1
生产效率提升技能
("基础工业工程"培训系列)
2
提纲: * 工业工程(IE)概述
* 生产率﹑标准工时概述
* 效率提升技能(产线平衡)
* 效率提升技能(工作研究)
. 工业工程定义﹒
. 工业工程工作范畴﹒
. 工业工程的意识﹒
. 工业工程的功能﹒
. 工业工程的核心目标﹒
. 生产率的概念﹒
. 效率的测量﹒
. 作业测定的方法﹒
. 标准工时简介﹒
. 生产常用术语释义﹕
. 生产线平衡方法(产线效率提升方法)﹒
. 实例讲解﹒
. 程序分析﹒
. 操作分析﹒
. 动作经济原则及实例讲解
﹒
3
工业工程概述
• 工业工程概
述
4
二:IE与非IE的对答
一:两个非IE之间的对答
* 工业工程定义
a: “IE是做什幺的？”
b: “IE(阿姨)就是负责杂事，搬桌子﹑凳子﹑端茶送水的”﹒
a: “你说的还真对耶,就看到那些IE整天搬台搬凳的.
他们就是我们工场里的阿姨呀！”
非IE: “哦。。。。。。？”
非IE: “IE是做什幺的？”
IE: “IE就是工业工程。”
非IE: “哦!工业工程又是什幺？”
IE: “工业工程是从英语翻译过来的，就
是Industrial Engineering。”
非IE: “哦。 那IE到底是做什幺的？”
IE: “IE就是做提高效率﹑降低成本工作的”
工业工程概述
5
询者: “IE是做什幺的？”
四:美国工业工程协会(AIIE)
提高效率
降低成本
IE是一种勤
奋的懒惰
三:一个老板的回答
老板: “IE就是我们的大管家。看过《大红灯笼高高挂》没有？
里面那个管家帮主人打理一切，挂灯笼，点灯笼，息灯笼。
做个好管家不容易，做好IE也不容易呀”
工业工程是对人员﹑物料﹐设备﹑能源和信息的所组成
的集成系统进行统一的规划﹑设计﹑改善和创新的一门
科学﹐从而达到提高效率﹑降低成本之目的﹒
它利用数学﹑物理学﹑社会科学﹐并连同工程分析﹑设
计的原理与方法一起组成的专门知识和技能﹐确定﹑预
测和评价从这一集成系统获得的结果﹒
工业工程概述
6
IE的萌芽时期
（20世纪初—30年代中期）
1、泰勒（工业工程之父），提
出了科学管理原理，创立了时
间研究。主要着作《科学管理
原理》、《计件工资》、《工
厂管理》
2、吉尔布雷斯夫妇，创立了动
作研究。提出了影片分析法，
还创造了工序图
3、甘特，发明了甘特图，将工
程进度计划和时间结合起来，
用来跟进项目进度
IE时代
（20世纪20年代后期）
IE吸收了数学和统计学
知识，创立了一系列的
IE原理和方法。如休哈
特建立了“统计质量控制
”。另外，进度图、库存
模型、人的激励、组织
理论、工程经济、工厂
布置、物料搬运等。
统筹学产生影响的时期
(40年代中期—70年代）
数学规划、
优化理论、
博奕论、排
队论、存贮
论
工业与系统工程时期
（70年代——未来）
系统分析与
设计、信息
系统、决策
理论、控制
理论
*工业工程的发展历史
• 工业工程概
述
7
*工业工程的发展简史
图1—4 IE发展年表
现代IE传统IE
工业与系统工程
运筹学
工业工程
(IE)
科学管理
会计
零件可
互换性 劳动专业化分工
时间研究
标准化
逻辑代数
科学管
理原理
计件工资 日程安排表 统计质量管理
动作研究 管理计划
组织概念 存储模型
第一批模型
工资激励
排队论
工厂布置 网络技术 最优化理论
物料搬运 人因工程 系统工程
人机关系 模拟 技术革新论
工程经济 存储论 决策理论 技术政策
一般系统论 生产率概念 统计分析 信息系统
管理控制 作业分析 时间共享
设施设计 数学规划 可靠性 系统设计
189017501491 1900 1915 1930 1940 1958 1977 （年代）
产业革命 第一次世界大战 大萧条 第二次世界大战 信息时代
控制理论
大系统理论
整体系统设计
社会系统
控制论
。。。。。。
微观分析 微观和宏观分析
• 工业工程概
述
8
IE
IE基础(工作研究)
方法研究
设施规划与物流
生产计划与控制
工程经济
价值工程(VE)
质量管理与可靠性技术
工效学
人力资源开发和管理
管理信息系统
制造系统工程(MSE)
运筹学(OR)
时间研究
程序分析
操作分析
动作分析
工艺程序分析
流程程序分析
线路分析
人机操作分析
联合操作分析
双手操作分析
