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关于TPM的 - 理论及实例 - 目 录 Ⅰ. TPM VISION Ⅱ. TPM概要 1. TPM的定义 2. LOSS体系图 3. 生产效率 4. TPM本质 5. TPM理念 6. 小组织是企业的免疫系统 7. 8大活动 8. TPM的成功事例 (一般) 8-1. 电子行业(成功事例的实施) 8-2. 电机行业(成功事例的实施) 8-3. 机械加工/化学装置(成功事例的实施) 9. Master Plan(事例) 10. TPM的生活哲学 *** KTPM经营Consulting指导成果 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) ----参考资料 2 Ⅰ. TPM VISION 成 果 目 标 体 制 目 标 挑 战 极 限 构 筑 管 理 体 系 展开目标展开目标 (TP) 改善至极限改善至极限 (6) T P M 人的因素 :科学的分析 提高思考力 物的因素 :体现处于 理想状态的设备 Boom - Up 教育、培训 World Best Company 3 Ⅱ. TPM概要 1. TPM的定义 Total Productive Maintenance (全公司、全员参与的生产保全) 1. 综合的效率化 2. 整体生产SYSTEM(生产设备）的寿命管理 3. 全部门、全员参与 Total的含义 4 (13) 測定調整Loss 价值 运转时间 纯工作时间 有效时间 负荷时间 负荷时间 运转时间 纯运转时间 就业时间 操作时间 计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 交班Loss (3) 交换工具Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss 计划停止 性能Loss 不良Loss价值时间 (生产时间) (9) 管理Loss (10) 動作Loss 有效ENERGY 良品重量 良品数量 投入ENERGY 材料投入(数量、重量) (7) 不良修理Loss 不良Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 检查Loss (14) 效率Loss (12) 物流Loss (11) 編成Loss (15) Energy Loss (16)金型/工具Loss [单位成本的效率化] 单位成本的效率化 抵制3大LOSS 每人的良品生产数 <材料><ENERGY> 每小时的良品生产数 等待指示的Loss 等待材料Loss 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss 编制Loss 转换自动化 Loss 初期效率Loss 超负荷Loss 放热Loss 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 时间 投入时间 阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 确认质量 (调整测定) 在生产活动当中造成LOSS(16大LOSS) <设备><人> 运转Loss 时间 編成Loss 时间 不良Loss 时间 停止Loss 2. LOSS体系图 Ⅱ. TPM概要 5 3. 生产效率 生产效率 = 人的效率设备综合效率材料效率Energy效率 人的效率 = 运转效率编制效率价值效率 运转效率 = (正味作業工數 / 負荷工數) 100 编制效率 = (有效工时 / 纯作业工时) 100 价值效率 = (价值工时 / 有效工时) 100 设备综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率 时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 } 100 性能运转率 = { (理论 Cycle time  加工数量 ) / 运转时间 }100  良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } 100 材料效率 = ( 良品数量(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) 100 Energy效率 = (有效Energy /投入Energy) 100 Ⅱ. TPM概要 6 4. TPM本质 Ⅱ. TPM概要 TPM = PM + ZD + 小组织活动 预防 