精益生产理论与实务
前言
在我们的日常工作和生活中，大家往往不知不觉的运用了大量的科学的方法和工具；然而，我们往往又违背了这些科学的方法。
结果1：
结果2：
第一部分
做事先做人
大学
大学之道，在明明德，在亲民，在止于至善。知止而后有定，定而后能静，静而后能安，安而后能虑，虑而后能德。物有本末，事有始终，知所先后，则近道矣。
古之欲明明德于天下者，先治其国；欲治其国者，先齐其家；欲齐其家者，先修其身；欲修其身者，先正其心；欲正其心者，先诚其意；欲诚其意者，先致其知；致知在格物。
格物→致知→诚意→正心→修身→齐家→治国→平天下
从格物致知到治国平天下
为什么许多企业的精益达不到理想
为什么企业实施精益后很快就会倒退
为什么貌似神离
我们和丰田究竟差在哪
推动精益生产应该从哪里入手
我们究竟应该关注什么
小结
从内明到外用
循序渐进，持续改进
做好格物是推动精益生产的基础
注重和发现事物和人的本性（发展规律）是精益生产成功的根本
以过程为导向而不以为关注结果是精益成功的重点
从心开始，从我做起是成功的关键
其他
先改变规则，后改变行动
建立规则的目的，是为了某一天打破他
管理者，关注过程；经营者，关注结果。
管理者的客户是被管理者；我们作为管理者编制的应当不是管理流程，而应当是服务流程。
畏天，敬上，礼平，爱下
伙伴之间，不存在“博弈”
企业的基本经营理念
为股东创造利润（维持企业的生存）－－回报股东（财务会计的利润和管理会计的利润观念是两回事，现金流的概念）
向社会提供好的产品（占领市场空间）－回报社会
企业和员工共同发展－－回报员工
不同部门或层面的人的目标往往有不同程度的区别
目标不一致的力学模型
θ
如果n个力首尾相接组成一个封闭多边形，则这n个力的合力为 。
零
F1
F2
F3
Fn
有德有才
（良品）
无德有才
（毒品）
有德无才
（次品）
无德无才
（废品）
第二部分
精益靠目标拉动
企业运营的目的
制造产品？ 制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利润，因此，在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润的利润是企业运营的 头等大事！！！
利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1：
降低成本
手法2:
提高效率
通过改善消除浪费
提高附加价值实现
精益思想告诉我们
企业经营的目的是制造利润
－－在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。
售价＝成本＋利润（计划经济）
售价－成本＝利润（市场经济）
售价－利润＝成本（精益思想）
确保利润的成本倒留法
第三部分
精益思想
1：精益思想的定义
是一种生产方式（流程化生产）
是一种战略
是一种文化（全员参与，持续改进）
是一种工具（有一套现成的方法）
定义：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短制造周期和改善质量的目的。以应付市场多变的小订单多品种甚至个性化需求的挑战。
精益思想的重点内容
五项原则
关注流程
从增值比看改善空间
构筑企业精益之屋
精益思想的五个原则
精益生产系统
Value 价值
站在客户
的立场上
Value Stream
价值流
从接单到发货
过程的一切活动
Flow 流动
象开发的河流
一样通畅流动
Demand Pull
需求拉动
按需求生产
Perfect 完美
没有任何事物
是完美的
不断改进
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益生产的五个原则
价值：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动。
价值流：从接单到发货过程的一切活动。
流动：象开发的河流一样通畅流动。
需求拉动：按需求生产，不过量生产。
完美：没有任何事物是完美的，要不断改进。
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、
供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验
和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订单处理
采购下单
供应商备料
运输
来料检验
原料存储
搬运和等待
加工
检验及返工
成品存储
成品发运
货款回收
工厂周期
制造周期
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
增值时间（Value added time）
制造周期（Manufacturing cycle time）
X 100%
=
