1
把好进料检验的第一关
2
检验的概念
检验的定义
检验的目的
检验的职能
检验的过程
检验有哪些方式
检验有哪些方法
怎样评价检验结果
3
IQC工作原理
供应商
审核
现场
补料
反馈
品质
反馈
物料 IQC
入库，投入生产
拒收，退供应商
OK
NG
4
IQC来料检验程序
注：连续5批中有两批被拒收时采用加严检验；连续10批中全部被接收时采用放宽检验
IQC检验
正常检验（级别：Ⅱ） 加严检验（级别：Ⅲ） 放宽检验（级别：Ⅰ）
宽收（黄标签）
隔离、入库
生产部挑选使用
宽收批中的不合格品合格批中的不合格品
合格（绿标签） 不合格（红标签）
挑选（由供应商挑选）退货
合格 不合格
入库
入库
生产部使用
退库
退库
5
IQC对物料的分组管理图
IQC
五
金
组
塑
胶
组
电
气
组
包
装
组
辅
料
组
资
料
组
标
准
组
6
物料分类
五金组：五金类
塑胶组：塑胶类
电气组：电气类
包装组：包装类
辅料组：辅料类
资料组：资料类
标准组：标准类
7
按物料的来源地分组管理
按人员包干方式分组管理
IQC
海外采购组 国内采购组 市场购买组
赵永：电阻 黄杰：电容 李斌：晶体管
IQC
8
显示技术质量部物料分类及管理
电子料负责人
卜伟球
结构料
负责人：林开宁
五金件 木制品 塑胶件 玻璃品 印刷品 包装料 辅助料
电子料
9
IQC的职责
进料检验 供应商品质管理 跟踪生产中不良物料
实施检验
判定结果
标识状态
纪录报表
总结分析
现场考查
品质评价
产品审核
过程鉴定
体系审查
品质指导
沟通联络
返品确认
统计不良
采取措施
反馈纠正
验证确认
10
IQC的作业条件
来料单 有包装的料
标识用贴纸
通报物料部
仪器 适当的环境
报表
工具
标准
检验
11
处理生产中不良物料的条件
通报物料部 通报采购部
通报供应商
作业不良自体 不良
来料单 有包装的料
标识用贴纸
仪器 适当的环境
报表
工具
标准
检验
12
IQC的作业时机
进料检验要在物料部预收后，物料正式进入仓库前进
行。
供应商 预收 入库送料 检验
时机在此
OK
NG
13
IQC的作业时机
生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。
生产部 检验
退供
应商
不良仓
退料
区分自体不良和作业不良
报废
时机在此
14
IQC的作业原则
紧急物料优先检验
普通物料按计划检验
全检的物料定量且按计划检验
15
IQC作业必备
对物料的品质状况具有判定权的检验人员应授予资格，资格证失
效或未取得资格的人员不得从事该项工作。
授予资格的程序：
设定资格条件
考评
物色适宜人员
理论与实际培训
发证
监督上下岗 延长监督时间
NG
撤销
独立上岗
评级
NG
OK
OK
16
IQC批量物料检验必备用具
受控发行的标准资料
有效的工具
合格的仪器
17
检查项目及环境与设施条件
外观检查
功能检查
组装检查
工作配合必备
在有要求时供应商必须提供如下资料
检验成绩书；
QC PASS报告或体贴纸；
说明书；
服务卡；
拆开包装后的再包装用材料。
18
来料品质检验特性认识
基础材料来料品质检测点
基础材料定义
特点
类别 品质检测点
计量值
外观有问题，如生锈、断裂、破损等
要求规格不符
所用材质问题
标识问题
特检应用
基础材料的各项特性值，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、
延展性、抗腐蚀性等
各成分含量
19
来料品质检验特性认识
电子元器件定义
特点
电子器件来料品质检测点
类别 品质检测点
计量值
电子元器件的位置尺寸
电子元器件特性值，如电流、电阻值、电压等
电子元器件其他位置尺寸
各种其他特性值，如喇叭中所需的点胶量
计数值
脚位正斜及偏差
标识错误
破损或破裂
刮伤、毛边
混料、错料
点装数量不对
可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试
计量值的特性不符合
包装不符合要求
外观问题，如有污点、颜色偏差、光泽等
产品特定功能，如LED的数字不全、喇叭有杂音等
20
来料品质检验特性认识
电子装配部件来料品质检测点•电子装配部件定义
•特点
类别 品质检测点 备注
计量值
电子特性参数值，如电流、电压、频率等
部分机械参数特性值，如各种尺寸、
计数值
计量值特性规格不符合要求
焊点状况，如虚焊、漏焊、连焊
电路特性，如短路、断路、开路
传动或反应速度
无输出或输出参数有问题
包装
