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江苏恒远国际工程有限公司
前言
品质管理质量认证质量体
系程序文件在贯彻执行《质
保手册》的过程中，必须要
按本程序文件各项管理制
度的具体要求实施。
编制：杜明艳、吕芝标、许阔、巫伟、张波、张海
审核：李传新
批准：徐会龙
修改文号 版次/修订号 第 1页
程序文件目录
2/0 共 2页
序号 文件编号 文件名称 版次/修订
号
页次
1 HY/RQC2-3 文件和记录控制管理制度 2/0 1-4
2 HY/RQC2-4 合同管理制度 2/0 5-6
3 HY/RQC2-5 设计控制管理制度 2/0 7-8
4 HY/RQC2—6 工艺控制程序 2/0 9
5 HY/RQC2— 工艺文件管理制度 2/0 10-12
6 HY/RQC2— 制造过程质量控制管理制度 2/0 13-14
7 HY/RQC2— 工艺纪律检查制度 2/0 15
8 HY/RQC2—7 材料和零部件控制程序 2/0 16
9 HY/RQC2— 合格供方评审程序 2/0 17-18
10 HY/RQC2— 材料零部件采购验收管理制度 2/0 19-21
11 HY/RQC2— 材料零部件保管发放管理制度 2/0 22
12 HY/RQC2— 材料代用管理制度 2/0 23
13 HY/RQC2— 材料零部件标记移植制度 2/0 24-25
14 HY/RQC2—8 焊接控制程序 2/0 26-27
15 HY/RQC2— 焊接材料管理制度 2/0 28-30
16 HY/RQC2— 焊接工艺评定制度 2/0 31-32
17 HY/RQC2— 焊工管理制度 2/0 33-34
18 HY/RQC2— 焊接工艺管理制度 2/0 35-36
19 HY/RQC2— 产品试板管理制度 2/0 37-38
20 HY/RQC2— 焊缝返修管理制度 2/0 39-40
21 HY/RQC2— 母材缺陷补焊规定 2/0 41
22 HY/RQC2— 焊接质量检验制度 2/0 42
23 HY/RQC2—9 热处理控制管理制度 2/0 43-44
24 HY/RQC2—10 无损检测控制程序 2/0 45
25 HY/RQC2— 无损检测管理制度 2/0 46-48
26 HY/RQC2— 底片评定制度 2/0 49-50
27 HY/RQC2—11 理化试验控制管理制度 2/0 51-53
28 HY/RQC2— 理化分包管理制度 2/0 54
29 HY/RQC2—12 其它过程控制管理制度 2/0 55
30 HY/RQC2—13 检验与试验控制程序 2/0 56
31 HY/RQC2— 检验与试验工作管理制度 2/0 57-59
32 HY/RQC2— 过程检验和最终检验管理制度 2/0 60-61
修改文号 版次/修订号 第 2页
程序文件目录
2/0 共 2页
序号 文件编号 文件名称 版次/修订
号
页次
33 HY/RQC2— 压力试验管理制度 2/0 62-63
34 HY/RQC2—14 不合格品项控制管理制度 2/0 64
35 HY/RQC2—15 质量改进与服务控制程序 2/0 65
36 HY/RQC2— 质量信息管理制度 2/0 66
37 HY/RQC2— 用户服务管理制度 2/0 67
38 HY/RQC2— 内部质量审核制度 2/0 68
39 HY/RQC2— 管理评审管理制度 2/0 69-70
40 HY/RQC2—16 设备和检验与试验装置控制程
序
2/0 71
41 HY/RQC2— 设备和检验与试验装置管理制
度
2/0 72-74
42 HY/RQC2—17 人员培训考核管理制度 2/0 75
43 HY/RQC2—18 执行压力容器许可制度管理规
定
2/0 76
44 HY/RQC2—1 质保体系人员岗位责任制度 2/0 1—8
文件编号 HY/RQC2-3 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
文件和记录控制
管理制度 第 1页
1、主题和范围
为了保证质量保证体系有效运行，必须确保质量保证体系实施的相关部门、人员、各有关场所使用相
应文件和记录的最新有效版本，防止使用失效文件和记录表式。
本制度适用于文件和记录的编制、审批、保管、发放、修改、回收和作废，以及适当范围的外来文件
管理。
2、总则
文件和记录归口质管办负责控制管理。档案室负责归档保管。质量保证体系实施的相关部门、人员
及各有关场所使用的受控文件和记录表格应为最新有效版本。
质管办负责对质保体系文件的控制。
技术部门门负责对技术文件记录的控制。
质检部门门负责对检验文件的控制。
各有关部门负责各自部门的文件和记录控制和管理。
3、文件记录控制范围
文件记录的分类
受控文件、记录。如质保体系文件和记录、技术性文件、外来文件、管理性文件等。
非受控文件记录。如各职能部门制定的非强制性执行的管理文件记录等。
受控文件类别范围
质保体系文件。如《质保手册》、《程序文件》包括管理制度和岗位职责、记录表式.质量方针文件、
质量计划等。
技术性文件。包括产品图样和技术资料、通用工艺规程、工艺守则、工艺流程卡、作业指导书和
检验文件，以及设备操作维护规程、法规标准目录等。
检验文件。如通用检验规程、无损检测通用规程，质保体系有效运行的检验、试验记录、报告以
及检验试验计划等。
外来文件。包括国家法律、法规、国家技术标准、行业技术标准、安全技术规范、顾客提供的外
来设计图纸文件、技术条件、设计文件、资料型式试验报告文件资料、产品安全质量监督检验报告、分
供方产品质量证明文件及资格证明文件等。
管理性文件。包括企业资源概况、文件编号方法、文件发放范围、设备完好标准及橾作维护规程。
各部门应编制《受控文件清单》，以明确本部门管理控制的文件，并有“受控”标识。非受控文件不
盖印章。
受控文件可以以任何媒体形式存在。包括纸张、照片、光盘、电子媒体或它们的组合。
4、文件控制程序
文件的编制、会签和审批
⑴质保体系文件由质管办负责组织编制。质保手册由质管负责人负责编制、质保工程师审核、法人或总
经理批准；程序文件（管理制度等）由质管办负责组织起草。各质控系统责任人或管理负责人参加编制、
质管负责人负责汇总、质保工程师审核定稿、法人或总经理批准。
⑵技术性文件由技术部门门负责编制。并组织会签，如技术图样和设计文件、资料、质量计划、法规标
准目录清单、设备工装操作维护规程、工艺文件包括通用工艺规程、工艺守则、工艺流转卡、排版图、
作业指导书等。
⑶检验文件由质检部门门负责编制。并组织会签，如通用检验规程、无损检测通用规程、质保体系有效
文件编号 HY/RQC2-3 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
文件和记录控制
管理制度 第 2页
运行的检验、试验记录、报告。
⑷所有文件的编写必须规范、正确、完整、统一、清晰，具有可操作性。
⑸文件编号按企业管理标准 HY/RQ101《文件编号方法》规定执行。外来文件按各自的原编号。
文件保管和发放
⑴文件除应归档交档案室保管并负责发放外，其余由各职能部门负责发放，文件保存期限不得低于七年，
必要时需长期保存。受控文件发放时应编写发放号，盖“受控”标记，填写《文件发放登记表》，领用人
签字，发放后领用人负责保管使用，不得随意丢失、涂改、复印和外传。确保各相关部门、人员及各有
关场所使用最新有效版本。
⑵《质保手册》及程序文件发放范围：公司领导、质保体系各责任人员、部门负责人、监检机构。
⑶生产用图发放范围：质检部门、生产车间。
⑷工艺文件发放范围：技术部门、质检部门、生产车间、供销部。
⑸检验文件发放范围：质检部门、探伤室、理化室、生产车间。
⑹文件发放范围具体按在 HY/RQ102的规定执行。
文件的修改、回收与作废
⑴文件需更改时，应由原编制人员负责对原文件进行修改，注明修改文号、修改处数、并保证全公司都
得到统一有效版本。
⑵向顾客提供的文件资料不得修改。
⑶更改时应按程序进行审批。更改有局部划改、换页和改版三种，局部划改或换页时应填写更改通知单，
文件更新再版时，应得到再次批准。
⑷图样及设计文件需要更改时，应填写设计更改通知单，经设计责任人批准后执行。
(5)质保体系文件的修订、更改由各责任人或部门负责人提出修订更改意见，或由监定评审、质量抽查时
提出的修改意见，由质管负责人汇总，质保工程师审定。划改时按通知单内容与要求划改，换页时应在
原页上盖“作废”印记。
有下列情况时需进行改版：
A、企业组织机构与质量职能质量方针、目标有较大的变化。
B、引用的法规、标准有较大的变化；
C、所规定的控制基本要素和质量活动、产品结构、类别、级别、经营环境、生产方式对象发生较大变化时。
有下列情况时需进行换页或划改
A、管理评审、内部质量审核或鉴定评审时，提出的需要改进要求，修订个别条款或增加部分内容时；
B、使用过程中发现错漏字或不符合实际情况需要修改时。
(6)在发放修改后的文件资料时，应收回作废文件，并进行登记。
(7)产品竣工检验合格后，车间应把生产用图和工艺文件等技术资料主动交回，技术部门门应每月定期回
收，并在《文件发放登记表》上注明回收日期。
(8)文件持有者在工作调动时应将所有文件交回原发放部门。
(9)对过期或作废的文件，档案资料由资料保管员分别加盖“作废”印章。经批准同意方可处理，并填写
《档案资料文件销毁处理单》。
(10)当文件破损严重影响使用时，文件领用人应缴回破损文件，加盖“作废”印章，重新补发。若文件
丢失应申请补发，补发的文件，仍用原分发号，并在原登记表上签字注明更换日期。
文件编号 HY/RQC2-3 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
文件和记录控制
管理制度 第 3页
5、外来文件管理控制
对外来文件，如法律、法规、安全技术规范、标准和顾客提供的图样设计文件、鉴定报告、型式试
验报告、产品安全质量监督检验报告、分供方产品质量证明文件及资格证明资料文件等，进行标识，并
控制其发放。
顾客来图由技术部门门资料管理员负责保管、登记，并定期归档，包括收到的合同协议、外来技术
资料、设计文件和产品图纸等。
国家标准、国外标准、国家法律、法规、安全技术规范等有效版本，均由总师室负责管理，档案室
负责保管、发放、登记，各有关部门负责保管使用，盖“受控”章，填写《受控文件清单》。
每年对外来文件进行一次评审，过期作废的，予以标记和处理。
总师室负责组织安排收集、征订、购置现行的国家颁发的法规、标准和行业标准，标准化员负责采
购、收集和宣传贯彻各项法规、标准并负责标准化管理工作编制《法规标准目录》。
总师室负责督促检查各职能部门贯彻执行国家法规、国家标准及行业标准情况。在用的法规、标准
应
为最新版本，及时回收过期作废的标准和法规文件。
6、记录控制
控制范围
凡是与质保体系运行有关的记录、报告，以及与产品质量有关的数据等均属于记录范围。
记录填写要求
（1）必须正确、及时、真实、准确、完整、有效、统一、规范、字迹工整。
（2）因某种原因不能填写的项目用斜单杠划去，不允许空白。
（3）记录不得随意更改。确需更改的用“划改”方式，并在更改处署名签日期。
（4）所有的质量记录都要编制人和授权人审核签署。质量检验记录由检验责任人或总检验员负责收集并
归档保管、记录，填写人还应贮存原始记录。
记录表式管理
记录表式由质管办负责实行标准化、文件化和规范化管理，并按规定统一编号、编写名称目录和
装订样本。由档案室统一保管发放登记。
所有检验记录、试验记录、试验报告、流程卡、材料代用单、委托单、修改单及返修单等都为质
量记录。印制后全部由档案室负责保管发放并登记。
工序过程检验记录表式、委托单等由质检部门门负责设计，检验责任人负责审核，交质保工程师
备案。
产品合格证、质量证明书等出公司质量证明文件由检验责任人设计，质保工程师审核并备案。
其它由各部门分别负责本部门使用的质量记录表式和表卡单的设计编制和修改，修改时应提出修
改方案，相关责任人或部门负责人审核，交质保工程师备案。修改后交档案室保存。
每年年底，保管员按年度生产任务情况和质量记录表式和各种表卡单库存数量制订印制计划，质
保工程师审核后交由质管办负责安排印制。
7、文件和记录档案管理
文件和资料统一由档案室管理归档，并填写文件资料目录。
质管办负责《质保手册》和程序文件的归档；其它文件由相应编制部门负责及时归档。
技术部门门负责技术文件资料档案的归档。归档前负责保管汇总，包括底图、设计文件、强度计算
等。
检验文件资料由质检部门保管登记和归档。检验文件资料主要包括：通用检验规程、无损检测工艺
规程、质量记录和各式表、卡、单、产品出公司质量证明文件及产品安全质量档案资料。
文件编号 HY/RQC2-3 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
文件和记录控制
管理制度 第 4页
用户意见和投诉，制造过程中各种原始记录和质量信息反馈资料，均由相关部门负案室归档保管
必要时交质管部门备案。责交档
档案资料文件查阅或外借或复制需经部门负责人同意，重要文件资料需经分管副总经理批准。
对过期作废的文件按第 条（9）规定处理。
8、控制见证表式
HY/RQ3-1《受控文件清单》
HY/RQ3-2《文件资料记录登记表》
HY/RQ3-3《文件资料记录发放登记表》
HY/RQ3-4《法规标准目录》
HY/RQ3-5《质保体系文件修改通知单》
HY/RQ3-6《文件资料档案销毁处理单》
文件编号 HY/RQC2－4 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 合同管理制度
第 5页
1、主题与范围
本制度规定了合同的评审、签订、修改、会签等管理要求。
本制度适用于业务销售以及分包分供方协议合同的签订管理。
2、总则
业务销售合同由营销部门负责管理，分包分供方协议合同由质管办会同相关部门进行管理。
合同评审为主要质量控制点。
3、产品订货
营销部门应根据公司的制造能力，技术力量和压力容器制造许可证规定的容器类别、品种范围接
受用户订货业务。
订货前一般采用询价的方式进行报价，并明确来图订货或委托设计订货。同时进行售前服务。
委托设计订货时，用户应提供技术要求，工况条件和设计参数、结构形式、管口方位等必须的设
计条件。用户来图应提供总图一式五份，并在有效期内。
接受订货业务时，业务人员应负责签订合同，一律不接受口头订单，并对合同中压力容器制造和
服务的要求进行明确。
4、合同应符合公司实际情况和制造许可证项目的要求、满足相关法律法规、安全技术规范、标准及
技术条件的规定。
5、合同评审
评审内容
（1）本公司制造资格、技术力量、生产条件、起吊及运输能力能否满足要求。
（2）是否明确与压力容器制造和服务的有关法律、法规、技术条件、标准、安全技术规范的要求。
（3）设计单位有无确定，提供的图纸是否是有效的、合理的。
（4）合同中有无明确交付方式和服务要求，及其它的特殊要求。
（5）合同中有无规定用途，使用期限和已知的预期用途所必须的要求。
（6）为满足用户要求，本公司所应采用的技术保证手段和控制措施。
评审方法
（1）对一般性常规产品营销部门直接签订合同进行自行评审。
（2）对于非常规产品和用户有一定要求的产品，营销部门负责组织，由生产、技术、质检、财务、
供应等部门的责任人或负责人参加以会签的形式进行评审。
（3）对于比较特殊用户要求较高的产品，包括结构方面的技术、质量和交货期等要求，则由营销部
牵头，生产、技术、质检、供应等部门的负责人参加以会议的形式进行评审，并会签。
合同评审时应填写《合同评审记录表》。
6销售合同的签订
合同评审后，营销部门负责与用户签订产品销售合同。合同内容应严密，符合我国《合同法》的
要求，经双方协商认可的保证条款应纳入合同条款或另附书面文件。
销售合同一式六份。用户三份，本公司三份（正本营销部留底，副本财务部一份，质管部门一
份）。
7销售合同的修订
合用户提出修改销售合同的要求（包括图纸修改、技术要求修改、交货日期修改、甚至要中止合
同等）时，营销部门应在取得用户正式的书面文件后，经双方协商修订原销售合同或补充书面文件。
实质性重大修改，应由原经办人提交进行重新评审，并按本制度第 5条的要求重新进行合同评审
后才能生效。
营销部门应及时将合同更改情况用联系单通知或将更改后的合同和书面补充文件分发到生产制
文件编号 HY/RQC2－4 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 合同管理制度
第 6页
造、质管、技术、质检和车间等有关部门。
8合同签订、修订时应按程序由相关人员会签并经过审批。
9记录资料管理
营销部门应由专人负责建立销售合同台帐，妥善保管销售合同和合同评审记录表。
其他合同，如分包、分供方协议合同则由质管部门及相关部门负责管理保存。
10控制记录表式
HY/RQ4-1《合同评审记录表》
HY/RQ4-2《销售合同台帐》
文件编号 HY/RQC2-5 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 设计控制管理制度
第 7页
1、主题与范围
本制度规定了压力容器产品图样、设计文件和标准化管理的要求。
本制度适用于《容规》管辖范围的 A1、A2级压力容器产品的设计质量控制，包括顾客提供的或受顾客委
托设计的产品设计文件、图样。
2、总则
压力容器产品图样、设计文件质量控制管理工作由技术部门门设计责任人负责。标准化管理由标准
化员负责。
3、设计控制程序
设计控制环节为：产品图样控制管理和标准化管理。主要质量控制点为：设计审图（H）和设计更改
（R）。
产品图样控制管理。包括用户直接提供的产品图样（外来设计文件）和用户委托联系设计的产品图样。
（1）设计审图、标准化审核：具体按本规定第 5条执行。
（2）与设计单位联系材料代用和设计更改证明文件，材料代用手续审核，设计更改申请审核。
（3）产品图样文件资料管理由资料员负责登记、发放、回收和归档。
（4）产品竣工图由技术部门编制，修改人、审核人签证。
标准化管理
（1）收集、采购编制目录由标准化员负责进行；
（2）保管发放由资料档案室统一负责进行；
（3）宣传贯彻执行，保证本公司使用的标准为最新版本；
（4）产品图样标准化审核由标准化员负责进行；
（5）企业标准编制由相关部门提出，总经理批准发布。
4、设计文件的审核控制程序
设计图样文件，由设计、工艺、焊接责任人负责设计审图和工艺性审图，标准化员负责标准化审查。
必要时，由设计责任人负责安排人员补绘零部件图，需要复制生产用图时，应由设计责任人批准。
需要更改或材料代用时，应由设计责任人负责审核办理相关手续，并取得原设计单位证明文件。对
改动的部位应作详细记载。
投产前产品图样文件应经监检人员认可盖章。
5、设计审图内容及要求
主要审核设计单位是否有设计资格，图样是否盖有设计资格印章，是否在有效期内，签字手续是否
齐全，技术要求是否明确、规范，设计文件是否齐全，包括总图、零部件图、管口方位图、人孔、手孔
标准图、技术条件、强度计算书、必要时还包括设计、安装、使用说明书、安全泄放量计算等。图面、
布置、结构型式、设计参数性能、容器类别、制造标准、检验标准、探伤标准及绘图方法是否符合《容
规》和制图标准的要求，采用的标准是否现行有效。对于第三类压力容器应有压力容器设计单位技术负
责人或者其授权人的批准签字。
设计审图时应填写《审图记录》。存在的问题的，需和原设计单位联系解决，需要更改的，原设计单
位提供证明文件。
文件编号 HY/RQC2-5 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 设计控制管理制度
第 8页
6、设计更改
设计图样文件的更改应取得设计单位出具设计更改证明文件。
设计更改部分，必要时应征得用户的同意。
主要受压元件材料代用，包括制造单位有使用经验的，且材料性能优于被代用的材料，应事先取得原
设计单位的书面批准。材料代用手续由设计责任人负责审核签证，并且在竣工图上做详细记录。
施工图修改时应作标记，修改人员签署姓名和日期。
7、产品图样设计文件资料管理
产品图样、设计文件技术资料及合同协议，由资料保管人员负责保管登记、标识编号、发放、回收、
存档、填写《设计文件图纸登记台帐》。
发放范围按 HY/RQ102规定执行，产品图样竣工后，使用部门应主动交回，技术部门门应定期回收，不
得丢失或擅自提供给外公司人员，否则应追究责任并给予处罚。
8、提供竣工图产品竣工后技术部门提供竣工图一式两份，竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无
效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字
样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，按照设计单位书面批准文件的要
求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期。
9、标准化管理
标准化管理工作（标准化员）由设计责任人兼任。
标准化员负责宣传、贯彻、执行国家、行业颁发的各项法规、标准，以及本公司颁布的文件、企业技
术标准。保证使用最新有效版本。
标准化员负责审核产品图样、设计文件、企业技术标准是否符合国家标准的规定要求。负责收集、购
买法规技术标准，编制《法规标准目录》。
根据生产经营管理的需要，由相关部门提出，技术管理标准由技术部门门负责起草。质量管理标准由
质管办负责起草。
企业标准的发布由总经理批准，并以公司名义发布。
10、型式试验
法规、安全技术规范、标准对产品型式试验有规定时，应在设计图样技术要求上明确规定，并在质量
计划中制定型式试验计划和方案。
型式试验应由资格许可的单位进行，并出具型式试验报告。产品试产时，型式试验合格方可进行鉴定
评审，然后再投入批量生产。
11、控制见证表式
HY/RQ3-4《法规标准目录》
HY/RQ5-1《审图记录》
HY/RQ5-2《设计文件图纸登记台帐》
HY/RQ5-3《设计工艺更改通知单》
HY/RQ5-4《设计文件更改、材料代用申请单》
文件编号 HY/RQC2-6 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 工艺控制程序
第 9页
1、主题与范围
本程序规定工艺质量控制程序的内容和要求。
本程序适用于 A1、A2级压力容器范围的产品工艺质量管理控制。
2、控制环节和主要质控点
工艺质量控制主要有三个控制环节：工艺准备、工艺实施和工装模具管理。
主要质量控制点有：（1）工艺性审图（H）；（2）工艺文件审核（R）；（3）工艺更改（R）；（4）工
装验证（W）；（5）工艺纪律检查（E）。
3、控制程序
工艺准备
（1）通用工艺规程、工艺守则编制、审批。
（2）工艺性审图，提出设计更改，补绘零部件图和工装需求。
（3）工艺方案编制、审批。
（4）工艺文件编制、审批，包括工艺材料定额编审、工艺图卡编审。（工艺过程卡、排版图）
（5）工艺文件发放。
工艺实施
（1）工艺实施前技术交底，向施工人员讲解工艺文件要领。
（2）制造过程工艺实施，工艺流程卡流转执行。
（3）工艺纪律检查与制定纠正措施。
（4）工艺质量信息反馈处理。
（5）工艺更改，办理更改手续、填写《更改通知单》。
（6）工艺文件资料存档。
工装管理
（1）工装需求申请，工艺责任人负责审批。
（2）工装设计、审核。
（3）工装制造、加工、装配。
