机械加工工序间余量
Q/JM601-92
编制：陈长忠 吕宣坤
鸡西煤矿机械厂
目录
一、 适用范围及选择原则
二、 装夹及下料尺寸余量
1、 装夹长度
2、 切口余量
3、 轴件中心孔切除余量
4、 钢板剪切切断耗量
5、 钢板气割切断耗量
6、 各件棒料剪断剪耗量
三、 轴的加工余量
1、 外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度
2、 轴的折算长度
3、 轴类零件采用垫轧棒料外径的选用
4、 轴类零件粗加工余量
5、 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理)
6、 轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量
7、 辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量
8、 轴的研磨余量
9、 轴抛光的加工余量
10、 轴磨削加工余量
11、 金刚石细车轴外圆的加工余量
12、粗磨后、精磨的加工余量
13、中间热处理前的加工余量
14、精车端面的加工余量
15、粗车端面、正火调质的加工余量
16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面）
17、磨削端面的加工余量（两端面余量）
18、精车（铣、刨）槽加工余量
19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量
20、切出渗碳层的加工余量
四、 孔的加工余量
1、 在钻床上用钻模加工孔（L<5d）
2、 车床或另一些机床上加工孔（L<3d）
3、 基孔制 7 级精度（H7）孔的加工
4、 基孔制 8 级精度（H8）孔的加工
5、 磨孔的加工余量
6、 金刚石细镗孔的加工余量
7、 珩磨孔的加工余量
8、 研磨的加工余量
9、 超精加工余量
10、 工具锥体的磨削余量
五、 平面的加工余量
1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
2、平面粗加工余量
3、平面表面淬火前留加工余量
4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨）
5、板料的加工余量
6、平面的研磨加工余量
7、平面的刮削余量
8、平面的抛光
六、 花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量
1、 精铣花键的加工余量
2、 磨花键的加工余量
3、 平键修配余量
4、 精滚齿或精插齿的加工余量
5、 轮齿面磨齿加工余量
6、 渗碳齿轮、磨齿加工余量
7、 直径大于φ400 的渗碳齿轮磨齿的加工余量
8、 弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量
9、 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量
10、 圆锥齿轮的加工余量
11、 蜗轮的精加工余量
12、 齿轮孔的磨削加工余量
13、蜗杆的精加工余量
一、适用范围及选择原则
1、适用范围
适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精
车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零件
（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次
相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用
经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，应考虑热处理变
形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求
2、加工余量选择原则
（1）采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费
用
（2）应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表
面粗糙度及精度
（3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产
生废品
（4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程
中零件可能发生的变形
（5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余量
也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也
增加
3、中间工序公差的选择原则
（1）公差不应超出经济的加工精度范围
（2）选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量
的极限尺寸
（3）选择公差应根据零件的最后精度
（4）选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选
择大的数值
二、装夹及下料尺寸余量
1、装夹长度
图 1
表一
使用设备 夹量长度 L 应用范围
普通车床 5-10 用于加工直径较大、实心、不易切断的零件
普通车床 15-20 锥销及长度小于 25 圆销
普通车床 15-20 厚度小于 20 垫圈
普通车床 20-25 用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件
普通车床 20-25 同轴度允差小于 之精车零件
普通车床 20-25 套类零件
六角车床 30
说明：
（1）、除表列零件类型外均不留卡头
（2）、表列卡头系为每一根毛坯料应留之卡头的长度