动素分析
影片分析
目视动作分析
秒表时间研究
预定动作时间标准
工作抽样
Lean Production(精益生产)
Cell Production(单元生产)
工厂布置建 筑 设 计
设施设计
场址选择
公用工程设计
物流系统设计
信息系统设计
布 置 设计
工厂总体Layout
车间内机器﹑设备或设施布置
注:红色字体部分目
前在国内运用较多
*工作范畴
工业工程概述
9
*工业工程的意识﹒
• 工业工程概
述
- “成本和效率”意识﹒
- “问题和改革”意识﹒
- “工作简化和标准化”意识﹒
- “全局和整体”意识﹒
- “以人为本”意识﹒
IE意识
10
通过研究人、机、料、法、环之间的关系
机
人
环 法
料
生产系统
机
人
环 法
料
设计
规划
创新 评价
*工业工程的功能﹒
• 工业工程概
述
工业工程的功能:
规划﹑设计﹑评价﹑创新
11
核心目标:
机
人
环 法
料
生产要素 生产系统
有效利用
降低
成本
保证质量
和安全
提高生产率 保证
质量
提供产品
客户
满意
满
意
客
户
支付资金
购买生产要素
钞票
获得最佳效益
*工业工程的核心目标﹒
• 工业工程概
述
降低成本，保证质量和安全，提高生产率。
12
生产率﹑标准工时概述
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
13
生产率:是“生产要素”有效利用的衡量尺度.
*生产率的概念﹒
产出
(Output) 生产率=投入（Input）
a:三个生产要素之间是相互依赖生存的关系﹒
b:各生产要素中的改善合理化结果,最终都体现在劳动生产率的提高.
生产率的三个要素的是﹕劳动生产率、设备生产率、原材料生产率
* 100%
A﹕劳动生产率=
劳动投入量
产量 B﹕原材料生产率= 原材料投入量
产量
C﹕设备生产率=
设备投入量
产量
产出—合格的产品或服务
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
14
实际产量 * 标准工时
效率=
实际投入总工时
* 100%
*效率的概念﹒
A﹕劳动生产率=
劳动投入量
产量
b.生产方式﹕创意性思维的产物.
a.实施效率﹕实施人员的能力和努力的产物.
实施效率
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
15
实际产量 * 标准工时
效率=
实际投入总工时
* 100%
*效率的测量﹒
标准工时的测量
实际产量统计
实际投入总工时统计
IE部
生产部﹑PMC
生产部﹑HR
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
16
*作业测定的定义:
作业测定:
通过运用各种技术﹐来确定合格工人按规定的
作业标准﹐完成某项工作所需的时间﹒
合格工人的条件: 必须具备必要的身体素质﹑智力水平和教育程度
﹐并具有必要的技能知识﹐使他所从事的工作在
安全﹑质量和数量方面达到满意的水平﹒
b.历史记录法
(统计分析法):
c.作业测定:
制定作业时间的方法:
a.经验判断法(估工): 凭借生产经验估算出的工时消耗﹒
以实际投入的工时资料 (打卡记录)为依据,而进
行统计推断的工时消耗﹒
在方法研究的基础上,对生产时间和辅助时间等加以分
析研究,以求减少或避免出现在制造过程中的无效时间
﹒(评比&宽放)
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
17
*作业测定的方法:
b.工作抽样:
c.预定时间:
a.秒表测量:
利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间﹒
在一段时间内, 利用秒表对操作者进行连续的观察,并对测量数据
加以分析﹑评估﹐最后确定作业时间标准(直接观察法)﹒
在较长时间内, 以随机的方式﹑分散地观察操作者﹐所统计的作业时间
标准﹒
－方法时间衡量:
－工作因素法:
－模特法:
d.标准资料: 将以上三种方法中所得的测定值﹐根据其不同的作业内容﹐进行分
析整理﹐使其成为某一作业片段的时间标准(合成法)﹒
合成法
直接观察法
优点﹕比较简单﹔对测量者的技术要求不是很高.