（4）工装调试验证、批准使用。
（5）工装使用及管理，建立台帐与档案资料。
4、管理制度
HY/RQC2－《工艺文件管理制度》
HY/RQC2－《制造过程质量控制管理制度》
HY/RQC2－《工艺纪律检查制度》
文件编号 HY/RQC2-6 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 工艺文件管理制度
第 10页
1、主题与范围
本制度规定工艺性审图、工艺文件控制和管理的有关要求。
本制度适用于压力容器产品工艺文件的管理。
2、总则
工艺文件管理由工艺责任人负责工艺性审图。由工艺责任人和焊接责任人负责进行，并填写《审图记
录》，并审核签字。
3、工艺性审图内容及要求
产品图样设计结构的工艺可行性、先进性、经济性和科学性。
本公司生产制造能力、焊接工艺、检验手段及工艺装备能否满足产品图样设计和工艺要求；
材料选择是否合理，有无设计更改或材料代用的要求。是否需要设计制作工艺装备。
制造检验标准、参数、类别、管口方位、各部件尺寸、焊接节点图是否合理正确。
4、工艺文件编制
对图样进行工艺性审图后应根据产品图样编制工艺文件，制定工艺方案，提出工装设计要求和工艺评
定项目，填写《工装需求申请单》。
工艺文件由工艺人员编制，工艺责任人审核；焊接工艺文件由焊接责任人审核；通用工艺规程应由工
艺责任人审核，质保工程师批准。
5、工艺文件内容及要求
材料消耗定额及发放明细表、容器焊缝开孔排版图(简称排版图)。
工艺过程流程卡。包括产品试板流程卡、主要受压元件流程卡、组装工艺流程卡、总装工艺流程卡。
主要受压元件包括筒体（筒节）、封头（端盖）、人孔接管、人孔盖、人孔法兰、设备法兰、管板、
换热管、膨胀节、M36以上的设备主螺栓，以及公称直径大于 250㎜的接管和管法兰。
组装工艺流程卡包括筒体组装、封头法兰组装、接管法兰组装、管箱组装、换热管束组装等。
工艺卡。包括试板试样工艺卡、压力试验工艺卡等作业指导书。
焊接工艺文件和热处理工艺文件。
通用工艺规程、工艺方案。
工艺文件更改单。
工艺装备图样。
工装验证资料，工装台帐。
工艺文件要求
（1）工艺文件应清晰、统一、完整、合理。应设置控制点，并标识。如：见证点、审核点、检验点、停止
点和监检点等。
（2）主要受压元件必须一件一卡。焊接、热处理、金加工等应编制相应的工序工艺卡或作业指导书。
（3）工艺文件应有编制、审核签字并注明日期，必要时应经技术负责人批准。
（4）工艺员应按材料规格、开孔位置、焊缝位置，正确合理绘制排版图。
6、工艺文件的更改
修改工艺文件应填写《更改通知单》，工艺责任人负责审核签字在修改处进行标注、签署。《更改通知
单》应及时分发到有关部门并存档。
发生材料代用时，工艺责任人应参与会签，并签发《工艺更改通知单》。
更改时应按程序文件 HY/RQC1-4第 条的规定执行。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 工艺文件管理制度 共 76页
第 11页
更改量较大时，可重新编审发放，同时收回原发文，加盖“作废”标识。
工艺文件归档后，任何人无权修改。特殊要求时应经质保工程师批准。
7、工艺文件的发放
工艺文件发放前应进行编号登记发放时应签名，发放部门为生产部或车间和质检部门门或总检查员，
流程卡共一份。材料工艺定额汇总表、受压元件材料追踪明细表、排版图发放给生产和供应部门、仓库各
一份。具体按 HY/Q102《文件资料发放范围规定》执行。
使用人应妥善保管和使用，不得丢失和损坏。
工艺文件由技术资料管理员负责登记发放。
工艺过程卡流转传递路线为：技术部门-生产部-车间（容器、金工）-质检-档案室。
产品竣工后工艺文件应及时回收，工艺流程卡由质检部门门负责收集、汇总装订存档，其它由技术部
门门负责。
8、工艺实施
工艺文件发放后工艺人员应到车间班组进行工艺教育，以便贯彻实施。
操作人员应严格执行工艺文件的规定和要求，严肃工艺纪律不得随意更改和不执行，如发现工艺文件
存在问题，应当及时向车间负责人和检验人员反映提出更改的要求。
工艺过程卡按要求流转签证。
9、工装模具管理
工艺性审图时应对工装提出设计要求，由工艺责任人审核后安排工装设计人员进行设计。
工装模具设计图纸，图面应清晰、规范、视图及尺寸应正确。
工装模具设计应满足安全可靠、经济合理，并具有一定的先进性，能确保产品质量、减轻劳动强度。
工装模具图纸必须经过校对、审核，确保设计能满足工艺要求和加工制造。工艺责任人负责把关。
工装模具设计完成后应认真进行技术交底，生产部门负责组织人员严格按图制作，必要时经请示批准
后方可修改设计。
工装模具制造竣工后，应及时进行调试验证，由工艺责任人负责组织。验证时，生产、工艺、检验、
设备等责任人参加。填写《工装验证单》，合格后投入使用。未经验证合格的工装不得投产。
工装图纸及工装验证资料应登记归档。发放时应履行手续，技术部门门统一编号登记、建立工装台帐。
工装模具应入库保管，由车间负责。借用登记，用后交还。质检部门负责检验并记录。
10、控制见证表式
HY/RQ3-2《文件资料登记表》
HY/RQ3-3《文件资料记录发放登记表》
HY/RQ5-1《审图记录》
HY/RQ5-3《设计工艺文件更改通知单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 工艺文件管理制度
第 12页
HY/RQ6-1《工艺文件（封面）》
HY/《工艺文件目录》
HY/《材料消耗定额及发放明细表》
HY/《排版图》
HY/《零部件工艺卡》
HY/《试件试样工艺卡》
HY/《拉伸试样工艺卡》
HY/《冲击试样工艺卡》
HY/RQ6-3《压力容器制造工艺流程卡》（封面）
HY/《工艺流程卡目录》
HY/《产品试板工艺流程卡》
HY/《受压元件工艺流程卡》
HY/《部件组装工艺流程卡》
HY/《接管法兰组焊流程卡》
HY/《总装工艺流程卡》
HY/RQ6-6《工装设计申请单》
HY/RQ6-7《工装验证报告》
HY/RQ6-8《工装台帐》
HY/RQ7-7《材料代用单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 制造过程质量控制管理制度
第 13页
1、主题与范围
本规定主要对生产过程中计划调度、工序质量控制、冷热加工成形、不锈钢制作、半成品、成品管理
提出了相关要求。
本规定适用于压力容器产品生产过程管理控制。
2、生产计划与调度
由生产部下达生产任务单，生产计划调度人员必须树立“质量第一”的思想，按期保质，在确保产品
质量的前提下，增加产量，降低消耗及成本，提高经济效益。
编制下达生产计划任务时，应留有一定的余地，遇到突发紧急任务或临时性任务要做到合理调度，忙
而不乱。绝不以产量、进度为理由，降低产品质量和标准要求。
每周召开一次例会，均衡生产进度，协调有关矛盾。会议由生产部门负责人主持，必要时分管副总经
理参加。
3、工序质量控制
领用材料时应填写领料单，注明产品编号，填写工艺流程卡，注明材料标记。
领用焊条时应使用保温筒，领用数量不得超过 4 小时用量，每次不得超过 2 公斤。下班应交回焊条头
和多余的焊条。
下料时应遵守 TG101《下料通用工艺规程》，同时进行标记移植。
必须坚持首件检验，合格后方可继续加工作业。有控制要求的工序必须做到控制点必控、停止点必停。
每道工序完成后经自检合格再交专职检验。并在流程卡上签证。
受压元件施焊应遵守 TG106《焊接通用工艺规程》和焊接工艺卡。焊后应去除焊渣、焊瘤、检查焊缝表
面质量，合格后打上焊工钢印。焊缝返修应符合 TG107《焊缝返修通用工艺守则》的规定。
下道工序有权对工件进行复检，如发现质量问题可拒绝接受，并及时向检验人员和车间负责人反映，
进行信息反馈。
受压元件加工时应遵守相应的通用工艺守则，不锈钢制容器制造必须遵守 TG111《不锈钢制造通用工艺
守则》的规定。
部件组装和总装时应遵守 TG113《部件组装通用工艺守则》、TG114《产品总装通用工艺守则》和工艺流
程卡的规定要求。
耐压试验和气密性试验应遵守 TG116《耐压试验通用工艺守则》和 TG117《气密性试验通用工艺守则》。
未接到产品焊接试板报告时，（试板免做者除外）产品不得进行水压试验，由压力试验责任人负责控制。
油漆包装应遵守 TG119《油漆包装通用工艺守则》。
坚持安全生产、文明生产，防止野蛮作业。对坯料、成品、半成品应严加保护，防止磕碰、划伤和锈
蚀。注意保持生产场地整洁，克服杂乱以免影响安全和产品质量。
4、冷热加工成形控制
筒体卷圆成形应先预弯端部，卷板机辊轴表面光洁，板端边与辊轴平行。加工封头时应符合 TG03《封
头制造通用工艺规程》。
夹套壳体上端 R 弧或锥体成形时，应采用靠模，加热应均匀，用木榔头敲击成形，防止出现凸凹不平
的现象，并应尽量采用机械模压成形。
补强圈成形后应与壳体形状吻合，间隙不大于 2mm。
法兰锻件由外协单位供货。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 制造过程质量控制管理制度
第 14页
5、半成品管理
半成品主要分金加工件和外协件。金加工件需经金工检验员检验合格后送交容器车间。
半成品必需按规定要求作好标记移植和编号，并按规定地点摆放整齐，待装配。登记半成品入库台帐。
外协外购件按程序文件 HY/RQC2－的规定执行。
6、成品管理
成品入库时由总检签发《成品入库单》，登记《压力容器产品制造销售台帐》。
成品发货前最终检验责任人和总检验员应进行复检，以防差错，把质量问题消除在产品出公司前。
发货时，质检部门门应及时将产品质量证明书、监检证书、合格证、竣工图等出公司文件交给销售部门。
自提产品，由销售部门与用户当面点清设备主件和附件，确认产品质量和出公司文件。
火车托运或汽车送运，应将发货清单和出公司文件等资料随设备带走。交收货者签收。
7、产品标识和标识移植
产品下料时按本规定 条规定应进行材料标记移植。
产品组装过程中各部件应进行标识和标识移植，标记为产品编号。
制造过程中应进行检验、试验状态标识，如合格、不合格、待检、已检等标识。无损检测时应进行布
片中心定位标识。焊缝检测合格后施焊焊工应进行钢印标识。标识方法，采用书写、打钢印或挂牌的方法
进行。检验、试验状态标识具体按 HY/RQC2－第 4条规定执行。
8、特殊过程控制
奥氏体不锈钢压力容器按图样和工艺要求进行酸洗钝化表面处理时，应按 TG118《酸洗钝化通用工艺守
则》的规定执行。
酸洗钝化应作为特殊过程控制，应具备通风良好的场地。操作人员应戴好橡胶手套、胶鞋和口罩、严
格按工艺规程操作。钝化后按 TJ115《蓝点法试验规程》进行检验，无蓝点显示为合格。
9、工艺过程卡流转和质量控制点管理
车间接到生产指令后，凭领料单和工艺过程卡领料。
工艺过程卡应按工序随产品一道流转，每道工序完工后，操作者自检合格后签证并注明日期，检验员
检验合格后签证、填写检验结果和检验日期。再转下一道工序，最终完工后交质检部门门。上下工序传递
由检验员负责。
跨车间作业的零件，由检验员负责传递，完工后交总检。
质量控制点应由相应的控制人签证。标识分别为 H—停止点、E—检验点、R—审核点、W—见证点。
停止点设置的有：审图、焊接工艺评定、材料验收、开孔划线、热处理、压力试验。
10、控制见证表式
HY/RQ6-9《生产指令单》
HY/RQ6-10《半成品台帐》
HY/RQ6-11《压力容器产品制造销售台帐》
HY/RQ6-12《成品入库通知单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 工艺纪律检查制度
第 15页
1、主题和范围
本标准规定了工艺纪律检查与要求。
本标准适用于制造许可范围内压力容器产品制造工艺纪律检查工作。
2、总则
工艺纪律检查工作由工艺责任人负责，生产、质检、设备等部门负责人及责任人参加。
3、工艺纪律要求
操作人员必须严格按图纸和工艺文件进行生产施工和检验。
施工操作者应正确使用设备并做好维护保养工作，计量器具应完好并在周检期内，保管好图纸工艺文
件，竣工后及时交回。
操作者对其施工质量负责，自检合格后交检验员检验并在工艺流程卡签名和注明完工日期。
上一道工序质量经检验确认签证合乎要求后，方可转入下道工序，严格执行控制点必控、停止点必停。
对产品图样和工艺文件存在的问题发现后应通过口头和书面进行反映，不得随意更改和不执行。代用
材料必需办理代用手续。
生产场地整洁、无杂物，做到安全、文明生产。
4、工艺纪律检查办法
工艺纪律检查由工艺责任人负责组织，工艺人员参与组织，质检部门门配合，生产管理负责人参加，
必要时质保工程师应到场。
检查每季度至少进行一次。检查时应做好记录，填写《工艺纪律检查台帐》，发现的问题应及时采取措
施进行处理并记载处理结果。
对于模范遵守工艺纪律的应予以表扬和奖励，对不按工艺进行作业的人员进行批评教育，造成损失的
应予追查责任并严肃处分或惩罚。由质管部门负责签发《奖惩通知单》，送质保工程师审批。
5、控制见证表式
HY/RQ6-4《工艺纪律检查记录表》
HY/RQ6-5《工艺纪律检查登记台帐》
HY/RQ15-3《奖惩通知单》
文件编号 HY/RQC2-7 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 材料和零部件控制程序 共 76页
第 16页
1、主题与范围
本程序规定了采购控制和材料管理控制程序。
本程序适用于原材料、焊接材料、外购件外协件、分包件、法兰锻件、螺栓紧固件、安全附件等资源
的采购、验收、保管、发放、材料代用、材料标记和标记移植等管理控制。
2、主要质控点
主要质量控制点为：（1）合格供方评审（W）；（2）验收入库（H）；（3）保管及材料标记（W）；（4）
材料代用（R）。
3、控制程序
合格供方评审
（1）对供方的评价。应进行调查，收集供方资源资料，根据提供产品的能力进行评价，选择供方。
（2）样品测试或试用评价。
（3）由供应部门负责组织召集技术、质检、生产等部门责任人、负责人参加，材料责任人主持评审。
（4）编制合格供方名录。
（5）审批。列为合格供方的，由供应部门负责编制《合格供方名录》交总经理批准。
采购订货
（1）由工艺员负责编制原材料、焊接材料、外协外购件、工艺消耗定额等工艺文件，提供采购信息；
（2）原材料消耗定额及发放明细表等交工艺责任人审核签证。
（3）由材料计划员负责编制采购计划。
（4）审批。由供应部门负责人负责审核批准。
（5）采购。采购人员按计划要求采购订货。
验收入库
（1）到货后先放置在待检区，将货票及质量证明书交给保管员。
（2）保管员查验货票、数量、规格、质量证明书，无误后填写《材料零部件到货验收入库单》交检验员。
（3）检验员验收检验，确定是否复验。
（4）检验记录、报告汇总。
（5）检验资料材料责任人审核后交监检确认。
（6）检验合格后入库保管，并进行标记移植，检验员进行确认标识。
保管发放
（1）分三区摆放，合格的放在合格区，不合格的放在不合格区。
（2）经检验合格后，保管员负责登记台帐，填写入库编号及材料标记。
（3）凭领料单领料，填写发放记录。
（4）保管员负责标记管理，标记移植。检验员负责标记确认。
（5）余料管理由保管员负责，保持材料标记，检验员负责确认。
材料代用
（1）申请。需要材料代用时需填写《材料代用单》，提出申请。
（2）会签。材料代用时应由工艺、焊接、材料等责任人会签。
（3）由技术部门负责与原设计单位取得同意代用的证明文件，填写《设计文件更改、材料代用申请单》。
4、控制见证表编号：
HY/RQ7-1～8
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 合格供方评审制度
第 17页
1、主题与范围
本程序规定了合格供方的选择和评审，确保所采购的产品符合规定的要求。
本程序适用于压力容器用材料，包括原材料如板材、管材、型材、焊接材料，受压元部件如封头、法
兰、管板、锻件、螺栓螺母等外购件、外协分包件、安全附件以及与安全密切相关的仪器仪表采购质量的
控制。
2、总则
供应部门负责组织对供方进行评审，对合格供方业绩定期进行评价，拟定评价报告，编制《合格供方
名录》，建立供方档案。
3、评审程序
选择供方和评价
供应部门向供方采购产品之前，首先应选择供方，对供方提供产品的能力进行评价并拟定评价报告。
评价内容如下：
（1）确认生产行政许可证书，包括许可项目、范围、有效期间等。
（2）对供方质量管理体系进行评价；
（3）本公司或供方其他顾客的满意程度调查；
（4）供方产品的质量、价格、交货能力情况；
（5）供方的财务状况及服务和支持能力等。
（6）样本试用情况评价。
第一次供应重要物资的供方，除提供上述充分的书面证明材料外，还需经样品测试或小批量试用。
程序如下：
（1）新供方根据提供的采购信息、文件、技术要求，提供少量物品；
（2）检验部门对样品进行验证，出具相应的验证报告，反馈给供应部门；
（3）样品如不合格可再选择，但最多不超过两次；
（4）样品验证合格后，由供应部门通知供方小批量供货，经验收合格后交车间试用。
评审
由供应部门负责组织材料责任人负责主持评审工作，技术、质检、生产等部门参加评审工作。
评审时应确定适当的试验和试用方式，对供方可采用书面调查、现场调查、样品检验和业绩等四个
方面进行评审，合格的可列为合格供方。采购的产品经验收合格，质量状况稳定的经过评审合格可列为合
格供方。分包协议、评审资料由材料责任人审核。
列为合格供方的，经总经理批准后由供应部门编制《合格供方名录》。
供应部门每年至少应进行一次对现有的合格供方重新评价，提供产品的持续保证能力，进行跟踪复评，
对其供货期间的绩效进行评价，不合格的，取消合格供方资格。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 合格供方评审制度
第 18页
合格供方出现质量问题时，检验员应及时向质管部门进行信息反馈，生产部门应立即停止使用，供应
部门负责与供方沟通、处理，质管部门应提出并采取必要的纠正和预防措施，防止再次不合格。如再次发
生则取消合格供方资格。
4、分供方资料管理
措施及结果应予以保留，包括评价的结果及评价所引起的任何必要的措施，供应部门应予以记录并保
持，合格供方评审表及合格供方名录由供应部门负责保管使用。
分供方的资料包括营业执照、组织代码、资质证明、业绩、质量记录、试验报告和技术资料等一律由
质管办负责管理归档。材料负责人持付本留存备查。
5、控制见证表式
HY/RQ7-1《合格供方评审表》
HY/RQ7-2《合格供方名录》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料零部件采购验收管理制度
第 19页
1、主题与范围
本制度规定了材料采购、到货验收的管理程序和要求。
本制度适用于压力容器材料（包括原材料如板材、管材、型材等，焊接材料、封头、管板、法兰、及
其锻件，螺栓螺母、外购件，外协分包件、安全附件以及与安全相关的仪器仪表等）的管理。
2、总则
材料的采购由供应部门负责，检验部门负责验收。由于材料质量直接影响到产品质量，供应管理负责
人必须加强采购过程的管理，材料责任人负责督促检查和质量控制。
如使用国外材料应选用国外压力容器规范允许使用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材
料生产图相应规范和标准的规定，并有该材料质量证明书。首次使用前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，
并对化学成分、力学性能进行复验，满足使用要求后才能投料使用，否则不能采购。
主要受压元件生产厂家如封头、锻件等应取得国家安全监察机构认可批准，具有资格证书。
3、采购文件
采购文件一般包括采购计划和采购合同及其附件。由供应部门负责编制和签订。
采购信息主要是质量等级要求、验收执行标准要求，适用的质量管理体系要求，供方资格要求，加工
过程、设备及人员要求，委托检测服务要求，价格、数量、交付方式、时间，材料复验要求由技术部门提
供。
4、采购计划
材料计划员根据根据生产计划、采购信息、材料工艺消耗定额，外购外协件明细表等（包括原材料、焊接
材料）结合库存情况编制采购计划，明确规格、数量、类别、质量要求，供应部门负责人审核后交采购人
员。
5、采购过程
采购人员应按采购文件、信息、计划、标准要求择优订货，在《合格供方名录》中选择供方进行采购。
必要时采购人员应负责签订采购合同。明确质量保证要求，并将相应的技术、质量、验收要求等采购
信息作为合同的附件提供给供方。采购合同经供应部门负责人审核盖章后生效。
采购的材料应有符合《容规》要求的质量证明书原件或加盖供方单位检验公章和经办人章的有效原件
复印件。供应方对其真实性和一致性负责。
提货时应进一步查对实物标记、炉批号、规格、数量、表面质量、热处理状态以及与质量证明书的一
致性。防止错装和变换。有特殊工艺要求的，供方应提供检验、试验资料或工序控制记录。
分包的受压元件制造企业应取得中国政府或授权机构的认可。
6、材料代用
在编制采购计划或在采购过程中，难于满足规定要求，应及时提出，如需材料代用应办理手续，填写
《材料代用单》。具体按 HY/RQC2-7-4规定执行。
7、到货
运卸过程中要防止损伤、变形，注意保护表面质量和标志。
到货后应先放置在待检区，货票及质量证明书交保管员查验。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料零部件采购验收管理制度
第 20页
8、验收
保管人员清点到货材料，查验核实货票、数量、规格、牌号、炉批号、质量证明书，无误后，填写《材
料到货验收入库通知单》，连同质量证明书等资料一并交材料检验员。
检验员按 TJ100《原材料检验规程》、TJ101《焊接材料检验规程》、TJ102《外购外协件检验规程》、TJ103
《封头检验规程》规定要求检验质量证明书内容和有效性、实物标记、材质、规格数量、厚度、尺寸及表
面质量。然后将质量证明书、检验记录等检验资料交材料责任人审核确认检验结果，再交监检确认盖章。
合格后，编写入库编号和材料质量证明书编号、材料标记。并通知入库和启用。
材料验收环节为停止点，需由材料责任人审核签证；方可转入下一道工序。验收合格的则放置在合格
区，不合格时应放置在不合格区等待处理，并填写《质量信息反馈处理单》。如需复验由检验员填写《理化
试验委托单》交理化室。
选用国外规范允许使用的进口材料和国内生产的国外牌号的材料应按国外相应标准验收。
9、材料复检
当出现下列情况之一时，应对材料进行复验：
（1）设计图样要求复验的；
（2）用户要求复验的；
（3）第 III类压力容器用 IV级锻件；
（4）不能确定材料质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；
（5）境外牌号材料（包括进口材料和境内生产的境外牌号材料），投料前应对材料的化学成分和力学性能
进行验证性复验。
（6）用于制造主要受压元件的奥氏体不锈钢开平板。
复验不合格的则定为该材料不合格，一律不能用于受压元件的制造。检验人员应及时进行质量信息反
馈，提出处理意见，采取隔离措施，作好不合格标志，并放置在不合格区。
10、入库
经检验或经复验合格的材料及其检验资料提交监检确认后材料检验员应填写《材料到货验收入库通知
单》交保管员入库登帐，并将材料放置在合格区。
材料检验员应协同保管员进行材料标记，并按 HY/第 条规定材料检验员作检验确认标
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料零部件采购验收管理制度