（3）、有色金属及尼龙、有机玻璃等可选较小值
（4）、本表摘自《机械加工余量实用手册》(表 5-1)部分
2、切口余量
图二
图 2 所示:
(1)、型材（圆钢、方钢、六角钢、钢管）在锯床切断切口损耗：＜φ150，锯
耗为 2，≥φ150，锯耗为 3
(2)锯、铣、插切断工具的切口损耗宽度
表 2
说明：本表摘自《机械加工余量实用守册》（表 5-5）部分
(3)、车床切刀损耗宽度规定
如图 3 所示
工具名称
刀具宽
度
切割零件的最大规格
手用 弓锯
锯片 机用
---------- -----------
10
15切口铣刀
切口深度
15
15
20
2-3 35
3-4 50
锯片铣刀
4-5
锯口深度
70
12 100
插床用切口刀
15
工件厚度
表三
D-d <20 ≥20-30 ≥30-50 ≥50-80
D<100 4 5
D≥100 5 6
说明：1、本表摘自《一般工艺规定及指导资料》
2、实体料 d=0
3、轴件中心孔切除余量
表 4
外径
中心孔 d
（GB145）
中心孔切除
余量
外径
中心孔 d
(GB145)
中心孔切除
余量
≤25 2 66-70
26-40 3 71-100
5
40-65 4 101 6
说明：1）本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-8]
2)本表按 GB145-85 已简化
4、钢板剪切切断耗量
板厚 时，耗量 1
板厚 -12 时，耗量 2
板厚 12-25 时，耗量 3
5、钢板气割切断耗量
板厚>25，耗量 7
6、条种棒料剪断剪耗量
如上面图 3，实心棒材剪断剪耗量如表 5
表 5
说明：本表摘自《一般工艺规定及指导资料》P10 剪耗规定表
坯料直径
≤20
＞20-35 ＞35-50 ＞50-60
剪耗量
5-6 6-8 8-10 10-12
三、轴的加工余量
1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度
表 6
加工路线 尺寸精度 表 面 粗 糙 度
Raμm
粗车 IT11 以下 25-100
粗车，半精车
IT8-10
粗车，半精车， 精车
磨
IT7-8
粗车，半精车， 精车，细车（适用于有色金
属及合金）
粗磨，精磨
精车，滚压
IT6-7
粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削
研磨
超精加工
抛光
IT5
粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削
精研磨
粗研磨 超精加工
抛光
IT5 以上
2、轴的折算长度
表 7
说明：（1）适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定
轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折
算可分为表中的五种情形，（1）（2）（3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当 2 支梁，
其中(2)为加工轴的中段，（3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段），轴的折算
长度 L 是端面到加工部分最远端之间距离的两倍，（4）（5）轴件仅一端夹紧
在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离
的 2 倍
(2)本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表 -1]
3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用
表 8
零件的长度与公称直径之比
零件的长度与公称直径之比
≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
零件的
公称直
径
毛坏直径
零件的
公称直
径
毛坏直径
5 7 7 8 8 21 24 24 24 25
6 8 8 8 8 22 25 25 26 26
8 10 10 10 11 25 28 28 28 30
10 12 12 13 13 27 30 30 32 32
11 14 14 14 14 28 32 32 32 32
12 14 14 15 15 30 33 33 34 34
14 16 16 17 18 32 35 35 36 36
16 18 18 18 19 33 36 38 38 38
17 19 19 20 21 35 38 38 39 39
18 20 20 21 22 36 39 40 40 40
19 21 21 22 23 37 40 42 42 42
20 22 22 23 24 38 42 42 42 43
零件的长度与公称直径之比
零件的长度与公称直径之比
≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
零件的
公称直
径 ≤4 ＞4-8 ＞8-12 ＞12-20
零件的
公称直
径
毛坏直径
毛坏直径
40 43 45 45 45 85 90 90 95 95
42 45 48 48 48 90 95 95 100 100
44 48 48 50 50 95 100 105 105 105
45 48 48 50 50 100 105 110 110 110
46 50 52 52 52 110 15 120 120 120
50 54 54 55 55 120 125 130 130 130
55 58 60 60 60 130 140 140 140 140
60 65 65 65 70 140 150 150 150 150
65 70 70 70 75 . . . . .
70 75 75 75 80 . . . . .
75 80 80 85 85 . . . . .
80 85 85 90 90 . . . . .