缺点﹕难于跟标准速度相比较（需要设等级）﹔生产之前不能设定﹒
预定时间法
优点﹕信赖程度和一贯性高﹔客观性和普遍性高﹔不需要评价标准速
度﹐可在生产之前设定﹔容易消除不必要动作﹒
缺点﹕需要教育和训练﹐其中训练尤为重要﹒
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
18
*作业测定的阶次:
2.单元:
1.动作: 伸手﹑握取﹒
伸手抓取材料﹒
4.制程:
3.作业: 由多个操作单元组成(工序) ﹒
指为完成某种活动所必须的作业串连(流程) ﹒
b.工作抽样:
c.预定时间:
a.秒表研究:
d.标准资料:
单元
单元﹑作业
单元﹑作业﹑制程
动作
作业测定的应用
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
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基本时间准备/结束 辅助 组织性 技术性
休息/
生理 非生产
非操作
者原因
造成
操作者原
因造成
作业时间 管理宽放
标准时间 非标准时间
工时消耗
1.标准时间是制订工时定额的依据﹒
2.工时定额是标准时间的结果﹒
标准时间与工时定额的区别﹑联系﹒
3.相同工序可能有多个工时定额﹐但标准时间只有唯一的一个﹒
*工时消耗的构成
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
20
标准工时:
在适宜的操作条件下﹐用最合适的操作方法﹐以普通熟练工人的正常
速度﹐完成标准作业的工作时间﹒
a.适宜的操作条件: 温度﹑湿度﹑照明﹑噪音及设备等是否合乎要求﹒
b.合适的操作方法: 作业方法标准化(WI)﹒
c.完成标准作业
:
完成一定质量和数量的工作﹒
由以上定义可知﹕
1.标准作业方法决定标准工时﹐应该用更好的作业方法进行作业﹒
2.无标准的作业方法﹐就无法制定标准工时﹒
3.标准工时与作业者的具体熟练程度无关﹐默认的标准作业速度﹐是标
准工时要求作业者的作业速度﹒
*标准工时含义:
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
21
评比系数观察时间 管理宽放 疲劳宽放 政策宽放
作业时间
宽放时间
标准工时
3.生理宽放﹕作业过程中﹐满足生理要求的宽放时间﹐如上厕所﹐喝水﹐擦汗﹒
4.疲劳宽放﹕为补偿工作过程中体力和精神的疲劳﹐而采取的休息或操作速度减弱的时间﹒
1.评比系数﹕作业观测者把正规作业状态(速度﹑动作等)和观测对象(操作者)的作业状态
相比较﹐使之定量化﹒
5.政策宽放﹕与同事交流工作信息等不可避免的时间(修正宽放)﹒
生理宽放
2.管理宽放﹕作业中在固定时间间隔或某一周期之后发生的动作 (操作宽放) ﹒
标准工时=正常作业时间+宽放时间 或 标准工时=正常作业时间*(1+宽放系数)
(操作宽放)
*标准工时构成:
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
22
*评比系数:
评比系数﹕作业观测者把正规作业状态(速度﹑动作等)和观测对象(操作者)的
作业状态相比较﹐使之定量化﹒
评比技术
a)熟悉标准作业状态(标准作业速度)并对其有感性化的认知﹒
a)将评价结果定量化﹒
标准作业速度﹕
没有过度体力和精神疲劳状态下﹐每天能连续工作﹐只要努力就容易达到
激励速度(incentive pace): 步行10m 为 秒﹒
标准速度(normal pace) : 步行10m 为 秒 ﹒
标准作业成果的速度﹒国际上通用的速度标准﹕
生产率生产率﹑﹑标准工时概述标准工时概述
23
效率提升技能((产线平衡产线平衡))
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
24
一个工人或一组工人﹐在一个工作地上﹐对一个劳动对象或一
组劳动对象进行加工﹐完成生产过程中的指定工作﹒
a.工艺﹕
c.节拍﹕每相邻两个产品通过生产线尾端的间隔时间 (平均每生产一个产品﹐所需的时间隔间)﹒
b.工序﹕
使劳动对象的形状﹑大小﹑物理性能﹑化学成份﹑相对位置发
生预计变化的过程﹒
1 仔细观察
2 深入分析
3 识别问题 (连问5个为什幺)
4 改善 (针对根本问题)
生产时间
节拍=
生产数量
上层客户要求出货时间－开始生产时间
客户要求的出货计划数量
=
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
*生产常用术语释义
25
0
10
20
30
40
节拍时间
周期时间: 26+18+12+13+13+8=90
工人 工人 工人 工人 工人工人
*节拍时间﹑周期时间﹑损失时间
损失时间
26 18 12 13 13 8
8 14 13 13 18
损失时间: 8+14+13+13+18=66
总耗时间: 26＊6=156 损耗率﹕66 / 156 * 100% = %
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
瓶颈
26
*生产线平衡﹑平衡率概念
0
10
20
30
40
节拍
工人 工人 工人 工人 工人 工人
A B C D E F
生产线平衡﹕是影响整体生产效率的主要因素之一﹒
平衡﹕生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐等待现象少﹒
不平衡﹕各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候的时间﹒
就是将这等待的时间尽可能缩短或排
除﹐以期达到减少浪费继而提高生产
之效益﹒
完成作业所需总工时(各工位)
生产线平衡率=
节拍(最高工位标准时间) * 实际工位数量 * 100%
生产线平衡法﹕
平衡损失率=1-生产线平衡率
生产线效率= ﹖
生产线平衡﹕是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作
业时间尽可能相近的技术手段与方法.