哲学 “0” 目标 全员 参与 • 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 • “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 • 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 预防医学 预防维护 延长寿命 日常 预防 防止故障 日常保全 清扫、注油、检查 健康 检查 测定故障 定期点检 诊断技术 提前 治疗 故障维修 提前对策 预防维修 7 5. TPM理念 Ⅱ. TPM概要 自己的设备由自己来维护 追求设备的正常状态 个别改善活动 计划保全活动 自主保全活动 MP初期管理活动 品质保全活动 有组织的教育、培训 改善 人的体质 改善 设备的能力 维修 部门 运转 部门 消灭设备的浪费 我是制造的人 你是维修的人 维持、改善设备 改善 企业体质 比设备强的人 设备能力的 最大发挥 创 造 充 满 活 力 的 工 厂 8 6. 6. 小组织是企业的免疫体系小组织是企业的免疫体系 Ⅱ. TPM概要 各各 种种 问问 题题 点点 头脑 各器官 末端细胞 = = = 各各 种种 疾疾 病病 = * 分子：小组成员 核：小组长 TOP 單位組織 分任組 9 7. 8大活动 Ⅱ. TPM概要 PART IIPART I PHASE I PHASE II 自 主 保 全 安 全 卫 生 环 境 个 别 改 善 计 划 保 全 初 期 管 理 教 育 培 训 品 质 保 全 管 理 部 门 效 率 化 5 S 10 Ⅱ. TPM概要 8. TPM的效果事例 PRODUCTIVITY 生产性 设备综合效率 97%(D公司),92%(N公司) 劳动生产性 倍(A公司),倍(I公司) 故障件数 1/20(I公司),1/15(S公司) 附加价值生产性 倍(T公司) QUALITY 品质 不良率 减少60%(A公司),减少90%(T公司) 顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司) 不良对策费 1/4(Y公司),1/2(N公司) LOT OUT 0(T公司) COST 成本 成本节俭 减少50%(R公司),减少30%(A公司) energy 节俭 1/2(I,D公司) 维修费节俭 减少40%(A公司),减少60% (K公司) 人力的节省 1/2(I公司) DELIVERY 交货期 消灭库存 减少40%(T公司),减少50%(S公司) 缩短工作时间 1/2(A公司) 重新运转率 倍(I,T公司) 直行率 60%(T公司) SAFETY 安全 停产灾害 0 不休灾害 0 劳动灾害 0 MORALE 热情 允许件数 37件(I公司),28件(O公司) 改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T公司) 设备维护能手 7倍(I公司),2倍(N公司) 11 8-1. KTPM实施的成功事例 – 电子行业 ［全部故障件数］ ［M/D SHOP良品率］ ［改善提案件数］ ［ M/D SHOP生产综合效率 ］ 1 50100 TPM 50 2年 100 105 6个月 1年 减少½ 5%UP 50倍UP 100 110 10%U P 2年 L公司 ［效率性］ ［总COST］ ［交货期遵守率 ］ ［材料失败费］［单位时间生产量 ］ ［设备故障件数 ］ ［Claim件数］ 100 160 100 60 80 99 100 50 100 400 1 4年 1 4年 N公司 ［OEE］ ［故障件数］ ［MTBF］ ［MTTR］ ［效率］ ［成本］ 达到2亿人时 世界 Guinness Book 刊载 ［无灾害］ ［实施提案 ］ 1 7 100 151 100 5 2천분 19천분 ‘9 1 ‘9 8 150분 50분 100 106 ‘9 7 ‘9 8 100 70 ‘9 7 ‘9 8 ［人均生产性 ］ 100 120 S公司 TP M TP M TP M TP M TPM TP M TPM TP M TPM TPM TP M TPM TP M TP M T P M T P M TPM Ⅱ. TPM概要 12 8-2. KTPM实施的成功事例 – 电机行业 ［顾客Line不良率 ］ ［人均销售额］ ［人均提案件数 ］ ［减少故障件数 ］ ［减少灾害］ 16 80 100 50 100 50 3年 1 3 7年 3年 3年 100 0 4年 S公司 生 产 量 100 设备 综合 效率 55 生 产 量 100 故障 件数 100 成本 节俭 年 250 