第 21页
识，材料检验员代号为 1。
检验资料由材料检验员整理、汇总并归档。
11、入库编号
材料的入库编号，就是该材料的材料标记，也是该材料的质量证明书的编号，并且是唯一的。
编号方法：
□□□——□
顺序号
年份尾数
材料类别代号
凡经复验合格的材料，在顺序号后加“F”。
材料类别代号如下表：
材料名称 板材 管材 圆钢 焊接材料 外购外协件
焊条 焊剂 焊丝 锻件 封头 法兰
类别代号 P G Y
HT HJ HS D FT FL
12、控制见证表式
HY/RQ7-3《材料采购计划单》
HY/RQ7-4《外协件计划单》
HY/RQ7-5《材料零部件到货验收单》
HY/RQ7-7《材料代用单》
HY/RQ11-1《理化试验委托单》
HY/《封头验收检验记录》
HY/RQ15-1《质量信息反馈处理单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料零部件保管发放管理制度
第 22页
1、主题与范围
本制度规定了材料零部件保管、发放办法和材料场地、材料库的管理要求。
本制度适用于压力容器材料（包括板材、管材、圆钢、封头、法兰、螺栓、螺母、锻件、外购件、外
协分包件、安全附件以及与安全相关的仪器仪表）的管理。
2、入库保管
材料保管员负责材料场地和材料库的管理工作。
材料零部件验收合格后，方可入库。保管员应及时登记台帐，记录入库编号，进行材质标记。
材料零部件应分类、分区、分批次摆放整齐，标识明确、清晰，场地封闭并相互隔离。待检或检验不
合格的放置在待检区和不合格区。严禁混放、乱堆。
材料尽可能做到室内存放，露天存放的板材应垫空通风、防锈蚀、防损坏。钢管应放置于钢管架上。
不锈钢材料应室内存，并做好表面防护，防止表面划伤。碳钢材料与不锈钢材料要做到黑白分开。
库房、材料场地的材料应做到帐、卡、物三相符，四定位；定库房、定框架、定层次、定位置。四无：
无差错、无丢失、无损伤、无变质。
库房、材料场地应保持整洁和隔离装置完好，不得摆放无关的杂物。库房应通风透光。
3、发放和使用
生产车间根据生产任务填写《领料单》，审核签证后和工艺流程卡交材料库发料。领料单上应注明产品
编号、材质规格尺寸、部件名称。
发放时应登记台帐、在工艺流程卡上应填写材质标记，材料检验员签字。同时对实物进行复核，填写
检验记录。
切割划线下料前应做好标记移植，并经检验确认后方可下料。
发放时应按入库时间顺序，先入库的先发。同一炉批号不够需发另一炉批号时，应在工艺流程卡上注
明、发放台帐上明确记录。及时清点结存、核对数量、做到账卡物证相一致。
材料在发放使用过程中发现质量问题应进行信息反馈和处理，各加工工序制造过程中应进行标记移植。
4、余料管理
可用的余料必须及时标识材料标记和检验确认标记，摆放整齐。
根据领用材料的规格尺寸，尽量利用余料发放使用。
不可再用的余料经批准后，可作为废料处理，并办理见证手续及时清理不得随意丢放在材料场地。
5、控制见证表式
HY/RQ7-6《材料入库发放登记台帐》
HY/RQ7-8《领料单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料代用管理制度
第 23页
1、主题与范围
本制度规定了材料代用的原则、程序和要求。
本制度适用于 A1、A2级压力容器材料代用包括焊材代用的管理。
2、材料代用原则
采购和使用与产品图样要求不一致的材料，为代用材料。应办理代用手续。
受压元件的材料代用应事先取得设计单位出具的批准文件。
材料代用一般以高代低，或相近的材料。首先在不降低产品质量的前提下，根据规格参数相近，性能
相似（包括力学、弯曲性能与介质相容性），质量优于或相当的原则。
代用材料必须满足设计文件的要求，代用材料的强度、塑性、韧性、化学成分及耐蚀性应同设计条件
（温度、压力、介质和结构）相适应，具有良好的焊接性能和加工性能。
3、代用手续程序
材料代用时需填写《材料代用单》，注明产品编号、图号、零部件名称、件号、原设计规格牌号、代用
材料的规格牌号。经设计负责人审核确认，工艺、焊接、材料等责任人会签。
主要受压元件的材料代用，外来图纸由设计责任人负责和原设计单位联系并取得同意更改批准文件，
将文件号填写在代用单上，提交监检确认签证。
材料代用批准后，应填写《更改通知单》按代用后的材料流转执行。工艺流程卡（包括焊接工艺）、检
验记录及报告、受压元件材料追踪明细表、质量证明书、竣工图等各项资料都应相互一致。
4、《材料代用单》应存入产品质量档案，主要受压元件的材料代用，应在竣工图上作详细记载和标注。
5、代用材料的检验与试验
5、1若所代用的村料无相应的焊接工艺评定项目时，需在进行工艺评定后方可代用。
5、2与国产材料相当的进口材料，用于主要受压元件、一般受压元件或直接和主要受压元件焊接的零件时，
要经焊工技能考核和焊接工艺评定合格后，按本制度第 3 条规定办理材料代用手续。进口材料合格标准为
进口国标准。
5、3 代用材料零部件的检验与验收按程序文件、HY/ 的规定执行需要进行其他试验时则按相应标
准、法规要求进行。
6、控制见证表式
HY/RQ7-7《材料代用单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料零部件标记移植制度
第 24页
1、主题与范围
本制度规定了标记移植的方法和要求。
本制度适用于材料零部件标记工作的管理。
2、材料标记
以材料零部件入库编号作为该材料的标记，并且是唯一的。
标记字体高度 8～12㎜，打印深度为 ～㎜且不大于材料厚度公差之半。
检验合格的材料由材料检验员协同保管员按规定位置进行标记，并经检验员确认后打上检验确认印记。
具体按 HY/RQC2－第 条的规定进行。材料检验员代号为 1。
下料划线后，应先移植标记然后才能下料。加工过程中标记消失后应及时移植。
材料保管员应随时接受监检人员对材料标记情况的抽查。
3、标记移植方法
标记方法 适用范围 备注
1、厚度δ≥6mm碳素钢、低合金钢钢板 逐张
2、≥Φ89mm且δ≥6mm的碳素钢、低合金钢管 逐根
3、圆钢 逐根
打钢印（见注 1）
4、锻件及法兰、法兰盖等 逐件
1、不锈钢板 逐张
2、δ<6mm碳钢板 逐张
3、≥Φ57mm不锈钢管 逐根
喷漆或记号笔书写（见
注 2）
4、57mm≤Φ<89mm，或≥Φ89mm，但δ<6mm碳钢管 逐根
1、焊条、焊丝、焊剂 按批
贴挂标签
2、<Φ57mm管材 按批
注：1、低温容器受压元件不采用打钢印的方法，应采用漆写或记号笔书写。
2、不锈钢材料标记采用无氯、无硫的记号笔书写，一般不得采用涂料等有污染的书写。
4、标记的位置
一般选在非加工面、非装配面，以不影响下道工序的施工，还应选在便于观察的部位。
钢板：在一端左上角，距边各 100㎜处，打标记钢印和检验印记。
钢管、圆钢等：距一端 100㎜处的外表面，用油漆进行标记并用油漆防锈。
焊条：在包装盒端头上贴标签。
筒节：在纵焊缝一侧 50㎜处，环焊缝 100㎜处。
封头：在 T字缝上方距环焊缝 100㎜处。
接管：在外圆面距焊缝 100㎜处。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 材料标记零部件移植制度
第 25页
管板和法兰：在外圆侧面上水平方位打钢印。
5、钢印的管理
钢印由材料检验员负责保管，不得丢失。字体模糊时以旧换新。
6、标记位置图
典型材料或零件的标记位置
产品的材料标记位置：
6、控制见证表式
HY/《产品材料标记位置图》
文件编号 HY/RQC2-8 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接控制程序
第 26页
1、主题与范围
本程序规定了焊接质量控制程序
适用于 A1、A2级压力容器制造许可范围内的产品、零部件焊接控制管理。
2、控制环节和主要质量控制点
焊接质量控制主要有 8个控制环节：（1）焊工管理、（2）焊接设备、（3）焊材管理、（4）焊接工艺评
定、（5）焊接工艺管理、（6）产品施焊管理、（7）产品焊接试件、（8）焊缝返修（含母材缺陷补焊）
主要质量控制点为 28个：(1)焊工培训、考试、持证上岗、考绩档案、(2)焊接设备资源条件、采购、
完好状态、仪表周检、(3)焊材采购、验收或复验、保管、烘焙、发放回收、（4）焊接工艺评定焊接性试验、
拟定 pWPS、试验、PQR、(5)焊接工艺编制、更改、、贯彻实施、（6）施焊环境、施焊记录、施焊过程与检
验（含外观质量）（现场焊接控制）、（7）产品焊接试件的制备、试样制备与理化检验、（8）焊缝一二次返
修、超次返修审核、母材缺陷补焊。
2、焊材管理
3、控制程序
焊接材料管理
（1）合格供方评审；按程序文件 HY/规定进行。
（2）采购计划和采购信息；根据技术部门门提供的采购信息，结合库存情况，编制采购计划。
（3）采购订货；采购时应核实质保书和实物，抽查外观质量和包装情况。
（4）到货验收；到货后由保管员负责查验质保书，核实数量、包装情况，再交检验员进行检验。
（5）入库保管；由一级库管理，保管员负责，材料责任人负责检查督促。
（6）烘烤发放；由二级库保管员负责，按规范烘烤，按定额发放，并记录签证。
（7）领用回收；凭领料单领用焊条时，应将焊条头和未用完的焊条一道回交到二级库。
焊工管理
（1）培训计划；每年由焊接责任人提出焊工培训考核考证计划。
（2）基础知识培训、操作技能培训；由焊接责任人负责组织进行，按计划实施。
（3）基础知识考试、操作技能考试；由焊接责任人负责组织进行，按计划实施。
（4）领证、发钢印；考试合格后应及时领发焊工证和钢印。
（5）换证考试；应提前申请和考试，防止无证上岗的情况发生。
（6）焊工业绩统计登记；对每个焊工所施焊的焊缝合格率，评片级别进行统计，填写《焊工焊绩表》。
（7）焊工档案管理。
焊接工艺评定
（1）拟定焊接工艺评定项目，列出材料明细表；
（2）采购材料应有质保书；
（3）焊接性能试验；
（4）拟订 WPS；
（5）焊接试件；
（6）外观检测和质控检测记录和报告；
（7）试样加工；试样应经检验合格；
（8）理化试验；合格后出具试验报告；
（9）编制评定报告和试样陈列保管。
文件编号 HY/RQC2-8 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接控制程序
第 27页
焊接工艺控制
（1）焊接通用工艺规程由工艺员负责编制，工艺责任人负责审核；
（2）焊接工艺文件、焊接工艺卡由工艺员编制、焊接责任人审核；
（3）工艺交底；
（4）工艺更改；填写更改通知单；
（5）工艺实施；填写施焊记录并由检验员检验外观和无损检测；
（6）焊缝返修；编制返修工艺，二次以内由焊接责任人审批，三次及以上由技术总负责人审批。
产品施焊过程控制
（1）焊接环境应符合 -2011的规定。
（2）焊前准备，焊接设备应保持完好。
（3）产品焊接试板。应按 HY/的规定执行。
（4）焊接工艺纪律、焊工合格项目和施焊记录的要求应执行 HY/的规定。
焊接质量检验。应按 HY/规定执行。
焊缝返修及返修工艺编制、审批，应按 HY/要求执行。
母材缺陷补焊。应按程序文件 SG/的规定执行。
焊接设备管理。按程序文件 SG/RC2-16的规定执行。
焊试室管理由焊接责任人负责。
4、控制见证表式编号
HY/RQ8-1～10
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 焊接材料管理制度 共 76页
第 28页
1、主题与范围
本制度规定了焊接材料的采购、验收、保管、发放的要求。
本制度适用于焊接材料的管理。
2、总则
供应部门负责焊接材料的采购和焊材一级库的保管和发放，材料负责人焊材的采购、保管和发放的质
量控制，焊接责任人负责焊材二级库烘烤、发放和回收工作质量控制。
焊接材料的采购与验收除按 SG/规定执行外，还应执行下列要求。
3、采购
由生产部门计划人员根据生产任务和技术部门门提供的焊材消耗定额表，结合库存情况等采购信息，
编制定采购计划。经审核交由供应部门负责选择合格供方进行采购。
焊接材料必须有质量证明书和清晰牢固的标记。采购时应对照实物，再核实质保书两者是否一致。并
抽查焊材的外观质量和包装情况。
运输时应轻搬轻放，防止浸水受潮和损坏药皮。
4、验收
焊材到货后应先摆放在待检区，质保书、货票先交保管员查验、核实数量、包装情况后，填写《焊材
到货验收单》，交检验员验收。
检验员应按《材料检验规程》项目要求进行验收，首先核实质量证明书，检查实物牌号规格、标记，
检查外观质量。焊材应符合 NB/T47018(JB/T4747)-2011标准的规定。
焊条药皮不应有影响焊接质量的裂纹、汽泡、杂物及剥落等缺陷；引弧端药皮应倒角，焊芯露出端面。
焊丝表面不应有锈蚀和氧化皮、表面划伤及其它缺陷。
焊剂颗粒应均匀、干燥，不得有明显的碳粒、铁屑等杂物。
验收时填写检验记录，经材料责任人审核签字后交监检人员确认签证。合格后进行编号登记入库。如
验收结果不合格，应作退货处理或转作其它用途。并及时填写《质量信息反馈单》交质管部门。
5、入库编号
焊材入库编号就是该焊材的材料标记，也是该焊材质量证明书编号，并且是唯一的。
编号方法：
XXXX——XX
顺序号
年份尾号
焊材代号
焊材代号按 HY/第 款的规定执行。
6、焊材一级库管理
焊材一级库应设置待检区、合格区、和不合格区。未经检验的焊材放在待检区；检验合格的焊材由检
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接材料管理制度
第 29页
验员确定材料标记，由保管员贴合格标签，并放置在合格区；不合格的放置在不合格区。材料检验员负责
按 HY/第 4条规定进行检验确认标识，材料检验员代号为 1。
焊材入库摆放应按品种、规格、牌号分架保管，且离地离墙不得少于 30cm。非压力容器用焊材不得混
放。
库内应保持干燥，温度不得低于 5℃，相对湿度不得高于 60％。保管员应在上下午各进行两次温湿度
记录。责任人应不定期抽查记录情况。
焊材由二级库负责按领料单向一级库集中领取。发放时应坚持先入库的先发放的原则。存放二年以上
的焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格的经焊接责任工程师批准后方可使用，不合格的应进行处理。
7、焊材二级库管理
焊材二级库负责焊材的、烘烤、发放和回收工作。烘干及保温设备应满足数量和焊接规范的要求。
二级库保管员根据生产任务集中向一级库领取，但每次不得超过两天的用量，放在烘箱内烘烤后保温
待发放。
焊材领用由焊工凭检验员签发的领料单携带保温桶到二级库领用，每次领用量不得超过二公斤（即：φ
的 100根、φ的 60根、φ的 40根）一次只能发放一种牌号。
焊材烘烤制度
焊材应按 TG106《焊接通用工艺规程》表 6-1焊材烘焙工艺规范或按焊材生产厂家规定进行。
焊条烘烤后放在保温箱内保温，随用随取。焊剂烘干后应立即使用。低氢型焊条在常温下放置不得
超过四小时，其它焊材未经保温露天隔夜存放都应重新烘烤。但烘烤次数不得超过三次，以免多次烘烤而
失效。禁止将焊条突然放进温度较高的烘干箱内，或从烘干箱内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产
生药皮开裂脱皮。
焊材烘烤时要防止酸碱不分、规格不分、牌号混杂、每层堆放厚度不宜过厚。如不同规格牌号的同
箱烘烤必须分层、分左右、分别标记挂牌。做好烘烤记录。
二级库保管员应做好烘前检查，对变质、超期或不符合要求的应退回，并予以隔离，不准用于压力
容器产品的焊接。
焊材发放与回收
二级库保管员发放焊条时，应做好记录，注明入库编号，先烘烤的先发放。
焊工施焊完毕，应将多余的焊条和焊条头退还给二级库，保管员应做好登记保管工作。回收的焊条
头长应﹤50mm。退回的焊条应及时烘烤，并先发放使用，以防多次烘烤。
焊工应正确使用保温桶，回收的焊剂应筛除渣壳、杂质及粉尘，重新使用时应加入不少于 50%的新焊
剂并混合均匀。
焊条保温桶使用规定
焊工领用焊条必须使用保温桶。领用时应立即将焊条放入保温桶内，以防焊条受潮，影响焊接质量。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接材料管理制度
第 30页
保温桶必须专管专用，平常集中放在二级库，由保管员负责通电加热以便使用。
使用时，应将保温桶夹钳在焊机次级接线柱上通电、加热，筒盖不得处于开启状态，以便保温。使
用外接电源时，电压不得超过 90伏，工作结束时应切断电源。
使用或盛装焊条时，应提起托盘以防烫手和损坏桶底，保温桶不得放在潮湿或震动激烈的地方，以
免损坏。对无故损坏者应予以处罚。
8、控制见证表式
HY/RQ8-1《焊材到货验收单》
HY/RQ8-2《焊材合格标签》
HY/RQ8-3《焊材入库发放登记台帐》
HY/RQ8-4《焊材一级库温度湿度记录》
HY/《二级库烘烤记录》
HY/《二级库焊材发放记录》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接工艺评定制度
第 31页
1、主题与范围
本制度主要规定了焊接工艺评定的程序、依据、试样及文件管理和焊试室管理的要求。
本制度适用于压力容器焊接工艺评定工作和焊试室管理。
2、总则
焊接工艺规程、工艺卡必须依据评定合格的工艺评定进行编制。焊接工艺评定的项目、数量、方
法应覆盖焊接所需要的焊接工艺。
受压元件的焊缝；非受压元件与受压元件相焊的焊缝；熔入永久焊缝内的定位焊缝；受压元件母材表
面堆焊、补焊；上述焊缝的返修焊缝，都必须按 NB/T47014(JB/T4708)-2011标准的规定进行焊接工艺评定。
改变焊接方法或变更任何一个重要因数时需重新进行焊接工艺评定。
凡采用新材料试制的压力容器,或是首次焊接的钢种,需进行焊接工艺评定。
增加或变更补加因素时则增焊冲击试件，变更次要因素时只需重新编写焊接工艺指导书。
受压元件的焊缝包括受压元件间的对接接头和全焊透的 T型焊接接头或角接焊接接头。
3、焊接工艺评定的依据
-2009《固容规》；
-2011《压力容器》；
产品图样
4、焊接工艺评定程序
焊接工艺员先根据产品图样、产品结构、焊接节点、材质、接头型式，对需要进行焊接工艺评定的焊
缝，分别拟定预焊接工艺规程。提出焊接方法、规范参数及有关要求，经焊接责任人审核、技术负责人批
准后下达焊试室实施。必要时应首先进行焊接性能试验，作为拟定预焊接工艺规程的依据。
焊试室根据预焊接工艺规程的要求，进行试件准备和现场施焊，记录相关数据。
试件施焊人员由本单位的熟练焊工担任。焊后进行外观质量检验和无损检测探伤。合格后制作试样，
试验项目按 NB/T47014(JB/T4708)-2011标准规定。
试样加工后应经检验合格，应进行标记打钢印，标明试样编号，填写试验委托单交理化室进行试验。
试验项目全部合格后，提出焊接工艺评定报告交焊接责任人审核，对拟定的预焊接工艺规程进行评价，
并交公司技术总负责人批准。如有不合格，则应按标准规定补做有关项目的试验或重新进行评定。
焊接工艺评定应经监检人员签字确认。
5、试样和焊接工艺评定文件管理
焊接工艺评定试样必须编号、标记、油漆，长期保存。未经批准不得随意抛失或报废。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接工艺评定制度
第 32页
5、2焊接工艺评定文件按评定的项目、先后顺序和 HYRQ101规定的编号方法进行编号并汇总列出焊接工艺
评定
项目一览表。送交安全监察、监检机构确认，并归档保管，不得丢失、损毁。
6、焊接试验室管理
焊接试验室由焊接责任人直接负责管理。焊接工艺员和检验员协助。保持室内整洁、设备完好。
焊接试验室主要是进行焊接性能试验、焊接工艺评定试件施焊的场所。施焊人员在焊接责任人的指导
下进行焊接试验和焊接工艺评定试件的施焊。
焊试室内应用橱柜放置、陈列保存试样。焊试室的设备器材和评定试样应做好维护保养，焊机电流表、
电压表、计量仪表等都应在周检期内。如要调用需征得焊接责任人的同意。
7、控制见证表式
HY/RQ8－《焊接工艺评定项目一览表》
HY/RQ8－《预焊接工艺规程》
HY/RQ8－《换热管与管板焊接工艺附加评定报告》
HY/RQ8—《焊接工艺评定报告》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊工管理制度
第 33页
1、主题与范围
本制度主要规定了从事压力容器焊接的焊工的培训、考核取证的有关要求。
本制度适用于压力容器焊工的管理。
2、总则
从事压力容器焊接的焊工必须取得相应焊工项目合格证，持证上岗。并在有效期内从事合格项目范围
内的焊接工作。
焊工培训、考试和管理必须严格按《特种设备焊接操作人员考核细则》的要求执行。
焊工培训、考试和管理由焊接责任人负责，车间负责人配合。
3、培训考核
根据生产需要和任务情况在年底编制下一年度的焊工培训考核计划报总经理批准。
焊接责任人负责培训考核计划的制订和实施。所需材料、费用由相关部门负责提供。
焊工取证考试前应进行模拟理论和实践考试，考试合格的方可参加正式考试。
期满换证申请和考试应提前进行，以防无证上岗的情况的发生。
4、焊工考试
按焊工培训计划要求，经单位培训结束后，由焊接责任人提出考试申请，并与焊考委联系落实考试时间、
地点。由焊考委会统一安排培训考核，理论考试合格后方可参加实践考试。实践考试合格后向发证机构领
取焊工合格项目证书和钢印号，编制《持证焊工合格项目一览表》。
5、焊工合格证及人员管理
焊工合格证由焊接责任人负责交档案室保管。焊工钢印交焊工本人保管、使用。
焊工离岗、调换岗位后，由焊接责任人负责收回焊工钢印，焊工合格证作无效处理。
每月对焊工所施焊的焊缝合格率、评片级别进行统计,对焊接质量进行分析填写《焊工焊绩记录表》。
并存入焊工档案作为技术考核和换证免考的依据。
焊接质量一贯低劣却不能提高的，则收回其钢印，停止受压元件的焊接。直至重新考试合格，否则应
更换工种。
脱离受监检设备焊接岗位六个月以上的，焊接责任人有权收回钢印、取消焊工资格。否则需重新考试
合格后方可上岗施焊。
焊工合格项目有效期满前应申请重新考试或申请免试。
6、焊工档案管理
对每一个焊工都应建立档案。档案内容有：焊工履历表、理论考试成绩单、实践考试记录表、焊工焊绩记
录表等。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊工管理制度
第 34页
7、焊工钢印标记规定
受压元件焊接后，应由焊工进行焊工代号钢印标记。以便质量追踪检查、识别。
标记位置
纵焊缝焊工钢印打在距焊缝 50㎜的 L/2处。L为焊缝总长。环焊缝焊工钢印打在距焊缝 50㎜且离纵缝
100㎜处。如有两个或两个以上的纵缝时，则打在间距较短的两焊缝中间。
法兰接管、人孔接管、补强圈等主要受压元件与筒体连接的焊缝，焊工钢印打在距该焊缝 50㎜处筒体
最低的表面上。接管与法兰的焊缝，焊工钢印打在距该焊缝 50㎜的接管上。如果所有的法兰、接管、人孔、
补强圈等焊接是同一个焊工焊接的，则只需要对开孔最大的焊缝按上述方法进行标记。
如接管有纵焊缝时，其标记方法和筒体纵焊缝的标记方法一样。
若同一焊缝内外两侧由两名焊工施焊的，则按第 条规定的位置，在焊缝的上方打焊外侧焊工
的钢印，在焊缝的下方打焊内侧焊工的钢印。
焊缝返修时，返修长度小于 400㎜的，钢印打在返修段的中间距焊缝 50㎜处，大于 400㎜的钢印则标
记在返修段两端的上方 50㎜处。
焊工钢印应清晰明显，并经检验员确认。
