塑料橡胶材料五大工程塑料
工程塑料壹般是指能够作为结构材料承受机械应力，能在较宽的温度范围和较为苛刻的化学及物理环境中使用的塑料材料。工程塑料可
分为通用工程塑料和特种工程塑料俩大类。通用工程塑料通常是指已大规模工业化生产的、应用范围较广的 5 种塑料，即聚酰胺（尼龙，
PA）、聚碳酸酯（聚碳，PC）、聚甲醛（POM）、聚酯（主要是 PBT）及聚苯醚（PPO）。而特种工程塑料则是指性能更加优异独特，但
目前大部分尚未大规模工业化生产或生产规模较小、用途相对较窄的壹些塑料，如聚苯硫醚（PPS）、聚酰亚胺（PI）、聚砜（PSF）、聚
醚酮（PEK）、液晶聚合物（LCP）等。
工程塑料性能优良，可替代金属作结构材料，因而被广泛用于电子电气、交通运输、机械
设备及日常生活用品等领域，在国民经济中的地位日益显著。
国内生产发展状况
我国工程塑料的技术开发工作有近 40年的历史，虽已具有壹定的技术基础，但无论在技
术水平、生产能力及产量等方面，都和国外有着极大的差距，有个别品种（如 PPO）基本
上仍是空白。
就运营规模而言，我国工程塑料企业多为千吨级生产装置或工业化试验装置，而国外企业
的年生产能力多是万吨级之上。规模和工艺水平上的巨大差异，使得国产工程塑料难以满
足国内市场的需求，产品性能和价格都无法和进口产品竞争。
随着我国国民经济高速发展，国内各行各业对工程塑料的需求增长很快，特别是国内新兴
行业和国家支柱产业及新的增长点行业，如电子、汽车、交通运输、建筑材料、包装、医
疗器械及人体器官等方面都需要大量性能优良的工程塑料，使近年来我国工程塑料的需求
量突飞猛进。近几年我国工程塑料的需求增长迅速，年均增长率达到 25%，尤其是 PBT、
尼龙、PPO的年平均增长速度都超过了 25%。
根据历史上几种工程塑料表观需求的变化规律，结合考虑世界规模和最新的市场动向，
分别对五种通用工程塑料的需求作了预测。PBT树脂因历史上的需求变化无很好的规律可
循，故以校正后的 1998 年的表观需求量为基础，且假定今后的需求发展和 GDP的增长同
步，预测了今后几年的表观需求。到 2000年和 2005年我国通用工程塑料的表观消费量将
分别达到 和 万吨。1999 到 2005 年的年均增长率为 ％。2003~2004 年之后
聚碳酸酯的表观消费量有可能超过聚酰胺，成为我国消费量最大的通用工程塑料。预计到
2005年，聚酰胺需求量为 万吨，聚碳酸酯为 万吨，聚甲醛为 万吨，PBT
为 万吨，改性聚苯醚为 万吨。
通用工程塑料分类介绍
聚酰胺（PA）
聚酰胺（PA）密度小、抗拉强度高、冲击韧性优异，耐磨、自润滑性好，但易吸水变
形；其具有刚柔兼备的性能而赢得人们的重视，加之加工简便且效率高、比重轻（只有金
属的 1/7）、能够加工成各种制品来代替金属。聚酰胺在汽车工业的消费比例最大，大约
每辆汽车消耗尼龙制品达 ～4千克，其次是电子电气。其在汽车及交通运输业主要用
于生产汽车零部件，其典型制品有风扇叶片、各种仪表板、汽车电器仪表、冷热空气调节
阀、空气滤清器等。在电子电器方面主要用于录音机、录像机、摄像机、DVD、OA设备的
机芯/骨架/支撑件等家用电器及小家电等，以及制造机床电器、泵叶轮、阀座、衬套、轴
承、齿轮、传动轮以及电缆架、电缆护套，变压器骨架、固定夹、保险盒、空气开关、接
插件、各种线圈骨架、各种电动工具外壳和内部构件等。
目前世界 PA总生产能力约为 450万 t/a，需求量达到 350万～360万 t/a，用于增塑
剂占 57%、醇酸树脂占 17%、不饱和树脂占 17%。而工程塑料所占比例较小。近年来我国
改性 PA发展很快，但整体生产水平低，产量少，高附加值、功能化、专用化 PA品种少，
难以满足市场需求，每年需大量进口。2006年，中国尼龙进出口贸易恢复平稳增势，增