可靠性值，如5Kg拉力测试，2KV耐压测试
产品功能不全或有缺点
特定检
验部分
原材料属性，如所用胶水的成分要求，所用油漆或涂料符
合各种安规要求
部分破坏性试验，如老化、波形分析等。
也可以纳为计数值的可靠性
分析，同时大部分企业都会
要求供应商提供材质证明
21
来料品质检验特性认识
•塑胶、橡胶定义
•特点
类别 品质检测点
计数值
颜色偏差，尤其用在表面部分，色差通常是品质的重中之重。
外观部分，如毛边、毛刺、污点、色斑等
人为或搬运损伤引起的缺点、如刮花或刮伤、断裂、裂纹、变形
等
上漆、丝印等印刷上的问题
计量值
工程规格上要求的各种尺寸，如长度、间距、高度、直径等
工程规格上要求的各种角度、弧度等
特定检
验部分
绝缘性
耐冻、耐高温
耐油
耐磨性
硬度、比重
塑胶、橡胶来料品质检测点
22
来料品质检验特性认识
五金小部件定义
特点
类别 品质检测点
计数值
外观有问题，如生锈、断裂、破损、毛刺、形状不对
要求规格不符
所用材质问题
标识问题
包装问题
包装数量问题
混料问题
计量值
各种位置尺寸，如长度、宽度、高速、直径等
各种位置的角度、弧度、传动速度等
特检
应用
各种材料特性，如硬度、弹性、韧性、耐磨性、延展性、
抗腐蚀等
部分安全特性，如拉力测试，扭力测试
五金小部件来料品质检测点
23
来料品质检验特性认识
化学原料定义
类别 品质检测点
计量值
包装问题
送错货
颜色问题
所含杂质不符合要求
有效期
特检
应用
各种主要成分含量
各种杂质成分含量
各种成分之比例
各种功能特性，如反应时间、密度、防火、耐热、耐
低温等
产品等级对比界定
化学原料来料品质检测点
24
来料品质检验特性认识
包装材料
检验特征
类别 品质检测点 备注
计数值
颜色差异，主要是指不同批次颜色的
一致性
标识错误，主要是指在包装材料上通
常都有印标识，这些标识的位置与内容
是否相符，是否清晰等
功能是否齐全，主要是指包装功能的
特性，如海绵形状是否完整
特检应用
材质特性问题，如纸箱、纸盒的强度、
温度、，绳带的抗拉性
成分含量问题
主要是符合
国家法律法
规，如有些
国家的包装
材料不能使
用保利龙
包装材料来料品质检测点
25
物料缺陷的分级
根据GB2828《逐批检查抽样程序及抽样表》中的规定，产品的缺
陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。
致命不合格（CR）
严重不合格（MA）
轻微不合格（MI）
26
物料缺陷的分级
检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的
严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。
涉及
方面
缺陷
级别
安全性
运转或
运行
寿命 可靠性 装配
使用
安装
外观
下道
工序
处理
权限
检验严
格性
致命不
合格/A
影响安
全的所
有缺陷
会引起难
以纠正的
非正常情
况
会影
响寿
命
必然会
造成产
品故障
会造成
产品安
装的困
难
一般外
观构不
成致命
不合格
肯定造成
下道工序
的混乱
品管
经理
100%
严格检
验，加
严检验
严重不
合格/B 不涉及
可能引起
易于纠正
的异常情
况
可能
影响
寿命
可能会
引起易
于修复
的故障
肯定会
造成装
配困难
可能会
影响产
品的安
装顺序
使产品
外观难
以接受
给下道工
序造成较
大困难
检验
部门
主管
严格检
验，正
常检验
一般不
合格/C 不涉及
不会影响
运转或运
行
不影
响
不会成
为故障
的起因
可能会
影响装
配的顺
序
不涉及
对产品
外观影
响较大
对下道工
序影响较
大
检验
工程
师
一般正
常检验，
抽样检
验
次要不
合格/D 不涉及 不涉及
不涉
及
不涉及 不涉及 不涉及
对产品
外观有
影响
可能对下
道工序有
影响
检验
组长
抽样检
验，放
松检验
27
物料缺陷的识别
电子元器件缺陷判别方法
致命缺陷
可能触及部位带电
耐压测试不符合要求
严重缺陷
参数、尺寸不符合要求
功能失效
氧化不能上锡
开路、短路、无丝印、缺脚、严重破裂
轻微缺陷
零件标记、符号不清晰
轻微脱色
28
物料缺陷的识别
金属件缺陷的判别方法
严重缺陷
尺寸不符合图纸和样板要求
披锋尖锐刮手
外层电镀、油漆剥落影响焊接（三锡不良）
变形影响装配
生锈情况在两尺距离外目测可见
轻微缺陷
轻微凹痕不造成尖角
外层电镀、油漆剥落不影响上锡及外观
轻微生锈，在一尺距离外目测不察觉
29
物料缺陷的识别
