SAP 系统生产计划控制课程
yun-chu@
欢迎参加：
SAP
R/3
课程目标
明确SAP生产计划的概念
理解SAP生产计划的处理方法及流程
清楚SAP生产计划与其他模块的关系
学习基本的操作
主题
基本知识回顾 9:00-9:05
PP物料主数据回顾 9:06-9:20
物料清单回顾 9:21-9:35
工作中心 9:36-10:05
工艺路线 10:06-10:35
休息
生产计划总揽 10:50-11:30
销售与运作计划 11:31-11:55
总结 11:56-12:00
主题 (Cont’d)
需求管理 13:00-13:30
主生产计划 13:31-14:00
物料需求计划 14:01-14:30
计划结果处理 14:31-15:00
休息
生产订单管理 15:15-15:50
生产控制循环介绍 15:51-16:20
产品成本简述 16:21-16:30
产能需求计划简述 16:31-16:45
总结 16:46-17:00
基本知识回顾
组织架构 in R/3
成本会计
财务
后勤 (MRP/生产)
库存管理
集团
成本控制范围
销售组织
公司代码
工厂
仓库/储位
采购和销售
采购组织
层级
视图
MM组织架构
工厂可能是一个实际的工厂或工厂的一个合乎逻辑区域
仓库储位：材料储存在工厂中的位置
采购组织能为多个工厂采购物料
采购组是一个采购组织的子集合
工厂
公司
仓库储位
采购组织
采购组
SD
生产计划
物料管理
财务&成本
客户
销售订单
出货
应收账款 /现金接收
信用限额
可用量检查
需求转移
发料到销售订单
收料
收到发票
采购订单
应付
发票
会计凭证
生产成本
生产订单
按生产订单收料
销售预测/销售计划
供应商
SAP R/3 整合模型
物料类型
举例来说，原料, 半成品,服务, 贸易品,成品
物料类型的作用有：
控制通路安全
决定材料如何被获得
控制物料移动对财务会计的影响
控制物料编码范围
控制那些栏位和内容出现在物料主数据的视图上
工业部门
控制哪些内容和栏位出现在那些画面上
单位
举例来说,件，盒，箱,栈板
交易的不同内容能在不同的单位中体现
多语言支持
物料主数据
在标准 SAP中的物料类型
物料类型
DIEN
ERSA
FERT
HALB
HAWA
HIBE
LEER
NLAG
ROH
VERP
WETT
PROD
服务
备件
成品
半成品
贸易商品
经营供应
虚拟件
非存储物料
原材料
包装
竞争产品 作用是什么
生产 资源/工具
描述
主数据视图
产品
数据
工程设计
销售
生产
库存
财务
采购
主数据是在系统中的重要信息
主数据能从许多的视图中看到
每个视图能对应到一个SAP模组
每视图有许多数据信息
每视图在企业里面属于一个组织 单位
一种产品可能有多个的生产和销售视图这是什么意思，有什么作用？
数据如何被用的一个例子
工程设计
销售
生产
库存
财务
采购
带到采购订单
的一些数据
维护工厂的仓库，储位，库存层级
用作计算 MRP
前置时间的数据
控制对于物料的客户命令规则
控制总帐
更新
用作报表所需的
物料基本资料
产品数据
PP 物料主数据
物料主数据的 MRP/MPS 视图
MRP 2
时间数据
MRP 1
计划数据
MRP 3
策略和冲销
MRP4
需求管理
工作计划
MRP/MPS
销售需求
补充计划
生产控制
物料主数据 – MRP I 关键栏位
基本,通用, 和批量大小数据：
获取类型标志：材料外购，在内部生产，或两者皆可的。
特殊采购类：识别特别的计划可能作为 内部的制造或外
部的采购规则（作用是什么？）
MRP 类型：决定材料如何计划的例如 MRP ，MPS 等
（有那些MRP类型呢？）
物料的前置时间：为材料计划计划的交付时间或内部的
制造时间（与生产提前期有区别吗？）
批量：决定系统用作计算获取数量的值
物料主数据 – MRP I 关键栏位
行程安排叁数 (继续)
计划时界: 定义一个 MRP/ MPS 将不会自动地增加或重新安排订单的时期
计划边际码: 控制释放时期,为制造为材料公开时期而且公开行程安排浮动时间
- 释放时期是在释放时期内工作日
- 公开时期是每天在订单产生和计划了的开始日期
之间工作时间
- 订单缓冲时间是生产前和在制造後考虑到安全边际
计划交付时间: 购买的材料的前置时间
内部制造时间: 制造的材料的前置时间
GR 处理时间: 货物收料的处理时间
物料主数据 – MRP 2 关键栏位
可用量检查：视系统对单个或汇总的需求，订单，计划物料等的可用量检查指针，需要背后设定检查范围
物料主数据 – MRP 3 关键栏位
独立的需求
消耗模式: 控制客户需求的计划了的独立需求的冲销
选择: 向后,向前, 或先前再后，或先后再前
消耗期间: 叙述向前的或向后的消耗时间
计划策略
策略组：策略组聚集所有的计划策略，且能用在特别的材料策略。 计划策略表现作为 计划材料，而且被 MRP 类型控制的流程。
需求类型
MPS层级物料
独立的需求
计划了的独立需求:
对不确定的 (非次序-特定的) 制造或采购的计划(eg。 需求预测)
客户独立的需求:
系统上的销售订单是：销售订单通常从 SD 系统直接复制到 PP 系统之内，但是他们也可以手工录入
MRP 层级物料
非独立的需求
来源於 BOM 结构产生的需求， 他们自动地在 MRP 期间被产生
物料清单
物料清单