速较 2005年明显回落。2006年用作工程塑料的尼龙在 26万吨，其中 PA6占 65%，PA66
占 27%，长碳链尼龙和耐高温尼龙占 8%。PA发展应立足高起点、大规模，考虑技术引进
或大规模生产装置引进。今后国内 PA的消费热点依旧是汽车工业，因此要有针对性地开
发汽车用改性 PA。
由于受到来自于中国以及亚洲其他国家需求增加的推动，宇部实业 X公司已经宣布对
位于泰国的尼龙 6聚合装置进行扩能。本次扩能产能将增加 5万吨，新产能将于 2009年
10月投入生产。宇部位于泰国的己内酰胺工厂将为新产能提供原料。宇部 X公司预计尼
龙 6切片在中国以及亚洲其他国家的年需求增长将接近 10%。宇部 X公司的锦纶 6切片主
要用于工程塑料，目前的总产能为 万吨/年。其中位于日本的装置的产能为 6万吨/
年，位于泰国和西班牙的产能分别为 万吨/年及 2万吨/年。
我国目前生产的主要品种有 PA6、PA66、PA1010、PA1110、PA1111等。中国神马集
团是我国 PA产业的龙头企业，其投资 15亿元的 20万 t/a尼龙 66盐成套项目于 2005年
12月开工建设，项目建成后该 X公司尼龙 66盐的产能扩大到 30万 t/a，生产规模升至世
界第四位。目前上海杰事杰、温州俊尔及山东兖州矿务局正在开发新型耐高温 PA和长碳
链 PA，以替代进口。
从全球来见汽车是 PA的最大消费市场，PA合金和共混材料应用最多的行业也是汽车
工业。几十年来，PA已成功地取代金属用作汽车内饰件、外饰件、车体和机罩下部件。
中国工程尼龙的消费结构为电子电器 %，汽车 %，机械工业 13%，日用五金 %，
单丝、棕丝 4%，尼龙粉末 %，尼龙薄膜 %，其它 %。预计今后几年随着汽车工业
的飞速成展和零部件国产化进程加快，用于汽车和体育健身器材的 PA会有大幅度的增长，
年增长率可达 15%～20%。
聚碳酸酯（PC）
聚碳酸酯（PC）具有突出的抗冲击性能、耐蠕变、尺寸稳定性好、耐热、介电性能优
良、吸水率低、无毒，在五大工程塑料中唯壹具有良好透明性，也是近年来消费增长速度
最快的通用工程塑料。其虽为热塑性树脂，但既具有类似有色金属的强度，同时又兼备延
展性及强韧性，它的冲击强度极高，用铁锤敲击不能被破坏，能经受住电视机荧光屏的爆
炸，且且透明度又极好，且可施以任何着色；缺点是不耐溶剂，易产生应力开裂。PC广
泛应用于汽车、电子/电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健、非壹次性饮
用水桶和食品容器等领域，其主要包括各种安全灯罩、信号灯，体育馆、体育场的透明防
护板，采光玻璃，高层建筑玻璃，汽车反射镜、挡风玻璃板，飞机座舱玻璃，摩托车驾驶
安全帽等。用量最大的市场是计算机、办公设备、汽车、玻璃和片材替代品，CD和 DVD
光盘是最有潜力的市场之壹。随着改性研究的不断深入，PC正迅速拓展到航空航天、计
算机、光盘等高科技领域。随着 PC合金材料的研究不断进展，将给 PC在宽波透光的光学
器械、阻燃环保的通信电器、表面金属化的汽车部件、低残留有害物的仪器、防开裂脆化
的医疗器械等领域的应用带来良好的市场前景。
聚碳酸酯（PC）虽为热塑性树脂，但其既具有类似有色金属的强度，同时又兼备延展
性及强韧性，它的冲击强度极高，用铁锤敲击不能被破坏，能经受住电视机荧光屏的爆炸。
聚碳酸酯的透明度又极好，且可施以任何着色。由于聚碳酸酯的上述优良性能，已被广泛
用于各种安全灯罩、信号灯，体育馆、体育场的透明防护板，采光玻璃，高层建筑玻璃，
汽车反射镜、挡风玻璃板，飞机座舱玻璃，摩托车驾驶安全帽。用量最大的市场是计算机、