塑料件缺陷判别方法
严重缺陷
尺寸不符合图纸和样板要求
缺丝印、错丝印和颜色
丝印字体、符号不能清楚辨别
破裂、损伤、塞孔、断柱、变形，影响外观和装配
披锋手触有尖锐刮手感，在三尺距离外目测可见
在两尺距离外目测可见刮痕、缩水、发白、气纹
轻微缺陷
不影响装配及外观的轻微损裂
在一尺距离外目测不察觉的外观性问题
30
物料缺陷的识别
机械组合件判别方法
严重缺陷
参数、尺寸不符合要求
功能失效
缺零件或错零件
零件变形影响功能和外观
金属件锈蚀
轻微缺陷
丝印不良不影响外观
轻微污迹不影响功能
31
物料缺陷的识别
包装材料缺陷判别方法
严重缺陷 包装材料的字体、图案、颜色错误
在距离30cm处做外观检查，立即发现的
外观缺陷，如文字、图案模糊、污迹等
轻微缺陷 在距离30cm处做外观检查，4-5秒才能发
现的外观缺陷，如文字、图案模糊等
32
计量操作
电子秤、弹簧秤
硬度计
游标卡尺
高度尺、厚度计
千分尺
角度尺
钢卷尺
33
计量工具
钢卷尺 带表角度尺 带表深度游标卡尺
数显千分尺 千分尺
34
计量工具
内爪数显游标卡尺 外爪数显游标卡尺 塑胶硬度计
塞规（塞尺） 游标卡尺
35
游标卡尺
1.刀口内量爪 2.尺框 3.紧固螺丝 4.尺身
5.外量爪 6.指示表 7.深度尺
36
计量器具配备与管理
1. 计量工作的目的
2. 计量器具选配考虑因素
测量特性
技术特性
经济特性
3. 计量器具配备步骤
37
计量器具分级管理
管理范围 管理方法
A类
企业最高标准器
经政府部门认证授权的社
会公用计量标准器
强制检定计量器具，包括
用于安全、环保、贸易结算、
医疗卫生的计量器具
统一量值的标准器具
凡列入A级管理的计量器具应按
国家规定要求向政府计量部门申请
检定
暂无检定规程的计量器具，应依
照国家有关规定自行制定检验或对
比方法，并报当地计量行政主管部
门备案
强制检定计量器具应设专职或兼
职人员进行管理，保证严格按规程
实施周期检定并监督检查使用情况
使用标准物质的单位，应严格加
以保管和进行操作
38
计量器具分级管理
管理范围 管理方法
B类
用于量值传递工作标准计
量器具
用于生产过程中带有控制
回路和较重要检测参数的计
量器具
用于企业内部经济核算
用于产品品质检验中的主
要计量器具
用于安装在生产线或设备
上，计量数据准确度要求高、
但停产不能拆卸的计量器具
对于连续性运转装置上拆卸不便的
计量器具，根据有关检定规程，可随
设备检修周期同步安排检定周期，但
在日常运转中必须严格监督检查
对标准度要求较高，但性能稳定使
用不频繁的计量器具检定周期可适当
延长。对使用频率高和需确保精度的
计量器具应酌情缩短检定周期
通用计量器具专用时，按其实际使
用需要，可适当减少检定项目或只做
部分项目检定，但检定证书应注明准
许使用范围和使用地点，并在计量器
具上标贴限用标志
39
计量器具分级管理
管理范围 管理方法
C类
用于生产过程中的关键
部位，无准确度要求，仅
起指示作用的计量器具
对计量数据准确度要求
不高，使用频率低、性能
稳定的计量器具
使用环境恶劣、寿命短、
低值易耗、无严格要求的
及自制专用的计量器具
生产工艺过程检测中，
非关键项目的低值易耗的
计量器具
作为工具使用的计量器
具
对一些准确度无严格要求、性能不易
改变的低值易耗或作为工具使用的计量
器具可实行一次性检定
非生产关键部位起指示作用、使用频
率低、性能稳定、耐用及连续运转设备
上固定安装的计量器具可实行有效期管
理，或延长检定周期，一般控制在2~4
个周期内
暂无检定规程的计量器具，按A级计
量器具管理要求执行
用于生产福利方面的计量器具严禁流
入生产那或其他领域使用
对于列入C级管理的其余计量器具，
应根据计量类别和使用情况进行监督性
管理
40
计量器具校准
校准的含义、目的
校准方式
1. 定期校准
2. 进厂校准
3. 发放校准
4. 巡回校准
5. 在用测量设备抽校
校准规程
核准管理计划与实施
41
IQC心理素质必备
事实求实，非故意，非刻意。
用证据说话
保留不良品的原不良状态
必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸。
42
IQC检验流程
来料
现场
基本项目
纪录报表
检验文件单据是否一致
外观检查
性能检查
组装检查
专项检查
信赖性试验
来料单、现品票、BOM
参考技术指标进行
测量尺寸、试装、公差
与配合状态
安全性、指定的特性项目
参考技术指标进行
颜色、破损、脏污变形、
光泽度、毛边、缩水、
丝印、划痕氧化、披锋
43