单一 BOM
变体 BOM
多重 BOM
单一的 BOM 代表单一材料
不同的物料，但是有很多相似材料
一种物料，有多种BOM形式
物料清单的有效性
有效区域 -- 相同BOM能被分派到不同的工厂。 在分派BOM到不同的工厂之前，物料必须在新的工厂里存在,BOM 项目上的单位一定是相同的。
有效性时期 ( 有效的从/到日期)
从某个日期起变成有效
有效性日期自动地被系统决定，直到下个有效的开始日期起 , 就是 12/31/1999 。
A A
B C B D
X----------------------------------------------------------->>>>
from 1/1/95 from 12/31/95
to 12/30/95 to 12/31/99
BOM 废品数据
组装废品
部件废品
工序废品
BOM 架构
BOM 表头总揽
项目 10
项目 20
项目 30
次项目 10
次项目 20
指定工厂
有效范围
释放指针
库存项目
非库存项目
可变大小项目
文本项目
文档项目
附加的料件信息
。 料件的安装位置
BOM 架构
产成品
组件 2
组件 31
组件 32
组件 33
组件 3 (assembly)
组件 1
Stock material
Non-stock material
Variable-sized item
text item
Scrap/waste
By-product
Document
Part
Class
components:
BOM 展开
单阶逐层展开
多层展开
BOM 汇总
BOM 报表
物料反查
单阶反查
多阶反查
C
A
B
工作中心
主数据 - 工作中心
工作中心 -表明计划下达，能力核算，成本核算的单位
一组设备
一条生产线
一群人
能力定义
工时 / 机时 /效率
用于能力需求计划，详细工序计划和成本计划
组装线
机器
人
流水线
能力需求计划
排程
执行时间
成本
工作中心
工作
中心
成本中心
工作中心和 工作路线
工作路线
工序 10
工序 20
工序 30
工作中心 W1
成本中心 100
成本 Centre 200
工作中心 W2
成本中心 200
工作中心 W1
成本中心 100
工作中心种类
工作中心 可以采用不同的 工作中心种类
工作中心种类 是用来控制输入栏位和选择视图，工作中心维护.
工作中心 种类 荧屏视图
超级工作中心 基本资料
产能数据
生产工作中心 基本资料
默认值
产能数据
调度
成本中心指定
工作中心分派成本中心对于工序成本
成本中心
工序 0010
工序 0020
工序 0030
工序 0040
有标准工时的工作路线
准备 (SET)
机器 (MACH)
人工 (LAB)
工作中心在生产过程中的活动
工费率
准备 $
机器 $
人工 $
管理费用 $
工作中心所用公式
工作中心 能力
工序 0010
工序 0020
工序 0030
工序 0040
有标准工时的工艺路线
准备时间公式
机器工时公式
拆卸时间公式
工作中心
公式
Set up hrs
Machine hrs
Teardown .5 hrs
工序 标准工时
工作中心 调度
工作中心的可用能力
8 hrs
1 hr
7 hrs
1 hr
6 hrs
工作总时数
休息时间
扣除休息的工作时数
计划停工时间
实际可用工作时数
工作路线
主数据-工艺路线
工艺路线描述产品加工的工序过程
工艺路线包括 ...
工序
物料
工具/设备
质量检查
工艺路线用于
工序计划
成本
能力计划
生产订单
生产主数据
BOM
组
物料
BOM
工作路线
工作中心
工作路线
组
成本中心
组件分配到工序
项目 种类
物料类型
W/C 种类
工作路线 架构视图
工作路线
工序 30
工序 20
工序 10
工作中心:
PP-ASSEM
控制码:
- Time Tkts
- 成本ing
工序 文本:
Pre-assemble
frame
标准工时:
Lab:10 mins
Mach:10 mins
物料
组件
BOM
生产工具 (PRT)
工序
工序类型
主工序
次工序
次工序
成本层次架构
完工确认
排程总是发生自在主工序层级
控制码定义是否完成确认和成本计算是在工序水平上实行 , 或在子工序水平。
指针: group 工序 sub-工序 level combined 工序 (main) 工序
顺序类型
03
02
物料
工作路线
组 01
工序 10
工序 20
工序 30
工序 40
工序 50
工序 60
工序 10
工序 15
工序 20
工序 40
工序 50
替代顺序 0001
并行顺序 0002
标准顺序 0000
分工序
返回工序
工作路线 类型
标准 工作路线
参考工作路线
10
20
N
10
20
N
物料
R 1
参照工序集
参照 工序集Z
参照工序集 Y
工序 0010
工序 0020
工序 0030
工序 0040
工序 0050
工序 0022
工序 0024
工序 0026
工序 0045
参照工序集X
物料分配到工序
Op. 10
Op. 20
Op. 30
Op. 10
Op. 30
工作路线
BOM
产成品
物料-工作路线分配
物料
1
1
2
2
01
02
01
02
1
1
1
2
3
1
2
3
1
1
工作路线
组
工作路线
组计数器
工作路线组可以被不同的物料引用.