说明：1)、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴
的端部，毛坯的直径可略小些
2)、棒料的切断余量一般为 -7mm，应根据切断方法确定（表 2-5）
3)、切断后车端面的机械加工余量为 2-3mm，粗精分两工序按此值选
4)、本表适用于一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理，
按表 9 选；若中间有正火或调质处理的按表 18 选取
5）、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表 7-40]
4、轴类零件粗加工余量
表 9
加工直径 ≤18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-120 ＞120-250 ＞250-500
零件长度 直 径 余 量 a
≤30 3 4 5 5 5
＞30-50 4 5 5 5 5
＞50-120 4 4 5 5 6 6
＞120-250 4 5 5 6 6 6
＞250-500 5 5 6 7 7 7
＞500-800 6 6 7 7 8 8
＞800-1200 7 7 7 8 8 8
说明：1）、端面留量为直径之半，即 a/2
2）、适用于粗精分开，自然时效或人工时效
3）、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的 20%
4)、表中加工直径 d 指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表
均如此
5)本表参照《机械加工余量实用手册》[表 5-13]编制
5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）
表 10 mm
零件长度 L
≤100
＞
100-250
＞
250-500
＞
500-800
＞
800-1200
＞
1200-2000
轴的直径
d
直径余量 a
粗车外圆的公差（一）
IT12
≤10 --------
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
＞120-180
＞180-260
＞260-360
＞360-500
说明：1）、当工艺有特殊要求时（如需中间热处理）可不按本表规定
2）、决定加工余量的拆算长度与装卡方式有关见表 7
3)、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-14]余量值已修改
6、轴在粗车外圆后正火，精车外圆的加工余量
表 11 mm
零件长度 L
≤300 ＞300-500 ＞500-1000 ＞1000-1600
轴的直径 d
余量极根
直径余量 a
≥6-18 -2
＞18-50
＞50-120
＞120-240
＞240-350
＞350-500
＞500
最小
最大
-10
说明：1）、决定加工余量用的长度与装卡方式有关见表 7
2）、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-15]部分
7、辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量
适用于 L/D＜2，t＞20，t＜20 时内孔应适当留量，t＞40 时可按实心考虑
表 12 mm
工件直径 ＞100-300 300-500
直径留量 a
允许偏差
0
0
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》表[5-17]
8、轴的研磨余量
表 13 mm
说明：1），经过精磨的工件，手工研磨余量为 3-8μm，机械研磨余量为 8-15μm
2)，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-19]
直径 直径余量 直径 直径余量
-----10 ＞50-80
＞10-18 ＞80-120
＞18-30 ＞120-180
＞30-50 ＞180-260
9、轴抛光的加工余量
表 14 mm
说明：1）、抛光前的公差 h7
2)、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-20）
零件直径 -----100 ＞100-200 ＞200-700 ＞700
直径余量
10、轴的磨削加工余量
表 15 在下一页
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-18）
轴的长度 L
≤100
＞
100-250
＞
250-500
＞
500-800
＞
800-1200
＞
1200-2000
轴的直径
d
磨削性
质
轴的性
质
直径余量
磨前
公差
未淬硬 --------- --------- ---------
中心磨
淬硬 --------- --------- ---------
未淬硬 --------- --------- ---------
-----10
无心磨
淬硬 --------- --------- ---------
0
未淬硬
中心磨
淬硬
未淬硬
＞10-18
无心磨
淬硬
0
未淬硬
中心磨
淬硬
未淬硬
＞18-30
无心磨
淬硬
0
未淬硬
中心磨
淬硬
未淬硬 ＞30-50
无心磨
淬硬
0
未淬硬
中心磨
淬硬
未淬硬
＞50-80
无心磨
淬硬
0
11、金钢石细车轴外圆的加工余量
表 16 mm
零 件 材 料 零 件 直 径 d 直 径 余 量 a
≤100
轻 合 金
＞100
≤100
青铜 及 铸件
＞100
≤100
钢
＞100