办公设备、汽车、替代玻璃和片材，CD和 DVD光盘是最有潜力的市场之壹。
美国、西欧、日本的 PC产能约占世界总产能的 90%。拜耳和上海氯碱化工组建的合
资企业投资 亿美元正在上海化学工业园建设 PC装置，壹期工程 10万 t/a于 2006年
二季度完工；二期将扩建至 20万 t/a，2007－2008年建成。帝人 X公司在嘉兴的 5万
t/aPC装置于 2005年 5月投产，目前已达到满负荷运转，计划 2007年形成 10万 t/a的
生产规模。旭化成在大连的项目和三菱在上海的 PC项目都在实施中；蓝星 X公司建厂计
划也在逐步落实。我国重庆长风化工厂光气法聚碳酸酯小生产装置(3000吨/年)，几年来
生产情况壹直不错。中蓝晨光化工研究院开发了酯交换法生产聚碳酸酯的技术，目前仍只
在进行扩大至万吨装置的建设。此外，国内仍有壹些企业和国外合作或采用国产化技术建
设规模化聚碳酸酯生产装置，因此未来几年我国聚碳酸酯生产将步入新阶段，2006年国
内生产能力增至约 25万吨/年左右，2010将达到 50～60万吨/年。针对我国聚碳酸酯潜
力巨大市场，国外著名的聚碳酸酯 X公司不仅在我国合作建设生产装置，仍在中国台湾、
韩国、新加坡、泰国等国家和地区建设规模化装置，相对多装置投资是针对我国市场的。
PC是工程塑料中消费增长率最高的，连续 8年增长率超过了 40%，未来其消费需求仍
将保持 15%－20%左右的高速增长。随着光盘、建材和包装市场的快速发展，2006年国内 PC
的消费量约在 82万吨左右，2010年将达 140万 t。即使国内及合资企业拟建 PC项目全部
按计划投产，供需缺口依然很大。2006年中国 PC出口 万吨，同比增长 %，进口
90万吨，同比增长 %。从出口流向见，亚洲为中国 PC出口主要集中地，占全部出口
量的 99%。其中，中国香港作为主要转口地成为最主要出口市场，2006年内地共向香港出
口 万吨，同比增长 %，占全部出口量的 84%。从进口来源地见，中国 PC进口
相对分散，国货出口复进口所占比重较大，且增长迅速。泰国、新加坡、日本、韩国和中
国台湾省是中国进口 PC主要产地。国货出口复进口量仅低于自泰国进口量，同比快速增
长 %，占全部进口量的 13%。中国 PC进出口贸易主要集中在广东、上海和苏浙地区。
其中，广东、上海、浙江为中国 PC出口主要货源地，广东、上海为主要进口目的地。2006
年，自广东、上海和浙江出口 PC分别为 10万吨、5万吨和 万吨，同比分别增长
%、%、%，占全部出口量的 %；广东、上海进口量分别为 万吨和
万吨，同比分别增长 15%、49%，占全部进口量的 34之上。从企业类型见，外商投资
企业是中国 PC进出口贸易主力军，且均保持快速增势；国有企业进出口均出现回落。2006
年，外商投资企业出口 PC达 万吨，同比增长 %，占同期出口总量的 %；进
口 万吨，同比增长 29%，占同期进口总量的 70%。国有和私营企业分别出口 8364吨
和 8568吨，同比分别增长 %和 %；进口 万吨和 14万吨，同比分别减少
%和增长 30%。
中国聚碳酸酯消费结构大致为：电子电气（包括计算机配件）占 42%，中空阳光板 26%，
光盘 13%，饮用水桶和食品容器 10%，复合材料和汽车工业等领域 10%。今后几年中国原
有的主要消费领域仍将继续保持高速增长势头，计算机和家用电器持续增长，该领域未来
对聚碳酸酯的年均增长率约为 10%～12%；铁路、公路、机场及城市建设对中空阳光板需
求依然强劲，预计未来对聚碳酸酯的需求年均增长率为 10%～15%；未来几年光盘对聚碳
酸酯需求仍将保持 20%之上高速度增长；而未来汽车工业将是主要拉动力。
目前全球聚碳酸酯应用已向高功能化、专用化方向发展。聚碳酸酯生产工艺进展主要
