吗？
小组中有顾客吗？
小组头脑风暴活动有书面文件吗？
• 常见性错误：
所选择的完成8D过程的小组成员没有技术知识。
只有一两个人实施该过程
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D2. 问题描述
• 战略性问题
问题是否用顾客的术语描述？
问题的开始/结束日期列出了吗？
缺陷的频率列出了吗？
实际报告测量列出了吗？
要求（规范）列出了吗？
• 常见性错误
针对征兆而非针对真正的问题工作；
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D2. 问题描述（续）
对问题的根本原因过早假设；
修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问
题的征兆而不是真正的问题。
• 质量工具
是/否分析
排列图
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D3.开发临时纠正措施
• 战略性问题
所有可疑地点的库存是否清查？如：供方现场、仓库分
供方现场、顾客现场、下一个顾客现场、其他。
遏制的有效率是 多少 ？
遏制的有效率是否满意？
筛选结果列出已筛选数、发现数和缺陷数了吗？
筛选的方法提出了吗？
筛选的方法是否满意？
遏制措施是否单独包括审核？
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D3.开发临时纠正措施（续）
短期纠正措施列出了吗？
• 常见性错误
筛选材料的审核是一个令人满意的遏制措施？
所有可疑点的库存没有查清，不合格品重新进入生产循
环中。
• 质量工具
Paynter图
SPC数据
FMEA
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D4.定义和验证根本原因和遗漏点
• 战略性问题
进行鱼刺图分析了吗？
进行是/否分析了吗？
识别出根本原因是否可接受？
提出的根本原因是真正的根本原因吗？
列出每一个根本原因的贡献率？
过程的根本原因是否小组公认的？
系统的根本原因是否小组公认的？
根本原因验证了吗？
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D4.定义和验证根本原因和遗漏点
（续）
根本原因验证了吗？
根据问题的状态对过程流程图进行澄清了吗？
探究了“5个为什么”了吗？
遗漏点是否被识别
现有的控制系统是否能探测问题？
探测问题的控制系统是否被验证？
改进控制系统的要求是否被评估？
• 常见性错误
声明的根本原因不是真正的原因，操作者错误、准备的
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D4.定义和验证根本原因和遗漏点
（续）
问题，或问题的征兆或结果被作为根本原因给出。
• 质量工具
因果图
FMEA
是/否分析
试验验证（DOE）
稳健设计
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D5.选择和验证根本原因和遗漏点的
PCA
• 战略性问题
措施的日期是否指示？
声明的措施是否覆盖所有过程的根本原因？
声明的措施是否覆盖所有系统的根本原因？
措施是否考虑问题的时间？
措施是否充分考虑条件？
措施是否考虑问题的大小？
• 质量工具
因果图
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D5.选择和验证根本原因和遗漏点的
PCA（续）
设计验证和报告（DVP&R）
FMEA
稳健设计
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D6.实施和确认PCA
• 战略性问题
有列出纠正措施的有效性吗？
有效性经过验证了吗？
生产能力
废品
Dock审核
回收量
回收分选结果
保修
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D6.实施和确认PCA（续）
措施列出探测措施了吗？
• 质量工具
FMEA
是/否分析
SPC
PPAP
• 问题
请回忆QS9000，在什么情况下需要向顾客提交PPAP?
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D7.防止再发生
• 战略性问题
PFMEA经过评审了吗？
PFMEA是否被充分修订？
控制计划修订了吗？
过程单修订了吗？
• 常见性问题
预防措施是否单独包括了一个审核或附加的过程中检验。
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D7.防止再发生（续）
• 质量工具
FMEA
控制计划
（ISO/QS）程序
过程流程图
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D8.承认小组和个人贡献
• 战略性问题
8D报告更新了吗？
所有需要通知的组织是否都知道8D报告的状态？
所有为完成的业务是否已经定案？
• 问题
贵组织以什么方式承认小组和个人贡献
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8D的有效实施依赖其它质量工具
• 可靠性
• 设计验证，产品和过程确认
• FMEA
• PPAP/节拍生产
• SPC
• DOE(设计验证)
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8D的优点
适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题外，
还包括：
对于供方：
通过建立小组训练内部合作的技巧；
推进有效的问题解决和预防技术；
改进相同或类似问题的再发生；
提高顾客满意度 。
对于顾客：
增强对供方的产品和过程的信心 。
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研讨与心得分享