说明：1），如采用两次车削（粗车及精车），则精车的加工余量为
2)，预先加工的精度按照 h8 决定
3），表中所列的加工余量，适用于零件长度为直径的 3 倍为限
4），本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-2）
12、粗磨后，精磨的加工余量
表 17 mm
留粗留的加工
余量
＞ ＞ ＞ ＞ ＞
一般
直径
上的
加工
余量
精磨
前油
煮定
性
最大公差
说明：1），氮化加工余量应根据氮化层深度决定
2），本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-22）
13、 中间热处理前(调质前)留的加工余量（推荐）
影响中间热处理前机械加工余量的因素很多，诸如零件形状、中间
热处理次数、加热方式、加热时间、热处理后精加工方法，零件的尺寸
精度、表面粗糙度等等。这些都是在确定热处理前余量时加以考虑的。
一般情况下，复杂零件应留较大余量，以补偿热处理变形及脱碳等影响。
保证精加工能达到零件的最终要求。下列各数值均为经验数，并以轴类
零件为例。
调质前留机械加工余量
表 18 mm
（在下一页）
说明：1），一般小件均为毛坯调质，仅在必须粗加工后调质时方选用上列数
值，对于 d≤50mm 的零件，当 L/d≤6 时，a=2-3；L/d≥6-15 时，a=3-5；
L/d≥15 时，a=4-6
2)，阶梯形轴的直径按中间直径为准
3），本表参考《机械加工余量实用手册》[表 5-23]编制
对于非轴类零件，可根据零件的具体要求，参考下列数值另行确定。
除应力（机械加工应力）前机械余量一般不宜很大，对中小件而言，a=2-4，
右根据零件特点及 L/d 的关系确定
-----50 ＞50-100 ＞100-200 ＞200-300 ＞400
-----250 -3 -4 3-4 3-4
＞250-500 -4 4-5 4-5 4-5 4-5
＞500-100 4-6 5-6 5-6 5-6 --------
＞1000-1500 6-8
＞1500-2000 ------
6-7 6-7 6-9 ---------
d
a
L
14、精车端面的加工余量
表 19 mm
零件全长 L
≤18 ＞18-50 ＞50-120 ＞120-260 ＞260-500 ＞500零件直径 d
余量 a
≤30
＞30-50
＞50-120
＞120-260
＞260-500
＞500
长度公差
说明：1），加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d
及零件的全长分别选用
2)，表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸
公差为原公差数值
3)、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-24）
15、粗车端面后，正火、调质的端面精加工余量
表 20 mm
零件全长 L
≤18 ＞18-50 ＞50-120 ＞120-260 ＞260-500 ＞500零件直径 d
余量 a
≤30
＞30-50
＞50-120
＞120-260
＞260
说明：1），在粗车不需正火调质的零件，其端面余量按表 1/2—1/3 选用
2），对薄形工件，如齿轮、垫圈等，按上表余量加 50%-100%
3)，本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-25）
16，精车端面后，经淬火的端面磨削加工余量
表 21 mm
零件全长 L
≤18 ＞18-50 ＞50-120 ＞120-260 ＞260-500 ＞500零件直径 d
余量 a
≤30
＞30-50
＞50-120
＞120-260
＞260
说明：1），加工有阶梯的轴时，每个阶梯的加工余量应根据其直径 d 及零
件阶梯长 L 分别选用
2)，在加工过程中一次精磨至尺寸时，其余量按上表减半选用
3），本表摘自《机械加工余量手册》（表 5-26）
17、磨削端面的加工余量
表 19 mm
零件全长 L
≤18 ＞18-50 ＞50-120 ＞120-260 ＞260-500 ＞500零件直径 d
余量 a
≤30
＞30-50
＞50-120
＞120-260
＞260-500
＞500
长度公差
说明：1），加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d
及零件的全长 L 分别选用
2)，表中的公差系指尺寸 L 的公差，当原公差大于该公差时，尺寸
公差为原公差数值
3)，加工套类零件时，余量值可适当增加，尤其薄壁套应由冷热工艺
员商定
4)、本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-24）
18、精车（铣，刨）槽加工余量
表 23 mm
说明：1),本表适用于槽长小于 80mm，槽深小于 60mm 的槽
2)，本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-28）
槽宽 B ＜10 ＜18 ＜30 ＜50
加工余
量 a
1 2 3
公差 0．3
19、精车（铣，刨）后，磨槽的加工余量
表 24 mm
说明：1），靠磨槽时适当减小加工余量，一般加工余量留
2),本表适用于槽长小于 80mm，槽深小于 60mm 的槽
3，本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-29）
槽宽 B ＜10 ＜18 ＜30 ＜50
加工余
量 a
公差
20、切除渗碳层的加工余量
d---------直径尺寸，a---------切除余量，c------渗碳深度，c1-----图纸要求的渗