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
27
生产线平衡表
1 2 3 4 5 合计
1 1 2 3 1 8
8 5 9 7 6 35
1人 8 5 18 21 6 58
标准
时间
配置人数
工序编号
10
标
准
时
间
(秒) 不平衡损失时间
8
6
4
2
*平衡表
i) 生产线不顺畅；
ii) 物料堆积多，不平衡；
iii) 节拍不稳，不协调；
iv) 换线频繁，耗时多；
v) 其它……
生产线常见问题
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
28
*检讨点﹑目的﹑方法.
i) 员工的操作方法
ii) 生产线布置(含台面布置)
iii) 员工的工作态度
iv) 员工的熟练程度
v) 来料品质
i) 消除生产瓶颈﹐提高作业效率
ii) 减少或消除物料或半成品周转场所
iii) 物流快速﹐缩短生周期
iv) 提升工作士气﹐改善作业秩序
v) 稳定产品质量
常见检讨点
平衡目的
i) 首先改善瓶颈工序
ii) 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序
iii) 增加各作业员，提高平衡率
iv) 合并相关工序，重新排布生产工序
v) 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去
平衡方法
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
29
*平衡方法之一
A) 降低瓶颈工序的作业时间
i) 作业分割
将瓶颈工序的一部分作业分割出来﹐移至工时较短的工序作业。
ii) 利用或改进作业工具
将纯手工作业改为用工具﹐或半自动或全自动机器﹐或在原有工
具﹑夹具的基础上做改善﹐也可提升产量﹐缩短作业工时。
iii) 调换作业者
将效率较高的熟练员工﹐调换至要求较高的工序作业﹒
iv) 提高作业者的技能
加强培训﹑运用工作指导﹐提升作业者的技能
v) 增加作业人员
以上几项都做后﹐还未达到理想﹐可能就得考虑加此工序人手了。
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
30
B) 改善作业方法
i) 运用改善四要法 (ECRS) 改善作业方法
ii) 对操作环境或有妨碍的布置进行改善
“剔除”( Eliminate ) 不必要的动作
“合并” (Combine) 微少的动作
“重排” (Rearrange ) 作业工序或动作
“简化” (Simplify ) 复杂的效率动作
iii) 从材料﹑零件﹑包括产品设计方面进行检讨﹐也可缩短工时
注﹕生产线补进新员工时﹐因新员工对工作不熟悉﹐在配置上尤其
要注意﹐会造成很大的不平衡﹐使产量大幅度下降﹐或对新手
造成异常的工作压力。
一般加工或装配线对新员工的熟练度标准如下﹕
作业时间 熟练度
1个月 50%
2个月 70%
3个月 90%
4个月或以上 100%
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
*平衡方法之二
31
*生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
-增加生产速度﹐维持人手不变
将“工序2”中一部分可抽调的时间﹐转移至工序3﹐便可以缩减整体的生
产节拍。
1 2 3 4 5工序
工
作时
间
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
32
- 生产速率不变﹐节减人手
将工序3里可分配的工作时间﹐分配至工序2﹑4及5之内﹐从而工序3
里的人手可调配其它生产线去﹐
可行性﹕须工序2﹐4及5内均有足够时间接受额外工作。
1 2 3 4 5工序
工
作时
间
*生产线平衡-例2﹕节减人手(1人)效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
33
- 延缓生产速率﹐节减人手
*生产线平衡-例2﹕节减人手(2人)
因生产需求量降低﹐从而可延缓生产速率﹒
将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的
人手可调配至其它生产线去。
1 2 3 4 5工序
工
作时
间
注意﹕當減至三個工作崗位時﹐其中部分工作可能会带来时间上的延误﹐此時生產
線上的机動人員﹑助拉﹑拉長應予以協助﹒生產線平衡還有不少其他的做法﹐
而且使用的弹性非常高﹐在運用時須將現場生產的狀況及須求放入考慮之內。
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
34
机器 机器
绕线 绕线 粘引线
线圈
组合 焊Pin浸锡 剪线
瓶颈工时:生产流程中工时最长工
序的工时﹒
节拍=生产时间 / 计划产量
平衡率 =
各工序总工时
总工序数 X 瓶颈工时
平衡率=+++++
6 X
=节拍 = 瓶颈工时
=%
X 100%
X 100%
------平均工时(秒)
*生产线平衡-例3 增加人手效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
35
瓶颈工时=
平衡率=+++++
6 X
=%
X 100%
机器 机器
绕线 绕线
粘引线 线圈
组合 焊Pin浸锡 剪线
粘引线
粘引线 浸锡
线圈
组合
线圈
组合
焊Pin
焊Pin
------平均工时(秒)
*生产线平衡-例3 增加人手效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
36
组装线员工技能评价表
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