物料也可以采用不同的替代工艺路线
工作路线缺省值
工作路线
物料
主数据
工作中心
基本单位
计划员组
简短描述
控制码
工时基本单位
外协加工
工序 0010
工序 0020
工序 0040
工序 0050
采购请求
采购订单
供应商处理
收料
工作路线的数据复制到采购请求订单
上，包括数量和日期
采购创建采购订单
收料确认
工序 前置时间
产前缓冲时间
产后缓冲时间
工序 0010
工序 0020
工序 0030
排队 | 准备 | 处理 | 拆卸 | 等待 | 移动
执行时间
内部工序时间
内部工序时间
工序 前置时间
工作路线 工序 顺序
标准
工作路线表现为依照标准顺
序定义制造流程
并行
工作路线指为达成时间效率
能同时运行的流程顺序
拆分
工作路线包括程序
能或一定被拆分成许多
工作中心
重叠
工作路线 定义一个工序与下道
工序重叠的处理事件
并行顺序工序
Op. 10
Op. 20
Op. 20
Op. 30
Op. 90
Op. 40
总结
组织的三种要素在 R/3 制造业中是公司代码，工厂和仓储位置。
物料的主数据视图是工厂特定的，包括 MRP,工作行程安排和会计视图等。
物料清单能被描述为 BOM 用法的价值一个工程清单。
工序的缺省值来自工作中心记录。
工作中心唯一的被分派到成本中心。
工艺路线包含了标准工时等排程数据
生产计划总揽
SAP中计划的概念
销售
计划
SOP
生产
计划
MPS
已计划的独立需求
客户独立需求
来自SD 模组的订单需求
偏移量
保持平衡
订单建议
MRP
计划了的订单
生产订单
采购请求
需求
订单建议,计划了的订单等，是通过运行 MRP 或MPS程序产生或提调整的。
SAP生产计划的总揽
高层计划
详细计划
输出
销售与运作计划
制造资源计划
MRPII
需求管理
主生产计划 (MPS)
物料需求计划(MRP)
计划下达
生产能力计划
生产建议
采购建议
输入计划数据
和库存状态
生产计划基本数据
工作路线
工作中心
物料
能力
检验计划
生产设备
物料清单
PP 基本数据
生产工具
F06010
生产计划功能
Provides overviews from rough-cut through
to detailed shop floor planning
PP-CRP
能力需求计划
Controls product costing
PP-PC
产品成本
Generation of order proposals based on demands defined by PP-SOP
PP-MRP
物料需求计划
Generates data used for processing orders,
., dates, costs and resources
PP-SFC
生产订单控制
Coordination and planning of production activities
PP-SOP
销售与运作计划
Monitoring / analyzing on-going production activities / data
PP-IS
订单信息系统
Products, production Processes
and Resource demands
PP-BD
生产用基本资料
生产计划总揽
MPS/MRP
生产控制
需求管理
销售与运作计划
工程变更
主数据
批次管理
长期计划
后勤信息系统
具有最终组装的计划
按库存生产
按订单生产
没有最终组装的计划
在组装层次进行计划
…...
计划策略
MTS(1) (Make-to-stock)
MTS
具有最终组装的计划
按库存生产
具有最终组装的计划(1)
销售订单
预测需求
成品库存
生产
处理流程
具有最终组装的计划(2)
冲销过程
与计划数量比较
总需求计划
计划数量
客户需求
销售
订单
预测
具有最终组装的计划(3)
销售订单
计划
推动式生产
成品库存
销售订单的
最终组装
采购
生产
MRP 不参照订单
计划了的独立需求
具有最终组装的计划(4)
总结
计划在成品阶
计划产生后即可开始采购和生产
销售订单冲销预测需求
预测不被用增加仓库存货的量
附加的需求自动地调整需求计划
MTS(2) (Make-to-stock)
MTS
具有最终组装的计划
按库存生产
按库存生产(1)
毛需求
不考虑仓库库存
净需求
考虑仓库库存
策略10
策略 11
=
WS
PIR
PO
_
S
_
=
PIR
PO
_
S
PO 计划了的订单
PIR 计划了的独立需求
S 供给
WS 仓库库存
按库存生产(2)
处理流程
需求减少
需求计划
MPS
MRP
成品库存
从仓库出货
按库存生产(3)
从库存中销售
计划
推动式生产
成品库存
按库存生产(4)
总结
销售订单从库存满足
净或毛需求计划都是可能的
销售订单在计划中不考虑
需求将会减少在生产订单完工收料(毛需求计划) 或出货 (净需求计划)
没有最终组装的计划（1）
依照客户的销售订单开始组装生产
只生产到半成品阶
最终组装拉动
没有最终组装的计划（2）
销售订单
计划
推动生产
最终组装拉动
成品库存
01库存
02库存
Stop at level
计划了的独立需求
接到销售订单
开始组装
采购
生产
具有计划物料的计划（1）
计划物料的计划了的独立需求依据计划物料的清单开始获得
最终产品的销售订单产生成品的计划订单并减少计划物料的计划数量
依据计划物料清单的预测来计划产品家族，计划物料清单包括公用料件的百分比和必须数量
具有计划物料的计划（2）
销售订单
计划
推动式生产
最终组装拉动
成品的客户库存
计划
物料
Assembly 01
库存
Assembly 02
库存
采购
生产
