Ⅱ.设备综合效率
OEE （Overall Equipment Effectiveness)
01. 设备综合效率的定义
02. 设备效率损失的分类
03. 设备综合效率的计算
Total operating time（总工作时间，通常是指日历时间）
A：Loading time （负荷时间） Not Scheduled
B：Running time （运转时间） Idle time Failure
C：Theoretical output（理论产出）
D：Actual output（实际产出） Speed loss Minor stops
E：Actual output
F：Good output ScrapRework
OEE = A*PE*RQ = B/A x D/C x F/E
1.设备综合效率定义
OEE 代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列
图表显示如何确定OEE 。
测量OEE 是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成
功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。
世界级企业的全局设备效率OEE 为85% 或更好。大多数企业发现他们的设备
OEE 运行在13% 到40% 之间。
Running Time
(.)
40%
Minor
Stoppages
23%
Breakdowns
16%
Set-up
16%
Scrap/Rework
5%
准备时间
停机
小中断
运行时间
废品/
返工
Running Time
(.)
85%
Minor
Stoppages
5%
Breakdowns
5% Set-up
4% Scrap
/Rework
1%
世界级企业的OEE 标
准
多数企业的OEE 标准
� 综合设备效率
工作时间 Total operating time
A 负荷时间 Loading time
B 稼动时间 Running time
C 性能稼动时间
D 价值稼动时间
计划
停止
性能
不良
负荷率
时间稼动率
性能稼动率
良品率
OEE= 时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/C
� 完全有效生产率TEEP （Total Effective Equipment Productivity
）TEEP= 设备利用率*设备综合效率
= （计划开动时间/日历工作时间）*OEE
= 负荷时间A/工作时间*OEE
不良LOSS 不良/再作业
大 分 类 中 分 类
计划LOSS
停止LOSS
设备故障/动力事故/换产/流量不足
流量调节/资材短缺/品质问题
性能LOSS 瞬间停止/速度降低/空转
交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保
全
公司认可的损失
影响OEE
的损失
2.设备效率损失（Loss ）的分类
3. 空转和瞬间停机的损失
由于小问题引起的短暂中断。其原因有:
–零件卡在滑道里
–清除碎屑
–感应器不工作
–软件程序出错
� 影响OEE 的六大损失
1. 停工和故障的损失
设备失效需要执行维护操作。其原因有:
–机器过载
–螺钉和螺帽松开
–过渡磨损
–缺少润滑油
–污染物
4. 降低速度的损失
设备在低于其标准设计速度运行导致的损
失。其原因有:
–机器磨损
–人为干扰
–工具磨损
–机器过载
2. 换装和调试的损失
从一种产品到另一种产品换产的时间损失
，或运行时对设置的改动。其原因有:
–移交工具
–寻找工具
–安装新工具
–调节新设置
5. 生产次品的损失
由于报废、返工或管理次品所导致的时间
损失。其原因有:
–人工错误
–劣质材料
–工具破损
–软件程序缺陷
6. 启动稳定的损失
设备从启动到正常工作所需要的时间。其
原因有:
–设备要平缓加速到标准速度
–烤箱需升温到设定温度
–去除多余的材料
–处理相关原料的短缺
设 备
工 作 时 间
负 荷 时 间
计
划
损
失
稼动时间
停
止
损
失
实 际
稼动时间
性
能
损
失
价值稼
动时间
不
良
损
失
6大损失
① 停工、故障
② 换装、调整
⑥ 启 动 稳定
③ 空转、瞬停
④ 速 度 降低
⑤ 废品、返工
设备综合效率的计算公式
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
时间稼动率 =
负荷时间-停止时间
负荷时间
460 分 – 60分
460分
× 100
=87%
×100
(例)
性能稼动率 =
理论节拍时间 × 生产数量
稼动时间
分/个× 400 个
400分
× 100 = 50%
×100
(例)
良 品 率 =
加工数量–不良数量
加工数量
400个– 8个
400个
×100 = 98%
×100
(例)
(例) × × × 100 = %
0-1 计 划 停 机
0-2 教育、 早会
3.设备综合效率的计算
� 生产线的OEE 计算
� 装置产业的OEE 计算
※ 时间开动率 : Neck 工程设备基准
停止时间基准 (1) neck 工程自身停止
(2) 因为别的工程引起的 Neck 工程停止
※ 性能开动率 : Neck 工程理论 C/T 基准
※ 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数
量（有不合理的要素, 但考虑DATA 收集效率性)
•设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 良品率
•流程工业如生产线，以瓶颈（Neck ）工程的时间效率为基准计算OEE
•设备综合效率 = 时间开动率 × 装置完好率 × 良品率
•装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明
显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。
•装置完好率也可采用下式计算：
装置完好率= 装置密封完好率 x 装置动设备完好率 x 仪器仪表完好率
按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE ）：
•良品量：26640EA
•不良量：420EA
•总时间：720HR （30 天）
•工厂停产休务：9天
•工作天数：21 天（30240 分）
•待料停机：60HR （3600 分）
•模具更换，原料更换：160 次*11 分/次=1760 分
•注塑装置故障：6次/总920 分
•模具故障、洗涤，其他停机时间：110 分
•机械手问题（ROBOT ERROR ）及注塑装置瞬间停止：200 次
•目标节拍时间：45 秒
① 停止时间：
② 稼动时间：
③ 时间稼动率：
④ 性能稼动率：
⑤ 良品率：
⑥ 设备综合效率：
练习：
谢谢！
