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OEE- 整体设备效能
（Overall Equipment
Effectiveness ）
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C. OEE模型与术语
D. OEE报表
E. OEE六大损失及改进
F. OEE应用及好处
G. 注意事项
H. 计算与练习
I. 组织结构与职责
J. 案例介绍
A. 导言
B. OEE概念
OEE
CATALOG
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随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显
得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良
好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无
形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
背景
OEE的第一次应用可以追溯到20 世纪60 年代，当时日本Denso 公司的Seiichi Nakajima先生首先将其应用
于实践，作为TPM （全员生产维修）中的一个关键因素。按照Nakajima 先生的说法：“TPM 是提高工厂生产
率的一种方法学，通过雇员的参与，雇员的努力以及对结果的闭路测量，快速、不断地提高生产工艺水平。”
1990 年代中期，通过SEMATECH 公司的协调，半导体晶片制造工业开始采用OEE 方法来提高这一行业的生产
率。自从那时候开始，全世界其他行业的生产厂都开始采用OEE 方法来提高他们固定资产的利用率。
起源
A1.导言
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精益生产的目的之一是要降低库存（河水水位），找出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能
以更强的竞争力即更低水位运作
河水与暗礁的比喻
为什么要衡量OEE
？
空转小
停机频
繁
启动废
品 产品质
量低下
运行缓慢
频繁故障产品生产
线换线时
间长
库存水平
通过使企业的库存强制减少到
某个既定目标，企业可以降低
水位，主动使暗礁浮出水面，
从而可以清除礁石或降低暗礁
高度
OEE 衡量的是礁石的大小，说
明应该先从哪块暗礁着手处理
A2.导言
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•• OEEOEE 代代表表整整体体设设备备效效能能（（OO verall verall EEquipment quipment EEffectiveness),ffectiveness),它它由由可可用用率率，，表表现现性性以以及及质质量量指指数数三三个个关关
键键要要素素组组成成 ，，即即：：
OEE=OEE= 可可用用率率X X 表表现现性性 XX质质量量指指数数。
B. B. OEEOEE 概概念念
OEE 是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
• 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里
• 统计各种时间浪费目的在于实现改进
• 其中：
1.)可用率= 操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及更换规格等。
2.)表现性= 理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）= （总产量 / 操作时间）/ 生产速率
表现性考虑生产速度上的损失和空转小停机。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损老化，操
作人员的失误等。
3.)质量指数= 良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
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C1. C1. OEEOEE –– 模模型型
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C2. OEEC2. OEE 术术语语定定义义
A 总时间
考虑已安装的设备数量，所要检查的月份的天数，以及可用的小时数。
对于在要检查的月份中，只部分安装的和减少的设备，只考虑设备安装好并在运行的天数。关于已安装的设备，不仅包括在车间
中已经连接并准备使用的，还包括短暂停机（如在维修中的）和不是专门用于生产的设备。
不要考虑报废的设备，没有安装完成的，库存的设备和在安装中的设备。
B1 非工作日
设备关闭的天数，或者用当月的天数减去成型车间运行的天数
B2 突发异常事件
工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工，临时解雇，暂停工作，缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。
加班和额外的天数（在计划中没有预见的天数）需要减去。
C 设备不可用于生产
这部分指的是设备由于（试验，调试，升级，检修，移动）等原因不能用于正常生产的时间
D 用于生产的时间
