O E E
Overall Equipment Efficiency
设备综合效率
Total Productive Maintenance
• TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综
合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和
发展的各类管理系统
• 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高
企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平
• 我们在企业内开展TPM是为了:
- 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化
- 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中
- 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM
的活 动中,并与企业得到共同的发展
- 通过各项有效工具的开展通过各项有效工具的开展,,挑战零事故挑战零事故,,零损失零损失,,零缺陷和零零缺陷和零
浪费浪费,,追求生产和经营效率的极限追求生产和经营效率的极限
TPM Objective TPM目标
* Zero accident
零事故
* Zero breakdown and loss
零故障损失
* Zero defect and complaint
零过失及抱怨
生产活动中的16大损失
• 与设备有关的8大损失
- 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启
动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工
• 与人有关的5大损失
- 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损
失/操作运动损失
• 其它方面的3大损失
- 工夹具损失/能源损失/原材料损失
设备的6大损失
6大损失的形象化
100
%
生
产
能
力
速度损失
启动 小停车
和空转
质量
缺陷
故障 设置和
调整
时间
停机
TPM 6大损失的构造
所有生产时间
(可利用时间)
操作时间
计划性
停产时间
用餐
时间
停机损失
表现损失
缺陷
损失
负荷时间
利用时间
净利用时间
创造价
值的时
间
1.计划性停机和试车
2.无生产订单
1.故障
2.更换品种 / 清洁
/ 调节
3.启动 / 停机
4.小停机 / 空转
5.速度损失
6.质量缺陷返工
时间利用率
设备性能率
产品合格率
OEE
• 基础数据的收集
• 数据的整理和效率的统计
• 分析/量化损失
• 攻击损失
• 衡量改进成果
• 持续改进
设备综合效率
设备综合效率
= 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100%
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
设备性能率*
• 速度损失率
= 实际速度/设计速度
• 小停车损失率
= 生产产品数/(利用时间*实际速度)
• 设备性能率
= 速度损失率*小停车损失率
= 生产产品数/(利用时间*设计速度)
*需按照不同设计速度的规格折算
设备综合效率
设备综合效率
= 合格的产品 / (负荷时间 * 设计速度)
工厂/车间的设备综合效率
1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量
= 总产量
(%)
OEE
目标
时间
如何攻击损失
l1. 定义损失
l 2.测量损失
l 3.确定损失结构
l 4.损失重点
l 5.寻求降低损失的途径
l 6.图示损失变化趋势
定义损失
• 通过名称，特性等定义现场的损失
H 可能一种损失存在多个名称:
â小停车 = 闲置损失
â质量缺陷 = 返工损失
â速度降低 = 速度损失
â启动和停机 = 产量损失
测量损失
• 建立机制以测量损失
–什么设备 ?
–什么损失 ?
–发生时间 ?
–发生地点 ?
–如何发生 ?
确定损失结构
故障 切换 停机/
清洁
调整/小停
车
速度 废品
生产线A
生产线B
生产线C
.
.
合计
OEE%
l 确定瓶颈设备/生产线
损失重点
l 着重于最大损失并从其着手
l 从损失转化为改进
寻求降低损失的途径
• 不断改进
–Why Why Why 分析以降低95%损失
–PM 分析以降低损失至零
–生产线性能的改进
–设置/切换时间的分析等等
• 自主维护
• 计划维护
• 培训和教育
• 初期控制(新设备的早期管理)
图示损失变化趋势
100%
= 920
产品/班次
月份
OEE
FFFFF
F
E
DDDDD
D
CCCCC
C
BBBBB
B
A
A
AA
AA
OEE
E E
E E
E
好
50%
= 460
产品/班次
A. 故障
B. 切换
C. 停机/清洁
D. 调整/小停车
E. 速度
F. 废品