碳层最大深度，a1------淬火后磨量
说明：1），选择余量时，先根据零件要求的渗碳深度 C1 加上该渗碳表面淬火后的
磨量 a1，作为本表中的渗碳深度 C，即 C=C1+a1
2)，非淬火表面在渗碳前需将表面按本表数值加厚，在渗碳后去除该
尺 寸 范 围 d
≤30 ＞30-50 ＞50-80 ＞80-120 ＞120-180 ＞180-260 ＞260-360 ＞360-500
淬火层
深度 c
表面性质
余量
内外圆
端平面
内外圆
端平面
内外圆
端平面
内外圆
端平面
内外圆
端平面
层金属再进行淬火
3)，表中数据仅为切除渗碳层的单工序余量，适用于内外圆、端面及平面。内
外圆为直径余量，端面和平面为单面余量
4），表列数值对内外圆防渗碳深度为最小值，视长体零件防渗碳层适当加大，
例如工序加防渗层必须加厚
5），本表摘自《机械加工余量实用手册》（表 5-30）
四、孔的加工余量
1、在钻床上用钻模加工孔（L＜5d）
表 26 mm
注：当孔径≤30，直径余量≤4 和孔径＞30-80，直径余量≤6 时，采用一次扩
孔或一次镗孔
孔的毛坯性质孔的公差等
级 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔
IT12-IT13 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔
IT11
孔径≤10(一次钻孔)
孔径＞10-30（钻孔及扩孔）
孔径 30-80(钻孔、扩钻及扩孔，或钻
孔有扩孔刀或车刀镗孔及扩孔)
孔≤80
（粗扩和精扩；或用车刀粗镗和
精镗；或根据余量一次镗孔或扩
孔）
IT10-IT9
孔径≤10（钻孔及铰孔）
孔径＞10-30（钻孔、扩孔及铰孔）
孔径≥30-80，（钻孔、扩孔，扩钻及
铰孔或钻孔用扩孔刀镗刀扩孔及铰
孔）
孔≤80
(扩孔（一次或二次，根据余量而
定）及铰孔)
或用车刀镗孔（一次或二次，根
据余量而定）及铰孔
IT8-IT7
孔径≤10（钻孔及一次和二次铰孔）
孔径＞10-30（钻孔、扩孔及一次或
二次铰孔）
孔径≥30-80，（钻孔，扩钻（或扩孔
刀镗孔），扩孔一次或二次铰孔）
孔≤80
扩孔（一次或二次，根据余量而
定）
或用车刀镗孔（一次或二次，要
据余量而定）及一次或二次铰孔
2、车床或另一些机床上加工孔（L＜3d）
表 27 mm
孔的毛坯性质孔的公
差等级 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔
IT12-
IT13
一次钻孔
用车刀或扩孔钻镗
孔
IT11
孔径≤10(用定心钻及钻头钻孔)
孔径＞10-30（有定心钻及钻头钻孔和用扩孔刀或
车刀，扩孔钻镗孔）
孔径 30-80(用定心钻及钻头钻孔扩钻和扩孔；用定
心钻及钻头钻孔及用车刀镗孔)
一次或二次扩孔（根
据余量而定）
用车刀一次或二次镗
孔
IT10-
IT9
孔径≤10（用定心钻和钻头钻孔及铰孔）
孔径＞10-30
用定心钻钻头钻孔、扩孔及铰孔
用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔
孔径≥30-80
用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔及铰孔
用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔
用定心钻和钻头钻孔，用车刀镗孔（或扩孔及磨孔）
用定心钻和钻头钻孔及拉孔
扩孔及铰孔
用车刀镗孔及铰孔
粗镗孔，精镗孔（不
铰）
粗镗孔，精镗孔及磨
孔
用车刀镗孔及拉孔
IT8-IT7
孔径≤10
用定心钻和钻头钻孔，粗铰（或用扩孔刀镗孔及精
铰）
孔径＞10-30
用定心钻和钻头钻孔，扩孔（或用车刀镗孔），精
铰（或用扩孔刀镗孔）精铰
用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔
用定心钻和钻头钻孔及拉孔
孔径≥30-80
用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔，粗精铰孔
用定心钻和钻头钻孔，用车刀镗孔，粗铰（或用扩
孔刀镗孔及粗铰）
用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及磨孔
用定心钻和钻头钻孔及拉孔
孔径≤80
一至二次扩孔（根据
余量而定），粗铰（或
用扩孔刀镗孔）及精
铰；
用车刀镗孔，粗铰（或
用扩孔刀镗孔及精铰）
粗镗，半精镗，精镗
用车刀镗孔及拉孔
粗镗，半精镗，磨孔
孔径＞80
用车刀粗镗，精镗、
铰孔；
粗镗、半精镗、精镗；
粗精镗、磨孔
IT6-IT5 最后工序应该是用金刚石细镗、精磨
注：1），用定心钻钻孔仅用于车床、六角车床及自动车床上
2)，当孔径≤30，直径余量≤4 和孔径＞30-80，直径余量≤6 时，采用一
次扩孔或一次镗孔
3、基孔制 7 级精度（H7）孔的加工
表 28 mm
直 径
钻零件基本尺
寸
第 一 次 第 二 次
用车刀镗以
后
扩 孔 钻 粗 铰 精 铰
3 3H7
4 4H7
5 5H7
6 6H7
8 8H7
10 10H7
12 11 12H7
13 12 13H7
14 13 14H7
15 14 15H7
16 15 16H7
18 17 18H7
20 18 20H7
22 20 22H7
24 22 24H7
25 23 25H7
26 24 26H7
28 26 28H7
30 15 28 30H7
32 15 30 32H7
35 20 33 35H7
38 20 36 38H7
40 25 38 40H7
42 25 40 42H7
45 25 43 45H7
48 25 46 48H7
50 25 48 50H7