发展趋势是开发非光气合成工艺以替代目前主要合成工艺界面缩聚光气法，GE塑料和拜
耳 X公司都开发各自的非光气法生产技术且推向工业化生产，此外旭/奇美、三菱化学/三
菱瓦斯、帝人 X公司、LG化学 X公司均开发出非光气工艺技术，正在建设或计划建设非
光气法聚碳酸酯装置，非光气法路线将成为未来聚碳酸酯的主要生产路线。鉴于我国聚碳
酸酯生产能力和市场需求均呈现快速发展局面，其中最为关键的是加快聚碳酸酯的应用研
究。首先国内生产企业应充分利用国内生产能力增加和在塑料改性及塑料合金方面积累的
经验，加快聚碳酸酯合金等复合材料开发、生产及应用；其次应紧跟国际发展潮流，加快
聚碳酸酯应用范围和消费领域的拓展。仍要加快国产化技术产业化进程，例如我国万吨级
酯交换法聚碳酸酯生产技术成为非常具有前景的绿色生产工艺，国内应多方协作推进产业
化进程。另外国内生产企业应避开盲目引进和建设聚碳酸酯装置，由于国内目前技术水平
和国外相比仍有较大差距，现有的中小型生产装置应加快技术引进，边生产边消化吸收，
不断做大做强，同时配套生产壹些聚碳酸酯复合材料，建立自己销售网络，形成具有特色
的聚碳酸酯加工应用企业。
聚甲醛(POM)
聚甲醛（POM）被誉为“超钢”，这是由于它具有优越的机械性能和化学性能。POM
为乳白色不透明结晶型线性热塑性树脂，具有较高的弹性模量，很高的刚性和硬度，比强
度和比刚性接近于金属，且磨擦系数小、耐磨耗性能突出、尺寸稳定性好，耐化学腐蚀、
耐疲劳；但耐热性能差、易燃易分解、缺口敏感性大。主要用于电器、仪表结构件、各种
齿轮、凸轮、传动轮、录音录像带轴芯、软盘仓门、机床电器；以及许多金属和非金属材
料所不能胜任的材料，比如各种精密度高的小模数齿轮、几何面复杂的仪表精密件、自来
水龙头及煤气管道阀门；我国在农业喷灌机械上应用聚甲醛，能够节省大量铜材。POM生
产的汽车部件质轻、噪声低，成型装配简便，因此在汽车工业获得越来越广泛的应用，将
伴随我国汽车工业的发展而平稳增长。POM适合制造汽车用输油管、动力阀、万向节轴承、
马达齿轮、曲柄、把手、仪表板、汽车窗升降机装置、电开关、安全带扣等部件。而制造
轴套、齿轮、拉杆、滑块等耐磨零件是改性 POM的强项，这些部件对金属磨耗小，减少了
润滑油用量，增强了部件的使用寿命，因此能够在这些领域广泛替代铜、锌等金属。
TicomaX公司是世界第壹大 POM生产厂商，市场占有率 40%，美国杜邦则位居次席，
这俩大 X公司囊括了 70%的北美及西欧市场。全球 POM市场已供过于求，然而中国市场却
供不应求，国内严重依赖进口。2002－2004年我国 POM消费量分别为 万 t、万
t、万 t，同期进口量为 万 t、万 t、万 t；同期出口量为 、
、。日本旭化成（Asahi）和美国杜邦 X公司各出资 50%，在江苏张家港市建设 POM
生产厂，2004年 6月壹期工程 2万 t/a正式投产，二期工程将扩大为 6万 t/a。日本宝理
塑料（Polyplastics）、三菱化学 X公司（MitsubishiChemical）和美国 Ticona合资在
江苏南通兴建的 6万 t/a的工厂，已于 2005年 10月投产，成为亚洲最大的 POM厂。我国
云天化计划分几步将产能扩至 9万吨；新疆联合化工、蓝星 X公司也都有计划在近几年中
建立 POM生产装置。
未来几年，中国 POM市场需求强劲，预计其需求增长率将高达 6%-7%。2006年 POM的
消费量超过 22万吨，预计 2008年我国需求将达到 万吨；目前国内产能仅为 11万吨，
产品价格稳定。但随着国外在华建厂和我国自谋发展，2010年国内有可能达到产需平衡。
2006年，中国 POM出口 万吨，同比增长 %，进口 万吨。中国香港地区作为