亿元 120 90 210 25 F公司 ［附加价值生产性 ］ ［突发故障件数 ］ ［设备综合效率］［工程不良］ ［Claim］ ［制造成本］［产品在工在库 ］ ［改善提案］ 3 0 % 5 0 % 1 10 100 170 100 1 100 200 100 10 100 25 C公司 TPM TP M TP M TPM TPM TP M TPM TP M TPM TPM TP M T PM TP M TPM Ⅱ. TPM概要 13 实施的成功事例 – 机械加工 / 化学装置 ［人均生产量 ］ ［综合效率］ ［故障强度率］ ［故障度数率］ ［不良/再返工率 ］ 100 163 100 92100 115 100 80 100 70 H公司 100 46 100 58 ［品质不良］ ［工作效率］ ［综合效率］ ［突发故障件数 ］ ［自动化工数节俭］ 100 119 100 135100 51 100 12 D公司 100 380 ［销售额］ ［销售利润］ ［设备生产性］ ［良品率］ ［灾害件数］ 100 166 100 73100 197 J公司 100 0 100 50100 130 100 235 ［制造成本率］ ［生产交货期］ ［维修费用］ ［整年保修期间］ 机 械 加 工 化 学 装 置 TP M TP M TPM TPM TPM TPM TPM TPM TP M TP M TPM TP M TP M TP M TP M TP M TPM TPM TPM Ⅱ. TPM概要 14 PLAN(中长期事例1) Ⅱ. TPM概要 Cf ) 在所有标准里都可适用S公司的扩大提案制度 /与教科书无关优先进行NECK课题 (Neck适用为 ①良品率 ②运转率)/把SYSTEM分为 简易→Neck改善 →标准轴 1 3 6 9 12 D年 D+1年 D+2 년 1 3 6 9 12 1 3 6 9 12 TPM展开Program TPM推进Team 教育→指导 审查→报告会 教育→指导 审查→报告会 PHASE 1 推进 PHASE 2 准备 NECK 分析 Team 编成 准备 组织目标·M/P ☆KICK-OFF □引进教育 推进4CYCLE外 连续的运转 各Theme F/UP FOLLOW – UP 继续 ☆Kick - off 少 数 改 善 教 育 培 训 多 数 维 持 • 少 数 A U D I T 6PROJECT 活动 品质革新 品质保全PROJECT活动 结束→维持管理SYSTEM→维持管理教育→维持管理困难地方→AUDIT 初期故障減少→SM體制① 设备管理重要SYSTEM 构筑 & Debugging • 运转维修 技术设备教育 计划保全 ② ③ ④ ⑤ UT Neck 改善 ① UT SYSTEMATIC MT. 构筑体制 • UT教育UT保全 ② ③ ④ ⑤ C/S 标准初期管理① 制定C/S→遵守→困难地方 标准初期管理② 制定标准→遵守→困难地方 PATH LINE标准初期管理③ 制定C/S→遵守 →困难地方 工作NECK自主改善① 手工作业困难事项→改善→ 标准改善 工作NECK自主改善 ② 困难→改善→标准化自主保全 S级SYSTEM 构筑Model→Debug→研讨会→ Debug→教育扩散 A级 SYSTEM Model→Debug→研讨会→Debug→教育→扩散 SYS Rank 构筑SYSTEM 困难事项大改善Team① ② ③ ④ ⑤ 在本部门内对困难事项进行改善 目标困难 事项改善 个别改善 M/P 收集信息 设备初期管理 (MDL活动:增设时 保留) 设备初期管理 技能困难 事项调查 技能教育培训 ① ② ③ ④ ⑥教育培训 P H A S E - 2 维持 标准 or 扩大 15 PLAN(中长期事例2) T P M 推 进 F L O W 管理革新 品质保全 计划保全 个别改善 自主保全 Circle活动 运营专家 运营审查体系 支援/指导体系运作 BOOM UP的运作 运营事务局 引进CONSULTING 引进教育及宣传 树立TPM战略 T P M 推 进 体 系 初期管理 TPM 现场审查 2整3清活动 推进PLAN制作 教育/培训 运营自主制作室 实 施 支 援 体 系 2阶段 整理工程设备的基本条件及 完成标准遵守 5阶段 工程管理SYSTEM化 落实阶段 1阶段:现状调查分析(信息收集的累积,分析运用状态) 1STEP:办公用品5S 2STEP:办公用品5S 3STEP:办公环境整理 落实工程质量的5个遵守条件 Circle小改善活动 实施异物、取舍性不良改善活动 (为减少LOSS开展Theme活动) 0-STEP/5S 1-STEP(初期清扫) 