注意: 百分比驱动较低层和半成品需求
计划了的独立立需求
在组装层次进行计划 （1）
通常用在半成品阶的预测非常确切
接到销售订单开始对最终成品进行展开
非独立需求冲销成品的计划数量
必须维护综合MRP指针在物料主数据 MRP3视图中 子装配计划和消耗指针
在组装层次进行计划 （2）
销售订单
计划
推动式生产
最终组装拉动
成品库存
Assembly 02
库存
Assembly 03
库存
共用的次装配
按照订单来生产 (1)
产品 X
产品 X
销售订单 A
销售订单 B
按照订单来生产(2)
物料需求计划
产品 X
产品 X
销售订单 A
销售订单 B
按照订单来生产(3)
生产
生产
客户库存
客户库存
物料需求计划
产品 X
产品 X
销售订单 A
销售订单 B
按照订单来生产(4)
生产
生产
客户库存
客户库存
物料需求计划
产品 X
产品 X
销售订单 A
销售订单 B
交付
交付
按照订单来生产(5)
销售订单
依照批量拉动生产
成品库存
按照订单来生产（6）
总结
销售订单依据销售订单号进行计划
独立进行每个销售订单的生产数量管理
对于这个销售订单生产和采购的成本独立管理
独立/集中指针
物料 X
销售订单 B
Qty = 12
库存/需求清单: X
日期
Today
Today
日期
日期
Today
日期
日期
MRP 元素
Stock
订单 A
计划订单 123
订单 A
订单 B
计划订单 124
订单 B
Qty
10
10-
12
12-
Avail
Qty
0
0
10
0
0
12
0
库存/需求清单: Y
日期
Today
Today
日期
日期
Today
日期
日期
MRP 元素
Stock
订单 A
计划订单 125
非独立需求 X
订单 B
计划订单 126
非独立需求 X
Qty
10
10-
12
12-
Avail
Qty
0
0
10
0
0
12
0
库存/需求清单: Z
日期
Today
日期
日期
日期
日期
MRP 元素
Stock
计划订单 127
非独立需求 X
计划订单 128
非独立需求 X
Qty
5
10-
12
12-
Avail
Qty
5
10
0
12
0
物料 Z
销售订单 A
Qty = 10
物料 Y
独立/集中
指针 = 1
独立/集中
指针 = 2
冲销逻辑 (1)
Time
销售订单
计划了的独立需求
冲销逻辑(2)
计划了的
独立需求
客户需求
Time
只向后冲
PB
Backward consumption period PB
只向前冲
Time
Forward consumption period PF
1
后/前冲
Time
PF
PB
PF
2
MPS
需求管理
集合生产计划
MPS 物料
MPS
TO MRP
MPS - MRP 比较
MPS 执行在这一层
Pump
MRP 执行在这一层
Spiral
casing
Wheel
Shaft
Seal
Blank
Blank
Blank
计划独立需求
只在下一阶: 非独立需求
MRP 总揽
销售订单 /
PIR
计划订单
采购申请
非独立需求
计划订单
非独立需求
成品
半成品2
半成品1
Raw
material 3
Raw
material 1
Raw
material 2
物料需求计划
MRP
MPS
BOM
库存状态
订单建议
总计划和单一物料计划
净改变计划和再生的计划
物料计划程序
批量程序
处理计划订单的简单易用功能
组装处理
取代料件
使用替代料件
直接的采购和直接的制造 (汇总的生产订单)
评估计划结果
例外信息和重排检查
能力计划
可用量检查和托期订单处理
单阶和多阶溯源
单一物料的销售订单计划
计划可配置的产品
多工厂/ 位置计划
计划运行的步骤
净需求计算
批量计算
取得类型判定
排程
BOM 展开
比较需求的库存和应收
计算订单数量
自制/外购/移库
计算应收日期
计算非独立需求
计划时界
计划订单在这里除非被MRP控制者手工调整
计划时界终点
Time
确认期间
计划时界 (example: 15 days)
在自动计划运行中, 新的计划订单 将会自动排在时界的末尾
Today
确认的计划
订单
新的需求
已经存在
的需求
批量处理流程
静态的
直接按批订货量
补充到最大库存水平
固定订单数量
期间的
日批量
月批量
周批量
批量处理流程
MRP日期计算
计划订单
计划订单
计划订单
采购请求
采购请求
采购请求
成品
半成品1
半成品2
原物料 1
原物料 2
原物料3
时间
订单
完工日期
订单
开工 日期
需求
日期
计划订单
计划订单
标题
物料
数量
日期
项目
组件
- 数量
- 日期
销售和运作计划
销售与运作计划
销售和运作计划（SOP）是一个通用的计划和预测工具,适用销售、生产、采购、库存管理等 的中长期计划。
使用的计划表是电子表格
弹性计划层次支所有层次的计划
销售和运作计划功能
SOP 指定关于长期和中期需求一个粗略的可行的销售和运作计划的销售产品和销售数量
销售和运作计划在产品组或成品阶
产品组的物料一起纳入计划
决定未来期间的销售数量
依据销售制定生产数量
销售与运作计划
中期/长期
销售计划
生产计划
可行的预测
任务
最终产品
产品组
计划层次
计划表
产品组/产品
销售
生产
库存水平
目标库存水平
日供应量
目标日供应量
W 29/94 W 30/94 M 08/94 M 09/94
5 000 7 000 22 000 25 000
6 000 6 000 24 000 24 000
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
分配 . . .
交互图形 . . .