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间
如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
设备总有效性
自动化及防错
作业快速转换
流动生产
设备布局
多技能员工
小批量生产
缩短生产周期
均衡混流生产
看板拉动
准时化生产
库存降低
消除浪费降低成本
全面质量管理
全面生产维护
精益企业
构筑精益企业之屋
精益思想告诉我们（成本倒留法）
首先要确立一个要达到的理想状态，然后去想：
怎么办？
精益思想告诉我们
如何增加经营利润
－－扩大生产规模（高投资，高风险）
－－提高价格（破坏市场，降低竞争力）
－－降低成本（无需投资，回报丰厚）
成本降低10％，等于经营规模扩大一倍
精益思想告诉我们
成本可以无限下降（改善无止境）
当材料价格占销售价格的70％以上时，成本的下降空间有限
成本取决于生产方法
生产方法包括生产流程中的所有要素（销售预估及订单制定，采购，运输，等待，加工，等等）
精益思想告诉我们
消除浪费可以有效的降低成本（精益生产方式的特征）
消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。
企业的七大浪费
库存的浪费
制造过剩的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
动作的浪费
生产不良品的浪费
精益生产的两大支柱
自働化：自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力
当遇到问题时：停止生产线，呼叫管理者，等待处理。
消除手下犯错误的最好方法是不给他犯错误的条件。
准时化：在必要的时间，按照必要的数量，生产必要的产品
ERP与自働化的区别
自働化采用了流程式的生产方式，大幅降低了生产周期和期间在制等；能够不断改善流程
ERP是一套软件系统，实现既保证发交，又能库存最小化的计算模型
ERP是一个改良方法，他固化了流程（其中包括流程中不合理的地方）
当销售预估出错，ERP系统不会起作用
库存是百害之首
库存的危害
增加利息负担
占用场地
管理人员增加
搬运增加
除锈等
失效的风险
库存最大的问题是：完全掩盖了工厂里的问题
库存掩盖所有问题
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
通过降库存暴露问题－水落石出
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
通过降库存暴露问题－水落石出
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
实现精益生产的核心问题－－缩短制造周期
长的制造周期带来的问题：
生产情况需要预测
对订货内容估计不足
按照计划进行生产
前工程向后工程送
大批量制造使时间不均衡
解决问题的办法－－连续流的生产
实现精益生产，最重要的不是方法，而是思想
精益实施之进程
设计目标流程
和目标测定
行动计划
全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案
拉动式进度安排;看板
持续改进
品质改善 减少作业准备 差错预防
TTPM 6 sigma
其它工具和培训(按需要)
精益商业流程设计
危机意识
和实施动力
管理层培训
内部组织培训
数据采集
当前业务指标
产品/工艺
- 批量 / 混线生产
- 流程图
工作内容
差距评估
当前状态
未来状态
平衡生产线;生产线设计;培训
规划与准备
项目管理与执行
第四部分：精益生产的具体方法
准时化生产－JIT
小组工作法－TEAM
不断改善流程－CIP
精益生产的方法体系
不断
ontinuously
mprove
rocess
改进
流程
CIP的含义
CIP的思想基础
－CIP适用于任何流程任何部门
－职工、工长及领导共同的活动
－检查和优化用户－供货单位的关系
－建立CIP工作小组
－小范围内深入流程
－消除浪费
－CIP利用员工的智慧和思想潜力
－领导人员给予无限的支持
－CIP是一项长期的过程
CIP的思想基础
职工成为主要角色
规定的工作方式
共同组织的工作方式
1。工作小组的准备 7。开发解决方案
2。工作小组的引言 8。制定措施表和封面
3。理解流程/工序 9。实施措施
4。运用测量值了解现状 10。汇报成果
5。收集提出浪费现象 11。跟踪措施实施情况
6。收集提出改进意见
CIP活动的步骤：实质上就是一个PDCA循环
PDCA循环
工作改善
P
D
C
A
作业标准
管理标准
培
训
作业实施
控制记录
OK
发现偏差
及
时
纠
正
项
目
管
理
现场目标
企业目标
TEAM工作法的概念
企业最大限度地把职权和职责下放到小组, 从而减少
管理层次、提高管理效率、增强企业组织的活力.这样的
企业工作和劳动组织方法、管理方法, 就是小组工作法.