主要转口地成为最主要出口市场，2006年内地共向香港出口 万吨，同比增长 %，
占全部出口量的 71%。从进口见，中国台湾省、日本、韩国为中国进口 POM主要产地。另
外，国货出口复进口在进口总量中所占比重较大，且增势迅猛。江苏和广东分别是中国 POM
最主要出口货源地和进口目的地。2006年，自江苏出口 万吨，同比增长 100%，占
全部出口量的 71%；广东进口 万吨，占全部进口量的 62%。从企业类型见，外商
投资企业是中国 POM进出口贸易尤其是出口主力军，且保持出口快速增势，进口小幅增长。
2006年，中国 POM几乎全部自外商投资企业出口，出口近 万吨，同比增长 %，占
全部出口量的 98%；进口 万吨，同比小幅增长 %，占同期进口总量的 55%。国有
和私营企业分别进口 万吨和 万吨，同比分别增长 %和 %。
世界范围内 POM在汽车工业中的应用比率约占 40%，壹般工业用途占 15%，消费产品
占 15%，水管零件及灌溉系统占 10%，壹般用具占 8%，电气及电子用品占 5%。近年来中国
POM的市场应用主要集中在电子电器消费，高达 50%之上，单项消费量超过了发达国家。
在汽车工业消费约占 10%，但随着近年来中国汽车工业的飞速发展，这壹消费结构正在发
生变化。目前汽车工业的实际消耗已经超过了上述比例。2006年我国 POM消费领域主要
集中在电子电气和日用消费品方面，其中电子电气约占 45%、日用消费品占 20%、汽车工
业占 15%、机械占 8%、其它占 12%。
热塑性聚酯(PBT／PET)
热塑性聚酯（PBT、PET、PEN等）是由饱和二元酸和二元醇经缩聚反应制得的线性半
结晶聚合物。聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）是壹种热塑性半结晶聚酯，是最坚韧的工程
热塑材料之壹，也是通用工程塑料中工业化最晚而发展最快的壹个品种。非增强型的 PBT
和其它热塑性工程塑料相比，加工性能和电性能较好。PBT具有优良的综合性能，例如良
好的机械强度、加工性能，突出的耐化学性能、热稳定性、电绝缘特性，吸湿特性很弱和
性价比优异，其在很广的环境条件下都有很好的稳定性。其玻璃化温度低，加工周期短。
主要用于 PBT改性、PBT抽丝、拉膜、光纤护套等领域，在增强改性后可广泛应用于汽车
制造、电子电气、仪表仪器、照明用具、家电、纺织、机械工业和通讯等领域，其典型方
面用作家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿
等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格
窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。国内电子行业用量约占总消费量的 62%，主要用
于接插件、显像管座、各种线圈骨架、行输出变压器骨架和外壳、聚焦电位器外壳、电脑
风扇、节能灯外壳、电缆护套、汽车电器、灯座、电饼铛、多士炉、各种开关、端子板。
由于 PBT的高绝缘性及耐温性，可用作电视机的回扫变压器、汽车分电盘和点火线圈、办
公设备壳体和底座、各种汽车外装部件、空调机风扇、电子炉灶底座、办公设备壳件。PET
作为壹种质优价廉的电绝缘材料，广泛用于电动机、变压器等部件。PET膜广泛用于电线
电缆的包绕材料，制作录音磁带、录像磁带、电影胶片、X光片等的基材。此外，PET膜
表面真空镀箔后是良好的电子零件的气密性包装材料和电磁波屏蔽材料。PBT/PET性能优
良，加入 30%玻璃纤维，PBT树脂可长期用于高温下尺寸稳定性要求高的电子电器零件。PBT
因击穿电压高而适于用作耐高电压的零部件；因其熔融流动性好，易于加工结构复杂的电