销售 -> 生产计划
销售
生产
W 29/94 W 30/94 M 08/94 M 09/94
50 70 220 250
50 70 220 250
同步销售
销售
生产
目标库存水平
W 29/94 W 30/94 M 08/94 M 09/94
50 70 220 250
60 70 250 250
10 10 40 40
目标库存水平/安全库存
销售
生产
目标日供应量
W 29/94 W 30/94 M 08/94 M 09/94
50 70 220 250
80 40 320 264
3 0 10 10
目标日供应量/安全时间
销售和运作计划– 分解
以产品组成员的比例因素为基础分解
分解的结果是它的成员销售计划
策略叁数用来产生来自销售计划的制造计划
分解可为产品组或只对选择的成员进行
练习
创建工作中心
后勤->生产 ->主数据->工作中心 ->工作中心-> 创建
创建工艺路线
后勤->生产 ->主数据->工艺路线 ->工艺路线->标准工艺路线->创建
维护销售运作计划
后勤->销售运作计划->计划->对物料 -> 创建
转移销售运作计划到需求管理
后勤->销售运作计划->计划->对物料-> 转移物料到需求管理
总结
需求管理
需求管理
手工录入
SOP
销售计划
SOP
生产计划
物料预测
从其他计划
产生
MPS / MRP
需求计划
计划层级:
物料
产品组
版本
需求管理
需求管理用来确定成品与重要物料的需求数量与交货日期。需求管理的结果就是所谓的需求大纲
用独立需求计划来体现销售计划或预测
MRP - 需求类型
独立需求
来源于预测或订单
与其它项目无关
可基于历史数据
适合: 最终产品, 用于销售的半成品
MRP - 需求类型
相关需求
由更高需求通过BOM计算而得。
BOM 自行车 = 1个车把，两个车轮，
一个车架，一个车座
适合: 零部件，半成品，原材料，辅料
MPS--主生产计划
MPS-主生产计划
对公司利润有重大影响或消耗关键资源的原辅料或成品被标记为主计划项目，计划时需额外的控制
支持：
单独的计划运行
计划时界
特殊评估格式
主生产计划-MPS
MPS
回答生产或采购什么
什么时间
多少数量
MPS 项目
影响公司利润, 实用关键资源
关键数据
MRP 类型: 决定物料计划是否及怎样执行
MPS 项目: M0, MRP 项目: PD
计划的时界: 在此时间内MPS的运行不会改变主生产计划. 可以定义在:
物料主数据
MRP组
计划展望期: 决定主生产计划项目的计划周期
工厂级
MRP组
关键数据
计划订单: 系统根据需求产生的订单
确认的计划订单: 计划订单人工确认，系统不能自动修改
净改变MPS:
全生成MPS:
MPS 和 MRP
独立需求:
销售订单 & 计划独立需求
非独立需求:
依据BOM展开
时间
资源需求
数量需求
Start
Finish
July
1
July
5
Labor
Machinery
Raw
物料s
1
2
3
4
5
6
7
订单 建议
BOM 展开
库存/需求清单
创建计划独立需求
单独执行MPS
用交互 MPS修改订单建议
对下阶物料进行MRP
用户需求管理
计划时界内的订单建议
系统对计划时界外的创建订单建议
修改计划时界内的 MPS 项目
执行MRP
MPS 处理流程
单物料多阶层 MPS 项目计划
用来检查 MPS对MPS项目BOM下阶物料的影响
在计划过程中, MPS 项目的BOM将会展开，且对于半成品或原物料的非独立需求产生
如果必要的, 处理能为检查计划结果终止计划的每一层。 那计划结果能在存盘之前显示。 任何的变化将会影响后来的计划结果。 处理不在任何的点停止而能被继续
stopping points to
review planning result
交互MPS
在交互MPS中, 你可以改变计划订单的数量和日期并且可在模拟的计划运
行中检查结果.
它对于调整计划时界内的计划订单的日期是非常有用的
直到存盘，所有的变化都是模拟的
运行交互 MPS
进行 MRP 计算 (计划->MRP 计算). 系统进行净需求 和批量计算，方式
和自动运行是一样的
进行 ATP 计算 (转到->检查可用性). 可承诺数量就是库存或计划生产数
量不能满足的部分（不能还是能？）
改变或输入计划建议. 可以固定这个计划建议，也可以删除它
进行重新计划检查 (Planning->Rescheduling check) 来排定这个订单
系统在计划时界内不会产生新的订单. 代替的,计划时界内新的需求将会
依据固定类型排定在时界的末尾。
计划日期
计划时界
自动订单建议
订单 建议固定
在下次的计划运行中, 系统把越过计划时界的所有订单建议排定在计划时界点.
主计划员需要固定这些在计划时界内的正确日期的计划建议. 一旦被固定，
系统将不会在改变它。
订单建议可以批量的进行固定通过选择MRP 控制者,物料, 运行时间, 生产版本,
或计划地址等限制条件来进行.
固定计划订单
可用量检查
向内的物料
向外的物料
库存
采购
订单
采购请求
计划
订单
交货
销售
订单
预留
要考虑的其他因素
安全库存
在途库存
补货前置时间
QA冻结库存
物料 需求计划
MRP 总揽
转换
计划
订单
非独立需求
预留
采购请求
仓库
生产订单
计划独立需求
采购 订单
交货计划
MRP
销售
订单
MRP 特征
MRP
批量
订单排程
和再生
内制和外购
净需求计算
BOM展开
预测
日积累
销售订单
计划
独立需求
预留
从计划文件
仓库库存
+
公开的订单建议
不足
订单
建议
净改变计划
计算每个需求日期覆盖
单物料计划
单物料单阶计划
在一个BOM的单个物料上执行， 非独立需求只产生在
下一阶层
单物料多阶计划
对该物料的整个BOM上的所有物料进行计划
多阶计划架构
E1
独立需求/客户需求
计划订单
非独立需求
B2
B1
R1
R2
R3
计划订单
非独立需求
非独立需求
Level 0
Level 2
Level 1
计划订单
计划订单
计划订单
计划订单
= 需求
= 供给
采购物料总揽
MRP
采购
会计凭证
仓库管理系统
收料
库存管理
评估
发料 转移
发票接收
发票确认
主数据
物料
供应商
:
采购处理时间
供应商的计划交付时间
期望的交货日期
释放订单 日期
外购物料的向前排序
今天
收料处理时间
采购处理时间
供应商计划交货时间
期望交货日期
计算订单
释放日期
外购物料的向后排序
未来需求日期
收料处理时间
MRP用后排法决定了基本的开始日期
如果释放日期在过去,系统将会自动切换到前排法
MRP计划日期 --today
MRP计划前置时间
订单释放
处理时间
内部生产时间
订单 完工日期
订单开工日期
内制的后排法
收料处理时间
订单释放日期
MRP用后排法决定了基本的开始日期
如果释放日期在过去,系统将会自动切换到前排法
未来需求日期
MRP计划日期 --today
MRP计划前置时间
计划结果处理
MRP 清单
MRP 控制者
MRP控制者所
负责的物料组
控制者的MRP清单
收料
发料
MRP 订单 建议
和 计划员从MRP运行
中得到信息.