60 25 55 60H7
说明：1），在铸铁上加工直径小于 15 的孔时，不用扩孔钻和镗孔
2)，在铸铁上加工直径为 30 与 32 的孔时，仅用直径为 28 与 30 的钻
头各钻一次
3)，如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工
余量之和
4)，钻头直径大于 75 时，采用环孔钻
5），若用磨削或金刚石细镗作最后加工方法，其精镗后直径应根据
表 30、表 31 分别查得
6)，本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷（表 -9）
70 30 65 70H7
80 30 75 80H7
90 30 80 90H7
100 30 80 100H7
120 30 80 120H7
140 30 80 140H7
160 30 80 160H7
180 30 80 180H7
4、基孔制 8 级精度（H8）孔的加工
表 29 mm
直 径
钻
加工孔的直径
第 一 次 第 二 次
用车刀镗以后 扩 孔 钻 精 铰
3 3H8
4 4H8
5 5H8
6 6H8
8 8H8
10 10H8
12 12H8
14 14H8
15 15H8
16 15 16H8
18 17 18H8
20 18 20H8
22 20 22H8
24 22 24H8
25 23 25H8
26 24 26H8
28 26 28H8
30 15 28 30H8
32 15 30 32H8
35 20 33 35H8
38 20 36 38H8
40 25 38 40H8
42 25 40 42H8
45 25 43 45H8
48 25 46 48H8
50 25 48 50H8
60 30 55 60H8
说明：1)，在铸铁上加工直径为 30 与 32 的孔时，仅用直径为 28 与 30 的钻
头各钻一次
2)，钻头直径大于 75 时，采用环孔钻
3)，若用磨削或金刚石细镗作最后加工方法，其精镗后的直径应根据
表 30、表 31 分别查得
4)，本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷（表 -10）
70 30 65 70H8
80 30 75 80H8
90 30 80 90H8
100 30 80 100H8
120 30 80 120H8
140 30 80 140H8
160 30 80 160H8
180 30 80 180H8
5、磨孔的加工余量
表 30 mm
磨孔的长度 L
孔径 d 零件性质
≤50 ＞50-100 ＞100-200 ＞200-300 ＞300-500
磨孔前公差
未淬硬
≤10
淬硬
未淬硬
＞10-18
淬硬
未淬硬
＞18-30
淬硬
未淬硬
＞30-50
淬硬
未淬硬
＞50-80
淬硬
未淬硬
＞80-100
淬硬
未淬硬
＞120-180
淬硬
未淬硬
＞180-260
淬硬
未淬硬
＞260-360
淬硬
未淬硬
＞360-500
淬硬
说明：1、当加工在热处理时易变形的，薄的轴套等零件时，应将表中的加
工余量数值乘以
2、在单件小批生产时，本表的数值乘以 ，并化成一位小数，例如，
*=，采用 (四舍五入)
3、本表摘自《金属机械加工工艺人员手册》[表 8-23]
6、金刚石细镗孔的加工余量
表 31 mm
材 料
轻合金 青铜及铸铁 钢体
加 工 性 质
粗 加工 精 加工 粗 加工 精 加工 粗 加工 精 加工
加工孔的直
径 d
直 径 余 量 a
细 镗 前
公 差
≤30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
＞120-180
＞180-260
＞260-360
＞360-500
＞500-640
＞640-800
＞800-1000
说明：1，加工前公差数值为推荐值
2、当采用一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工上精加工余
量
3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-42]
7、珩磨孔的加工余量
表 32 mm
直 径 余 量
细 镗 以 后 精 镗 以 后 磨 以 后
材 料
加工孔的直径
铸 铁 钢 铸 铁 钢 铸 铁 钢
珩 磨 前 公 差
≤20 +
＞20-50 +
＞50-80 +
＞80-120 +
＞120-200 +
说明：1，对于直径小于 50 的滑阀套筒，气门套筒、氧化前珩磨余量
a=—，并留 左右为氮化后的二次珩磨量
2、对于直径大于 50 的滑阀套筒、气门套筒，氮化前珩磨余量
a=—，并留 为氮化后二次珩磨量
3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-43]补充≤20 部分
8、研磨孔的加工余量
表 33 mm
说明：1、表为直径余量；经过精磨的工件，手工研磨的直径余量为 5-10μm
2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 2-44]补充≤25 部分
加工孔的直径 铸铁 钢
≤25
＞25-125
＞150-275
＞300-500
9、超精加工余量
超精加工时，直径上的最小余量为
ZBmin=+2K
式中：Hmax-------超精研磨前，表面不平度的最大高度（μm）
K------超精研磨时切下的母体金属层的厚度
加工淬火钢时，K=-1μm
加工黄铜时，K=1-3μm
加工铸铁时，K=1-2μm
加工硬铝时，K=2-4μm
说明：上述数据摘自《机械加工余量实用手册》P226
10、工具锥体的磨削余量
表 34 mm
锥 体 的 大 头 尺 寸 D 锥 体 的 磨 削 余 量 a
1-3