不锈钢产品应采用电笔或记号笔书写，并用简图记载标记位置。
钢印标记位置图：
8、控制见证表式
HY/RQ8-9《焊工焊绩记录表》
HY/RQ8-10《持证焊工合格项目一览表》
HY/《焊工钢印位置图》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接工艺管理制度
第 35页
1、主题与范围
本制度规定了焊接工艺的编制、实施、修改和管理的要求及程序。
本制度适用于压力容器产品焊接工艺管理。
2、焊接工艺文件的编制
压力容器的焊接焊接工艺、焊接质量直接影响产品质量和安全性能。焊接工艺编制正确与否，是保证
产品质量的前提之一。
焊接工艺文件编制由焊接工艺员进行，焊接责任人审核，通用焊接工艺规程还需技术负责人批准。
工艺人员依据产品图样、结构特点、焊接节点图和焊接工艺评定项目、焊接工艺指导书，并结合制造
工艺、施焊条件、设备工装情况，综合考虑工艺的合理性和可行性，编制焊接工艺卡、焊接工艺规程。
所编制的焊接工艺，如还没有在相应的焊接工艺评定项目适用范围，则应提出该项目的焊接工艺评定
任务，拟定焊接工艺指导书，按程序文件 HY/的规定进行焊接工艺评定。合格后编写焊接工艺卡、
焊接工艺规程。
3、焊接工艺文件内容及要求
焊接工艺文件包括：焊接工艺评定文件、焊接通用工艺规程和焊接工艺规程。
焊接工艺规程主要有：焊缝编号焊工钢印位置图、焊接材料消耗定额表、焊接工艺卡和返修工艺卡。
焊接工艺卡内容包括：材质、焊接接头型式、坡口型式及尺寸、节点图，焊接方法、焊接位置、焊工
合格项目、焊接工艺评定项目编号，施焊过程要求说明，焊材牌号规格及烘烤温度、焊材消耗定额，焊接
层次及完整的焊接规范参数、预热温度、焊后热处理要求、必要的技术说明等。
焊接工艺卡应简明扼要，切实可行。焊接规范参数应具体明确，焊接程序、内容合理，能有效地指导
生产。焊接规范参数应符合焊接工艺指导书规定的要求。
4、焊接工艺文件发放和更改
焊接工艺文件发放范围为供应部门或生产部门，焊接检验员各一份。具体按 HY/Q102《文件资料发放范
围规定》执行。发放时应登记签证。
如焊接工艺和实际情况不符，实施困难或不能保证质量时，应及时反馈信息，经焊接责任人同意后，
焊接工艺员负责更改工艺，审批后实施。
5、焊接工艺实施
产品施焊时应执行 HY/规定的生产过程管理要求和 TG106《焊接通用工艺规程》的有关规定。
受压元件的焊接必须由相应合格项目的焊工施焊，并接受监检人员和焊工考委会人员的抽查。
施焊前，工艺人员及焊接责任人应向焊工讲解工艺要领，使焊工熟悉并掌握焊接工艺要求。
施焊前，施焊人员必须认真检查装配质量，错边、间隙、坡口尺寸及热影响区范围内清洁状况。合乎
要求时方可施焊。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接工艺管理制度
第 36页
焊接环境应符合 GB150-2011的规定。当焊件温度低于 0℃时，应在始焊处 100mm范围内预热到 15℃左
右。
施焊时必须按焊接工艺执行，不得随意改变工艺。带试板的纵焊缝应按 HY/的规定执行。
施焊时应进行施焊记录，记录内容有：焊缝编号、焊材牌号规格、焊接规范参数、焊工姓名钢印号，
焊接检验员签名。ABCDE五类焊缝都应完整记录。
施焊后应做好清渣打磨，焊工自检合格后打焊工钢印，检验员进行焊缝外观质量检验，不合格的不得
转入下道工序。
如发生焊接质量问题，外观检验不合格或无损检测结果不合格，应及时进行信息反馈，焊缝返修由无
损检测人员填写《焊缝返修通知单》，并按 HY/规定要求进行返修工作。
1、 焊接设备管理
焊接设备计划采购、安装、调试、验收按 HY/《设备管理制度》规定进行管理。
为保证焊接质量，必须做好焊接设备的维护、保养和仪表的周期检定。以保证焊接设备的完好、性能
稳定和仪表指示正确。如发现设备有故障、性能不稳定或仪表指示不正确，应及时维修、检定。
焊接设备必须定人定机专管专用，多人使用的由专人负责管理、维护。焊机、滚轮架、自动焊接架等
都应处于正常使用完好状态。
择优选购性能稳定、技术先进、使用寿命长的焊接设备。焊接责任人应参与选购。并协助设备责任人
员加强焊接设备的管理。
7、控制见证表式
HY/《焊接材料消耗定额明细表》
HY/《焊缝编号位置图》
HY/《焊接工艺卡》
HY/《焊缝返修单》
HY/RQ8-8《施焊记录》
HY/RQ8-11《焊缝外观记录》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 产品焊接试件管理制度
第 37页
1、主题与范围
本制度规定了压力容器产品焊接试件的管理要求。
本制度适用于产品试件的管理。
2、总则
产品需要制作产品焊接试件时应由工艺人员编制《产品焊接试件工艺流程卡》。
产品焊接试件由焊接责任人负责控制，力学性能和弯曲性能试验报告必须在耐压试验前交总检验员，
并经监检确认。
产品焊接试件、试样、试验应符合《固容规》规定的要求。
产品焊接试件制作按《产品焊接试件通用工艺规程》规定进行，试件的尺寸、数量和试验项目、试验
方法和合格标准、复验要求等按 NB/T47016(JB/T4744)-2011标准规定的要求执行。
2．5有热处理要求的必须与产品或受压元部件同炉热处理。
3、产品焊接试件制作要求
《固容规》和 GB150-2011标准规定，下列情况之一压力容器 A类纵向焊接接头应制作产品焊接试件；
（1）图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器；
（2）图样规定或用户要求制作产品焊接试件的容器；
（3）钢材标准抗拉强度下限值σb≥540Mpa的低合金钢制压力容器；
（4）碳钢、低合金钢制低温压力容器。
（5）需经热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器。
产品试焊接试件制作除应符合上述要求外，还应符合下列原则：
（1）产品焊接试件的材料、焊接工艺、热处理工艺均应与所代表的产品一致；
（2）同一台压力容器上，不同的壳体（含封头、筒体、夹套、管箱）纵向焊接接头的焊接工艺评定项目覆
盖范围不同时，应对不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊接试板。
（3）如有不同的焊后热处理要求则应分别制作。
4、产品焊接试件管理
产品焊接试件应与所代表的对接接头的筒体，按工艺卡同时下料，并移植标记，做到相互一致，且固
定在筒体纵缝延长部位，由焊接该焊缝的焊工同时施焊。
焊后经焊接检验员外观检验，合格后打上焊工钢印、产品编号等进行标识，填写无损检测委托单，对
试板焊缝连同筒体纵缝的一部分进行无损检测，检测结果不得有裂纹，并在试板标出缺陷位置，以便避开
缺陷取样。无损检测后送金工车间加工试样。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 产品焊接试件管理制度
第 38页
试样加工制备，按试样工艺卡要求进行。允许避开焊接缺陷取样。试样经检验员检验合格后，填写《理
化试验委托单》交理化室进行力学和弯曲性能试验。试样检验按 TJ105《试板试样检验规程》进行。
试验时应按照 HY/RQC2-11《理化试验管理规定》和 TJ117《机械性能试验规程》的要求进行。
试验报告由理化责任人审核签字后，随同试板流转卡一同交焊接责任人。
焊接责任人根据试板理化试验报告，对试板是否合格作出结论，并在工艺流转卡上签字，车间方可进
行环缝组对。
试验结果如单项试验不合格允许在原试件上重新取双倍试样试验，如复验仍不合格，则表示该产品焊
接试件不合格。应分析原因，采取相应措施。
有热处理要求的，产品焊接试件应同炉热处理，试件试验合格后进行压力试验。
试样由理化室负责保存，保存期限为产品出公司后 6个月。试样余料由车间负责保管，期限同上。
5、控制见证表式
HY/《试样工艺卡》
HY/《拉伸试样工艺卡》
HY/《冲击试样工艺卡》
HY/《产品试板工艺流程卡》
HY/《产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊缝返修管理制度
第 39页
1、主题与范围
本制度规定了焊缝返修程序和有关要求。
本制度适用于压力容器焊缝返修管理工作。
2、总则
焊缝经外观质量检验、无损检测或耐压试验发现缺陷不合要求时，由检验或检测人员填写《焊缝返修
单》，进行返修处理。
焊缝返修应按 TG107《焊缝返修通用工艺守则》的要求进行，并严格执行《固容规》和 GB150-2011
规定。
3、焊缝返修一般要求
焊缝返修由持证焊工并有一定实践经验的才能施焊，持证合格项目应相适应并在有效期内。
返修时应按返修工艺进行，返修工艺应经焊接工艺评定合格（即能被已有焊接工艺评定项目的范围所
覆盖），否则应进行焊接工艺评定。
同一部位的返修次数不宜超过两次。如经两次返修仍不合格，需再次返修时应经技术人总负责人批准，
并应将返修的次数、部位、返修后无损检测结果和技术总负责人批准字样，记入产品质量证明书的制造变
更报告中。如焊缝缺陷严重难于返修时，或经多次返修难于满足质量要求时，应作改制或判废处理。
要求焊后热处理的焊缝，返修工件应在热处理前进行，如是在热处理后进行的，应重新进行热处理。
由抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
4、返修工艺
返修工艺由焊接工艺人员根据《焊缝返修单》所列情况和缺陷状况分析结果，并根据已有焊接工艺评
定项目的工艺规程编制，经焊接责任人审核签证后实施。
返修工艺应说明产生缺陷的原因，制定避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数，坡口型式、尺
寸，返修长度，焊接工艺评定合格项目编号，焊材牌号、规格、返修焊工等。
5、返修过程和返修资料管理
返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用表面或射线检测探伤。缺陷清理应遵循返修量越少越好，里
外都可施焊的优先考虑从里面返修。
返修施焊应按返修工艺进行，返修焊缝质量要求与原焊缝要求相同一致。返修后的焊缝经自检合格后，
由焊接检验员进行外观质量检验并记录，合格后填写《无损检测委托单》，合格后再转入下道工序。
液压试验时，因焊接接头或接管泄漏而进行的返修以及返修深度大于 1/2 壁厚的还应重新进行耐压试
验。
焊缝返修时应作好施焊记录，并将返修次数、部位、无损检测结果及批准手续的字样记入产品制造变
更报告中。返修工艺记录、施焊记录、检验记录、无损检测报告等资料存入产品质量档案，保存期限七年。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊缝返修管理制度
第 40页
6、控制见证表式
HY/RQ8－《焊缝返修单》
HY/RQ10－1《无损检测委托单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 母材缺陷补焊规定
第 41页
1、主题与范围
本规定规定了母材缺陷补焊的程序和有关要求。
本规定适用于压力容器母材缺陷补焊管理工作。
2、总则
压力容器母材在制造过程中表面被损伤产生缺陷，经外观检验其缺陷超标不符合要求时，由检验人员
填写《补焊通知单》进行补焊处理。
3、母材缺陷补焊要求
母材缺陷补焊由持证焊工，并有一定实践经验的才能施焊，持证合格项目相适应并在有效期内。
母材缺陷补焊要按补焊工艺进行施焊。
母材缺陷补焊应在热处理前进行，如是在焊后消除应力热处理后进行的，应根据补焊深度确定是否需
要重新进行热处理。
有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制品，补焊部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
母材缺陷补焊所用的焊接材料应与母材相同或在力学性能和焊接性能方面相似的焊材。
4、补焊工艺
母材缺陷补焊工艺由焊接工艺人员根据《补焊通知单》所列情况和缺陷状况，并根据已有焊接工艺评
定项目编制，经焊接责任人审核签字后实施。
母材缺陷补焊工艺应说明产生缺陷的原因，制定避免再次产生的技术措施及焊接工艺参数、焊材牌号、
规格、补焊程序、焊补焊工及补焊后的检测等。
5、缺陷补焊
母材缺陷补焊前，应将缺陷的油污、水份、灰尘清除干净。必要时可采用表面无损检测。
母材缺陷补焊按补焊工艺进行，补焊表面质量应与母材表面质量要求相同一致。
母材缺陷补焊自检合格后，由焊接检验员进行外观质量检验并记录，合格后如若需表面无损检测，则
填写《无损检测委托单》，无损检测合格后再转入下道工序。
6、控制见证表式
HY/RQ8－《补焊通知单》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 焊接质量检验制度
第 42页
1、主题与范围
本制度规定了焊接质量检验工作的内容和要求。
本制度适用于压力容器焊接质量检验。
2、总则
焊接质量控制是压力容器制造的重要环节，焊接责任人必须严格把关和检验部门共同做好焊接质量控
制工作。
焊接质量检验按《焊接通用检验规程》规定的检验项目、检验标准和方法进行。
焊接质量检验分外观质量检验和内部质量检验。内部质量检验采用无损检测方法进行。并在外观质量
检验合格后进行，由焊接检验员负责。
3、检验程序
焊前检验
（1）检查焊接工艺文件，工艺卡是否到位齐全，母材标记标识是否符合一致。
（2）焊前应先检验坡口尺寸是否符合图样和工艺的规定，检查设备、仪表、工装是否完好，能否保证使用
正常。
（3）检查环境条件、气温、风速是否适宜焊接，是否采取了相应措施。
（4）应检查焊材、牌号、规格、烘烤情况、焊缝布置是否符合规定，如发现不符合要求时应予以纠正，并
反馈信息。
（5）检查上岗焊工合格项目，是否相适应，并在有效期内。
施焊过程检查
施焊前，焊接检验员检查点焊装配质量。随时检查焊接规范参数，是否按焊接工艺施焊。签转《工艺
流程卡》、审核《施焊记录》。
焊后进行焊缝外观质量、焊缝尺寸、咬边、错边量及棱角度等检验，并填写《焊缝外观检验记录》，检
查焊工钢印。需要无损检测时，填写《无损检测委托单》交探伤室，项目填写应齐全正确。
探伤室按《无损检测委托单》的要求，进行无损检测工作。
如焊缝有超标缺陷，应进行焊缝返修，返修后应重新进行检验。
4、控制见证表式
HY/RQ8—8《施焊记录》
HY/RQ8—11《焊缝外观检验记录》
HY/RQ10—1《无损检测委托单》
文件编号 HY/RQC2-9 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 热处理控制管理制度
第 43页
1、主题与范围
本制度规定了热处理工艺的编制，热处理操作控制及外协分包质量管理的有关要求。
本制度适用于压力容器热处理质量控制。
2、总则
热处理是压力容器或部件消除焊接残余应力和达到恢复或改善力学性能和耐腐蚀性能的重要手段。
压力容器产品及受压元件的热处理应在产品图样技术要求中注明和在工艺文件中规定。有热处理要求
的产品试板应同炉热处理。
钢制压力容器及受压元件的热处理按 TG115《热处理通用工艺规程》的要求进行。
需要焊后热处理的压力容器及受压元件都应编制处理工艺文件，审核后发放给生产车间和检验人员。
压力容器热处理后不得进行任何焊接或返修焊接，否则应重新热处理。
换热器管箱应在热处理后进行法兰密封面的精加工。
热处理环节是停止点，由热处理责任人负责质量控制，热处理报告签发或认可后方可专入下道工序。
热处理后不得进行任何焊接或返修。
3、控制程序
主要控制环节有：
（1）热处理工艺
（2）热处理操作过程
（3）热处理设备管理
（4）检验试验记录报告等资料管理
主要质量控制点为：热处理报告（H）。
热处理工艺控制
（1）热处理工艺编制、审核。分别由工艺员和热处理责任人负责。
（2）热处理工艺实施。热处理前准备和热处理过程控制。
（3）热处理准备。检查准备工作、试件同炉热处理、升温速度控制、记录时间温度、曲线记录、并做检验
记录。
（4）热处理过程控制及热处理自动记录曲线图。
（5）热处理报告。
热处理设备管理
（1）加热设备规格型号和热处理能力，应达到规定的要求。
（2）测温设备布置，准确度应符合规定要求。
检验试验记录报告等资料管理
分别由热处理责任人和总检验员负责，热处理工艺、热处理检验报告等文件资料应存入产品质量档案
保存。
文件编号 HY/RQC2-9 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 热处理控制管理制度
第 44页
4、热处理工艺文件的编制
热处理工艺文件由工艺人员编制，热处理责任人审核签字。热处理工艺文件主要有热处理工艺卡、热
处理方案及热处理通用工艺规程等。热处理通用工艺规程应经技术负责人批准。
新材料、新工艺或有特殊要求的热处理，应先拟定热处理工艺方案，并进行试验评定，根据试验结果
和评定报告编制热处理工艺规程和热处理工艺卡。
热处理工艺卡内容
热处理件的主要尺寸、重量、热处理类别、加热方式、入炉温度、加热速度、保温温度、保温时间、冷却
方式、出炉温度、冷却速度；测温点配置要求；热处理件在炉内放置状态；表面保护要求；同炉热处理要
求等。
热处理工艺规范参照 NB/T47015(JB/T4709)和《热处理通用工艺规程》规定编制。热处理工艺在实施时
确有困难或工艺要求与实际不符时应及时反馈，由工艺人员进行修改，热处理责任人审批后实施。
5、热处理操作与检验报告
热处理操作人员应熟悉热处理方法和要求，掌握热处理工艺内容和设备的使用，并经培训考核上岗。
操作人员应严格按热处理工艺规定执行，检验人员、生产负责人员应到现场察看，监督检查工艺规范
的执行。热处理自动记录时间－温度曲线由操作人员、检验员应签字、并注明热处理炉号、工件号或产品
编号、热处理日期。
热处理时应有防止变形措施。
热处理责任人审核确认热处理记录和签发热处理检验报告。
6、热处理设备管理
热处理设备应严格按程序文件 HY/的规定进行管理。温控仪表、记录装置按周期检定计划送
检、标识，并保证在检定有效期内。
测温装置分布应均匀，温度应采用自动测温记录仪，应在有效加热区测温记录。测温点数量和分布，
以及最大温度偏差值（≤65℃）应能满足热处理工艺要求。
7、试件试样试验和资料管理
试件试验项目有力学拉伸、弯曲性能和冲击韧性试验等。
由检验员负责划线并送交车间加工，试样经检验合格后填写《理化试验委托单》交理化室进行试验。
试验合格后，由理化责任人审核签证，签发试验报告。
试验结果不合格时，应进行分析找出原因并复验，必要时应重新热处理。
热处理时间温度曲线记录、热处理报告及试验报告应经监检确认签证，由总检验员负责汇总包括热处
理工艺，编制质量证明文件和产品安全质量技术资料。保存期七年。
8、控制见证表式
HY/RQ9-1《热处理工艺卡》
HY/RQ9-2《热处理检验报告》
文件编号 HY/RQC2-10 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 无损检测控制程序
第 45页
1、主题与范围
本程序规定了无损检测控制的主要程序和环节。
本程序适用于 A1、A2级压力容器制造许可范围内的产品、零部件无损检测控制管理。
2、质量控制点
主要质量控制点为（1）无损检测通用工艺规程及专用工艺卡编审（R），（2）底片质量（R）（3）无损
检测报告（R）。
3、控制程序
无损检测设备条件
（1）拟定设备采购计划，责任人审核。
（2）选择供方，择优采购，到货验收调试。
（3）合理使用保养维修。
人员资格
（1）及时提出培训计划，并按计划实施，符合法规、许可条件的规定。
（2）持证上岗。
（3）按资格级别签署记录和报告。
无损检测工艺
（1）无损检测通用工艺规程编制、审核，分别由二级人员和无损检测责任人负责,质保工程师批准。
（2）无损检测工艺卡的编制、审核，分别由二级人员和无损检测责任人负责。
无损检测过程控制
（1）按委托单要求进行检测；
（2）复查受检产品、部件的外观表面；
（3）持证上岗操作，按操作规程和通用工艺规程、工艺卡规定进行检测；
（4）记录和签发报告；
（5）质量信息反馈处理。
检测资料报告管理
评片记录、无损检测报告，底片汇总存档，保管期七年。
4、控制见证表式编号 HY/RQ10-0～15
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 无损检测管理制度 共 76页
第 46页
1、主题与范围
本制度规定了无损检测人员、工作程序、质量管理和设备条件等有关要求。
本制度适用于压力容器产品的无损检测工作管理。
2、总则
无损检测工作由探伤室负责，无损检测责任人负责无损检测的质量控制和管理工作。主要有原材料复
验检测、产品焊缝、产品试板、焊工考试、技能评定及焊接工艺评定试件、焊缝返修、母材补焊等。
无损检测人员应经过专业培训和考核并获得资格证书。无损检测责任人应获得 RTⅡ、UTⅡ资格，其他
人员资格应与生产许可证允许制造的品种范围相适应，并要满足《条件》的要求，持证项目到期应参加换
证考试。
射线探伤室应具有操作室、拍片室、评片室、暗室，并做到“四室”分开。拍片室应获得环保部门颁
发的许可证书。室内应整洁，不得堆放与检测无关的杂物。
探伤设备应保持完好状态，设备的穿透能力应有 10～20％的余量。设备规格型号、数量应能满足生产
需要。
无损检测通用工艺规程由二级资格的人员负责编制，无损检测责任人审核，质量保证工程师批准。无
损检测专用工艺卡由二级资格的人员负责编制，无损检测责任人审核。
无损检测工作应符合《容规》的规定，对焊工的焊接质量进行分析，，统计焊缝无损检测一次合格
率。
3、无损检测工作程序和要求
按图样和工艺文件规定或标准的要求，需无损检测的材料（包括锻件）和工件由检验人员填写《无损
检测委托单》。
委托单应注明产品编号、焊缝编号、检测方法、评定标准、检测比例和合格级别、部件名称、材质、
规格、坡口形式、焊缝长度、焊工号等并签字。
无损检测人员接到委托单后，应及时做好检测前的准备工作，复查委托单和焊缝外观质量。委托单填
写不明确的应重新委托，焊缝外观质量不符合要求的，应拒绝无损探伤，必须经重新处理后方能进行探伤
检测。
有延迟裂纹倾向的材料焊接的焊缝应在焊接 24小时后进行，有再热裂纹倾向的应在热处理后再进行一
次检测探伤。
检测前应编制无损检测专用工艺卡，由二级人员编制，无损检测责任人审核。
无损检测工作应按《无损检测通用工艺规程》、《设备操作规程》和专用工艺卡的要求进行。
发现超标缺陷，需要返修的由检测人员填写《焊缝返修单》。如果是局部射线检测或是超声波检测的焊
接接头，还应进行复探和扩探，在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于 250mm的补充检测，如仍不合格则
应对该焊缝全部检测。
所有焊缝的交叉部位、先拼板后成形的凸形封头的拼接焊缝、拼接管板、以开孔中心为圆心， 倍
开孔直径为半径的圆内的焊接接头、拼接补强圈的对接接头，以及被补强圈等其它元件覆盖的焊缝部分必
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 无损检测管理制度
第 47页
须 100％无损检测。
无损检测标识：无损检测应在受检部件上进行定位标记包括中心标记和搭接标记，射线检测时底片上
还应放置定位标记和识别标记。
4、射线检测
射线检测摄片操作时，应按《射线检测操作规程》的规定执行。