IQC检验流程（简图）
供应商提供的物料
预入库
IQC检验
入库
入库
入库
有条件接收
紧急放行
不合格
合格
办理退货
不合格（拒收）
44
进料检验的要求
1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。
企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可
规定：
检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如
GB2828/MIL-STD-105E）；
供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；
对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；
对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。
2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验
和办理入库手续。
45
进料检验的要求
3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进
料应经过审批并通知相关部门。
4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。
进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采
用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。
5）紧急放行，不合格追回处置。
对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能
及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料
检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的
处置为止。
46
检
验
步
骤
物料现场检查
标识检查状态、结果
记录检查报表
验证对策措施的效果
不合格事项通报
对策措施确认
要求纠正预防对策
批不合格 隔离批合格
退供应商
合格批中的不良品
对物料实查
贴纸、打标记、
标牌
格式表单、报告
采购部、供应商
物料部
对实物实地确认
采购部、物料部
对比采取措施的
效果
47
进料检验方案
1）塑料类材料
抽1~5包进行外观检查（ Ac、Re ）=（0、1）。
通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查： （ Ac、Re ）=（0、1）。
2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检
查，由QE工程师、生产部协助进行。如试做不合格，则整批退货。
3）电子类材料
来料数量≤ 50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理；
来料数量 ≥51时，检查方案见下表：
批量范围（N） 样本大小（n）
判断标准
严重缺陷 轻微缺陷
Ac Re Ac Re
51~280 32 0 1 1 2
281~1200 80 1 2 3 4
1201~3200 125 2 3 5 6
3201~10000 200 3 4 7 8
10001~35000 315 5 6 10 11
35001~150000 500 7 8 14 15
150001~500000 800 10 11 21 22
电
子
类
材
料
进
料
检
查
方
案
48
进料检验方案
4）其他材料
来料数量≤50，
采用全检方式，
合格入仓，不合
格作退货处理；
来料数量≥51时，
检查方案见右表：
5）特殊情况处理：
在抽检不合格，
而生产那又紧急
的情况下，可按
IQC主管的要求，
由抽检转为全检。
批量范围（N） 样本大小（n）
判断标准
严重缺陷 轻微缺陷
Ac Re Ac Re
51~150 32 0 1 1 2
151~500 50 1 2 3 4
501~1200 80 2 3 5 6
1201~3200 125 3 4 7 8
3201~10000 200 5 6 10 11
10001~35000 315 7 8 14 15
35001~150000 500 10 11 21 22