2-STEP(发现困难部位进行对策) 3正2质特别活动 落实维持管理活动 2阶段:树立初期管理Systemd 3阶段:运用新System 4STEP:办公效率化 5STEP:办公SYSTEM化 工程质量条件标准化, 完成SYSTEM化 1STEP:基本条件和现状差 异的分析 2STEP:改善现状差异 3STEP:整理基本条件基准 3-STEP(遵守工程标准) 4-STEP 总点检 5-STEP 自主点检 引进TPM (STEP引进教育,即实践教育,改善方法)公司外教育,B/M, 自身教育, OPL, 技能教育等 → 按阶段, 按周期, 按阶层, 按特定领域, 教育计划 实施Circle单位活动 (参与STEP活动, 参与EVENT 各部门选定负责人、树立实施活动计划(支援、活动、审查等) →按部门实施责任制 每 STEP由事务局审查 → 部长审查 → 总经理审查 ※ 每年实施1次总裁审查 建立必要的活动基础(工具、时间、地点等) 支援制作, 指导技术 定期运转PR / EVENT/ CONTEST等 (按STEP, 每季度、每半年) 改善的SPEED UP, 每个人制作技能也UP 3阶段 设备故障，初期LOSS “0”挑战阶段 4阶段 挑战最高 设备品质、产品品质 1阶段 构筑TPM基础 D年 D+1年 D+2年 D+3年 Ⅱ. TPM概要 16 PLAN(中国福地CPT事例) Ⅱ. TPM概要 T P M 推 进 F L O W 引进 准备 活动 揭示 全方位 扩大范围6月 7月 8月 9月 11月 12月 021月 2月 1.实施为活跃TPM的特别活动 2.一样板工程为中心实施小组活动 3.构筑工厂TPM活动的中心体制 4.构筑活动过程指导、支援体制 5.全员参与的System化阶段 6.理解TPM概念及基本理论 3月 •现场管理方法标准化 •实施各样板工程小组目标达成对策 •实施以现场为中心的实质性支援、指导 •构筑定期性指导、评价体制 •样本小组1次诊断推进阶段 •理解并标准化工程管理基本条件 6.实施专门支援改善活动的阶段 5.自主维修STEP活动准备阶段(引进的教育) •3MY的实施及落实阶段(落实个人管理体系) •个人实施及落实阶段(实施评价制度) •工程管理标准化阶段(cleen化阶段) •达成具体目标的改善活动 (″0 ″挑战阶段) (M/L,AREA,STANDARD)实施阶段 3.确定目标管理项目, 个人管理阶段 2.基本工程管理熟知的阶段 1.样板的选定及教育培训(实践阶段) 10月5月 4月 (构筑TPM基础及整顿工程条件阶段) (标准遵守的完成及目标达成阶段) 6.个别改善 5.自主保全 4.实施3MY制度 3.个人的目标管理 2.全力推进5S 1.开展样板活动 •TPM诊断 •事务局运营 •顾问公司引进 •引进教育，宣传 •树立TPM战略 •树立推进计划 活动 2.小组活动 3.专家运营 4.分科委员会运营 5.诊断体系的运转 6.教育，培训 (推进公司整体性EVENT) 成 果 革 新 体 制 革 新 17 10. TPM的生活哲学 TPM = 业务 把TPM本身作为业务开展下去 体质变化 (意识-知识-实力) (人生的变化) 体验工程 (直接体验) 理想的状态 追求[本质] (生活化) 预防哲学 (把握问题) (防止未然-标准化) 发生源对策 (源流管理 - 有效的) (因果关系 TREE) 实现最大化 ( 不良 0, 故障 0, 災害 0 ) (实现ASSY故障 0 事例) 重视PROCESS (CAPD,PDCA-DemingCycle) (小组聚会要领, 小组记录) STEP活动 (成功的感觉和满足) 相同方向 (VECTOR的合成) 重复小组 (TOP DOWN/BOTTOM UP的组合) (COMMUNICATION) 人 生 理 想 的 状 态 生 活 哲 学 全员参与 (TOP, BOTTOM,技術,製造,管理) Ⅱ. TPM概要 18 电器/电子 : 三星电机 三星SDI LGSiltron hynix半导体 Orion电机 LGPhilipsLCD LG電子 三星电子 LG半导体 齐迈思電子 KY公司 光州電子 韩国电子 大宇carrier 瑞通 韩国东京silicon LGPhilipsDisplay…. 