拍片长度应保证标准规定的要求，底片上的标记、产品编号、焊工号、拍片日期、中心定位、搭接标
记等应齐全。底片与所摄焊缝方向一致，摄片标记应符合 TJ200《无损检测通用工艺规程》的规定。
检测比例和合格级别按照委托单或图样和工艺的要求。
暗室处理操作及评片时，应按程序文件 HY/RQC2－ 的规定执行。实行初、复评制度，详细记录评
片结果。评片人员应严格执行 JB/T4730标准和程序文件 HY/的管理规定，
评片完毕应按评片结果签发《无损检测结果通知单》，随同产品或部件一道反馈到车间和检验员。
评片结果合格的签发《无损检测报告》，不合格的签发《焊缝返修单》，交总检验员。《无损检测报告》
由二级以上人员填写，无损检测责任人审核签证。
评片记录、底片及报告按月汇总存档，保存期不得少于七年。
胶片保管制度
（1）射线胶片必须保存在干燥、阴凉的房间内，远离热源，避免有害气体损害。
（2）胶片应单放，避免叠放受压，存放地点应远离射线影响。
试块药品管理制度
（1）药品保管应由专人负责，不允许放在台子上，应贮藏在柜子中。
（2）配制药液要按药品性能、配方顺序配制。过期失效药液应及时处理，新鲜药液要避光存放。
（3）UT试块由无损检测责任人负责保管。
5、超声波和表面检测
超声波和表面检测的比例、合格级别按委托单或图样和工艺文件的要求，评定标准按 JB/T4730执行。
检测时应进行自动或手工记录，根据检测结果进行初评和复评。评定后签发《无损检测结果通知单》，
随同受检容器一道反馈到车间和检验人员。评定合格的签发《超声波检测报告》或《磁粉检测报告》、《渗
透检测报告》，责任人审核签字。
检测不合格的，签发《焊缝返修单》随同受检容器一道反馈到车间和总检验员。
6、探伤设备使用、维护和保养
设备使用与调试
设备使用与调试
（1）射线探伤机开始起用或长时间停用后，必须在使用前进行试机，操作时应严格执行《射线操作规程》
和使用说明书规定要求。
（2）超声波和磁粉探伤机的调试和使用按操作规程和使用说明书的要求进行。
无损检测人员应做好设备维护与保养工作，如发现异常现象，应立即停机并报告，等待处理。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 无损检测管理制度
第 48页
使用时不得超压工作，不得长时间饱负荷工作，射线探伤机连续工作后要及时停机冷却。
设备如有小故障探伤人员可以自行检修，如公司内不能排除时，应与生产厂家联系或维修单位检修。
按规定进行探伤设备的定期检定。
7、安全防护管理规定
射线检测人员的防护
（1）检测人员均应为Ⅰ级或以上人员，了解和掌握 X射线检测的操作规程及防止射线照射基本知识。
（2）进行 X射线检测时，应会选择射线方向，尽可能的利用防护角度。
（3）检测人员应定期进行身体检查，体检剂量控制在 5雷姆以下，如发现影响健康时应调换工作。
防护措施
（1）检验时应在严格的安全防护情况下进行，防止射线伤害事故的发生。
（2）曝光室内拍片时，应关妥防护铅门并接通红色警告灯。
（3）射线机高压指示灯工作期间，任何人不得在防护铅门附近或曝光室内逗留。
8、无损检测例外许可
当法规和标准都没明确规定或按规定无法进行或不能检测时，许可例外执行，在采用不规范或非常规
的检测方法时应经过责任人审核，质保工程师的批准。
9、无损检测资料管理
无损检测资料包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测等检测记录、检测报告、工艺卡、曝光
曲线、底片及布片图等。
无损检测资料（含底片）由无损检测责任人负责在产品完工后汇总整理，交档案室归档。
10、控制见证表式
HY/RQ10-O《焊缝无损检测一次合格率统计表》
HY/RQ10-1《无损检测委托单》
HY/RQ10-2《原始评片记录单》
HY/RQ10-3《焊缝射线检测底片评定表》
HY/RQ10-4《焊缝射线检测报告》
HY/RQ10-5《焊缝超声检测报告》
HY/RQ10-6《磁粉检测报告》
HY/RQ10-7《渗透检测报告》
HY/RQ10-8《钢板锻件超声波检测报告》HY/RQ10-9《无损检测结果通知单》
HY/RQ10-10《检测部位示意图》HY/RQ10-11《射线检测专用工艺卡》
HY/RQ10-12《超声检测工艺卡》HY/RQ10-13《磁粉检测工艺卡》
HY/RQ10-14《渗透检测工艺卡》HY/RQ10-15《无损检测台帐》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 底片评定制度
第 49页
1、主题与范围
本制度规定了底片评定程序和要求
本制度适用于压力容器射线探伤底片评定工作
2、评片人员
评片人员必须取得射线 II级资格方可进行评片工作。
评片人员还应掌握一定的材料和焊接方面的基本知识，对出现的异常情况能够进行综合分析。
评片人员还应熟悉有关规程、标准及技术条件，并能严格地按标准进行评定。
评片人员要在实践中不断提高自己评片水平，能够对不同焊缝金属、焊接方法及焊接型式所产生的各
种缺陷都能准确定性、定量、定级。
评片人员要有高度地责任心和良好的职业道德。以底片为依据，标准为准绳，实事求是，坚持原则，
秉公评审。
评片人员要有良好的视力，应能在 400㎜处，辨清高难度 ㎜一组印刷体字母。
3、暗室处理管理规定
暗室使用操作应按 TJ203《暗室处理操作规程》规定的药液配制方法、处理程序和操作要求进行。
暗室内应保持整洁，干、湿分开，无污物、不漏光，并能够通风换气。
暗室的设施条件应能够满足工作需要，应配有底片烘干箱和调节温度的空调。
暗室的红灯亮度及安放角度，应符合技术要求。暗室内不得贮藏胶片以防霉烂变质。胶片应贮藏在避
光、干燥的箱子里，并要竖放。
胶片应在有效期内使用，若超期应慎用。如变质或起始灰雾超过 时应予报废。
拆封启用的胶片不得存放时间过长，否则再用时应做灰雾度试验和暗室内胶片表面检验。
暗室操作人员，在操作前必须测量药液温度，检查红灯是否完好，工具是否齐全。显、定影液要保证
新鲜、清洁，否则应及时更换。使用的物品应摆放整齐。
暗室操作人员应保持个人卫生，手指要清洁、指甲应剪短，防止灰、油、汗渍沾附胶片，或对胶片造
成划伤。显定影液不得溅上胶片，人体任何部位都不得触及胶片的膜面，特别是焊缝投影部位。
切胶片时，相互间应隔纸剪切，以免手指及其它物体直接接触，形成“假影”。暗袋内胶片不得弯曲和
折叠或过分挤压，装取时只能触及胶片的边或角，以免留下指印。
4、底片质量要求
评定底片时，还应先评定相质质量，不符合标准要求的不予以评定级别。底片的黑度应保证在 ～
之间。
底片上的识别标记和定位标记应齐全，摆放要正确。显示象质指数的金属丝影像，应能满足规定的要
求。
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 底片评定制度
第 50页
底片上不应有影响评定的伪缺陷影像。
影像应投影在底片中部，不允许有大的偏移和倾斜，不允许有白头。
5、评片室要求
评片室窗帘应配用深色，室内不应有直射光源。
观片灯应有观察底片最大黑度为 的最大亮度，观片时光亮度可调节。
评片室内应宁静卫生、通风良好。
6、初、复评制度
底片评定应按 TJ204评定，评片标准按 JB/T4730规定，合格级别应符合产品图样和委托要求。
初评
初评人员首先应检查底片上的标记是否齐全、正确，有无影响评片的伪缺陷机械或化学的损伤和污
点，底片的黑度、灵敏度、清晰度等是否达到要求。
底片质量达不到规定要求时，应通知摄片人员进行重新摄片，复探部位与原底片部位相吻合一致。
初评时应做到定位、定量、定性、定级。即定缺陷位置、定缺陷几何尺寸、定缺陷性质、并评定级
别，同时做好原始记录，一式两份。
复评
复评人员应根据初评记录，对底片质量和初评结果进行评定，对误评、错评、漏评作出更正，根据
复评结果签发《无损检测结果通知单》，填写《射线检测报告》，一式两份，如需返修应填写《焊缝返修
单》。
复评人员应对评片结果的正确性负责。
复评结束后应及时将底片、评片记录、报告等资料归档保管。
7、控制见证表式
HY/RQ10－3《焊缝射线检测底片评定表》
HY/RQ10－4《焊缝射线检测报告》
HY/RQ10－9《无损检测结果通知单》
HY/RQ8－《焊缝返修单》
文件编号 HY/RQC2-11 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 理化试验控制管理制度
第 51页
1、主题与范围
本制度规定了理化试验工作程序和相关要求，如力学性能试验、化学成份分析、金相试验、晶间腐蚀倾向
试验等。
本制度适用于压力容器理化试验工作管理。包括材料零部件复验、焊接工艺评定试件试验、产品试板及焊
工考试试件试验等。
2、总则
理化试验是确保产品质量的一种有效手段。由理化责任人负责理化试验质量控制。主要质量控制
点为检验报告审核签证（R）。
理化试验人员应经过专业培训考核并取得相应合格项目的资格证书。培训考核按 HY/RC2－17《人员培
训管理规定》执行。
机械力学性能试验按《机械性能试验规程》的要求进行；化学成份分析按《化学成份分析试验规程》
的要求进行；金相试验按《金相试验规程》执行，晶间腐蚀倾向试验按 GB4334的规定执行。
理化试验主要项目任务有原材料的复验，焊工考试试样试验，焊接工艺评定试样试验和产品试板试样
试验。
试验报告除留存外，原材料复验报告，焊工考试试验报告和焊接工艺评定试验报告提交一份给委托人，
产品试板试样试验报告提交两份给委托人。
3、控制程序
试验依据
（1）法规、标准要求、通用检验规程；
（2）产品技术条件、材料标准技术条件、WPS/PQR、WPQ等文件；
人员资格
试验人员应经过有授权单位进行资格培训考核取证，担任相应工作；
试验条件
（1）试验室环境和资源管理符合规定要求；
（2）仪器设备在周检期内，并处于校准状态；
试验种类
（1）化学成分分析，包括十大元素；
（2）力学性能试验，包括拉伸、弯曲、冲击、硬度试验；
（3）金相检验；
（4）晶间腐蚀倾向试验；
控制环节
（1）试验操作规程和试验规程的编制、审核；
（2）试样制备；接受委托。
（3）试验过程控制；
（4）试验记录、报告；
件编号 HY/RQC1-11 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 理化试验控制管理制度 共 76页
第 52页
（5）复验、质量信息反馈；
（6）试验资料汇总存档保管；
（7）试验设备维护保养和检定；
主要质量控制点：理化试验报告审核确认。
4、理化试验委托
理化试验应由相关部门委托，出具《理化试验委托单》。
原材料复验试验由材料检验员填写委托单；焊工考试、焊接工艺评定和产品试板试样试验均由焊接检
验人员填写委托单。
理化试验委托单填写应规范、正确、内容具体、要求明确。
试验人员应按《理化试验委托单》的项目要求进行试验工作。
5、理化试验工作要求
理化试验室接到委托单后，应核查委托项目、试验标准，及时组织安排取样或对试样进行复检编号和
标记。
试验项目按委托要求进行，操作时严格按相关的试验标准、通用试验规程和仪器设备操作规程要求进
行，做到操作规范、数据准确。
试验时应认真记录试验原始数据，包括试验日期、时间、环境温度、实测数据、数据修约（必要时）、
来样编号、试验过程、试验员署名等。
试验完毕后及时整理出数据和试验结果，按相关标准评定结论，签发试验报告，并对试验方法、标准
及试验数据的正确性负责。
试验报告应做到字迹端正，不得涂改，结论正确，签字齐全，并经理化责任人审核和监检人员确认签
证。份数应符合总则规定的要求。
重复试验。如试验不合格，应及时进行信息反馈，由相关责任部门负责处理。
6、试样制备要求
试样应按相关的试验标准要求和试样工艺卡的规定的尺寸、精度进行加工制备。
试板试件加工制备试样由检验人员负责试样检验，填写试板试样检验记录。
化学成份分析和晶间腐蚀倾向试样试样由试验人员负责规定位置取样。
试样编号和标记方法。
试样编号
XXXXX—X
试样序号
试样代号
试件代号
（1）试件代号：Y-原材料复验试件 C-产品焊接试板试件。
H-焊接工艺评定试件 G-焊工考试试件。
（2）试样代号：
件编号 HY/RQC1-11 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 理化试验控制管理制度
第 53页
原材料复验试样代号为
XX—X
试验的顺序号
年份尾数
焊接工艺评定试样代号为该评定的项目编号。
焊工考试试样代号为该焊工的代号或考试编号。
产品试板试样代号为该产品编号。
（3）试样序号：一个试样，不标记序号；两个试样分别为 1、2。三个试样分别为 1、2、3；以此类推。
试样标记。试验编号就是试样的标记，打钢印或书写在试样上。标记应达到永久性保持，直到试样
作废处理。
7、试样和试件余料管理
焊接工艺评定试样由焊试室长期陈列保管；产品焊接试板试样由理化室负责保存，保存期限为产品出
公司 6 个月；原材料复验试样由理化室负责保存，一般为 3 个月或按合同要求。焊工考试试样由理化室负
责保存，保存期为 3个月或按焊工考委会规定。
试件的余料或留样由委托人负责保管。保存期一般 3～6个月。处理时应经过批准。
8、试验记录报告资料管理
试验资料主要有试验委托单、试验原始数据、试验报告等，应及时送交总检编制出厂质量证明文件和
汇总产品质量档案存档保管。
相关试验标准、产品标准、规程规范和试验规程、管理规定文件、制度等技术资料应编制目录，受控
的填写《受控文件清单》。
理化试验相关各类标准，法规都应是现行有效版本
9。试、标样、仪器、设备管理
9、1试、标样管理按 TJ117、TJ118试验规程的要求执行。
9、2仪器设备管理按 HY/RQC2-16的管理规定执行。
10、控制见证表式
HY/RQ11-1《理化试验委托单》HY/《机械性能试验原始记录》
HY/RQ11-2《机械性能试验报告》HY/《化学分析试验记录》
HY/RQ11-3《化学分析试验报告》HY/《金相检验记录》
HY/RQ11-4《金相试验报告》HY/《晶间腐蚀倾向试验记录》
HY/RQ11-5《晶间腐蚀倾向试验报告》
文件编号 HY/ 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 理化试验分包管理规定
第 54页
1、主题与范围
本规定明确了化学成分分析分包的要求。
本规定适用于压力容器产品、零部件和原材料化学成分分析试验分包质量管理控制。
2、总则
在公司化学成分分析尚不具备条件时，实行外协分包，分包时应明确分包项目，进行分包方评价评
审，签订分包协议，并由理化责任人负责外协分包质量管理控制。
3、分包项目
原材料或外协外购件的化学成分分析，主要化学元素有：C、Mn、Si、P、S、Cr、Mo、Ni、Nb、V等，
以及晶间腐蚀倾向试验等。
4、分包评价内容
签订分包协议前应对分包方进行评价，分包方应具有资质，对资质证书、化学成分分析能力、分析
方式、设备仪器条件等，以及人员资格、质量保证能力、信誉、服务业绩、价格、试验能力等进行评价。
5、分包协议和分包质量控制
分包方应提供营业执照、组织代码、相关资质证书、人员资格证明、设备条件数据、化学分析能力
和质量体系、试验规程、管理规定等评价资料。
分包管理和分包质量控制由理化责任人负责，并负责对分包方的调查评价，签订协议。同时由技术、
质检、生产、供应等部门责任人及负责人参加评价。
签订协议时，应明确分包项目、质量要求，包括发生争端时，所采用的处理方法。
分包方应按我公司提供的理化试验委托单的要求进行，并对试验结果负责。
试样接收后、分包方应及时安排试验，理化责任人负责联系工作进度和质量。
分包方提供试验报告，保证其试验结果的正确性和真实性。
分包方应能保证时间上的要求和服务的承诺。
分包方出具的试验报告应经理化责任人审查确认，再提交监检人员确认签证。
6、余样及试验报告资料管理
余料、余样由分包方负责保存，试验报告经我公司理化责任人审核后交相关部门人员及存档。
8、控制见证表式：
HY/RQ11-1《理化试验委托单》
HY/《理化试验分包方评价报告》
文件编号 HY/RQC2－12 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 其它过程控制管理制度
第 55页
1主题和范围
为了保证压力容器制造过程中，对安全性能有重要影响需要加以特别控制的过程能得到有效的控制。
本制度适用于其他过程主要有重要零部件的加工、锻件加工、容器表面处理、金属管件弯制成型、安
全部件的检验过程控制。
2总则
其他过程控制归口生产部门负责管理，其他相关部门配合。
制造加工过程由生产部门负责控制，检验过程和质量控制由质检部门负责。
对其他过程控制时，应明确特殊控制要求，检验与试验项目，应进行控制过程记录、检验与试验
记录，对检验与试验结果应形成报告经责任人审核确认签证。
控制过程记录、报告应完整、齐全，检验与试验结果应符合安全技术规范。
3重要零部件的加工控制要求
压力容器产品的重要零部件必须绘制图样和编制工艺文、作业指导书（工艺卡），加工时应严格
按图样和工艺进行。
加工过程中应进行过程检验，并按规定的检验与试验项目进行检验与试验。
完工后需经检验验收合格，合格后方可进行组装或总装配。否则不得转入下道工序。
4锻件加工控制要求
锻件加工管理应按程序文件 HY/RQC2-7《材料零部件控制管理规定》的要求进行。
坯件锻制应选择合格供方进行并按锻件相应标准和图样要求进行检验和试验。
锻件坯料经检测检验与试验合格后方可进行机加工。
锻件机加工可以外协或自行加工，完工后需经检验验收合格，合格后方可组装，否则不得转入下
道工序。
5容器表面处理控制要求
不锈钢制压力容器表面、包括内外表面，根据图样和工艺要求需进行酸洗钝化处理时，需按程序文件
HY/第 8条的规定进行控制，处理完工后应检验，填写记录和检验报告。
6金属管件的弯制成型控制要求
金属管件的弯制成型必须按图样和工艺规定的要求进行加工制造，设备工装保证完好。
弯制成型后应进行几何尺寸检验和通球试验，填写检验记录，并符合相应标准、安全技术规范的
规定，合格后方可进行组装。
7安全部检验控制要求
安全部件主要有安全阀、压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置、紧包切断装置、安全联锁装
置等。
安全部件的采购验收应按程序文件 HY/RQC2-7《材料零部件控制控制程序》的要求执行。
采购时应选择合格供方，必须持有制造资格的单位生产的产品，特别是验收应查质量证明书，必
要时应进行检定校准。
8控制见证表式：
HY/RQ7-1《合格供方调查评审表》
HY/RQ7-2《合格供方名录》
HY/《零部件工艺卡》
HY/《受压元件工艺流转卡》
HY/RQ7-5《材料零部件到货验收单》
HY/《金加工件检验记录》
文件编号 HY/RQC2—13 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 检验与试验控制程序
第 56页
1、主题与范围
本程序规定了质量检验控制的程序内容和要求
适用于 A1、A2级压力容器范围内产品的材料检验，制造过程检验和最终成品检验。
2、主要质量控制点为：（1）检验文件编审(R)，（2）过程检验(E)，（3）开孔前划线(H)，（4）焊缝
外观检验(E)，（5）金加工检验(E)，（6）耐压试验(H)，（7）最终成品检验(E)。
3、控制程序
检验准备控制
（1）人员培训、考核；
（2）检验规程、文件、试验计划编制和审批；
(3)检测计量器具购买与检定。
工序过程质量检验控制
(1)原材料、外购件验收检验；
(2)下料划线检验；
(3)材料标记检验确认和移植；
(4)外协件、锻件、机加工件检验；
(5)受压元件成形、组装、几何尺寸、外观质量检验；
(6)部件组装、管口方位、直线度检验；
(7)焊接质量检验；
(8)热处理质量控制；
(9)不合格品处理控制。
压力试验控制
（1）耐压试验控制，审核试验报告；
（2）泄漏性试验控制，审核试验报告。
最终成品检验控制
（1）审核零部件各项检验记录；
（2）成品检验，编制质量证明书、出厂文件。
检验资料、质量记录管理
（1）汇总审核检验资料、质量记录；
（2）编制装订产品质量档案资料并存档。
质量统计分析
（1）质量信息反馈处理；
（2）编制质量统计分析报表。
4、控制见证表式编号
HY/RQ13-1～8
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
程序文件 检验与试验工作管理制度 共 76页
第 57页
1、主题与范围
本制度规定了检验部门及人员职责、工作依据、工作原则、检验文件计划编制、检验制度及检验
工作要求、质量记录管理、产品档案管和质量统计制度。
本制度适用于压力容器质量检验工作管理。
2、总则
质检部是负责压力容器检验和检验人员管理的职能部门，检验与试验责任人对检验与试验系统负
责，负责产品质量、材料和外购外协件、零部件加工过程、组装和总装的质量检验。
3、检验人员职责
检验人员应认真学习技术业务知识，不断提高业务水平，遵章守纪、坚持原则，严格把好质量关。
检验人员应服从总检验员的安排，最终检验责任人负责提出检验人员的培训教育计划。
4、检验工作依据
《容规》、GB150、GB151等各项标准。
产品图样、工艺文件、检验文件、质量计划、检验规程及工艺规程和程序文件管理规定等。
5、检验工作原则
严格执行控制点必控、停止点必停；
未经检验合格的材料不得启用；
前道工序未完成所要求的检验与试验零部资料；或者检验与试验报告未签发和确认的零部件不得
转入下道工序；
不合格的零部件不得组装；
不合格的产品不得入库、不得出厂。
6.检验文件的编制
检验文件主要有通用检验规程、检验工艺卡和检验试验计划等。
检验文件由质检部门总检验员负责编制，检验责任人审核，通用检验规程还需经技术负责人批准。
检验规程是检验工作的技术依据，对检验与试验项目、内容、标准依据、方法和要求作出具体规
定。
7、首检制度
凡是最新投产或改变技术条件、工艺要求，或者是调整设备、工、模、夹具以及设备检修后加工
的第一件零部件或产品，必须经自检合格后交检验员进行首件检验，合格后方可生产第二件或进行批
量生产。
首件检验不合格时，应进行质量分析，找出办法，采取有效措施，重新进行加工。
如未执行首检制度造成多件或批量不合格，应按责任大小对操作者或检验员进行处罚。
8、三检制度
产品检验要实行自检、互检、专职检验相结合，充分发挥自检和互检的作用。
操作者自检合格后交专职检验，下道工序应对上道工序进行复检，即上下工序间互检。
操作者和检验员应及时填写工艺流程卡和检验记录，移植标记。
9、检验工作程序
材料到货检验由材料检验员负责按程序文件 HY/和 HY/规定要求对原材料、焊
接材料、外购外协件（包括封头、法兰、管板、螺栓、螺母、锻件、安全附件以及与安全密切相关的
仪器、仪表等）进行到货验收检验和材料的标记移植工作。
制造过程检验由工序检验人员应按 HY/RQC2—的各项要求，进行冷作几何尺寸检验、金加工
检验、组装检验和成品最终检验。
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数 版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 检验与试验工作管理制度
第 58页
产品施焊完毕后，焊接质量检验由操作者和焊接检验员按程序文件 HY/RQC2—的规定要求进
行焊缝外观质量检验。需要无损检测探伤的，焊缝外观质量检验合格后由焊接检验员填写《无损检测