计划员可以向下
察看物料的移动状况
库存/需求清单
收到元素
计划订单
生产订单
采购申请
采购订单
标题: 物料主数据
今天
可用数量
当前库存
日期
可用数量
收到数量
收到元素
需求元素
销售订单
预测
非独立需求
预留
供给
日期
需求元素
需求数量
可用数量
需求
MRP清单vs 库存需求清单
物料
需求
计划
收到
库存
需求
MRP
清单
库存
需求
清单
MRP清单vs 库存需求清单
MRP清单显示的是上一次运行的结果
库存需求清单显示的是当前的最新的库存和需
求状况
MRP
计划
结果
MRP
计划
处理
上一次运行结果
库存需求清单用的是当前数据
当前库存，
需求, 平衡,
计划收到, 需求
订单建议: 计划订单
获取类型是内制
MRP
MRP
控制者
计划订单
订单数量
订单 日期
产能需求
资源需求.
生产
订单
内制产品的计划
计划
订单
生产
订单
如果状况发生变化
自动修改或删除
自动产生
大量转为生产订单
手工改变/删除
手工创建
计划运行 MRP 控制者
单个转为生产订单
生产订单释放
外购物料计划
计划订单
自动产生
转计划订单为请求
手工变更/删除
手工产生
计划运行 MRP 控制者
采购请求
采购订单
交货排配
自动变更或删除
自动产生
自动变更或删除
自动产生
手工变更/删除
手工产生
手工变更/删除
依据申请创建订单
手工产生
采购组
自动变更或删除
连到计划协议
计划协议
外部供应商
MRP 运行
货源清单
计划协议
交货计划产生
依据货源清单对MRP 供应
计划协议
生产订单管理
生产控制
通过生产订单实现对生产过程的监控及对生产成本的控制
集成销售分销、库存管理、成本控制
生产订单要素
物料 0010
------------------------------
物料 Number
数量
日期
工序 0020
------------------------------
工作中心
Control Info
工序 时间
订单台头
------------------------------
结算规则
计划/实际成本
工序顺序
工序 0010
------------------------------
工作中心
控制信息
工序工时
物料 0010
------------------------------
物料编码
数量
日期
生产订单抬头
订单 抬头
主视图
订单类型
订单号码
生产 订单 数量
生产 订单 日期
订单 抬头
主数据
工艺路线
物料清单
成本
订单 抬头
分派 数据
工厂
MRP 控制者
订单 抬头
会计科目指定
结算规则
费率
订单 抬头
订单 监控
日期
数量
生产 订单 工序
工序
总揽
工序 顺序
工序
通用视图
工作中心
控制码
文本
状态
工序
标准工时
基本数量
标准工时 (Setup, Machine, Labor)
工序
日期
日期，每个时间要素
拆分缺省值
重叠缺省值
连续流动性 生产
工序
重叠/拆分
生产 订单 组件
物料 编码
需求 数量
需求 日期
预留
项目 种类
大宗 物料指针
工序
长文本
文本 码
组件
总揽
组件
通用的 数据
生产订单
物料: A, Qty: 100 PCS
Schd Type: B
Basic 日期s: Start/Finish
组件s 工序s
0010 B 1 0010 PHNASM00
0020 C 1 0020
0030
0040
User fields:
通用的 文本 数据
数量 数据
价值 数据
日期 揽位
生产 订单
0010 PHNASM00
0020
0030
0040
PHNASM00
Std Values:
Setup: 005
Prodn: 075
TDown: 005
工作路线
工作中心
A
B
C
物料清单
生产循环
处理程序
1
11
2
3
4
5
订单建议
生产订单产生
可用性检查
打印文档
发料
10
9
8
7
6
订单结算
归档/删除
完工入库
订单释放
生产加工
完工确认
Order head
Operations
Material components
Production resources/tools
Costs Planned Target Actual
20
50
100
生产循环
生产 订单法发料
选择
BOM
选择
工作路线
排程
时间 & 日期
计算
能力
采购申请单
发料单
生产
订单
计算
计划 成本
释放
订单
可用量检查
生产订单打印
创建
订单
创建
需求采购
确认
完工
完工入库
完工入库单
确认
计算
实际 成本
实际工时
生产 订单 循环状态
创建 释放 分派 确认 已交付 完成
. BOM 和 RTG . 完成确认 . 能力 层级 . 实际 生产 . 完工入库 . 实际 成本s
选择 是可能 工序 产量和时间 delivered 结账
成本
. 前置时间 . 生产订单打印
排定 . 里程碑工序
(MILE)
. 预留 . 可用性检查
创建 可能
组件 释放前
. 能力需求 . 物料 发放
工作中心 工序 释放后
. 计划订单
成本 创建 (PRC)
. 结算规则
决定 (SETC)
CRT REL DSPT CNF DLV COMP
生产 订单 创建
手工创建生产订单
从订单建议
转为生产订单
确定
订单类型
工作路线
选择
前置时间排程
物料清单
选择
输入开始或完工日期 根据排程类型
组件
物料 预留
项目 类型
替代顺序选择
工序是必须的
订单 释放前
允许变更
生产 订单 释放
生产 订单
释放准备
物料 可用性检查
订单 或
工序 释放
文档打印成为可能
发放物料
成为可能
订单 释放 手工来执行的
需要在后台设定检查规则
在线或后台
捡料单, 确认,...