多技能员工
●○△○●吕不韦
◎○●◎●△萨达姆
○●△●◎韦小宝
◎○●◎○乔 峰
●○○◎金 庸
◎◎△●△○拉 登
△○◎○◎○●陈水扁
●●◎◎○●○●△布 什
包装检测组装
2
组装
1
焊接
自动
插件
插件
3
插件
2
插件
1
姓名
*生产线平衡-例4 多能工效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
37
以下是个例子,用来介绍关于生产线平衡的一些概念。
一间玩具公司新推出一款男玩具公仔。公仔本身和他
的衣服在装配线外制造。现需要设立一条专为该公仔
穿衣服的装配线。
工程部已经将整个工作分为13个工作单元﹐如下表﹕
*生产线平衡-实例 公仔装配线效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
38
前列图
前列图将各工作单元﹐有系统地顺序排列﹐在绘制
前列图之前﹐要确定每个工作单元的前列单元﹐即
进行该工作单元时必须先完成的工作单元。
如下表﹕
“6.穿衬杉”是“12.穿外套”的前列单元﹐而“2.穿
内衣”虽然要在“12.穿外套”进行前完成。但因隔
了一重﹐所以不算是它的前列单元。
*生产线平衡-实例 公仔装配线效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
39
前列单元
*生产线平衡-实例 公仔装配线效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
40
长裤
5
22
腰带
9
30
右鞋
8
26
领带
11
63
裤袋
10
20
左鞋
7
26
外衣
12
32
帽
13
6
衬杉
6
42
右袜
4 9
内衣
2 11
内裤
1 10
左袜
3 9前列图
*生产线平衡-实例 公仔装配线
箭头:代表单元的前列关系。
注﹕工作单元表示在圆圈内﹐
单元时间在圆圈旁﹐
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
41
假设生产安排是每日400个﹔
而每日有400分钟生产时间
目标节拍时间
=生产时间/目标生产数量
=400/400
=1(分钟)
工位数目
=总工时/目标节拍时间
=
= (即3个工位最适合)
*生产线平衡-实例 公仔装配线效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
42
*生产线平衡-实例 公仔装配线
现在可以尝试将工作单元平均地分配到3个工
作岗位﹐開始時可依據前列圖再整理為下表﹕
注﹕在“备注”行表示了有些单元可在较后阶段进行﹐对上表进行分
析﹐目的是将各单元平均地分配在3个工位﹐使每个工位的工
时尽量接近分钟
效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
43
*生产线平衡-实例 公仔装配线效率提升技能((产线平产线平
衡衡))
44
效率提升技能((工作工作研究研究))
效率提升技能((工作研工作研
究究))
45
*提纲﹒
A.工作研究(简介)
效率提升技能((工作工作研研
究究))
方法研究
时间研究
程序分析
操作分析
动作分析
流程程序分析 (对整个产品或材料的流程进行分析)
线路图分析 (对整个车间布置或物流经路分析)
人机操作分析 (包括闲余能量分析)
联合操作分析
双作操作分析
动素分析
影片分析
目视动作分析
秒表时间研究
预定动作时间标准
工作抽样
工艺程序分析 (对整个制造程序或工序进行分析)
46
生产过程
自然过程 劳动过程
生产准备过程 基本生产过程 辅助生产过程 生产服务过程
工艺过程 检验过程 运输过程
由工艺工序构成 由检验工序构成 由运输工序构成
由操作构成
由动作构成
由动素构成
程
序
分
析
方
法
研
究动
作
分
析
操
作
分
析
*生产过程与方法研究关系图效率提升技能((工作工作研研
究究))
47
*工作研究与工作标准的关系
设定标准工作法
• 方法、程序
• 材料
• 工具与设备
• 工作环境条件
作业测定
决定时间标准
制定工作标准
训练操作工人
程序分析
操作分析
动作分析
合成法
直接法
实施标准，产生效益
标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准
运用上述分析技术，实施工作方法、程序、
环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基
础，也为时间研究做好准备。
方法研究
1. 方法、程序
2. 材料
3. 工具与设备
4. 工作环境条件
效率提升技能((工作工作研研
究究))
48
*方法研究的改善范围
改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路
线
改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投
入，获得更多产出
减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省
人力
改进工作环境
改善劳动条件
效率提升技能((工作工作研研
究究))
49
*分析层次及分析技术（举例）
汽
车
的
车
身
工序 作业单位
板材切断
动作元素动作单位作业要素
搬往下
工序
检查制品
自动点焊
搬入构件
涂覆
组装
焊接
成型
放好构件A 取构件B
搬到
夹具上
放好构件B
安放好进行焊接
取出成品
校正位置
搬运
程序分析 操作分析
动作分析
效率提升技能((工作工作研研
究究))
50
*程序分析符号
操作
搬运﹑运输
检验
暂存或等待
受控制的贮存
同一时间或同一工作场所﹐由
同一人执行操作与检验的工作
符号 代表含义
效率提升技能((工作工作研研
究究))
51
What —— 完成了什幺 ?