＞3-6
＞6-10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
说明：1，此表适用于各种锥度的内外锥体
2，此表适用于各类工具（夹具，刀具，量具）的锥体
3，选取加工余量时，应以工件尺寸 D 的上下限中间值为标准，并取工
件公差的 1/2 与表中余量的上限数值相加工后，作为加工余量的上限（如工件
系自由公差时也同理）
4，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-45]
五、平面的加工余量
1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度
表 35
加工路线
尺寸精
度
表面粗糙度
粗刨
粗铣
IT11-13 Ra25-Ra100
粗刨—半精刨
粗铣—半精铣
车平面
IT8-11
拉削 IT7-9
粗刨—半精刨
粗铣—半精铣
宽刀精刨
高速精铣
磨
刮研
IT6-9
粗拉—精拉 IT6
精刨—半精刨
粗铣—半精铣
粗磨—精磨 IT5-6
粗刨—半精刨
粗铣—半精铣
粗磨—精
磨
研磨
超精加工
IT5
2、平面粗加工余量
表 36 mm
说明：
1、适
用于
粗精
加工分开，自然时效、人工时效
2、 不适用于很容易变形的零件
3、 上表留量按工件长度 L 选取，但宽度 B 不超出规定的数值
如：工件长 4000，宽 1000，每边留量为 6，如工件宽为 3000 时，则每边留量为 8
4、 本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-47]
长度与宽度 L×B 500×500 1000×1000 2000×1500 4000×2000 4000×2000 以上
每边留量 a 3 4 5 6 8
有人工时效每边留量 a 4 5 7 10 12
3、平面表面淬火前留加工余量
表 37 mm
平 面 宽 度 B ≤300 ＞300-500
平 面 长 度 L 平 面 留 量 a
≤300 -------
＞300-1000
＞1000-2000 1
允差偏差 ± ±
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-48]
4、 平面的精加工余量(刨、铣、刮、磨)
表 38 mm
说明：1，如数个零件同时加工时，以总的刀具控制面积计算长度
2、当精刨、精铣时，最后一次走刀前留余量≥
3、磨削及刮削余量和公差用于有公差的表面的加工，其它尺寸按自由尺寸的公差进行加工 ，热处
理后磨削表面余量可适当加工
4、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-49]
被加工表面宽度
≤100 ＞100-300 ＞300-1000
加工性质
被加工表面的长
度 余量
a
公差
+
余量
a
公差
+
余量
a
公差
+
≤300
＞300-1000
＞1000-2000
＞2000-4000
粗加工后精刨或精铣
＞4000-6000
≤300 1 1
＞300-1000 未经校准的磨削
＞1000-2000 0..15
≤300 1 1
＞300-1000
装置在夹具中或用千分表校准
的磨削
＞1000-2000
＞100-300
＞300-1000
＞1000-2000
＞2000-4000
刮
＞4000-6000
5、板料的加工余量
表 39 mm
剪床下料 气 割 板 料
厚 度 尺 寸 B
≤10 ＞10-20 ＞20-30 ＞30-40 ＞40-60
外径 D（或最
大轮廓尺寸）
a 单面
b 单
面
a b a b a b a b
≤100 2 2 2 4 2 5 2 7 3
＞100-200 2 2 2 4 3 5 3 7 3
＞200-400 4 3 4 6 4 8 4
＞400-630 3 3 4 5 4 4 4
＞630-1000 5 4 6 5 7 5 9 6
＞1000-1500 4 4 5 6 5 7 5 9 6
＞1500-2500 6 7 6 8 6 10 7
说明：1，本表适用法兰，垫圈类零件的板料下料件，结构件车间按图下料的其它类型
的零件，如无特殊要求时，也应参照本表留加工余量
2，内孔直径 d≥60mm 时应由气割割出，其余量 C=[]×a 计算
3，粗加工—焊接—精加工件余量应增大，下料后手工制型件余量应减小，有特殊
工艺要求的零件应临时商定
4，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-50]
6、平面的研磨加工余量
表 40 mm
平 面 宽 度
平面长度
≤25 ＞25-75 ＞75-150
≤25 — — —
＞25-75 — — —
＞75-150 — — —
＞150-260 — —
说明：1，经过精研的工件，其手工研磨余量为每面 3-5μm，机械研磨余量为每面 5-10
μm
2、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-51]
7、平面的刮削余量
加工平面的宽度
＜100 ＞100-500 ＞500加工平面的
长度
余量
前工序公
差
余量
前工序公
差
余量
前工序公
差
≥100—500
＞500—1000
≥1000
说明：1，若刮削时不要求保持尺寸精度，则刮削平面的表面粗糙度必须不低于
，平面度在 1000×100 上不得大于
2，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-52]
8、平面的抛光
抛光种类 抛光时去掉的金属层
修饰抛光 零件公差内的金属层
精确抛光
一面的余量为 ，根据所要抛光表面的
准备情况和抛光后所要求的粗糙度而定
当公差等级 IT9 或更粗时，则不给出余量，而在