委托单》交探伤室。
无损检测人员接到委托单应按 HY/RQC2—《无损检测管理制度》进行检测。
材料需要复验时和产品试板试样进行力学性能试验时，由检验员填写《理化试验委托单》交理化
室，理化试验人员应按 HY/RQC2—11《理化试验管理规定》的要求进行工作。
产品制造完成后进行压力试验，图样要求时应进行泄漏试验。试验时应按 HY/RQC2—《压力
试验管理制度》的要求执行。试验前应进行补强圈焊缝质量检验，并在无损检测合格、产品试板力学
和弯曲性能试验合格、以及热处理后进行。
检验人员在工作过程中，发现图样或工艺文件存在差错或模糊不清，应及时反馈信息和提出处理
意见，以免产生质量问题。
产品应经最终检验合格方可出厂。
应能有效实施和执行检验和试验计划，保证产品质量得到控制。
安全技术规范及其相应标准规定型式试验及其他特殊试验要求时，试验项目、试验报告、试验
结论应符合规范、标准的要求，并能覆盖受理的许可项目范围、试验机构必须是国家质检总局核准的。
10、质量记录的填写与存档
凡是质保体系运行有关的记录、报告，以及与产品质量有关的数据记录都属质量记录的范围。
操作员、检验员、试验人员及管理人员应严格按记录表式栏目的要求填写，做到完整、正确、
字迹工整、不涂改。并且与产品制造过程同步进行。
填写错误修改时，应有修改标记或重新填写，原件作废。无法填写的项目应用斜杠划去，不得
空白。
质量记录填好后，应及时主动交总检验员。都应有编制人、审核人签署。
修改标记为：用斜杠划去原字样，注明更改标记代号和更改内容，并经原审核人审核。
11、产品质量技术资料管理
产品安全质量安全技术资料(简称产品档案)由质检部门门总检验员负责收集、整理、汇总、装
订成册，填写《产品质量技术资料目录》，由检验与试验责任人签证，质保工程师审核后归档，归档
时应签证登记。
产品档案内容：工艺流程卡、焊接工艺规程、材料代用单、设计工艺更改手续、产品竣工图、
各项检验记录、试验报告、施焊记录、焊缝返修资料、无损检测和理化试验委托手续、无损检测记录、
报告、理化试验报告、压力试验记录报告以及出厂质量证明文件等。
产品档案资料查阅应经档案管理负责人同意，并办理登记手续。
其它资料：如受压元件材料、焊接材料、外购外协件的质量证明书，检验验收记录，试验委托
单，理化试验记录，入库通知单、领用单、材料入库登记发放台帐、焊材一级库湿度、温度记录，焊
材二级库烘烤记录、发放记录等。图纸工艺发放记录、设计工艺更改手续、不合格品处理资料、用户
服务、质量信息反馈资料以及留存资料等，归档前分别由各岗位人员保管。按年度归档交档案室。
产品档案资料保存期限与产品设计寿命相同，当图纸上未标明设计寿命时，保存期限不少于七
年，
到期办理处理手续，填写《档案资料销毁处理单》。
12、产品出厂质量证明文件管理
产品出厂质量证明文件内容有：产品合格证、产品质量证明书、监检证书、铭牌拓印件、竣工
图、设计文件。用户需要时应提供安装、使用说明书、征求意见书。
产品质量证明书内容应符合《容规》的要求，包括主受压元件材料质量证明书、材料清
单、质量计划或者检验计划、焊接记录、结构尺寸检查报告、无损检测报告、热处理报告及自动记
录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等。
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 检验与试验工作管理制度
第 59页
质量证明书由总检验员负责组织填写、装订，分正副两本。检验与试验责任人审核，质保工程
师确认盖章，再交监检确认，盖法人章。
监检员审核质量证明书及有关质量记录和档案资料后出据监检证书，并在铭牌上作监检标记。
竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造
单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损
检测方法改变、加工尺寸变更等，按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标
注处有修改人的签字及修改日期。
13、质量统计制度
质管部门负责组织召集质量分析会议，不定期召开，做好记录，制定预防和纠正措施。
质检部门门负责统计分析和统计工作管理，总结产品质量情况、检查改进意见和措施落实情况。
通过质量统计，加强质量分析，找出薄弱环节，采取相应措施，不断提高产品质量和经济效益。
探伤室负责统计无损检测一次合格率、一级片数、二级片数和焊缝返修片数及次数，填写《焊
工焊绩记录表》。并按月报送最终检验负责人和焊接负责人。
无损检测一次合格率按产品的总台数除以返修的台数计算。
质检部门通过对检验、检测结果、质量记录数据、产品一次合格率和返修率进行统计分析，负
责每月填报《产品质量分析报表》送质量保证工程师和分管副总经理。
14、质量奖惩制度
对质量优良者进行奖励;
对质量事故产生者进行处罚;
由检验员填写《奖惩通知单》，经负责人审核后交质保工程师批准。
15、型式试验与其他特殊试验管理
安全技术规范及相应标准规定要求时，压力容器产品或零部件应进行型式试验或其他特殊试验。
型式试验应由国字质检总局核准的型式试验机构进行。
型式试验项目、试验结论及型式试验报告等应符合相应标准及其安全技术规范的规定。
型式试验应覆盖我公司制造许可范围。
其他特殊试验的试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论应满足安全技术规范及其相应
标准规定。
16、控制见证表式
HY/RQ8—9《焊工焊绩记录表》
HY/RQ10—0《无损检测一次合格率统计表》
HY/RQ13—5《一次检验合格率统计表》
HY/RQ13—4《产品质量统计分析报表》
HY/RQ3—6《文件资料销毁处理单》
HY/RQ15—3《奖惩通知单》
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 过程检验和最终检验管理制度
第 60页
1、主题与范围
本制度规定了检验、试验状态标识管理、过程检验、最终检验和出厂质量证明文件的要求。
本制度适用于压力容器制造过程工序检验管理。
2、过程检验
几何尺寸检验
封头几何尺寸检验按 TJ103《封头检验规程》规定进行下料尺寸、标记、直径、周长、圆度、
总高和直边高度、形状偏差、皱折及壁厚检验并填写《封头检验记录》。
筒体、筒节几何尺寸检验按 TJ104《筒体检验规程》规定进行下料尺寸、材质标记、坡口角度、
间隙、钝边、周长、长度、圆度、直线度、棱角度、对口错边量及表面质量检验，填写《筒体检验
记录》。并标明产品编号。
试板试样尺寸检验按 TJ105《产品试板检验规程》规定进行下料尺寸检验、材质标记和焊接质
量检验。
换热管及管子、膨胀节尺寸检验按 TJ107《膨胀节、换热管及管子制造检验规程》规定进行下
料尺寸、材质标记、长度、直边段长度及外径、壁厚、波数、波高及表面质量检验。填写检验记录。
金加工件检验
设备法兰、人孔法兰、管法兰、管板、平盖、补强圈按 TJ108《法兰、管板、平盖检验规程》要
求进行材质标记、下料尺寸、内外圆直径、厚度等项检验填写检验记录。
部件组装检验
部件组装检验按 TJ109《部件组装检验规程》要求进行。
划线开孔是停止点，必须经检验确认后方可开孔，由检验与试验责任人负责控制。
换热器组装按 TJ110《换热器组装检验规程》要求进行，管箱密封面应在热处理后加工。
3、产品最终检验制度
总装竣工后以及之前，所有的过程检验与试验均已完成后，应进行产品最终检验。具体按 TJ111
《总装检验规程》要求进行，填写《产品最终检验记录》。
成品未经最终检验合格不得入库、不得出厂。由检验与试验责任人审核签证，负责控制。
根据最终检验结果填写质量证明书的《压力容器外观及几何尺寸检验报告》。
最终检验合格后，由总检验员填写《成品入库通知单》。办理登记手续，进行包装，等待发货，
不合要求的进行返工处理。
产品出厂时登记《压力容器产品制造销售台帐》。
4、检验、试验状态标识管理
生产部门负责对所有在制品进行标识，采有挂牌或书写的方法表示。
检验试验状态分为：合格、不合格、待检、已检。由检验人员用记号笔在牌子上进行标识。
检验合格的打“√”的，不合格打“×”的。要返工返修的注明“返工返修”字样。
检验确认标识为等边三角形△中加入检验员代号 1、2、3等。
材料标识按 HY/RQC2—的规定执行。
焊工钢印标识按 HY/RQC2—的规定执行。
无损检测标识按 HY/RQC2—的规定执行。
标识必须清楚明确，牌子放置牢固。如果改变或取消标识，只能由检验员负责进行。
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 过程检验和最终检验管理制度
第 61页
5、工序过程检验不合格品管理
在制造过程产生的不合格品，首先应进行标记和隔离，填写《不合格品处理报告单》，并向质管
部门反馈信息。具体按 HY/RQC2—14《不合格品管理规定》要求执行。
6、控制见证表式
HY/RQ6—《材料消耗定额及发放明细表》
HY/RQ13—《封头检验记录》
HY/RQ13—《金加工件检验记录》
HY/RQ13—《试板试样检验记录》
HY/RQ13—《筒体检验记录》
HY/RQ13—《法兰检验记录》
HY/RQ13—《管板检验记录》
HY/RQ13—《换热管检验记录》
HY/RQ13—《膨胀节检验记录》
HY/RQ13—《平盖、人孔盖检验记录》
HY/RQ13—《管口方位组装检验记录》
HY/RQ13—、《材料标记、焊工钢印位置图》
HY/RQ13—《产品最终检验记录》
HY/RQ14—1《不合格品处理报告单》
HY/RQ6—12《成品入库通知单》
HY/RQ6—11《压力容器产品制造销售台帐》
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 压力试验管理制度
第 62页
1、主题与范围
本制度规定了耐压试验和泄漏试验管理的有关要求。
本制度适用于压力容器耐压试验和泄漏试验管理。
2、总则
检验与试验责任人负责压力试验质量控制，负责编制压力试验规程。压力试验工艺由工艺员编制、
工艺责任人审核。
耐压试验分为液压试验、气压试验及气液组合压力试验。
耐压试验为停止点，由检验与试验责任人负责控制管理，并在场监督试验，同时通知监检人员到场。
合格后由试验员填写试验记录报告、检验与试验责任人审核签发。
耐压试验和泄漏试验应按 TG116《压力试验通用工艺守则》和 TG117《泄漏试验通用工艺守则》
的要求执行并遵守压力试验工艺卡的规定。
液压试验的试验液体一般采用水，水压试验合格后应立即将水渍排尽吹干，无法完全排尽吹干时，
对奥氏体不锈钢制容器，应控制水的氯离子含量不超过 25mg/L.
3、控制程序
程序
（1）压力试验前准备；
（2）试验过程控制——水压试验过程控制、气压试验过程控制、气液组合试验过程控制、泄漏试验过
程控制；
（3）试验记录报告。
压力试验为停止点，由检验与试验责任人负责控制。
4、试验前准备
试验前，容器焊缝应经无损检测合格，有产品试板的应在试板力学和弯曲性能试验合格后才能进行。
有热处理要求的应在热处理后进行。汇总所有质量记录、报告等检验资料。
试验前容器的补强圈应通入 ～的压缩空气检查焊缝有无渗漏，并填写试验记录。
容器各连接部件的螺栓应紧固牢靠、装配齐全。
液压试验时，容器顶部应设排气口，试验时将容器内空气排尽。试验温度：Q345R、Q370R、07MnMoVR
制容器液压试验时，液体温度不得低于 5℃,；其他碳钢和低合金钢制容器，液体温度不得低于 15℃；
低温容器试验液体温度应不低于壳体材料和焊接接头的冲击试验温度（取其高者）加 20℃.如果由于板
厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度。当有试验数据支持时，可使用较低温
度液体进行试验，但试验时应保证试验温度（容器器壁金属温度）比容器器壁金属无延性转变温度至少
高 30℃，
气压试验时，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。试验温度同“”条。
气液组合压力试验，对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可按设计图样规定采用气液组合压
力试验.试验温度同“”条
试验用压力表要求
试验时需用两个量程相同的压力表，装在容器的顶部。压力表应面对操作者以便观察。
压力表量程应取试验压力的两倍左右，但不得低于 倍或高于 3 倍。压力表的精度：低压容器
不低于 级，中、高压容器不低于 级。
压力表盘直径不得小于 100mm。压力表需经检定合格。有检定合格证和铅封。
试验用盲板、闷盖、螺栓等附件、配件应经过强度计算合格，按设计图纸制作加工，有材质标记、
编号标识等。
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 压力试验管理制度
第 63页
试验员必须熟悉掌握试验规程要求，并按工艺文件、工艺过程卡的规定进行。
5、水压试验程序
准备工作完成后，向容器内充水，并将容器内空气排净，保持容器外表面干燥。
试验时，应按 TJ112《液压试验规程》的要求进行，当容器壁温与水温接近时才能缓慢升压至设
计压力，确认无泄漏后升压至试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，并保持足够长的时间对
所有的焊缝和连结部位进行检查。
在试验过程中，如发现焊缝、密封面或胀管处渗漏、有异常响声、压力下降、加压装置发生故障
等不正常现象时，应立即把压力缓慢降到零，停止试验。待查明原因、消除隐患后方可重新试验。
保压检查时不得采用连续加压来维持试验压力不变，试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件
施加外力。
水压试验合格要求：①无渗漏；②无可见变形；③试验过程中无异常响声。
6、气压、气液组合试验程序
试验时，单位的安全部门人员应到现场监督。并按 TJ113《气压试验规程》的要求进行。
试验时，应缓慢升压至试验压力的 10%，保压 5min，对焊缝和连接部位进行初步检查，无泄漏可
继续升压到试验压力的 50%，如无异常可再按试验压力的 10%，逐级升压至试验压力，保压 10min。
然后降至设计压力，保压足够长的时间进行检查检查期间压力应保持不变。
不得采用连续加压来维持试验压力不变，试验过程中严禁带压紧固螺栓。
试验合格要求：无异常响声，无可见变形，无渗漏、检漏液检查无漏气。
7、泄漏试验程序
气密性试验
气密性试验应在耐压试验合格后进行。
气密性试验压力为容器的设计压力。
气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。
气密性试验的合格标准：保压足够时间，经检查无泄漏，小型容器可浸入水中检查。
氨检漏试验
根据设计图样的要求，可采用氨-空气法、氨-氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。
卤素检漏试验
卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验
操作程序，按照设计图样的要求执行。
氦检漏试验
氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，
按照设计图样的要求执行。
试验时，应按 TJ117《泄漏试验规程》的要求进行。
8、压力试验场地和安全要求。
应有专用耐压试验场地，接近水源，地面利于排水，气压试验场地应有气体接口，场地应远离人
员进出和人员密集地方。
压力试验场地应有标志，应有安全防护措施、并得到单位技术负责人和安全部门的检查和认可。
9、控制见证表式
HY/RQ13—《补强圈焊缝密封检验记录》；HY/《压力试验记录》
HY/RQ13—《压力试验检验报告》。
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数
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共 76页
程序文件 不合格品项控制管理制度
第 64页
1、主题与范围
本制度规定了不合格品项管理要求和办法，不合格品项控制和处置有关职责和权限。
本制度适用于压力容器焊产品不合格品管理。
2、总则
凡是不符合国家法规、标准、规范，不符合图样、工艺要求，不符合体系文件质保手册、程序文
件、管理规定要求的材料、零部件、半成品、成品和质量活动等为不合格品项。
不合格项由质管部门负责管理。不合格品由质检部门负责管理，总检验员负责监督检查，检验与
试验责任人负责控制签证。
在交付或使用后发现产品不合格时，由质检部门负责处理、生产、技术部门配合，必要时由质保
工程师牵头组织评价分析，采取相应的处置办法。
3、不合格品项控制程序
经操作者自检或检验员检验确定为不合格品项时，应进行登记并隔离和标记，填写《不合格品处
理报告单》，进行质量信息反馈。质管部门接到报告单，进行登记并签发到责任部门进行处理和纠正。
不合格品标识为“×”，书写在不合格品显著部位。
操作者及有关人员应主动提供现场情况和产生不合格项的原因，检验人员应提出初步处理意见，
包括奖惩意见。
不合格品处理应召集生产、检验、技术等部门责任人或负责人进行评价分析，审定处理意见，决
定处置办法。一般为返工、返修、回用或判废。质管部门负责纠正措施的落实和验证处理结果，并签
证，填写《奖惩单》和《不合格处理报告单》。严重的质量问题应填写质量事故报告单。
材料、外购外协件确认为不合格品时，一律作退货处理。
建立不合格品项登记台帐。
4、不合格品处理程序
返工和返修
（1）审核为进行返工处理的不合格品，拟定返工方案，编制返工工艺，由责任人审核。
（2）审核为返修时，应根据缺陷位置、性质，拟定返修方案，编制返修工艺，由责任人审核。焊缝
返修时应按 HY/RQC2—《焊缝返修管理制度》执行。
（3）返工、返修应由有经验的熟练工人担任，完工后应经重新检验合格，填写《工艺流程卡》和检
验记录。
回用和判废
（1）凡时局部缺陷超标不合格，但是不影响正常使用和安全性能的，经审定可以降级回用。
（2）回用时应办理回用手续并存入产品质量档案。
（3）对于不能返修、返工改制和回用的，经审定应予以判废处理。
（4）判废后应将其存放在废品库（应封闭），进行集中处理，并办理见证手续，填写《废品处理单》，
质检部门留存备查。
5、不合格品项资料管理
不合格品项处理资料和不合格品报废手续由总检验员负责保管和归档，并建立不合格品项台帐。
6、控制见证表式
HY/RQ14—1《不合格品处理报告单》
HY/RQ14—2《不合格品台帐》
HY/RQ14—3《废品处理单》
HY/RQ15—3《奖惩通知单》
文件编号 HY/RQC2—15 修改文号 修改处数
版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 质量改进与服务控制程序
第 65页
1、主题与范围
通过收集内外部质量信息，进行内部质量审核，对存在的质量问题进行分析研究，提出解决问题
的纠正措施和预防措施，确保质保体系持续有效运行，压力容器产品质量符合法规标准和客户的要求。
适用于产品质量问题的处理、质量信息反馈处理、用户服务管理、内部质量审核和管理评审。
2、总则
质量改进控制有四个环节：（1）质量信息反馈处理；（2）用户服务管理；（3）内部质量审核；
（4）质理统计分析。
3、控制程序
质量反馈处理
（1）内部质量信息反馈处理
收集处理生产过程中材料、工艺、工装设备影响产品质量的信息，操作人员、检验人员发现的质
量问题信息，各部门发现的质量信息反馈、监检工作联络单、通知书等；月度质量统计分析表、不合
格品处理报告、焊缝返修通知单、内部质量审核报告、设备事故报告单，质量事故报告单。
（2）外部质量信息反馈处理
收集处理用户服务和访问得到的信息；征求用户意见的回复；用户来人来电来函；第三方检验意
见反馈；同行业质量信息反馈和市场调研意见。
（3）质量信息收集登记、反馈处理、汇总分析。
用户服务管理程序
（1）用户服务应进行台帐登记，建立用户档案，做好用户投诉处理；
（2）填写用户服务单，发送征求用户意见书，保证用户满意；
（3）做好售前服务、售时服务、售后服务和用户反馈意见处理。
内部质量审核程序
（1）编制审核计划，确定审核目的和内容；
（2）组织审核，填写审核记录；
（3）审核结果结论，提出建议和提供审核报告。
4、控制见证表式编号
HY/RQ15－1～11
文件编号 HY/RQC2— 修改文号 修改处数 版次/修订号：
2/0
共 76页
程序文件 质量信息管理制度
第 66页
1、主题与范围
本制度规定了质量信息管理程序和要求。
本制度适用于压力容器制造内外部质量信息反馈、传递和处理的管理。
2、总则
由质管部门负责质量信息的收集、汇总、分析、登记和反馈处理，督促检查处理结果和协调意见
分歧。对采取的措施跟踪验证其有效性、合理性。
3、信息来源
内部质量信息由操作人员、检验人员、试验人员、监检人员和各有关部门提供。主要有：不合格
品处理报告单、焊缝返修单、质量事故报告、设备事故报告、质量分析报表、内部质量审核报告。
外部质量信息由售后服务人员、销售业务人员或是用户来电、来函、来人提供的意见和《征求用
户意见书》的回复等。
市场调研和行业活动获得的质量信息。
3、4监督部门提出的质量问题，监检机构提出的监检工作联糸单和监检意见通知书等，以及第三方
检验企业发现的质量问题，或者是取证、换证鉴定评审提出的整改意见。
4、质量信息内容
制造过程中出现的失控现象，有关材料、工艺、工装设备和操作影响产品质量的信息以及发生的
不合格品。
用户安装使用过程中发生的，与图样规定不符或未能满足合同规定的质量要求。
5、质量信息管理与处理程序
一般问题可用口头方式传递反馈，影响安全质量的较大问题应用书面形式进行，填写《质量信息
反馈处理单》交质管部门。
由质管部门负责签发到责任部门进行处理，并登记台帐。处理后签证并将处理结果反馈到质管部
门。
质量信息传递应快捷，处理应及时。重大质量问题或是质量事故应提交质量会议进行分析，讨论
决策。
质量会议由生产、检验、技术以及相关部门负责人、责任人参加。
积极参加压力容器行业活动和各种质量技术会议，收集各类质量信息，促进公司技术进步，不断
提高产品质量。
6、纠正或改进措施
凡是质量方面的信息一定要及时传递和处理，由质管部门负责控制。
经检验确定为不合格时，一定要进行标记和隔离，由质检部门负责控制。
严格按图纸，按工艺要求制造，不得随意更改和不执行，由生产部门负责控制。
生产工人必须严格按工艺规程和设备操作规程施工操作，不得违反。由车间负责人控制。
压力试验场地必须有防护措施，检验与试验责任人必须在场控制。
产品出公司必须最终检验合格，检验与试验责任人负责控制。
7、监检方包括第三方监检企业及客户发现提出的产品质量问题，应做到处理及时，解决彻底。
8、控制见证表式
HY/RQ15—1《质量信息反馈处理单》
HY/RQ15—2《质量信息反馈登记台帐》
HY/RQ15—4《用户服务单》
HY/RQ15—6《征求用户意见书》
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 用户服务管理制度
第 67页
1、主题与范围
本制度规定了用户服务管理要求。
本制度适用于压力容器产品用户服务管理。