Where —— 何处做 ?
Who —— 由谁做 ?
When —— 何时做 ?
How —— 如何做 ?
Why —— 为何这样做(目的是什么)?
*程序分析技术﹒
取消(Elminate): 有无可取消的作业
合并(Combine): 有无可合并的作业
重排(Rearrange): 可否重新调整顺序
简化(Simple): 必要的工作可否简化
“5W1H”提问技术
ECRS原则
效率提升技能((工作工作研研
究究))
52
1）操作分析: 这是最重要的分析，它涉及到产品的设计.产品设计
的轻微改变，很可能改变整个制造过程，省去某些
工序，减少搬运等。
2）搬运分析: 搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运
输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度
和时间消耗，进行设施布置时，要考虑搬运因素。
3）检验分析: 检验是不增值的作业过程﹐因为质量是制造出来的﹐
不是检验出来的。所以，一定要选择合理适宜的检
验方法和检验工具。
4）贮存分析: 贮存分析应着重对仓库管理、物资供应计划和车间
存货等进行检查分析。
5）等待分析: 等待是一种纯浪费现象，应减至最低限度，要分析
引起等待的原因，如设备造成的等待，可考虑从改
进设备入手。
*程序分析的五个方面﹒效率提升技能((工作工作研研
究究))
53
*程序分析的技巧总结﹒
一个遵守——动作经济性原则；
两个手法——5w1h技术和鱼骨图；
三个核心——降低成本，保证质量，提高效率；
四个原则——ECRS原则；
五个方面——操作分析，检验分析，等待分析，存储分
析，搬运分析。
六个步骤—— (1)选择研究对象。 (4)建立经济方法。
(2)记录现行方法。 (5)实施新方案。
(3)分析现存问题。 (6)维持并改进新方案。
效率提升技能((工作工作研研
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54
*工艺程序图结构
材料材料材料材料
工
艺
顺
序
局
部
装
配
或
加
工
局
部
装
配
或
加
工
局
部
装
配
或
加
工
中
心
零
件
装
配
或
加
工完成配件
完成配件
材料、采购的零件
效率提升技能((工作工作研研
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55
6
7
３
３
４
１
２
5
８
９
２ １
４
５
帽子
钢轴２
轮子（Ｘ４） 车身
彩盒
注塑
去水口
检查
检查
入盒
检查
注塑
去水口
检查
注塑
去水口
检查
装配
装帽子
*工艺程序图
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56
*操作流程分析表
效率提升技能((工作工作研研
究究))
57
*线路图
线路图：
以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括
零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分
析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的
目的。
主要分析“搬运”或“移动”路线
效率提升技能((工作工作研研
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58
*线路图实例
改善前 改善后
效率提升技能((工作工作研研
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59
*操作分析
定义：
通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操
作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和
安排。
分类：
人机操作分析
联合操作分析
双手操作分析
效率提升技能((工作工作研研
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60
*人机操作分析
人机操作分析的定义:
是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操
作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操
作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机
器的效率。
人机操作分析的特征
1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；
2.借助于人机作业图进行分析。
效率提升技能((工作工作研研
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61
1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编
号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定）
2.图表部分
a.) 选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。
b.) 用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。
c.) 分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人 (或机
器) 工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。
3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程
内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。
*人机操作图的构成
效率提升技能((工作工作研研
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62
例1: 某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：
装夹工件：，
车削：，
卸下零件：，
去毛刺并检查尺寸：，
该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。
注：人、机的工作时间 用表示；
人、机的空闲时间 用表示。
*人机操作图---例效率提升技能((工作工作研研