指每月工厂准备好生产的时间，这是计算利用率的基础
E1 无计划
指设备没有计划用来生产的时间，实际的产能大于需求
E2 操作工休息时间
指假如没有代替的操作工，由于操作工休息而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0
E3 就餐
指假如没有代替的操作工，由于操作工就餐而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为0。
F1 计划缺勤
指假如没有代替的操作工，由于操作工培训，会议等等而损失的时间（设备停机）。如果有代替的操作工，这部分时间可以考虑为
0
F2 预防性维护
在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间
F3 工业化
指用来试验新产品，新工艺，技术改进，新产品预生产的时间
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H1 设备停机
指设备故障原因导致的停机时间
H2 更换设备换型时间
指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。
不仅包括设备实际停机的时间，而且包括相应的设定、调试时间等等。
H3 工作循环
当程序停止后或启动时，设备的设定、预热等时间
H4 等待物料
在正常生产过程中，如果设备由于缺料或器具而停机，包括使上游和下游的物料流通中断的原因
H5 质量
指由于质量问题而损失的时间，包括半成品、原材料的问题 ，和重修不合格品，和直接导致停机的问题。
H6 换料
指由于更换材料而损失的时间
H7 非计划缺席
指由于人员的缺席而导致的停机时间（旷工，迟到，早退等）
I 操作时间
这指设备的工作时间=D-(E+F+H)
K 设备低效运行的损失
指在设备运行时，由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。
K1 速度损失
指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失.如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算
到不明确的损失中。
K2 小停机损失
这部分损失指低于15分钟的停机。（如果数据搜集是通过在线系统完成的，这个数据是精确的，否则可以自动计算到不明确的损
失中。
L 有效操作时间-指设备有效的用于生产的时间=D-(E+F+H+K)
M 废品损失-指由于生产过程中废品造成的损失，标准的计算方法是用废品的数量乘以平均的周期时间。
N 明确的损失=(E+F+H+K+M)
O 不明确的损失 =D-(N+Q)
P 总损失-是明确的损失和不明确的损失之和=N+O
Q 有价值的操作时间-指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间，用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。
T 周期时间-生产单位产品所需要的时间
C2. OEEC2. OEE 术术语语定定义义
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班
长
统
计
员
填
写
员
工
填
写
D1. OEE 报表说明
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D2. D2. OEEOEE 报报表表-data-data
10
D3. D3. OEEOEE 报报表表--
chartchart
11
D4. D4. OEEOEE 报报表表-VLA-VLA
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E. OEEE. OEE六六大大损损失失
停机损失
换装调试
启动损
失
速度损
失
质量缺陷
小停机
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EE1. 1. 停停机机损损失失
•定义：由于机器故障或突发事件而损失的时间
•由操作员填写OEE 统计表来测量
•应对措施
–工程部预防性维护
–操作员自己维护(5S/日常点检)
–分析数据记录和帕拉图原因。采用系统化的源问题解决法
来确定问题的优先排序
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EE2. 2. 换换装装调调整整
•定义：未经调整的按标准速度的由最后一件产品转入第一件新产
品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个
良好的新产品间的时间
•通过操作员填写OEE 统计表来测量
•应对措施
–运用SMED 方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料）
–通过KPI管理来监控换线时间是否按标准进行
–实施持续改善行动 我们应该提前
进行功能检查
！
SMED -Single M inute Exchange of D ie 快速换模
SMED 系统是一套能够有效缩短产品切换时间的系统
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.启启动动损损
失失
•定义：在生产流程结束或开始后预热或加速到标准生产状态
•通过操作员填写OEE 统计表来测量
•应对措施