非电子类材料进料检查方案
49
AQL
AQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方式实
施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。
AQL是ACCEPTABLE QUALITY LEVEL的英
文缩写，即：品质允收水准。
最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。
MIL-STD-105D/E
版次号
序号
标准
军事
50
抽样检验标准
决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准。
MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：
51
AQL使用步骤
确定要抽样的产品和抽样检查特性；
确定检验级别，一般取“Ⅱ”级；
确定AQL值，如主要不良取“”
，次要不良取“”；
根据要检查产品的数量确定样本代码，
即行与列的交汇处的字母。如2000个
产品，查为代码K；
查表K代码的行对应的抽样数量为
125；
查125个样本，并对不良品分类。如
共检出7个不良品，其中主要不良2个，
次要不良品5个；
对比AQL表上基准进行判定，判定结
果：因为不良品数量小于Re的值，所
以该批产品判定合格；
如果出现对应到箭头的情况，则沿着
箭头的方向读取箭头所指的第一个
“Ac、Re”值，然后由此值回查对应
的检查样本值，以新查到的样本值为
准，同时原查的样本值作废。如上面
的例子中，当AQL值取时，查箭
头向上，值是0、1，回查值是80，那
么原样本数125作废。
不良类别
MAJOR
主要不良
MINOR
次要不良 CE
AQL值
判定基准
Ac＝2
Re＝3
Ac＝5
Re＝6
检查结果 2 5
判定结果 OK OK
52
抽样检验的一些基本概念
什么叫抽样检验？
样本
样本大小
抽样
批量
抽样计划
计量值
计数值
批 样本
次品
良品
次品数＞基准：拒收
次品数≤基准：允收
53
抽样检验分类
按抽取样本的次数分类
一次抽样检验
二次抽样检验
多次抽样检验
按单位产品的质量特征（属性）分类
• 计数抽样检验
• 计量抽样检验
54
计数抽样方案的确定方法
1）抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、
产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范。
2）计数抽样方案的参数：
某一批交验产品批量为N；
随机抽取n件产品构成样本；
接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）；
拒收批量最小允许不合格品数Re（rejection）；
55
计数抽样方案的确定方法
3）计数抽样方案的判定：
当样本不合格品数d≤ Ac判交验批合格；
当Ac＜ d＜Re判不定，继续抽检；
当d≥ Re判定交验批不合格。
4）计数抽样的表示
用N、n、Ac、 Re表示一个抽样方案，记作（ N、n、Ac、 Re ）；
当批量经样本足够大（N ≥ 10n）时，记作（ n、Ac、 Re ）；
对一次抽样， Re ＝Ac＋1，在工厂中最为常用；
对多次抽样，每次n、Ac、 Re在方案中都要明确规定。
56
确定AQL（合格质量水平）
1）合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平
均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）。AQL
一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。
2）合格质量水平的确定方法
根据过程平均确定；
由供需双方协商确定；
根据用户要求确定；
根据损益平衡点确定；
根据消费者长期希望得到的平均质量确定。
57
AQL确定的参考数据
选定AQL的参考数据表
分类 AQL（%）
按产品最终使用要求
很高 ≤
高 ≤
一般 ≤
低 ≥
按不合格品类别
进厂验收
重不合格品 ~~
轻不合格品 ~
出厂验收
重不合格品 ~
轻不合格品 ~
按缺陷类别 进厂验收
致命缺陷
重缺陷
轻缺陷
58
续表续表
分类 AQL（%）
按产品质量性能
电器性能 ~
机械性能 ~
外观 ~
按产品检验项目数