小组工作法的特点
1.职责下放
2.协作
3.工作内容的丰裕
4.工人参与管理和技术工作
5.信息沟通和共享
6.管理的改进
实现精益生产的十大招数
流程式生产的U型布局
选用适应流程式制造的设备
实施一人多序的标准作业
TPM
确保生产现场的品质
用5S和目视管理管理现场
流程制造的基础－－平准化生产
快速换模
快速信息传输－－看板拉动系统
不断追求完美的持续改善活动
第一招：U型布局的八大原则
进出料一人担当，组成一个流生产的布局
按工序排布生产线
生产速度的同步化
多工序操作不是多机器操作
作业员多能工化
移动式的作业方式
机器设备小型化
把U型线连起来，消除孤岛
进出料位置一致，物流由一人同时完成（包括进和出，以及数量一致），保证中间零在制，保证了信息的最快传递。
第二招：选用适合U型布局的设备
三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。
容易差遣原则：小型化，流动化，有弹性，变换快。
买裸体设备：直具备基本功能，门当户对，不用巨型大炮（用几个慢的取代一个快的）。
设备要流动：管线不象葛藤，要象快餐车，出入口同位置。
第三招：实施一人多序－标准作业
第四招：确保设备运转－TPM
第五招：确保生产顺利的品质保证
追求零不良：100％检查
品质的三不政策：
不良的杜绝方法：
一个流生产
标准作业
全数检验
自己检查
防错装置
如何做好品质管理
产生品质不良的原因及对策
强化人员的管理以提升品质
制度化、标准化、简单化、愚巧化
建立品质历史档案
工程能力分析
全员参与活动
重点关注： 操作者自主管理
（1） 操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求
三按：按图样，按标准或规程，按工艺
三自：自己检验，自己区分合格与不合格，自做标识
一控：控制自检正确率
（2） 开展“三不”、“三分析”活动
三不： 不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品（发现不良品：应立即停止生产线；报告上级；同时，追查原因，采取对策，等待处理，不得离开）
三分析：当出了质量问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析品质问题的危害性，分析产生品质问题的原因，及分析应采取的措施
重点关注：制度化、标准化、简单化、愚巧化
1 流程制度化
2 工作标准化
3 作业简单化
4 工具愚巧化
1 流程制度化
任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得以教导、安排，事中得到控制，事后便于追查。
2 工作标准化
将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用。
3 作业简单化
基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水准，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率。
4 工具愚巧化
愚巧化（Fool Proof），俗称防呆。
其目的是防止作业人员因不熟练或不会做，以及疏忽或不小心而造成制程不良，必要时也可防止过剩生产或产量不足。如国内电器的电源线插头依CCEE规定应为三扁插，且仅能从一个方向插入插座，此即防呆功能
愚巧化的作用 （1） 防止过剩的生产量 （2） 防止错误或不良的原料投入 （3） 防止作业标准，作业条件的变化超限。 （4） 防止多装、少装的发生 （5） 防止因“定位失误”而造成的品质不良 （6） 防止作业不安全事故的发生 流程制度化、工作标准化、作业简单化、工具愚巧化，既可以提升品质，也可以提升效率，是现场干部工作的法宝之一。
重点关注：运用QC—STORY解决品质问题
明确把握问题，调查现状
原因分析
要因确认
制定对策
实施对策
检查效果
采取巩固措施——标准化
找出遗留问题
运用QC—STORY解决品质问题
明确把握问题现状调查
原因分析
要因确认
制定对策
实施对策
检
查
结
果
采
取
巩
固
措
施
找出遗留问题
QC—STORY的八个 步骤
第六招：提高现场管理水平－5S
整理，整顿，清扫，清洁，素养
使用目视管理方法：
红牌作战
标示
画线定位
不良品斩首示众
第七招：生产基础工作－平准化生产
月计划的平准（销售预估）
人喜欢有节拍的平稳工作
混流生产是平准化的最高境界
数量均衡
品种均衡
第八招：减少批量的利器－快速换模
经济批量不经济
快速换模的八步法（Quick Change Over -8 Steps)
1. 现场观察并写下换型步骤
2. 记录时间和各种浪费
3. 区分内部和外部活动(外部活动应当提前准备)
4. 分析所有换型动作
5. 把可能的内部动作转为外部 (工具,物料,操作人员等5M是否准备齐全并符合现场可视化的要求)
6. 优化内外部操作
7. 试验并改进思想
8. 建立和实施新的操作标准
第九招：快速信息传输－看板系统
不使用自动仓库
看板拉动的后补充方式
第十招：追求完美的持续改进