子零件，如集成电路的插座、印制线路板，角形连接器、接线柱、电动机罩盖等。在汽车
制造领域，PBT占消费结构的 20%左右，广泛用于生产保险杠、化油器组件、挡泥板、扰
流板、火花塞端子板、供油系统零件、仪表盘、汽车点火器、加速器及离合器踏板等部件，
PBT用于汽车发动机系统配件的生产得归功于其由于 PBT对汽油、发动机油的耐受性好。
非增强型 PBT的张力强度为 50MPa，玻璃添加剂型的 PBT张力强度为 170MPa。玻璃
添加剂过多将导致材料变脆。PBT的结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。
对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率能够减小，但和流程垂直方向的收缩率
基本上和普通材料没有区别。GEX公司的 PBT/PC合金，商品名为 xenoy1731，耐热性好，
耐应力开裂，具有优良的耐磨、耐化学腐蚀性，低温冲击强度高，易加工和涂饰性好，主
要应用于高档轿车保险杠、车底板、面板和摩托车护板等。
PBT性能优良，需求高速增长。目前全球共有 40多家 X公司生产 PBT树脂，由于其
具有综合性能优良，原料来源丰富、设备投资少、生产工艺成熟、能耗较低等特点，近 20
年来的生产增长率壹直保持较高水平。2004年全球 PBT树脂的总消费超过 60万 t，总产
能约 80万 t/a。我国是 PBT消费大国，但工业化水平较低，目前为止仍没有大规模的工
业化生产，难以满足市场需要，每年都要进口数万吨。其中 2001～2005的年均需求分别
为 万吨、万吨、4万吨、5万吨和 6万吨，06年的需求预计在 7万吨左右，年均
复合增长率 20%之上，2010年需求将达 15万吨。目前国内生产企业较少，主要有星新材
料南通星辰合成材料厂和中石化仪化集团合成塑料厂，二者合计产能 4万吨，占国内产能
的 90%，但由于相关上游原料配套产业，尤其是 BDO（1，4-丁二醇）产业发展不充分，企
业的生产成本居高不下，产品价格又受到进口产品的挤压，实际开工率很低，近 60～70%
的产品依赖进口。仪征化纤的 6万吨/年 PBT树脂项目处于审批阶段，预计 2008年初投产，
南通星辰 6万吨/年 PBT树脂项目计划 2008年投产。蓝星集团（目前其股份部分被星新材
料收购，星新材料目前 PBT产能 2万吨，在建产能 6万吨，08年的总产能将达 8万吨）
和台湾长春 X公司都有建设 5万吨/年 PBT树脂生产装置的计划，加上现有装置，预计
2010年产能可达 20万吨/年左右，届时国内 PBT树脂供求将基本平衡。由于原料价格高
和国外的倾销给 PBT生产商带来了很大的压力，随着国内反倾销的进行，PTA、BDO等上
游原料配套产业的快速发展以及需求的快速增加，未来 PBT价格将走高，中国 PBT行业将
走出低谷，迎来壹轮发展良机。国内 PBT树脂需求量呈快速增长趋势，预计 2005年－2010
年我国 PBT年均需求增长率高达 10%－12%，高于世界平均增长率。今后几年，随着汽车
电器国产化程度的提高，PBT在汽车上的应用会有较大幅度增长，预计 PBT的消费增长率
会超过 15%。
PET工程塑料目前几个应用领域的消费比例为：电子电器 26%，汽车 22%，机械 19%，
用具 10%，消费品 10%，其它为 13%。目前 PET工程塑料的总消耗量仍不大，仅占 PET总
量的 %。加入世贸组织以来，中国 PET产业飞速发展，进出口贸易格局发生巨大变化，
出口量迅速扩大。2006 年，在 2005年出口迅猛增长基础上继续保持增长，出口量达
万吨，为进口量的 3倍多。