重不合格品 轻不合格品
项目数 AQL（%） 项目数 AQL（%）
1~2 1
3~4 2
5~7 3~4
8~11 5~7
12~19 8~18
20~48 ＞ 18
＞48
59
抽样检验步骤
决定检验项目及判定规定
决定质量允收水准（AQL）
决定检验水准，一般用Ⅱ级
决定检验项目及判定规定
确定样本大小字码
确定抽检方式：一次？多次？
查出样本数：Ac、Re
确定严格性：正常？减量？
实施抽样、测定样本性能
判定该批允收？拒收？
60
样本大小字码
样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量
范围内样大小的字母，一般来说：
批量越小，样本字码越大，样本也越大；
检查水平越高，样本字码越大，样本也越大；
批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。
批量范围
特殊检查水平 一般检查水平
S-1 S-2 S-3 S-4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
1~8 A A A A A A B
9~25 A A A A A A C
16~25 A A V B B C C
26~50 A B V C C D E
51~90 B B C C C E F
91~150 B B C D D F G
部分样本大小字码
61
工厂常用的抽样标准
MIL-STD-105E使用方法
1）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文
字表述的部分，必须设定实物样品。
2）设定AQL：不良率从~10共有16级，每100单位内缺点数从
~1000共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：
0/
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工厂常用的抽样标准
MIL-STD-105E使用方法
3）设定检查水准：从水准Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ中选定一种。
如果没有特别指定时，采用水准Ⅱ。
对一些简单的物品，即使批次误判的比率略大于Ⅱ，也不会有太大的影
响时，为了缩小采样数量，可用水准Ⅰ。
对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准Ⅲ。
特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用昂
贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。
4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种。
5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一
种。最初一般是从正常检查开始的，取得实绩后，再调整松紧度。
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检验严格性区分
正常检验
加严检验
放宽检验
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三级检验
一级检验
二级检验
三级检验
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免检、全检
什么是免检？
免检的项目
免检适用范围
什么是全检？
全检适用范围
全检存在的问题
66
检
查
结
果
的
处
理
IQC检验
检查结果
合格 不合格
供应商
供应商
挑选
让步
接收
退货 挑选 特采
入库
合格批
中的不
良品
改善
纠正
预防
措施
隔离、入库
限量限期使用
NG
OK
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如何处理合格批中的不合格品
合
格
批
不合
格品
AQL允收值内的不良品
生产中发现的不良品
抽样
区分不良状态或性质
不良的处所或区域
按批量为单位计算比率
要求供应商改进或承担责任 统计
确认
措施
标识
批合格中的
不良品来源
批合格中的
不良品处理
方法
68
尽可能不启用“特采”
特采的定义?
可特采的情况有哪些？
坚决不可特采的情况有哪些？
特采程序是什么?