零件的公差范围内抛光
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-53]
六、花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量
1、 精铣花键的加工余量
表 43 mm
花 键 的 长 度
≤100 ＞100-200 ＞200-350 ＞350-500
花键轴的公称直径 d
精铣花键的加工余量 a
10-18 — —
＞18-30 — — —
＞30-50 — — —
＞50 — — — —
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-54]
2、磨花键的加工余量
表 44 mm
花 键 的 长 度
≤100 ＞100-200 ＞200-350 ＞350-500
花键轴的公称直径 d
磨花键的加工余量 a
10-18 — —
＞18-30 — — —
＞30-50 — — —
＞50 — — — —
说明：1，若花键以大径定心，小径 d 不留磨量即磨大径及键两侧面
2，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-55]
3、平键修配余量
表 45 mm
键的宽度 B 8 以下 10--18 20--50
50--120
键宽的修配余量 a --+ + + +
说明：1，例如：平键宽度 50，应加工到 +
2，间隙配合导向平键留修配余量 f9
3、斜键两侧留修配余量，斜面一般可留
4,本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-56]
4、精滚齿或精插齿的加工余量
表 46 mm
说明：1，表中数值用粗、精滚（插）齿之间没有其它工序（如
热处理、套装等）
2，若粗、精滚（插）齿之间有其它工序，如车、磨、热处
理套装等，则加工余量应为 a’=Ka，式中 K=—
3，本表摘自《机
模数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14
余量 a
5,磨齿的加工余量（磨前滚齿）
表 47 mm
齿轮直径 d
模数
--100
＞
100--200
＞
200--500
＞500--1000 ＞1000
≤3 —
—0.
25
— — —
＞3-5 — — — — —
＞5-10 — — — — —
＞10 — — — — —
说明：1、一般渗碳淬火齿轮磨齿留量参照此表，特殊极易变形零件，φ400 以上者参
考表 48，表 49
2、本表摘自《机械加工工艺手册》第一卷[表 —40]
6、渗碳齿轮磨齿加工余量
表 48
模数 --3 --5 6—9 10—14
余量 a — — — —
说明：1，选择余量的数值时，必须考虑各种牌号的钢和零件形状在热处
理时变形的情况
2，直齿、小齿宽的齿轮其余量可选小值；对螺旋齿轮及齿宽较大的
齿轮，修缘齿轮，其余量 a 应相应取大数值
3，本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-59]。余量偏大仅供参考
7、直径大于φ400 的渗碳齿轮磨齿的加工余量
表 49
齿数
≥40-50 ＞50-75 ＞75-100 ＞100-150 ＞150-200 ＞200模数 m
余量 a
≥3-5
＞5-7
＞7-10
＞10-12
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-63]
8、弧齿锥齿轮粗铣后精铣的加工余量
表 50
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-62]
9、螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮的精加工余量
表 51
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-64]
模数 m 2 3-6 6-12 12-15
余量 a
模数 — 5-7 8-1
1
12-19 20-30
余量 a --
10、圆锥齿轮加工余量
表 52
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-65]
11、蜗轮的精加工余量
表 53
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-66]
模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
余量 a
模数 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
余量 a 1 3
12、齿轮孔的磨削加工余量
表 54
说明：1，此表是指中碳钢，直接淬火或高频、中频表面淬火的齿数，内
孔留磨余量偏小
2、对于低碳钢渗碳淬火齿轮其内孔留量应乘以 倍，视零件易变形
情况选定余量。例如：a，渗碳淬火后直接磨孔留量按 倍选取 b,渗碳车
孔后淬火留磨量 倍选取
3、本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-67]
磨削的直径余量 磨孔前孔的公差
以孔定位 不以孔定位最后加工孔径
淬火 高频淬火
代号 公差 代号 公差
≤10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
＞120-180
＞180-260
H7
H8
13、蜗杆的精加工余量
表 55
说明：本表摘自《机械加工余量实用手册》[表 5-68]
余量 a
模数
粗铣后精车 淬火后磨削
≤2
＞2-3
＞3-5
＞5-7
＞7-10
＞10-12