–通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程特征
–运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以
及PDCA ）
料法
机 人
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E4E4 . . 空空转转小小停停机机
•定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失
的时间（如停机时间少于15 分钟，开工推迟/完工提前）
•应对措施
–班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期
练习”）
–理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法
–Learn from the best(不同班次对比,竞赛,找到最好的操作
方法)
–一些小设备故障与工程维修部共同研究找到解决方案
–明确确定工作时间标准
–通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能
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E5E5 . . 速速度度降降低低
•定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失
•由PLC 控制器衡量
•应对措施
–明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因
–请工程人员进行程序检查并进行修改
–查找低速的原因并对设计速度提出质疑
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E6E6 . . 质质量量损损失失
•定义：生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失
•由废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件
全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
•应对措施
–了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决
办法来解决
–使用SMED 技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现流程
标准化
–源头管理
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F1. F1. OEEOEE 的的应应用用
项目改进
产能分析
人员需求
设备维护
设备投资
OEE 应用
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F2. 利用OEE 可以带来的利
益
.降降低低待待工工停停产产的的费费用用损损失失
当当一一台台关关键键的的设设备备处处于于待待工工停停产产的的状状态态时时，，它它也也会会使使下下游游的的操操作作处处于于停停工工待待产产的的状状态态。。这这种种情情况况会会给给客客户户
造造成成负负面面影影响响，，耽耽误误产产品品的的交交货货期期，，反反过过来来又又会会影影响响工工厂厂的的资资金金周周转转和和收收益益。。例例如如，，在在一一家家典典型型的的半半导导体体工工厂厂
中中，，据据初初步步估估算算，，工工艺艺设设备备的的关关键键装装置置每每停停产产1h1h ，，其其收收益益损损失失将将达达到到100000100000 美美元元。。相相反反，，如如果果将将一一个个典典型型工工
厂厂中中5050 台台最最关关键键机机床床的的待待工工时时间间减减少少1%1% ，，那那么么就就可可以以为为这这个个工工厂厂提提供供更更好好的的收收益益机机会会，，可可使使其其年年费费用用节节约约近近
11亿亿美美元元。。
.减减少少维维修修费费用用
采采用用OEEOEE 方方法法可可以以预预测测维维修修需需求求，，从从而而可可大大大大减减低低维维修修费费用用。。随随着着待待工工停停产产原原因因历历史史数数据据库库的的不不断断扩扩大大，，维维
修修部部门门可可以以利利用用这这些些数数据据，，预预测测发发生生故故障障的的发发展展趋趋势势。。通通过过接接口口将将OEEOEE 系系统统与与CMMSCMMS 系系统统（（计计算算机机维维修修管管理理系系
统统））连连接接，，维维修修部部门门就就可可以以预预先先采采取取措措施施进进行行预预防防性性维维护护。。例例如如，，维维修修部部门门可可预预先先订订购购必必要要的的零零配配件件，，做做到到有有
备备无无患患。。它它可可以以根根据据现现有有的的资资源源，，合合理理地地配配置置维维修修人人员员，，不不需需要要在在紧紧急急的的状状态态下下临临时时雇雇佣佣维维修修人人员员。。与与机机器器发发
生生损损坏坏以以后后的的大大修修相相比比较较，，这这样样做做可可以以节节约约大大量量资资金金。。
.提提高高劳劳动动效效益益
由由于于当当今今的的经经济济条条件件，，大大部部分分生生产产企企业业在在很很大大程程度度上上不不得得不不缩缩小小生生产产规规模模。。因因此此，，生生产产厂厂急急切切地地希希望望优优化化
和和提提高高他他们们现现有有的的生生产产能能力力。。采采用用OEEOEE 系系统统，，不不但但可可以以帮帮助助他他们们找找到到操操作作员员待待工工停停产产的的原原因因，，而而且且还还可可以以积积累累