释放后功能
订单释放
打印文档
加工
完工确认
收料
结算
发料
可用性检查
Order header
Operations
Material components
Production resources/tools
Costs Planned Target Actual
20
50
100
订单创建
物料可用性检查
现有库存
150 Units
预留
50 Units
Net Available 150 100 300 100
计划订单
200 Units
非独立需求
200 Units
需求
for 150 Units
not Available
09/01/2002
Today
生产 订单的物料移动
物料 1
物料 2
生产
物料 3收料
发料
消耗物料 1 和 2
预留
计划 发料
未计划 发料
只适用于库存项目
发料结果
发料记录
更新
预留
总帐科目
更新
会计凭证
物料
凭证
物料用量
统计
成本对象分派
完工确认
生产 订单
工序
0010 - Assemble Board
0020 - Assemble Case
0030 - Assemble unit
0040 - Final Test
C
确认
工序 0010
Activities
确认
工序 0020
Activities
确认
工序 0030
Activities
确认
工序 0040
Activities
部分或完全 确认
单一或所有确认
里程碑确认
能力 需求减少
实际 成本决定
里程碑
确认数据
数量
日期
人工
产量
废品 数量
报废原因
开工日期
完工日期
工作中心
负责人
产品成本
成本整合
PP
PP-PC
产品成本
PP-MRP
物料需求计划
PP-MPS
需求管理
PP-BD
主 数据
PP-IS
Shop Floor Info
System
PP-CRP
能力 计划
PP-SFC
生产 控制
CO
CO-PC
产品成本科目
CO-PA
利润
CO-PA
利润中心
CO-OPA
订单
CO-CCA
成本中心会计科目
R/3
Client / Server
SD
MM
PP
QA
PM
HR
IS
OC
PS
AM
CO
FI
Sales &
Distribution
物料s
Mgmt.
生产
Planning
Quality
Assurance
工厂 Main-
tenance
Human
Resources
Industry
Solutions
Office &
Communi-
cation
Project
System
Fixed Assets
Mgmt.
Controlling
Financial
Accounting
成本主数据
物料主数据 • 成本视图 — 产品成本指针, 成本批量, 间接费用组 • 会计视图 — 评估类, 种类, 价格控制
物料清单 — 成品生产所必须物料
成本中心 — 会计数据
工作中心 — 标准工时 和产能利用率
工作路线 — 成本关联指针
Cost s for cost Roll-up
项目 10 2 pc * $ = $
项目 20 3 pc * $34,000/pc = $
Bill of material
项目 10 ROH-1 Qty 2 pcs
项目 20 HALB-1 Qty 3 pcs
ROH-1
Price Control S
物料 Price $
HALB-1
Price Control S
成本 1 $
成本 2
成本 3
成本 4
成本 5
生产 订单成本
初步的
订单 成本
最终
订单 成本
实际发生的
订单 成本
计划订单 成本是根据
目标数量参照BOM和
工作路线 计算出来的
原材料标准价格
计划 活动费率
计划间接费率
实际 物料 和 工时 确认出来的
外协实际发票
间接费用计算
订单 完工确认
已经交付数量
最后一道工序 完工确认
生产成本
成本
中心
公式
工作路线
• 标准工时
• 通用的 标准工时
工作中心
• 计算公式
活动类型
实际 时间/数量
作业价格
成本
能力需求计划
能力 计划
MRP 需求
能力 需求
能力 评估
工作中心 能力
主数据
物料
BOM
工艺路线
工作中心
能力均衡
调整能力
期间
标准工时
公式代码
公式
标准工时
Set up .5 hrs
Proc hrs
Teardown .5 hrs
No. Splits
公式
Setup | Process | T/D
工作中心
工序
能力
需求
排程
和
能力
需求的
计算公式
表
能力 排配
产前缓冲时间
产后缓冲时间
工序 0010
工序 0020
工序 0030
Queue | Setup | Process | Teardown | Wait | Move
执行时间
内部工序时间
工序 前置时间
物料 主要前置时间
内部工序时间
标准工时计算公式
工序 时间是 ....
排队时间 + 执行时间 + 等待时间
排队时间指定在 工序中
执行时间 = 准备时间 + 加工时间 *批量/基本数量
等待时间指定在工序中
工作中心 层次架构
工厂 1
生产
Assembly
Assm
Line 1
Assm
Line 2
Work
Center 1
Work
Center 2
Fabrication
工厂 2
生产
Fabrication
Mach = 10 hrs
Labor = 8 hrs
Mach = 6 hrs
Labor = 10 hrs
Mach=16 hrs
Labor=18 hrs
前置时间和能力需求决定
准备时间
加工时间
拆卸时间
拆分数量
...