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63
作业名称：车削零件 编号： 图号： 日期：
开始动作：装夹零件 结束动作：卸下零件 研究者：
去毛刺并检
查尺寸
空闲
卸下零件
车削2空闲
空闲装夹工件
机时间 min人
2/=61%机
利用率空闲时间工作时间周程统
计
*人机操作图---例效率提升技能((工作工作研研
究究))
64
*联合操作分析
联合操作分析的定义:
在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一
台设备（一项工作）进行操作，称为联合操作。
对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行
的分析，称为联合操作分析。
联合作业分析的特征
1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析；
2.借助于联合作业图进行分析。
联合作业分析的目的
1.发掘空闲与等待时间； 4.获得最大的机器利用率；
2.使工作平衡； 5.合适地指派人员与机器；
3.减少周期时间； 6.决定最合适的方法。
效率提升技能((工作工作研研
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65
联合作业图的构成
1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。
2.画法与人机作业图基本一致；
唯一不同之处：
联合作业图中机器在最左栏；
而人机作业图中人在最左栏。
*联合操作分析图
效率提升技能((工作工作研研
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66
例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责
将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂
存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满
一箱零件需10min,现行方法如下：
第一次5min：吊车运送工人乙装的NO2集装箱
工人甲装NO1集装箱
工人乙等待
第二次5min：吊车等待
工人甲继续装NO1集装箱
工人乙装NO2集装箱
第三次5min：吊车运送工人甲装的NO1集装箱
工人甲等待
工人乙继续装NO2集装箱
绘出该项作业的联合作业图。
*联合操作分析图--例效率提升技能((工作工作研研
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67
工作名称：装运零件
方法：现行 研究人： 日期：
5空闲5运送NO1
10装NO2
5空闲
5空闲
10装NO1
5运送NO2
工人乙工人甲吊车
10/15=67%51015工人乙
10/15=67%51015工人甲
10/15=67%51015吊车
利用率空闲时间工作时间周程统
计
时间单位：min
*联合操作分析图--例效率提升技能((工作工作研研
究究))
68
工作名称：装运零件
方法：改良 研究人： 日期：
10/10=100%01010工人乙
10/10=100%01010工人甲
10/10=100%01010吊车
利用率空闲时间工作时间周程统
计
5装NO25装NO25运送NO1
5装NO15装NO15运送NO2
工人乙工人甲吊车
时间单位：min
改良后:
工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，
即周程由原来的15min降至10min。
*联合操作分析
效率提升技能((工作工作研研
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69
基本原则：
人与机的动作, 同时完成为最佳状态.
目的：
如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲
或等待时间，另一方面，则是缩短周期。
工作A
工作B
工作B
工作A
工作A
工作B
4h
3h
4h
7h
3h
4h
8h
1h
3h
等待
*联合操作分析
效率提升技能((工作工作研研
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70
*双手操作分析
双手操作分析的定义
生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是
靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际
的操作，称为双手操作分析。
双手作业分析的特征
1.双手操作分析的主要对象是操作者的双手；
2.借助于双手操作图进行分析。
双手操作分析的作用
1.研究双手的动作及其平衡；
2.发掘“独臂”式的操作；
3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；
4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；
5.使动作规范化。
效率提升技能((工作工作研研
究究))
71
双手作业图的作用
以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操
作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新
的动作观念，找出一种新的改善途径。
双手作业图的画法
1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、
结束状态、研究人、研究日期等。
2.在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操
作工具、操作者的相互位置关系。
*双手操作图
效率提升技能((工作工作研研
究究))
72
注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并且要多次核对左右手
的关系，使记录准确无误。
4.记录完左右手的动作后，应将左右手的动作分别进行统
计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。
*双手操作图
3.图的中间分别记录左右手动作。用下列符号：
操作
搬运
持住
检查
符号 代表含义
等待D
即握取、放置、使用、放手等动作
即手的移动动作。
即手的延迟、停顿。
即手持住工件，工具或材料的动作
效率提升技能((工作工作研研
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73