2、总则
用户服务由经营部门牵头，技术、质检部门配合进行售前售后服务工作。并负责填报《用户满意
率及投诉处理率统计表》。
3、用户服务要求
对用户来人、来电、来函催促供货或处理有关合同、质量等事宜，应做到热情、及时，保证件件
有落实、事事有答复，如有难以解决的应及时向总经理汇报。
对用户咨询要有耐心，共同讨论技术方案，主动帮助用户解决难题。做到让用户满意放心。
向用户提供售前、售后服务，协助用户安装调试和检测。提供备品备件和出公司文件资料。
4、用户服务管理
对用户服务工作应进行登记记录，填写《用户服务单》，建立用户档案，做到用户投诉处理率 100
％，用户服务满意率 98％以上。每年制定服务计划和实施，并进行一次总结报告。
主动向用户发送《征求用户意见书》，进行售后质量跟踪、走访。
用户反映的质量信息，应及时反馈和处理，填写《质量信息反馈处理单》。
售前服务
（1）利用广告、产品目录样本、样品等，向用户推荐本公司产品。
（2）组织派遣技术人员向用户详细介绍产品结构、特点、性能进行技术质量等方面的交流与交底，
帮助用户联系产品设计单位，帮助用户做好产品的选型。
（3）为急需产品的用户提供援助。
售时服务
（1）按合同要求提供售时服务，保证产品包装完好，按用户要求期限供货，及时提供出公司质量证
明文件。
（2）帮助用户委托可靠的运输单位和车辆，并代办托运，做到安全及时发货到用户单位，保证无漏
发、错发和损坏现象。
售后服务
（1）必要时派专业人员对用户进行专访，征询用户意见，验证服务效果，解决产品存在的问题。
（2）对用户提供现场服务和技术咨询，指导安装和维护，对发现的质量问题及时加以处理和解决。
5、用户反馈意见处理程序
经营部门接到用户反馈意见后，凡属于质量方面的问题，一般的可用口头方式传递反馈，影响安
全质量方面的问题应填写《质量信息反馈处理单》送交质管部门。
质管部门负责签发到责任部门处理。处理后，部门负责人签证并将处理结果反馈到质管部门审核。
如问题处理不及时或者不够到位，质管部门应向分管领导反映并采取有效措施。
6、控制见证表式
HY/RQ15－1《质量信息反馈处理单》
HY/RQ15－4《用户服务单》
HY/RQ15－5《用户服务登记表》
HY/RQ15－6《征求用户意见书》
HY/RQ15－11《用户满意率投诉处理率统计表》
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 内部质量审核制度
第 68页
1、主题与范围
本制度规定了内部质量审核目的、内容、方法和程序。
本制度适用于压力容器内部质量审核管理。
2、审核目的
确定质保体系是否符合规定的要求；
确定现行质保体系实现质量目标的有效性；
取得通过审核提供改进质保体系的机会；
通过审核对质保体系现状与适应性作出评价；
通过审核使质保体系满足法规、标准的要求，确保正常运转。
3、审核内容
内部质量审核包括：质保体系审核，控制过程质量审核，产品质量审核。
质保体系审核是验证质保体系的运转与《质保手册》的规定是否相符合。
控制过程质量审核是对各环节的控制进行检查。各环节是否处于受控状态，是否符合体系文件和
管理规定的要求。
产品质量审核是根据产品标准规定，站在用户的立场上，对产品的质量特性进行检查，应符合标
准要求。
4、审核程序和方法
由质管部门拟定审核计划，确定审核目的和内容。审核每年至少进行一次，一般在当年的十二月
进行。
审核由质量保证工程师负责组织，参加审核的人员应与被审核的对象无直接责任。
应在一周前通知被审核部门，使其对审核所需要的资料有一个认真的准备。审核人员一般 3～5
人组成，审核时应做好审核记录。并就审核结果作出结论，提出建议和审核报告。
5、内审员管理
参加内部质量的内审员应经过培训，能胜任审核工作的人员承担。
内审员应做到实事求是，如实记录审核结果。如有弄虚作假应进行批评教育并撤换。
6、质量审核意见的接受、处理和回复程序
质保工程师根据审核报告，组织有关人员进行分析研究，制定纠正或改进措施和预防措施。
质管部门负责跟踪纠正措施的落实情况，验证存在问题的处理结果并向质保工程师回复报告。
监检方，包括第三方监检企业及客户发现提出的产品质量问题，采取纠正或改进措施，一定做到
处理及时，解决彻底。并给于回复。
7、控制见证表式
HY/RQ15－7《内部质量审核计划》
HY/RQ15－8《内部质量审核记录》
HY/RQ15－9《内部质量审核报告》
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 管理评审管理制度 共 76页
第 69页
1、目的
对最高管理者的管理承诺以及建立和运行的质量管理体系进行评审，以证实承诺和体系的适宜性、
充分性和有效性。评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标；评价质量
管理体系满足顾客要求和期望的足够的能力以及各过程的充分展开；评价质量管理体系进行的结果达
到所设定质量目标的程度与所利用资源之间的关系，确保运行的有效性。
2、范围
适用于对本公司的质量管理体系的评审工作。
3、职责
总经理主持管理评审，批准《管理评审计划》和《管理评审报告》。
质保工程师负责组织评审工作。
编制管理评审计划和组织安排工作。
收集并提供质量管理体系活动情况和其他管理评审所需要的数据。
向总经理汇报质量管理体系的业绩和改进建议。
编制管理评审报告。
跟踪和检验管理评审后的纠正预防及改善措施的效果。
4、管理评审程序
管理评审工作由质管办负责控制，质管机构负责人负责。
管理评审由总经理主持，采用会议的方式进行，公司管理层和各部门负责人、各责任人员、内审
员参加。评审每年一次，按质量管理体系规定策划的时间间隔，在 12 月中旬召开，特殊情况随时由
总经理决定进行。
管理评审记录及有关资料由质管办负责保管。
5、评审输入
质管办负责组织，相关职能科室、各有关部门和责任人收集并提交有关文件和数据，输入以下信息：
质保体系运行情况的报告，监督检验所提出的问题。
内部质量审核结果，制造许可评审的结果及其他审核的结果。
顾客质量信息反馈。
产品质量分析报告，过程的业绩和产品的符合性。
纠正和预防措施实施情况。
以往管理评审有关措施实施情况，包括跟踪措施的结果。
可能影响质保体系变化的其他因素。
对质量管理体系改进的建议。
6、评审输出
管理评审输出是管理评审的结果，评审报告是公司领导层对质量管理体系及经营方针做出战略决
策的依据之一，它包括：
质量管理体系及其过程有效性的改进措施。
与顾客要求和监督评审要求有关的产品质量改进措施。
资源需求的措施及本公司发展规划，资源包括人力资源、基础措施、工作环境。
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
程序文件 管理评审管理制度 共 76页
第 70页
纠正与预防措施：
质管办负责根据管理评审会议记录，整理编制《管理评审报告》，经总经理批准后分发至有关
部门和人员。
质保工程师根据《管理评审报告》提出的改进问题和资源的需求，进行分解并组织制定相应的
纠正和预防措施，进行整改实施。
质保工程师负责组织对各项纠正和预防措施实施的有效性进行追踪确认验证，以及对实施的结
果评审，并将验证评审情况向总经理汇报。
管理评审的结果应予以记录。
7、控制见证表式
HY/RQ15－12《管理评审计划》
HY/RQ15－13《管理评审报告》
文件编号 HY/RQC2－16 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
设备和检验与试验装置
控制程序 第 71页
1、主题与范围
本程序规定了设备和检验与试验装置质量控制内容和要求。
适用于 A1、A2级压力容器制造许可范围的产品制造过程使用的设备和检验与试验装置、检测仪器、
量具的管理。
2、主要质量控制点设置为：①校准检定（Ｅ）；②完好状况（Ｇ）。
3、控制程序
设备和检验与试验装置管理控制。
购置控制
（1）制订购置计划，由设备管理负责人负责，经总经理批准后购置。
（2）设备安装验收、调试，由设备管理负责人牵头，生产、技术、质检等部门负责人参加。
保养维护控制
（1）正确使用、维护保养；
（2）编制保养、维护计划；
（3）保养、维修实施，填写保养维修记录。
使用管理控制
（1）建立设备台帐和设备档案；
（2）实行设备专人管理；
（3）进行技术状况、精度普查、登记完好状况。
设备和检验与试验状态控制
（1）校准检定计划编制、审批，分别由计量员和计量管理负责人进行。
（2）按计划检定校准并记录和标识，按规定进行完好状况检查并记录统计和标识。
（3）校准检定资料由计量员负责交档案资料室保管。
4、控制见证表式编号
HY/RQ16-1～25
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
设备和检验与试验装置
管理制度 第 72页
1、主题与范围
本制度规定了设备和检验与试验装置，包括生产、检验、检测、测量和试验设备装置、仪器仪表、
计量器具及电器设备的管理要求。
2、总则
设备和检验与试验装置管理是直接影响产品质量和生产能力的重要因素。所以要做到从设备的购
置、安装、使用、操作、保养维修、使用环境、检定校准、检修、改造、报废和事故处理全过程的管
理。确保不因设备状况影响产品质量和产量，达到设备寿命长、使用效率高的目的。设备负责人负责
设备管理质量控制。
设备和检验与试验装置管理以预防为主，维护保养为基础。维修是重点，维修和更新改造相结合，
技术管理和经济管理相结合，专业管理和群众管理相结合，做到设备专管率 100％，关键设备完好率
100%，一般设备完好率 85％以上。保证安全、经济、可靠。
设备和检验与试验装置管理包括生产设备、检验、检测测量和试验设备装置、仪器仪表、计量器
具的管理和控制。使用环境应适合试验工作。
设备管理负责人负责设备的使用管理。对全公司的设备进行分类编号建立台帐，填写设备卡，建
立设备档案，建档率 100％。每季度对设备维护保养情况、设备完好状况至少进行一次检查；每半年
对设备精度、技术状况进行一次检测。检查检测时应填写记录。
精、稀、大、关键设备应重点管理，精心使用保养，关键在用设备及检验、检测、试验设备应保
证完好率 100％。
设备操作维护规程由设备管理负责人负责编制起草，生产部门负责人审核，生产副总批准。
3、设备和检验与试验装置的购置和安装使用管理
设备的购置由生产使用部门提出，生产部编制采购申请计划交公司总经理批准。供应科派专人负
责购置。焊接设备、无损检测和理化试验仪器设备采购时，相关责任人员应参加。
设备购置到公司由生产、设备部门共同开箱验收和安装。合格证、使用说明书等文件资料由设备
管理负责人保管存档，备品备件交仓库登帐保管。安装时应进行调试，合格后填写《设备安装验收移
交单》，办理交接手续。技术、检验、供应等部门负责人应参加并签字确认。
设备应专用专管、专人维护保养，操作者应培训考核、持证上岗，新工人经培训后还应在师傅指
导下进行操作。
应合理安排任务，提高设备利用率，防止“拼设备”、“大机小用”、和“精机粗用”。
操作人员应严格执行设备润滑、保养制度，计量器具按周期检定计划送检。
4、交接班制度
两班以上作业的设备，实行交接班制度。交班人必须将设备清洁保养后方可交班。并填写《交接
班记录》。
交接双方确认一切正常无疑虑时，交班人方可离开。接班人如发现设备不能正常使用或交接不清
无法工作时，可拒绝接班。交班人如发现接班人酗酒或精神异常应拒绝交班，并及时汇报处理。
5、润滑制度
设备使用前，对各油孔和润滑面加油并低速运转数分钟。检查油路、油质情况，油量不宜过多也
不宜过少。
使用中，要注意油面高度、轴承温度，尚未到换油期而油面低于油标的设备，机修人员应及时检
查、找出原因。
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
设备和检验与试验装置
管理制度 第 73页
设备管理负责人负责编制换油计划和采购计划，注明牌号、数量，供应科负责采购。按计划换油
清洗，领用润滑油以及代用润滑油应经设备管理负责人审核同意。
6、设备保养制度
日常保养：操作者在班前班后，做好设备的清洗、润滑和调整、紧固。
一级保养：操作者为主，机修工协助，对设备进行局部拆卸、检查和清洗。
二级保养：又称项修。按保养计划由机修人员定期对设备进行部分解体检查。视必要修理或更换
零部件，包括电路、电器。并填写《二级保养完工验收单》。
7、设备维修改造制度
根据普查结果，编制维修和改造计划方案，报总经理批准后实施。大修时操作人员应配合进行，
完工后办理交接手续，填写《设备大修完工验收单》。
大修或改造与生产发生矛盾时，应根据先修理后生产的原则，搞好平衡，设备不得带病运行。
设备发生突发性故障，操作者应及时汇报情况，设备管理负责人尽快安排检修。
8、设备封存、报废制度
闲置三个月以上的设备，要予以封存。封存前应清洗、涂油，覆盖纸张或塑料布，切断电源，填
写《设备封存单》。重新启用时应办理启用手续。
列为固定资产的，如超过使用期限，性能老化、精度差，又不能改装改造、已无修理价值的，应
予以报废，办理相关手续，注销台帐。
报废审批权限：
（1）原值在万元以下的，或原值在万元以上的但折旧已提完，由分管副总审批报财务科备案。
（2）原值在万元以上，未到使用期限，折旧未提完。需经总经理批准，报财务部门备案。
9、设备事故处理制度
设备事故按发生的原因分为：责任事故，质量事故和自然事故。按造成经济损失大小分为：一般
事故，大事故和重大事故。
事故发生后，应立即停止使用、切断电源、采取有效措施。同时要保持现场、报告领导。
生产部门、设备管理人员共同分析查找原因，做到“三不放过”：事故原因不查清不放过；事故
的责任者未受到教育不放过；事故后未采取有效措施不放过。
事故处理时，应视事故的性质和造成的损失大小而定。一般的批评教育，严重的进行经济处罚。
10、档案管理
设备管理负责人负责对设备和检验与试验装置档案按台整理归档，做到一机一档，袋装保管。
建立总台帐、分类帐，编制档案目录、分布图。
档案内容：质量证明文件、使用说明书、安装基础图、电气线路图、主要易损件图、安装验收
资料、使用记录、检定校准记录及报告、维修保养记录资料、精度普查检测记录资料、修理改造记录
资料、润滑卡片和设备履历卡等。
档案资料每年清理一次，保证资料完整、齐全。做到帐、卡、物相一致。借阅设备档案资料应
经过主管总经理批准并办理登记手续。注明归还日期。
管理资料：总台帐、分台帐、管理体系图、分布位置图、润滑换油计划、二级保养计划、大修
理计划、事故报告、封存启用手续、报废手续、维护保养检查记录、技术状况普查记录和完好率统计
表、汇总表等。
总台账可分类登记如下料、成形设备、起吊设备、焊接设备、检验与试验设备、压力表、计量
器具等；分台帐可按车间、部门登记，填写专管人。
文件编号 HY/RQC2－ 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件
设备和检验与试验装置
管理制度 第 74页
11、设备和检验与试验装置状态控制管理
设备管理负责人负责设备和检验与试验装置状态进行控制和管理，保持状态的设置。
完好的设备和检验与试验装置，标识“完好设备”标牌。不完好的以“待检”、“封存”等状态
的字样标识。
按第 12条周期检定制度编制周期检定校准计划表，按计划对设备和检验与试验装置、仪表仪器、
计量器具进行检定。并对在用的进行抽检，抽检数量不得少于总数的 10%。
计量检定人员应经常深入车间班组对仪器仪表、试验装置、计量器具等在检定校准有效期内使
用。
对无法修复的仪器仪表、装置、计量器具，经确定判废的，由计量负责办理手续填写《报废
单》。
检定校准记录、报告和档案资料，由档案资料室负责保管存档，设备计量管理负责人负责检查
督促。
12、周期检定制度
计量室负责编制周期检定校准计划，各车间、科室、部门都应按计划送交校准检定，不得拒交。
由本公司检定校准的，一般两日内完成，本公司无条件检定校准的，统一由计量室负责联系。
对在用的仪器仪表、试验装置、计量器具进行抽检，填写《抽检记录》。
计量人员对检定校准情况做好记录、登记台帐，在周期检定表上注明已检。检定证书上注明名
称、编号、检定日期、有效日期、使用部门、使用人姓名、计量员签字。
13、控制见证表式
HY/RQ16－1《仪器设备申购单》
HY/RQ16－2《计量器具登记台帐》
HY/RQ16－3《周期检定计划表》
HY/RQ16－4《仪器仪表量具送检记录》
HY/RQ16－5《仪器仪表量具抽检记录》
HY/RQ16－6《计量器具报废单》
HY/RQ16－7《压力表登记台帐》
HY/RQ16－11《设备总台帐》
HY/RQ16－12《设备管理分台帐》
HY/RQ16－13《设备购置申请单》
HY/RQ16－14《设备开箱安装验收移交单》
HY/RQ16－15《二级保养计划单》
HY/RQ16－16《二级保养验收单》
HY/RQ16－17《检修计划单》
HY/RQ16－18《设备检修完工验收单》
HY/RQ16－19《设备维护保养检查记录》
HY/RQ16－20《设备技术状况普查表》
HY/RQ16－21《设备完好率统计汇总表》
HY/RQ16－22《设备封存启用单》
HY/RQ16－23《设备事故报告》
HY/RQ16－24《设备工装器具报废单》
HY/RQ16－25《交接班记录》
文件编号 HY/RQC2－17 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 人员培训考核管理制度
第 75页
1、主题与范围
本制定规定了人员培训考核内容和办法。
本制度适用于教育培训考核工作管理。特别是对压力容器产品质量有重要影响的制造活动的执行
者、验证者和管理人员。
2、控制程序
人员教育培训考核工作由人力资源部负责组织，并会同质管、技术等部门共同实施，各有关部门
配合。
培训计划由各部门提出，质管办汇总，报总经理批准后实施。质量教育培训计划由质管部门提出，
质保工程师审核报总经理批准。
培训考核对象
（1）质保体系人员：质保工程师、各质控系统责任人员、检验人员、无损检测人员、理化试验人员、
计量人员等。
（2）各有关部门管理负责人、质控人员、设计工艺人员、关键岗位、工种如焊工、机床设备操作工、
起重工、行车工及管理人员等。以及新入厂的员工或调整工种的员工、徒工。
应具有大专以上学历的化机专业和焊接专业等人员。
3、培训内容
国家颁发的有关法律、规程、规定、标准和技术规范。
体系文件如《质保手册》、程序文件、管理规定、岗位职责、规章制度、管理标准和各项规程。
各项规程包括通用工艺规程、通用检验规程、安全操作规程和无损检测通用规程等。
新入厂的员工和调整工种的员工进行相应的技术培训和安全生产教育。
4、培训考核及时间安排
质量保证工程师、焊接责任工程师、无损检测责任工程师、检验与试验责任工程师参加国家举办
的培训班考核取证，持证上岗。到期按时参加考核换证。
无损检测人员应参加无损检测考委会举办的培训班学习、考核取证。期满应按时参加考核换证。
理化试验人员、计量人员应参加专业培训考核持证上岗，期满应按时参加考核换证。
受压元件施焊焊工，应经焊工考委会培训考核，取得焊工合格证。到期前三个月申请换证。
技术工种、机床设备操作工、起重工、行车工应经培训考核持证上岗。
设计工艺人员、检验人员、管理人员等每年集中一次学习法规、标准和技术业务知识。
5、人员管理
质量保证体系人员聘用时应签订协议、劳动合同、参加社保。
借调或转岗、调出时应办理手续，经质保工程师批准同意并及时补充任命。
6、培训考核档案资料管理
参加培训考核的人员有关档案资料、包括培训工作计划、培训记录、教学资料、人员名单、考核
成绩、成绩单、合格证书等记录文件由人力资源部负责存档保管，学习成绩可作为评定职称、晋级、
任职的依据、合格证作为任职、上岗的凭证，随时接受监察部门的审查。
7、控制见证表式
HY/RQ17－1《人员培训计划表》
HY/RQ17－2《培训学习签到记录》
文件编号 HY/RQC2－18 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 76页
程序文件 执行压力容器许可制度管理规定
第 76页
1、主题与范围
本制度规定了压力容器制造执行制造许可制度，接受安全监察部门、监检单位监督检查第三方检
验和用户直接对产品监造的要求。
本制度适用于压力容器产品安全监察、监督检验工作和许可证使用管理。
2、控制程序
执行许可制度工作由质管部门负责，包括安全监督部门、评审机构和行业协会的有关工作联系。
接受授权检验机构的监检工作由质检部门负责联络，并由总检验员负责。公司负责提供办公和食
宿条件。
接受第三方检验或用户直接对产品进行监造，认真研究和处理用户意见和建议。
3、制造许可证使用和管理
严格按照国家安全监察机构颁发的制造许可证允许的容器类别、品种范围进行经营制造销售。不
得转借、转让、涂改《制造许可证》，不得向其他企业产品出具《制造许可证》、产品质量合格证明等
虚假随机文件。《制造许可证》由档案室保管，复印时经批准，复印件上应作再次复印无效标记。
按照《许可程序》规定，许可证有效期四年期满前六个月，向国家质量技术监督部门书面提出换
证申请。同时进行准备，随时接受换证审查。
4、接受安全监察
随时接受安全监察部门组织的鉴定评审和安全质量抽查，积极提供方便和配合，如实反映客观情
况。
对制造许可证审查、抽查所提问题和意见，应认真研究、制定整改计划和措施、明确完成期限，
落实到相关部门和人员。
如发生国家安全监察机构针对所存在的问题和态度，作出通报批评、限期整改、暂停使用压力容
器制造许可证和吊销压力容器制造资格的处理，应认真接受并切实进行整改。
5、接受安全质量监督检验
按《监规》规定的要求做好授权单位监检人员的配合工作，及时准备、正确提供监检资料。并做
好监检联络工作，不得先斩后奏。
投产前应将产品图样、原材料检验验收资料提交监检，制造过程中应随时接受监检人员的监督检
验，产品试板、评片记录和报告等应经监检人员确认，压力试验经监检人员到场确认签证。
产品出厂前，检验部门应将出厂文件、质量证明书和相关资料提交监检确认、审核签证，出具监
检证书和铭牌钢印标记。
监检过程中，应认真接受监检人员的检查督促和指导，及时进行质量信息反馈做好对《监检工作
联络单》、《监检意见通知书》所提问题和意见的整改和改进工作。质管部门负责审核处理结果并回复。
监检人员有权指定检查和选择任何其它的附加检查和复查，并有权审核、查阅与压力容器有关的
文件，有权自由进出有关的地方。
质保体系机构和责任人员调整、变动及《质保手册》修订，做到及时报告安全监察机构和监检单
位并通知监检人员。
6、接受用户或第三方监检
接受用户或第三方监检对产品制造过程进行监督和检验并提供工作方便。
对所提出问题、意见和建议进行认真研究和处理，并给予明确的结论和答复。
7、向用户提供符合安全质量要求规定的产品质量证明书等随机出厂文件。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
共 7页
程序文件 质保体系人员岗位责任制度
第 1页
1、范围
本标准规定了公司领导、职能部门负责人和各质控系统人员的岗位职责。
2、引用标准
HY/RS2-2012《压力容器质量保证手册》及相关标准、体系文件，以上标准都会被修改，应使用最
新版本。
3、公司领导、职能部门负责人岗位职能。
3..1董事长、总经理
（1）贯彻执行国家法规、标准，对压力容器产品质量负全责，负责管理评审。
（2）负责组织制定公司质量方针、目标，拟定经营策略、技改项目、发展计划。建立质保体系及各