工序
计算公式
计算公式代码
计算公式
工作中心
执行时间
能力需求
能力需求
前置时间排配
Setup
Process
Teardown
练习
1.维护独立需求
后勤->生产->主计划-> 需求管理 ->计划 独立需求->创建
2.执行MPS
后勤->生产 ->主计划 ->MPS/MPS->单项多级
3.显示库存/需求清单
后勤->生产 ->主计划 ->MPS/评估-> 库存/需求清单
4.执行MRP
后勤->生产 ->MRP ->MRP ->单项多级
5.显示库存需求清单
后勤->生产 ->MRP ->MRP/评估-> 库存/需求清单
6.计划订单转化为生产订单
7.手工创建生产订单
8.确认生产订单
9.显示能力
后勤->生产 ->能力计划 ->评估 ->工作中心视图-〉负荷
总结
感谢参加
SAP R/3 系统生产计划与控制(PP)培训
Notes :
The customer 需求 consumes the 计划 in非独立需求uirement 数量 that lies either directly before it or directly after it. If the 计划 in非独立需求uirement 数量 that lies directly before the customer 需求s does not cover the customer’s 需求, then the system looks for the next closest 计划 in非独立需求uirements either in the future or the past. During this process, the system refers to the consumption periods maintained in the material master or in Customizing for Demand Management (see above). The consumption periods determine the intervals (for backward or forward consumption) within which customer 需求s consume 计划 in非独立需求uirements. Customer 需求s which lie outside the consumption period are not consumed.
In MPS, the master 排程 items are 计划, that is, the planning run is carried out at critical part level only. 非独立需求uirements are 创建d for the BOM level directly below the planning level. Levels below this, however, are not 计划. This means that you can authorize any changes to the master plan before they affect the various BOM levels. This procedure ensures that planning remains consistent and transparent. The results of the planning run are not passed on to dependent parts until the master plan for the critial parts has been processed and finely tuned. This planning run can be carried out both as total planning and as single-item planning. In a second step, it is possible to start material 需求s planning for all BOM levels from MPS.
You can protect the master plan from any automatic changes to master 排程 items in the near future by using a planning time fence. During the planning run, the system makes no automatic changes to 订单 proposals within the planning time fence (which is specifically determined for every master 排程 item). The system always dynamically 计算s the end 日期 of the planning time fence starting from the planning 日期.
You specify how the system is to determine the lot size by 选择ing one of the lot-sizing procedures in the material master record.
The system uses the result of the lot-size calculation as the 数量 for 生产 or procurement of the material. You can display and change this procurement proposal.
You can also specify additional restrictions when maintaining the material master record which the system takes into account during lot sizing. These restrictions include:
Minimum lot size
You use the minimum lot size to define a minimum procurement 数量 per lot.
Maximum lot size
You use the maximum lot size to define the maximum procurement 数量 per lot.
Rounding value
If you define a rounding value the procurement 数量 must be a multiple of this value.
Rounding Profile
References for creating the demand program You can use the following references for creating the demand program:
Sales plan or 生产 plan of standard SOP
Any key figure 计划 in flexible planning
计划 in非独立需求uirements versions of the same material or of another material
Material forecast
Original plan
You can instruct the system to distribute the total reference 数量 according to a period split of your choice during the copy action.
In the stock/需求s list, the most up-to-日期 development of stocks and 需求s is displayed. The layout of the list on the screen is the same as that of the MRP list.
By means of the ATP 数量 (Available To Promise), the MRP 控制者 can determine if all issues are covered by the master plan and how much of the receipt 数量 is still available for new issues.
During the ATP 数量 calculation, therefore, the system checks that all issues are covered by existing receipts and whether quantities are left over to cover new issues. These quantities that have not yet been allocated form the ATP 数量. In detail, the calculation is made as follows:
The issues (customer 需求s, 计划 in非独立需求uirements 预留s) are dynamically allocated to the receipts (warehouse stock, 计划订单s, purchase requisitions and so on) which lie directly before them. The calculation is carried out in such a way that the issue is allocated to the receipt which lies nearest to it and which still has a positive ATP 数量.
If the ATP 数量 of this receipt does not cover the issue then the system will search for and check the next nearest receipt (always in a backwards direction) for a positive ATP 数量 which will then also be allocated to the issue.
If the issue cannot be covered by existing receipts then the master plan has to be changed. This means that new 计划订单s or purchase requisitions have to be 创建d.
The MRP list displays the results of the last planning run.
The current stock/需求s list displays the most up to 日期 stocks, 需求s and receipts.
Changes to stocks, 需求s or receipts are displayed immediately in the current stock/需求s list whereas they are not displayed in the MRP list until after the next planning run
The MRP list displays the results of the last planning run. Changes that have occurred between planning runs are ignored in the MRP list.
Contrary to this logic, in the stock/需求s list, all current stock, receipt, and issue changes are displayed. If you want to compare the MRP list with the stock/需求s list, you can do this using the compare functions.
A production order is always created on the basis of an order proposal.
During order creation, data can be copied from the planned order as well as from the selected routing.
There are different ways of creating a production order.
Production orders are managed using statuses.
When the order is released, the system activates a corresponding status in the order.
Order release must be carried out manually.
An availability check can be carried out automatically.
Order release is the basis for may follow-up processes in the production order (printing order documents, material issues, and so on).
You can release an individual operation, the entire order or several orders at the same time.
In lead time scheduling, the execution time is calculated from the standard values and the formulas defined in the work center.
In addition, the capacity load for the operation is determined for capacity planning and dispatched to the work center.
The available capacity is used as a basis for scheduling.