69
检验状态一定要清楚标识
检验状态标识
检验状态标识的作用
检验状态的分类
检验状态的标识方式
70
产品品质应可追溯
什么是可追溯性？
可追溯性涵盖的产品范围
产品可追溯性的管理
71
在供应商处实施检查
IQC人员在供方现场检验过程
通知
要求
事项
选派
人员
实施
检验
批准
放行
标识
隔离
运输
程序
文件
入库
72
持
续
改
进
来
料
品
质
供应商
手段
措施
IQC
品质改善
持续改善品质
指导沟通联络定期评价品质
退货
品质事故
不良率高
73
评价供应商
此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其
进一步不断改善。
以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。
评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同
采取措施。
每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报。
评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原
则进行。
把不良率与级别表对照，划分供应商等级。
74
评价供应商
统计
不良率
生产返纳不良品
划分级别
A\B\C\D\E\F
采取措施
生产返纳不良品
75
评价供应商
材料类别 电气类物料 机械类物料 其他物料 备注
级别
进料
%
返纳
PPM
进料
%
返纳
PPM
进料
%
返纳
PPM
A 1000 2000 2000
B 1500 3000 2800
C 2000 4000 3600
D 2800 4800 4300
E 大于 大于
2800
大于 大于
4800
大于 大于
4300
F 连续4次评为E级的供应商就是F级
评价级
别说明
A：优秀供应商，保持。 D：有问题供应商，指导改善，监督实施。
B：良好供应商，改善保持。 E：不良供应商，减少订货。
C：平庸供应商，监督改善，书面回复。 F：毫无希望，终止往来。
76
建立有效的沟通与联络途径
朋友 办事
效果好
彼此了解多
遇事帮忙多
相互吐露心声
办事
力度大
相互
信任
及时提供资料信息
及时履行承诺
用事实说话
77
适时进行品质指导
专题培训
电话、传真形式指导
让供应商来人在生产现场参观。
78
适时进行品质指导
专
题
培
训
方
式
选定
题目
约定
时间
主导
实施
讲课
演示
调查效果
是否选在供方的现场应由对方决定
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适时进行品质指导约
定
供
方
看
现
场
供应商
参观
生产
发现
问题
提前
相约
纪录
取样
采取措施
说不清楚的问题，看了才明白
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三种情况下实施品质指导
品质指导
新产品投产 发生品质事故评价为D级以下
81
指导的时机
指导机会
实施
指导
解决有
困难
问题即将发生 预防发生 帮助解决
问题已发生
82
审核供应商
1.审核供应商地目的；
2. 对供应商审核的重要程度取决于他所供应的物料的重要性；
寻找
供应商
初选审核
产品审核
过程审核
体系审核
维持
审核
供
应
商
决定是否选择的依据
确认产品品质是否合格
认可产品生产过程
定期审核体系的有效性
审核供应商的流程
实施审核的实施审核的
因素因素
1.审核应由采
购部牵头，质
量部主导；
2.审核的内容
主要是供应商
的质量管理体
系；
3. 审核的时机
是送样承认后，
订单发生之前
适当时间；
4.审核后决定
是否选择该供
应商。
83
实施审核的流程
开始
会议
参观
工厂
文件
审核
现场
审核
结束
会议
审核
报告
实施审核
商定审核的实施日期
事先发送审核表
成立审核组并指定组长
赴供方现场进行审核
报告审核结果
由采购部联络确定
由质量部提前1周以
上发送
组长应是是质量部成员
按商定的日期执行
由采购部决定是否选择
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审核结果处理 审核结果
合格 不合格 待定
NG
特别
处理
OK
放弃
改进
结果
选择
独家经营
别无选择
85
产品审核时机
产品
审核
首次审核
定期审核
审核计划
首次批量生产的供货产品，包括
新物料和中断一年以上原有物料。
按年度排定计划，按计划审核。
按产品类别制定计划，包括：
重要物料
品质欠稳定的物料
欠佳的供应商
86
产
品
审
核
流
程
样机1 样机2 样机3
评价包装
开箱检验
外观评价
功能测试
尺寸检查
拆开整机
评价部品
产
品
审
核
总
结
建
立
报
告
精密测试信赖试验
纪
录
报
告
纪
录
报
告
由工程师随机抽样，一般
抽取全包装的产品1-3台
包装样式、防护作用
打开包装，检查包装附件
外观的靓丽和时髦性
检查整机的功能，记录报表
测量整机的尺寸，记录报表
把整机拆成零件
评价组装状态，对重要部品
进行检验和评价，必要时检
查尺寸，记录报表
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过程和体系审核流程
一类供应商
二类供应商
三类供应商
供应的是关键部品
属于协作加工形式
品质长期不理想
产品的关键性次于
一类的供应商
供应的是通用部品
属于一、二类以外
合格
供应商
清单
每年至少审核一次
每2~3年至少审核一次
没有具体规定
88
第二部分完第二部分完
培训结束 谢谢大家
握手！