生生产产率率数数据据。。有有了了这这些些信信息息，，管管理理层层就就可可以以根根据据人人员员的的生生产产率率更更好好地地判判断断资资源源的的适适当当配配置置。。
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.降降低低质质量量费费用用
质质量量系系数数是是合合格格产产品品与与产产品品总总量量之之比比的的一一个个百百分分比比。。因因此此，，一一个个OEEOEE 系系统统必必须须抓抓住住所所生生产产的的产产品品总总量量、、废废品品率率
和和次次品品率率以以及及找找到到造造成成次次品品或或废废品品的的原原因因。。因因为为这这一一信信息息是是在在特特定定的的机机器器上上或或生生产产线线水水平平上上获获得得的的，，实实际际上上，，
这这一一能能力力可可以以体体现现产产品品的的质质量量。。采采用用OEEOEE 方方法法跟跟踪踪其其中中的的质质量量数数据据，，可可以以使使生生产产经经理理找找出出问问题题的的根根源源，，从从而而可可
进进一一步步降降低低因因返返工工或或废废品品所所造造成成的的相相关关费费用用。。注注意意提提高高每每个个生生产产阶阶段段的的质质量量也也可可以以降降低低质质量量保保证证期期内内的的所所需需的的
费费用用。。
.提提高高工工作作人人员员的的生生产产率率
采采用用OEEOEE 系系统统可可以以使使加加工工车车间间实实现现无无纸纸化化生生产产。。一一般般来来说说，，工工厂厂内内的的操操作作人人员员和和监监督督管管理理人人员员需需花花费费大大量量的的时时
间间在在纸纸面面上上做做记记录录、、分分析析和和报报告告待待工工停停产产的的原原因因和和根根源源。。而而采采用用OEEOEE 系系统统则则能能够够自自动动地地捕捕捉捉和和报报告告待待工工时时间间及及
工工作作效效益益。。这这有有利利于于节节约约非非附附加加值值报报告告活活动动中中的的时时间间损损失失，，允允许许工工作作人人员员集集中中精精力力从从事事更更有有价价值值的的任任务务。。
.提提高高生生产产能能力力
在在采采用用同同等等资资源源的的情情况况下下，，机机械械待待工工时时间间的的减减少少，，对对操操作作人人员员提提高高生生产产率率有有直直接接的的影影响响；；而而次次品品率率的的降降低低，，使使
生生产产水水平平获获得得了了很很大大的的提提高高。。
F2. OEE可以带来的利益
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G. G. 使使用用OEEOEE 时时的的注注意意事事
项项
•OEE 要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）
而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义!
•OEE 要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分
来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或
有质量缺陷的产品!
•OEE 必须与精益原则相符，要确保对OEE 的计算不会导
致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出
时间!
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H. H. OEEOEE 组组织织与与职职责责
IE Dep.
生产/运营总监
生产部
经理
质控部
经理
总统计 总统计
各车间统计 各车间统计
各设备主机
组组 织织 结结 构构 职职 责责
明确设备各种损失,负责每班OEE 损失数据填写准
确,问题点及时反馈并协助改进.
负责将OEE 报表每日更新,设备,周期时间信息更
新,并对异常情况进行确认,反馈与改进以及对现
场工人的OEE 培训.
OEE 报表每日通报相关部门,周别,月别,以及年度
分析汇总,VLA分析.异常现象通报经理并协调相
关部门处理.
OEE 运营情况跟踪,异常情况处理,推进相关改善.
OEE 导入,针对生产运营部门经理,车间主任,工程
维修人员,班长,统计进行相关培训,关键或瓶颈工
序的OEE 项目改进
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PCR 直裁(7:00-11:00) 生产情况:
7:00-8:00 因停电停机1小时
8:00-11:00 正常生产,共生产胎体17 卷,每卷140 米
在这3个小时中,换胎体大线1次,停机分钟
换胎体工字轮17 次,平均每次停机分钟
胎体接头开12 次,平均每次停机分钟
换规格2次,平均每次停机分钟
因等待胎体工字轮停机40 分钟
周期时间为 分钟/米
请计算这4个小时直裁的OEE
密炼机器早班(7：00-15 ：00)生产状况：
7：00-10 ：00 生产M1BARB 40 车，中间凉胶架
报警停机维修20 分钟，
10 ：00 开始换线，10 ：15 切换完毕开始正常生产
M1FINS
10 ：15-12 ：05 正常生产M1FINS 25 车
12 ：05-12 ：25 等待托盘
12 ：25-14 ：00 正常生产M1FINS 20 车
14 ：00-15 ：00 无生产计划
M1BARB/M1FINS 周期时间均为4分钟/车，其中两
车有杂质需废弃.请计算早班机器OEE 。
I. I. OEEOEE 计计算算练练习习
1
2
3
OEE ���`.ppt
25
Thank you for your
attention !
谢谢支持