机械/加工 : 大宇汽车 仁河产业 Doruco 鎔化精密 晓星重工业 晓星ebara 铁道部廳 企亚汽车 三原产业 柳成企业 维进油厘机械 Casteckorea 东洋机电 韓化Bearing 現代重工业 尚进Break 大宇造船 三华王冠 大宇重工业 Technochemicom…… 化学/装置 : 韩化Energe 韩化第一制糖 高丽合纤 真路 栗村化學 韩国BASF 三星石油化学 Kolon油化 亞細亞Cement 曉星 浦项制铁 三星综合化学 味元 现代石油化学 LG化学 第一合纤 高丽亚铅 湖南石油化学 LafaseHallaCement 晓星成形 第一毛织 GEPlastics LG精油… 其他 業種 : 三星Corning Purinakorea 大元电线 高丽钢筋 南养乳业 斗山Glass 现代综合木材 尹荣 Neocom 新戶造纸 大韩阀门 三星综合技术院 LG电线 韩国安全Glass 大林窯业 新茂林造纸 太平洋开发 … KTPM經營CONSULTING Consultant / 指导成果 指导领域指导领域 Consultant TPM / 6 Sigma / TPS / TP / VE / 经营战略 曹秉坤 朴昭夫 金 國 尹仁虎 李 勳 黃正權 具成泰 鄭在浩 李秉寬 李俊昊 朴海善 趙根洙 朴文遇 金鎭源 鄭善永 石安植 姜善洙 車珠賢 李承根 金載培 鄭錫韓 鄭光烈 申在允 潘斗韓 金載權 曹奎亨 金令基 全興均 金洪敏 朴英彬 御允殊 韩国 指导公司 国外 指导公司 芬兰 : 大宇FSO 大宇Rublin 大宇ANDORIA 中國 : 三星SDI(深圳/东莞/天津) 三星电机(天津/东莞) BASF(南京) 福地CPT(东莞) 泰國 : 三星电机 巴西: 三星SDI 葡萄牙 : 三星电机 德国 : 三星SDI 墨西哥 : 三星SDI 马来西亚 : 三星SDI 德国 : 三星康宁 印度尼西亚 : 第一制糖 19 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例)  严格要求品质  要求Yield的提高  顾客的多样要求  因设备故障而发生的不良 要求设备效率最大化  维持、管理费用的合理化  确保自身的技术力量  提高制造Yield   国际市场恶化  产品CYCLE缩短  销售价格跌落 外部环境 内部竞争力不足  流动性资金不足  人才管理不足  没有企业文化  技术力量不足  内部环境 品质角度 COST 角度 内部的角度 环境的角度 TPM的定义 : 最高的生产SYSTEM 为追求有效的企业体制，依据全员参与的 小组活动达成LOSS “0” Q C P D 1. 引进TPM的背景 20 2. TPM的体系图 以全体员工的工作热情和全员参与的TPM活动来创出Best Practice ，同时通过体质改善来确保Cost 的竞争力，最终实现世界最佳公司。 满足顾客 世界世界 最佳公司最佳公司 BEST COSTBEST COST 创出成果 员工的热情员工的热情 (Me First) (Me First) 改革意识 消灭浪费 培养人才 TPM : Total Productive Management Best Practice COST Analysis TFT 活动 增大 OUTPUT INPUT 节俭 BEST Fixed Assets Efficiency BEST YIELD BEST Production Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 21 3. TPM目标(成果) 1) 成果目标 : 生产量(性), TAT, 设备故障, PM时间, 效率, 费用, U/T 无中断供给 生产性生产性((量量) ↑) ↑ 缩短TAT 人均生产性 工程能力工程能力 ↑ ↑ 提高效率 U/TU/T能力能力 ↑ ↑ 不良率 减少故障率 减少下线率 100 100 100 基准 180 20 20 活动后 100 100 Cp, Cpk 50 150 D+5 D+1 D+2 100作业MISS / 安全事故 0 设备性能设备性能 ↑ ↑ 故障件数 (件数) 减少PM时间 100 100 15 80 100减少瞬间停止 15 100 100 62 55 Cost DownCost Down 减少单位Cost 减少修理费 100 70 ＊ D+ ＊ ＊ ● ● ● ● 缩短TAT 减少故障/瞬间停止 ● ● ● ● 人均生产性 ＊ ● ● PM 時間短縮 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+年 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 22 3. TPM目标(体质) 2) 体质改善目标 : 提案活动体系化 (实施提案件数 200%↑), 生产管理System效率化，率先确立品质保全体制 ( 直到改变体质), 为支持活动而开发电算。 