例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。
其动作为：
先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；
然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至
瓶顶，打开瓶盖。
*双手操作图
效率提升技能((工作工作研研
究究))
74
工作：用开瓶器开启瓶盖
开始：双手空的——用品在桌上
结束：打开瓶盖
左手 右手
等待 1 1 至开瓶器处
1 取开瓶器
2 移至身前
至瓶处 1 1 持住
取瓶 1
移至身前 2
持住 1 3 移至瓶顶
2 打开瓶盖
统 计
左 右
1 O 2
2 3
1 1
1 D
5 6
瓶
开瓶器
人
H
H
H
*双手操作图
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75
*动作经济原则概述
生产三要素：人、机器﹑物料
动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器﹒
动作意识：
（1）明白合理动作与不合理动作的区别；
（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；
（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作
业配置和工夹具。
动作经济四项基本原则
减少动作数量
双手同时动作
缩短动作距离
轻快动作
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76
*动作经济原则（1）
1)尽量使动作无限制
轻松地进行
2)利用重力和其他力
完成动作
3)利用惯性力与反弹
力完成动作
4)连续圆滑地改变动
作方向
1)用最适当的人
体部位动作
2)用最短的距离
进行动作
1)双手同时开始
同时完成动作
2)双手反向、对
称同时动作
1)取消不必要的
动作
2)减少眼的活动
3)合并2个以上
的动作
1
动
作
方
法
能否减少动素数？
是否用过大的动
作进行作业？
某一只手是否处于
空闲等待或拿住状
态？
是否进行多余的
搜索、选择、思
考和预置？
轻快动作缩短动作距离 双手同时动作减少动作数量
动作
要素
要
点
基本原则
效率提升技能((工作工作研研
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77
*动作经济原则（2）
1)采用最舒适的作业位
置高度
1)在不妨碍动作
的前提下作业
区域应尽量窄
1)按双手能同时动
作布置作业现场
1)将工具物料放
置在操作者前
面固定位置处
2)按作业顺序排
列工具
3)工具物料的放
置要便于作业
能否减少动素数？
是否用过大的动
作进行作业？
某一只手是否处于
空闲等待或拿住状
态？
是否进行多余的
搜索、选择、思
考和预置？
轻快动作缩短动作距离 双手同时动作减少动作数量
2
动
作
方
法
动作
要素
要
点
基本原则
效率提升技能((工作工作研研
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78
*动作经济原则（3）
3
动
作
方
法
动作
要素
要
点
基本原则
1)利用夹具或滑轨限
定动作经路
2)抓握部的形状要便
于抓握
3)在可见的位置通过
夹具轻松定位
4)使操作方向与机器
移动方向一致
5)用轻便操作工具
1)利用重力或机
械动力送进或
取出物料
2)机器的操作位
置要便于用身
体最适当的部
位操作
1)利用专用夹持机
构长时间拿住目
的物
2)用使用足的装置
完成简单作业或
要使力的作业
3)设计双手能同时
动作的夹具
1)使用便于抓取
零件的物料箱
2)将两个以上的
工具合为一件
3)采用动作数少
的联动快速夹
紧机构
4)用一个动作操
作机器的装置
能否减少动素数？
是否用过大的
动作进行作业
？
某一只手是否处于
空闲等待或拿住状
态？
是否进行多余
的搜索、选择、
思考和预置？
轻快动作缩短动作距离 双手同时动作减少动作数量
效率提升技能((工作工作研研
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79
*动作经济原则应用（1）
1.双手的动作应同时而对称﹒
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80
*动作经济原则应用（2）
2.人体的动作应尽量应用最低等级﹐直至得到满意结
果为妥﹒
电灯开关
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81
*动作经济原则应用（3）
3.尽可能利用物体的动能工作物运动时，自然产生动能﹒
惯性动能﹒
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82
*动作经济原则应用（4）
4.连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳
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83
*动作经济原则应用（5）
5.动作应尽可能使用轻松自然的节奏
变压器涂漆
(骑自行车)
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*动作经济原则应用（6）﹑（7）﹑（8）
6.工具、物料应置于固定处﹔
7.所及工作者前面近处 ;
8.并依最佳的工作顺序排列﹒
不合理方案 合理方案
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85
9.零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处﹒
完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置
*动作经济原则应用（9）效率提升技能((工作工作研研
究究))
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10.尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 ﹒
*动作经济原则应用（10）
脚踏操纵的焊接烙铁 脚踏操纵的台式虎钳 用脚操纵的转盘
效率提升技能((工作工作研研
究究))
87
11.将两种或两种以上工具合并为一﹒
*动作经济原则应用（11）效率提升技能((工作工作研研
究究))
88
*动作经济原则应用（12）
12.工具及物料应尽可能预放在工作位置 (事前定位)﹒
效率提升技能((工作工作研研
究究))
谢谢！
快！