项管理规定。
（3）不断提高职工素质，检查督促安全文明生产，改善职工劳动条件和保护环境。
（4）批准颁发《质保手册》，任命并授权质保工程师开展工作，及时任免质控系统责任人员，确保质
保体系有效运行。
（5）负责审批设备购置计划，批准人员培训计划和进行人力资源配置。
副总经理
（1）在总经理的领导下，努力贯彻实施本公司《质量手册》等质量体系文件的运行。
（2）领导和督促分管部室、车间认真贯彻、实施《质量手册》，并向总经理报告工作。
（3）支持质保工程师和各质控系统责任工程师开展工作，以确保质量体系的有效运行转。
技术总负责人
（1）在总经理的领导下，负责本公司技术全面工作，负责技术开发和技术改造，组织贯彻执行国家
有关技术方面的方针、政策、法规、标准。
（2负责技术管理工作和人员技术培训教育。处理和仲裁决策有关的技术问题。参与质量管理评审工
作。
（3）负责批准技术和检验文件、焊接工艺评定文件和两次以上的返修，，负责相关部门之间的相互沟
通和协调。
质量保证工程师
（1）在总经理领导与授权下，对保证压力容器产品质量负责。协助总经理制定质量方针、目标，建
立健全质量保证体系。建立健全质量信息、反馈和处理系统。
（2）负责组织编制并审核质保体系文件如质保手册、程序文件和管理规定、明确质保体系人员管理
职责和权限。组织编制管理标准、质量记录表式，法规标准目录、企业资源概况综合资料等。
（3）领导质控系统责任人员的工作并有权建议任免，对质保体系人员组织教育培训，组织贯彻执行
压力容器有关法规、标准和技术规定。
（4）保障和支持质保体系人员的工作，接受责任人员的工作报告，按照质保手册的规定对各系统工
作进行监督检查，并负责指导他们正常行使职责权，对造成质量失控的人员下达限期整改的指令，确
保质保体系有效运行。
（5）负责组织内部质量审核、质量分析并制定纠正措施。负责产品质量问题及质量事故的处理，进
行不合格品控制、质量信息反馈处理控制，审签产品质量证明书。仲裁生产过程中有关质量方面的争
议。坚持“质量第一”原则，行使质量否决权。且有越级向上级主管部门、安全监察机构反映质量问
题的权力和义务。
（6）审核产品质量证明书。
职能部门负责人
（1）在总经理和分管副总经理的领导下，努力贯彻实施本公司《质量手册》等质量体系文件。
（2）负责本部门的质量管理工作，对本部门的质量的活动实施效果负责。
（3）负责本部门人员的培训和质量教育，支持本部门质控系统责任工程师开展工作，对本部门工作
人员的工作质量负责。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
第 2页
（4）负责处理本部门的有关质量问题以及相关部门之间的沟通。
4.设计质控系统人员岗位职责
设计责任人
（1）负责外来图纸的审查审核，填写审图记录。
（2）负责办理和签发受压元件材料代用和设计更改申请单，取得设计部门的书面证明文件。
（3）审核产品“竣工图”。
（4）负责设计图样、文件接收、发放、回收、归档等管理。
工装设计员、补图员
(1)根据工艺技术要求进行工装设计，做到合理、经济、好用，保证设计质量。
(2)参加工装验证工作，及时进行整改，保证满足产品制造质量的要求，建立工装台帐，做好工装图
纸资料保管和归档。
(3)根据产品制造需要进行产品零部件图的补绘工作。
(4)负责对外来图样进行初查，并负责处理制造过程中与设计有关的问题，如材料代用、设计更改等，
及时与设计单位取得联系，征得同意和办理相关手续。
标准化员
(1)负责标准化工作，做到严格执行《质保手册》和各项管理规定。
(2)负责国家、行业标准的预订、购买和收集，编制《法规标准目录》，做好新标准的宣传贯彻工作。
(3)参加有关部门组织的各种标准化工作的会议和活动。
5.工艺质控系统人员岗位职责
工艺责任人
（1）负责工艺管理质量控制，保证符合国家法规、标准要求，参与制定并严格执行《质保手册》、《程
序文件》和各项管理规定。建立健全工艺质控系统，组织工艺人员业务培训。参加内审和管评。
（2）负责组织工艺性审图并审核签字，组织工装图纸设计、工装验证并审核签字。
（3）负责对受压元件材料追踪明细表、工艺卡、工艺流程卡、通用工艺规程及工艺守则等工艺文件
及工艺更改单等审核签字，材料代用单会签。对发生的工艺质量问题有权做出决定，并负责向质保工
程师报告工作，提出改进措施。
（4）组织工艺纪律检查（每季度至少一次），进行记录、处理、建台帐，负责工艺文件资料存档。
工艺员
(1)进行工艺性审图，需要时提出工装设计要求。
(2)编制受压元件材料明细表、工艺流程卡等工艺文件、规程，签字后送审，发放时登帐。深入车间
班组，进行工艺交底，了解工艺执行情况。
(3)参加工艺纪律检查，并记录登帐，记载处理结果、情况，进行质量信息反馈。
(4)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
资料管理员
(1)负责图纸发放登记，产品竣工出厂后图纸回收登记。
(2)办理资料借阅登记，做好技术文件、档案资料汇总、编号、装订，归档管理。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
6、焊接、热处理质控系统人员岗位职责
焊接责任人
（1）负责焊接质量管理控制，保证符合国家法规、标准的要求，参与制定并严格执行《质保手册》、
《程序文件》和各项管理规定。建立健全焊接质量控制系统并对本系统人员进行培训教育。
（2）负责焊工管理、焊工考试取证、换证，建立焊工档案，编制焊工合格项目一览表。负责焊材使
用管理、焊材二级库和焊试室管理。
（3）负责组织焊接工艺评定，审核焊接工艺评定文件、焊接工艺及规程、返修工艺并签字，编制焊
接工艺评定项目一览表。批准一、二次返修。进行工艺性审图和材料代用会签，参加内审和管评。审
批焊材代用。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
第 3页
（4）检查督促焊接质量保证情况，对发生的焊接技术问题及时指导解决，并向质保工程师报告工作，
提出改进意见和提高焊接质量的措施。
热处理责任人
（1）负责热处理质量控制，参与制定并贯彻执行《质保手册》、《程序文件》和各项管理规定，保证
符合国家法规、标准要求。对本系统人员进行培训、教育，并指导热处理工艺实施。参加内审和管评。
（2）负责审核热处理工艺文件、热处理记录、报告并签字，审核热处理设备订货技术条件。
（3）负责热处理外协分包单位的审核和评价，负责热处理分包管理质量控制。
（4）负责检查热处理工艺执行情况，确认热处理效果、审核热处理竣工资料，对有争议的质量问题
做出仲裁，及时向质保工程师报告工作，提出改进措施、提高热处理质量。
焊接、热处理工艺员
（1）负责编制焊接、热处理工艺文件，包括返修工艺、编制焊接工艺评定指导书、填写焊接工艺评
定报告，热处理报告。
（2）负责投产前进行工艺交底，了解掌握工艺执行情况。工艺变更时应及时填写工艺更改单签字后
送审。
（3）负责焊试室环境保持整洁和焊接设备的维护保养、做好焊试室试样陈列保管。
（4）严格执行《质保手册》和各项管理规定。
焊材二级库保管员
（1）负责向材料一级库集中领取焊材，提前按规范进行烘烤保温，填写烘烤记录。
（2）焊材按工艺卡发放，登记台帐。回收的焊条应及时烘烤及时发放，防止多次烘烤失效，负责保
管和处理回收的焊条头。
（3）严格执行《质保手册》和各项管理规定。
7、材料、理化质控系统人员岗位职责
材料责任人
（1）负责材料采购与管理质量控制，保证符合国家法规、标准的要求，参与制定并严格执行《质保
手册》、《程序文件》和各项管理规定。参加内审和管评工作。对本系统人员进行业务培训。
（2）负责对原材料、焊接材料、外购、外协件的采购、验收、保管、发放和标记移植等环节进行质
量控制。主持合格供方评审工作。
（3）负责对材料到货验收结果（包括板材、管材、焊接材料、外购外协件）、材质证明书和主要受压
元件使用材料一览表审核签字，检查督促材料场地和焊材一级库管理。
（4）有权对材料系统发生的质量问题进行处置，对失控环节发生不合格品项的有关人员下达限期改
正的指令，及时向质保工程师报告工作并提出改进措施。
理化责任人
（1）负责理化质量控制，保证符合国家法规、标准的要求，参与制定并严格执行《质保手册》、《程
序文件》和各项管理规定，建立健全理化质控系统并对本系统人员进行教育培训。参加内部质量审核
和管理评审工作。
（2）组织编制并审核试验规程。审核理化试验报告和数据信息处理管理，对试验所采用的方法、标
准和试验结果的正确性负责。
（3）对有争议的问题做出裁决，正确处理质量和技术问题，定期组织理化工作质量分析，及时向质
保工程师报告工作并提出改进措施。
（4）负责组织对理化试验外协分包单位评审和评价。负责分包管理和质量控制。
材料检验员
(1)负责材料（包括板材、管材、焊材、封头、法兰、管板、螺栓和安全附件）到厂验收、检验、记
录、编号、送审和交监检确认。需要复验时确定取样位置填写《理化试验委托单》。
(2)负责材料质保书、验收记录、试验报告归档保管，材料标记检验确认，签转流程卡，不合格的及
时填写处理单，进行质量信息反馈。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
第 4页
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
理化试验员
（1）按委托单位要求及时取样和进行理化试验并记录，填写报告后送审核签字。
（2）做好试件、试样的保管和试验设备的维护保养工作。
（3）严格执行《质保手册》和各项管理规定，对试验的正确负责。
计量员
(1)负责计量器具登帐建档，编制周期检定计划并送审，按期检定并记录，按制度规定进行抽检并记
录。无检定能力的，及时联系有资格单位来厂检定或送检。
(2)检查计量器具的使用、维护、保养情况，统计周检率、配备率。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
材料计划员
(1)根据材料定额、生产计划和库存情况编制采购计划，采购计划应注明材料规格牌号、技术质量要
求及相应标准。
(2)材料代用时提出申请，办理代用手续，填写材料代用单。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
材料采购员
(1)按材料采购计划要求采购，保证供货期限。如需代用应提出申请，办理代用手续，填写材料代用
单。
(2)材料到厂提交质保书、货票、参加验收检验，如不合要求应及时与供货单位联系。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
材料库保管员
(1)材料到厂时参加验收检验、核实数量，登记台帐。
(2)凭领料单发料，下料时到场确认、登帐，填写入库编号，产品编号。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定，掌握材料知识和管理要求，掌握库存情况，按时填报，
做到库房管理帐卡物三相符，材料分区堆放整齐，标记清晰正确。
焊材一级库保管员
(1)焊材到厂时参加验收检验，核实数量，登记台帐。
(2)凭领料单发料，确认标记，登记发放台帐，填写入库编号，产品编号。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。掌握有关要求，做到库房管理帐卡物三符合，分区摆放
整齐，标记正确清晰，温湿度记录准时、正确。
8、质量、检验、检测质控系统人员岗位职责
质管机构负责人
(1)负责质量管理和质量检验工作的组织和监督。严格执行《质保手册》和各项管理规定、规程、标
准的要求。
(2)负责《质保手册》、管理规定、岗位职责等体系文件和程序文件的修订和执行。拟订质量培训教育
计划，提交审批。
(3)负责质量体系的完善和综合协调质量体系有效的运行，协助组织质量会议。
(4)收集汇总用户意见、信息反馈资料，及时进行处理并登记台帐。
检验与试验质控系统责任人
（1）负责检验与试验质量控制，参与制定并严格执行《质保手册》、《程序文件》和各项管理规定，
保证符合国家法规、标准的要求，建立健全检验质量控制系统并对本系统人员进行培训教育。
（2）负责检验与试验工作安排和人员管理，负责检验文件、规程、专用检验工艺的编制、审核和实
施。负责从原材料入厂验收到产品竣工出厂的全过程的检验质量控制。
（3）对关键工序、不合格品管理进行监督检查，对检验记录、报告等安全质量技术档案资料、出厂
文件和不合格品处理资料进行审核签字、归档。
（4）对发生的质量问题进行反馈和处理，随时向质保工程师报告工作，提出保证产品质量的措施。
（5）审核压力试验报告，对压力试验结果负责。
（6）配合质监部门的产品监检工作。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
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无损检测负责人
（1）负责无损检测质量控制和管理工作，保证符合国家法规、标准的要求，参与制定并严格执行《质
保手册》、《程序文件》和各项管理规定，建立健全无损检测质控系统并对本系统人员进行培训教育，
无损检测人员的数量和持证项目应符合规定要求。参加内部质量审核和管理评审工作。
（2）负责组织编制无损检测操作规程、通用工艺规程、专用工艺卡，进行审核并实施。
（3）负责无损检测工作安排和人员管理、安全防护，保持工作环境整洁、保养维护仪器设备和组织维修。
（4）负责无损检测评片记录、报告审核签字，资料汇总和底片档案管理。对发生的技术质量问题进
行处理，进行焊接质量分析并报告质保工程师，提出改进意见和措施。
（5）负责组织对无损检测外协分包单位评审和评价，负责分包管理和质量控制。
总检验员
(1)负责协助检验与试验责任人进行压力容器检验工作安排和人员管理，负责生产过程工序质量检验
控制把关，负责总装、压力试验、成品出厂检验和工艺流程卡流转签字。并负责和监检人员的联系、
接待等事宜。
(2)负责收集、汇总工艺流程卡、质量检验记录、试验报告等各项资料，编制出厂质量证明文件，并
提交检验与试验责任人审核和监检人员确认签证。
(3)负责不合格品、废品管理及其资料保管、汇总归档。
(4)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
铆工检验员
(1)负责按图样和工艺要求进行放样划线、开孔划线、成形、组装等工序检验。
(2)及时填写检验记录、工艺流程卡，进行标记移植，填写不合格品处理报告单，进行质量信息反馈。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
焊接检验员
（1）负责焊缝坡口尺寸、焊缝外观质量、焊缝返修、焊接工艺评定试件、焊工考试试件的检验记录，
填写无损检测委托单和焊工焊绩记录表。
（2）核查焊材领料单、填写施焊过程记录、焊缝返修记录。
（3）严格执行《质保手册》和各项管理规定。
压力试验员
(1)严格按图样和工艺要求并遵照试验规程进行试验，填写记录数据。接受压力试验责任人和监检人
员的监督检查。对试验不合格的，进行质量信息反馈。
(2)做好试验设备的维护保养，做好试验现场的安全防护工作。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
金工检验员
(1)负责按图样和工艺要求检验法兰、管板、接管、换热管以及试样等金加工件，坚持“三检”制度。
(2)及时填写检验记录、工艺流程卡，进行标记移植。如经检验不合格时，填写不合格品处理报告单，
并进行质量信息反馈。计量器具按周期检定。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
无损检测操作员
(1)按无损检测通用工艺规程、专用工艺卡、设备操作规程和委托单的要求进行操作。填写检测记录、
评片记录、工艺流程卡和无损检测报告。打探伤中心定位钢印标记。
(2)做好仪器设备的维护保养，保持探伤室环境整洁，注意要安全防护。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。努力钻研技术，熟悉掌握相关标准，提高检测水平。
暗室处理员
(1)按照无损检测通用工艺规程、专用工艺卡和暗室处理操作规程的要求进行操作。
(2)负责切片、装片、洗片和整理工作，及时烘干底片。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。努力钻研技术，不断提高操作水平。
评片员
(1)按照 JB/T4730标准对底片进行初评和复评，不合要求的重新拍片和评片。评片人员应持有Ⅱ级或
以上的资格。
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
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(2)应努力杜绝错评、漏评和误评情况的发生，及时签发结果通知单和无损检测报告，做好资料整理
和归档。
(3)严格执行《质保手册》和各项管理规定。努力钻研技术，熟悉并掌握相关标准，提高业务水平。
产品档案资料管理员
(1)严格执行《质保手册》和各项管理规定。
(2)负责产品出厂文件、质量证明书的打印和装订。
(3)负责产品档案资料的收集、汇总、装订、登记以及存档。
9.生产、设备、销售管理系统人员岗位职责
生产计划调度员
(1)负责生产计划和调度工作，做到严格执行《质保手册》和各项管理规定。
(2)负责按生产进度要求、交货期限，编制生产计划。根据车间生产综合能力，合理组合，均衡生产，
保证产品质量。
(3)掌握外购件供货期限和半成品、零配件情况，深入车间、协作指挥，进行生产调度，保证按期保
质完成任务。
生产外协员
(1)负责外协加工择优定点，按期到货。保证是合格供方和分包方。
(2)应掌握外协件技术要求，主要受压元件必须提供质量证明书，产品合格证和材质标记。
(3)严格执行《质量手册》和各项管理规定。做好交验和入库工作，并与生产相协调。
计量设备负责人
（1）负责计量管理质量控制，参与编制和严格执行《质保手册》、《程序文件》和各项管理规定，保
证符合国家法规、标准的要求。编制人员培训计划并组织实施。
（2）负责编制并审核周期检定计划，组织周期检定检和抽检，检查检定记录。
（3）负责建立计量器具台帐，检查督促计量器具维护保养和正确使用，确保量值溯源。随时向质保
工程师报告计量管理工作，提出改进意见和措施。
（4）负责设备管理质量控制，参与编制和严格执行《质保手册》、《程序文件》和各项管理规定，保
证生产、试验、检测设备完好、质量可靠。
（5）制定设备操作维护规程，对设备使用操作人员进行培训考核，定期对设备完好状况进行检查，
按计划对设备进行维护保养和检修。实施专管和建档。
（6）对设备故障进行调查分析，提出处理意见。
（7）及时向质保工程师报告工作。
设备电气维修工
（1）做好设备、电器的调试、维修和故障排除，保证维修质量。
（2）维修时应遵守操作规程，认真填写维修记录。
（3）严格执行《质保手册》和有关规定。
销售管理负责人
(1)负责合同管理，协调交货期限。
(2)负责收集用户意见、反馈质量信息，产品出厂送货时应防止货损，保证运途安全。
(3)严格执行《质保手册》和有关管理规定。
销售业务员
(1)掌握市场动态，分析市场行情，提供营销信息。负责业务洽谈、签定供货合同。
(2)签订合同时，应明确图纸来源、技术质量要求、设计、制造、检验标准，制造过程中负责与用户
联系相关事宜。
(3)负责货款结算，保证资金及时回笼。
售后服务人员
(1)树立用户至上思想，全心全意搞好售后服务工作。
(2)做好用户走访，收集用户意见。做到上门服务提供咨询，及时处理存在问题，为用户排忧解难。
(3)做好用户服务记录，及时汇报服务过程中碰到的问题，为改进和提高产品质量提供建议和措施。
文件编号 HY/RQC2-1 修改文号 修改处数 版次/修订号：2/0
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程序文件 质保体系人员岗位责任制度
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车间管理负责人
(1)合理安排生产，做到均衡、文明、安全，严格执行《质保手册》的有关管理规定。对本车间的产
品质量负全责。
(2)督促检查工人按图样和工艺施工，做到不合格的材料（包括外购外协件）不投产；不合格的零件
不组装；不合格的半成品不转入下道工序；不合格的成品不出厂。对质量优劣的班组提出奖惩。努力
实现质量方针目标，保质保量，对发生的质量问题及时反馈，制定并实施纠正措施。
(3)督促检查在制品的现场管理和设备工装的维护保养。
(4)支持各质控系统责任工程师开展工作。
铆工
(1)遵守工艺规程、守则、按图按工艺施工。严格执行《质保手册》和有关管理规定。
(2)领料时应填写领料单，下料划线、开孔划线应经检验确认，成形、焊接、组装、总装、耐压试验
等工序都应在工艺流程卡上签署，再转入下道工序。如需要更改工艺应进行信息反馈。
(3)做好设备工装维护保养和生产现场管理，做到文明生产、安全生产。
焊工
(1)遵守工艺规程、守则，按图按工艺施工、持证上岗。严格执行《质保手册》和有关管理规定。
(2)领料时应填写领料单，施焊自检合格后交焊接检验员检验。如需要更改工艺，应进行信息反馈；
如需返修，应提出返修措施，及时签转流程卡。
(3)做好设备工装维护保养和生产现场管理，做到文明生产、安全生产。
金工
(1)遵守工艺规程、守则、按图按工艺施工。严格执行《质保手册》和有关管理规定。
(2)领料时应填写领料单，加工自检合格后交金工检验员。做到保质保量。如需设计更改应进行信息
反馈，及时签转流程卡。
(3)遵守设备操作维护规程，保持生产现场整洁，做到文明生产、安全生产。
行车工
(1)坚守工作岗位，做好设备维护保养。严格执行《质保手册》和有关管理规定。
(2)遵守设备安全操作规程，保证安全生产、文明生产。
(3)开车前应检查吊具是否良好，控制装置是否灵活，仔细观察有无隐患，不得超载运行。
生产辅助工
(1)遵守工艺规程、守则，严格执行《质保手册》和有关管理规定。
(2)维护保养好设备工装，做到文明生产、安全生产。
酸洗钝化工
(1)熟悉掌握酸洗钝化配方及工艺要求，严格按工艺规程操作，保证工序质量，及时签转流程卡。
(2)负责酸洗钝化配制或领用酸洗钝化膏，未用完的余料应及时交回库房。
(3)保证场地整洁，工件摆放整齐，做到文明生产、安全生产。
班组长
(1)遵守工艺规程、守则，严格执行《质保手册》和有关管理规定，保证产品质量。
(2)负责按图样、按工艺要求制造，做到不合格的材料（包括外购外协件）不投产；不合格的零部件
不组装；不合格的半成品不转入下道工序；不合格的成品不出厂。
(3)进行班组核算，按质量优劣对个人进行奖惩。
10其它过程控制责任人
（1）负责其它过程质量控制，参与制定并严格执行《质保手册》、《程序文件》和有关管理规定，保
证符合国家法规、标准要求，建立健全其它过程质控系统并对本系统人员进行业务技术培训教育。
（2）负责审核其它过程工艺规程、工艺卡并实施。。
（3）对其它过程控制进行监督、确认、签证，审核签发报告。
（4）对发生的问题进行处置，随时向质保工程师报告工作，提出改进意见和措施。
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