提案活动, 现场审查, 通过Step审查构筑强大的现场体制 通过全员的参与和讨论，以增强信赖感 构筑相互合作的体制，提高具有实践性的TEAM-WORK 全员参与 小组活动 生产 / 物流 LOSS的Zero化 (作业 MISS, 工程不良, 安全事故, 物流LOSS的Zero化 ) 培养专家 / 构筑正确的保全体制 (设备故障, Utility Spec 下线, LOSS的Zero化) 品质特性 / 良品条件的标准化 (产品不良Zero化) 5S及可视化管理 (彻底遵守标准) 改善制造现场体质改善制造现场体质 ((构筑新生产构筑新生产System)System) SynergySynergy效果效果 ((相同方向相同方向)) Ⅲ. 引进TPM的企业 (事例) 23 4. TPM基本体系(基本体系图) 为实现生产性·SPEED·品质成倍增长的目标，公司TPM的主要活动按8个基本方向进行推进， 并通过全员参与构筑生产System，从而实现具有成本竞争力的公司。 自 主 保 全 计 划 保 全 品质保全 UT保全 生产性、SPEED、品质成倍增加 构筑BEST成本竞争力的生产SYSTEM 个 别 改 善 初 期 管 理 基本活动 教育、培训 Ⅲ. TPM 導入 企業 (事例) 24 4. TPM基本体系(基本与相关性) 各部门 重点活动项目 实施提案件数 每单位费用 提高效率 Neck 装备运转率 减少故障/非运转时间 瞬间停止/生产体制 实施提案件数 每单位费用/生产体制 提高效率/减少浪费 实施提案件数 生产体制/减少作业失误 提高效率/减少效率 实施提案件数 减少作业失误 构筑生产体制 减少浪费 TAT/在工 生产 设备 工程 PQC 部门 目 标 基 本 动力 停止时间ZERO 自 主 保 全 计 划 保 全 个 别 改 善 品 质 保 全 教 育 培 训 U / T 保 全 初 期 管 理 基 本 活 动 ○ ⊙ ⊙ ○ △ 计划保全 个别改善 形 式 △ ○ ○ ○ ○ ⊙ ⊙ △ 个别改善 品质保全 初期管理 ⊙ ○ ○ ○ ○ ⊙ ○ △ 自主保全 个别改善 ○ ○ ○ ⊙ UT保全△ ○ ○△ ⊙△ ○ 自主保全 个别改善 ⊙ ○ ⊙ ○ △ △ ○ ○ SP Q C D ○⊙ ○ ○ ⊙ ○⊙ ○ ⊙ ○ △○ ⊙ ⊙ ⊙ △○ ⊙ △ ⊙ M ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙○ △ ○ △ ⊙ 凡例 : 大⊙ , 中○,小 △ Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 25 4. TPM基本体系(自主保全) 1.定义 自主保全 : 把符合现场的工作方法进行标准化，培养生产品质/改善活动/作业方法意识较强的 现场员工，并且维持/继承这种活动。 • 把符合现场的标准化 • 遵守标准的Operator • 培养适合现场的人才 • 制定现场维持管理System • 基本遵守 • 改善不必要的作业消除浪费 • 通过正确的作业方法培养改善能力 3. 目标IMAGE 作业Miss “ 0 “ 物流Loss “ 0 “ 生产物流 Loss “ 0 “ 5S、可视化管理、改善物流、消除浪费、自主管理、教育培训、Event 工程不良 “ 0 “ 安全事故 “ 0 “ • 作业方法标准化 • 现场异常及时解决 • 5S习惯化 • 基本遵守 • Trouble中心的活动 • 分析各工程Loss • 管理设备综合效率 • 管理TAT Loss • 作业条件标准化 • 记录疑问点、改善方案 • 依靠其他部门解决 • 有无异常、开发辨别力 • 必需品整理、整顿 • 设备、环境、安全标准化 • 识别作业环境的异常 理想的 IMAGE Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 26 4. TPM基本体系（计划保全) 保全技术 教育 O J T 保全信息 电算化 4 提高技能的体制 支援 SYSTEMSTEP 活动 定义 对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流的要素。 必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展 确立体制的活动。 目标 培养专家 / 构筑正确的保全体制 故障 “ 0 ” 不良 “ 0 ” LOSS”0” 1 2 3 查找设备 原来状态 分析阻碍 生产的因素 并对策 设备性能 标准化 消除阻碍 生产的因素 及制定基准 开展STEP活动 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 27 4. TPM基本体系(品质保全) 4 定义 对在生产中发生的品质异常与4M相联系进行分析，从而实现100%良品(不良 0 ) 和构筑良品条件的一种活动。 目标 构筑品质保全的SYSTEM Cp、Cpk、效率、不良率 : 改善80% 开展STEP活动 1 2 3 分析品质不合理状况 品质不合理的解决 慢性不良的对策 良品条件 管理标准化 维持条件的改善 5 每个STEP的个别改善 (成果目标) STEP Ⅲ.引进TPM的企业(事例) 28 4. TPM基本体系(U/T保全) 目的 : 为构筑具有最高效率的、稳定的Utility供给体制 1-1. 定义 手段手段 : : 通过为改善人的体质及设备的通过为改善人的体质及设备的INPUTINPUT而开展的而开展的Step Step 行为行为 : : 消除设备所有不合理因素，降低消除设备所有不合理因素，降低COSTCOST的一种活动的一种活动 生产设备的特性 以Unit单位进行设备Trouble时 生产影响较小 UTUT设备的特性设备的特性 在在SystemSystem性的进行设备性的进行设备TTrouble时，生产影响较大 - - 设备的稳定性优先于效率性设备的稳定性优先于效率性 - - 设备的定期维护及改良维修困难情况较多设备的定期维护及改良维修困难情况较多 生产设备具有机械加工设备行业的性能 具有机械装置及具有机械装置及PlantPlant行业的特性行业的特性 - - 自身自身PMPM作业及因对外加工、施工带来的工作混乱作业及因对外加工、施工带来的工作混乱 - - 设备规模大于设备规模大于PMPM时，工作时间较长时，工作时间较长 可个别运行设备的维修、生产、 品质管理 因可以综合运作因可以综合运作UtilityUtility设备的运转，维修设备的运转，维修 所以运转、保全部门的体系性综合运营变为可能所以运转、保全部门的体系性综合运营变为可能 GapGap 树立考虑了设备特性的树立考虑了设备特性的UTUT维护维护 1-2. UT保全的诞生背景 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 29 4. TPM基本体系(初期管理) 区分 定义 Major 产出物 名称 与研究所等联系 请求支援新产品的 开发 设计结束/报告书的修改, ES报告书, 开发结束报告书, Qual. Release 报告书, Fab Base Line Spec. Electrical特性 分析报告书, Process变更History, 工程Setup报告书, POR, 工程开发/改善报告书, 量产Check 结果报告书 工程改善报告书, 改变工程History, 工程能力评价报告书, 素子评价报告书, Capa. 取保报告书 产品信息 各种报告书及Spec., 指针书 支援新产品开发 新产品的批量生产开始 批量生产Ramp up 构筑RP信息体系 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 活动 期间 3个月 3个月 3个月 3个月 目标 水平 设计及 Mask Confirm, 确保ES 及 CS Cum效率实现40% 实现Cum效率70% 构筑RP信息System 活动 对象 开发TEAM/(工厂) 开发TEAM /工厂 工場 /(开发TEAM) 工厂 / 开发TEAM 把符合批量生产的工程 Set-up并分析不良尽快 实现批量生产 品质维护/个别改善活动 相联系尽快实现效率 Ramp-up 从新产品开发至批量生 产Ramp-up阶段把问题 点和改善进行信息化 定义 构筑从产品的开发到批量生产阶段技术和信息基础，从而为建立具有竞争力的工厂，开展 在短时间内开发产品及批量生产的一系列活动。 STEP 活动 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 30 定 义 指为把生产活动中Input要素最小化及Output要素最大化而进行消灭LOSS的 活动和为提高生产性而进行的Theme改善活动。 目 的 通过去除、改善公司内存在的浪费、不良、故障等妨碍因素(LOSS)的活动， 来提高其生产性及业务效率。 INPUT 个别改善 Theme活动 以公司为单位的 TFT 以部为单位的 TFT SPC活动小组改善活动 Man Machine Material Money Energy Productive Quality Cost Delivery Safety Moral 标准化/提案 OUTPUT Method 4. TPM基本体系(个别改善) Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) 31