PBT/PET俩者工程塑料用量大约在 14～15万吨。
（改性）聚苯醚(PPO／MPPO)
聚苯醚（PPO）树脂具有优良的物理机械性能、耐热性和电气绝缘性，且吸湿性低，
强度高，尺寸稳定性好，高温下耐蠕变性是所有热塑性工程塑料中最优异的。改性聚苯醚
在电子电气及家用电器、办公自动化机械、汽车等运输机械、电讯、建材、航空及军工等
领域具有广泛的用途，成为发达国家的核心材料垄断战略之壹。其比重轻，玻璃化温度高，
耐水性、电性能极佳，本身是自熄性材料，介电损耗低，适合做高频绝缘材料。其在汽车
和电子电器领域和前面所述的 PBT产品具有相互替代性。在电子电气领域主要用作电视机
调谐片和偏转系统元件、彩电回扫变压器骨架/外壳/屏蔽罩、笔记本电脑的接插件、变压
器零件、微波绝缘件、线圈芯、控制轴、高频印制电路基板、继电器、电传终点设备的连
接器、薄膜电容器、可变电容等元器件；仍大量用于制作空调器、干燥机、视频录像机、
磁带录音机、电扇，以及洗衣机压缩机盖、吸尘器机壳、咖啡器具、头发定型器、按摩器、
微波炉器皿等家电器具方面。在汽车工业，MPPO主要用于制作壹些薄壁的复杂硬质结构
件，如仪表盘骨架等。如 PPO/PS合金适用于潮湿、有负荷和对电绝缘要求高、尺寸稳定
性好的场合，而且其加工性良好，适合制造汽车轮罩、前灯玻璃嵌槽、尾灯壳等零部件，
也适合制造连接盒、保险丝盒、断路开关外壳等汽车电气组件，即汽车机罩下部件和电子
接插件等。中国 MPPO在不同行业的应用比例为：电子电器行业 63%，汽车行业 16%，机械
行业约 4%，轻纺行业 2%，其它 15%。
由于非合金化的 PPE树脂加工性能差，需要在高温条件下加工，改性 PPE合金的加
工性能得到改善，目前 PPE合金已发展成具有数百个牌号系列的工程塑料品种。当下世界
PPE消费市场上销售的几乎都是合金化 PPE产品，其中掺混树脂用量通常控制在 30%～
70%，PPE树脂的平均含量约为 45%。
从规模、产量和市场占有情况来见，GEX公司壹直占主导地位，约占全世界的 80%。
目前世界范围内 PPO及 MPPO的需求在 60－70万吨，在国外已进入成熟而稳定的发展阶
段，今后几年，全球 MPPO的需求量将以 7%－10%的年均增长速度发展。我国 PPO供需缺
口巨大，PPE（聚苯醚）及其合金的年消费量超过 10万吨，全部依赖进口，未来国内市场
需求年均增速预计在 20%之上。和其他 4种通用工程塑料相比，我国 PPO及 MPPO和世界
发达国家的技术水平差距最大，也是我国五大工程塑料行业中唯壹没有国产化的化工新材
料，核心技术亟待突破。目前国内有北京市化工研究院、上海合成树脂研究所等 3－4家
单位采用进口 PPO开发和生产 MPPO，但由于 PPO原料树脂的限制，各 X公司产量都不超
过 500t。可是 2002－2004年我国 MPPO消费量为 万 t、万 t、万 t，2005年
消费量达到 4万 t左右，2006年，我国 MPPO的市场年需求约 万吨，未来几年的需求
增速将超过 15%，预计 2010年需求将达到 万吨。目前我国 PPE及其合金的年消费量
超过 10万吨，未来国内市场需求年均增速预计在 20%之上。由于供需之间缺口巨大，主
要依靠进口。因技术壁垒很高，国内产能严重不足。星新材料前不久从母 X公司收购的原
蓝星 X公司旗下山西芮城项目拥有 1万吨 PPE和 万吨改性 PPE生产线各壹条，装置
于 06年 9月投产，目前开工率 70%左右，后续 X公司将根据情况适时扩产以满足国内不
断增长的需求。国内发展 PPO产业，应先解决“瓶颈”问题：⑴要结合有实力的投资主体
解决 PPO合成技术难题；⑵以市场需求和技术创新为前提，开发 MPPO关键改性技术；⑶
重视 MPPO的成型技术和应用，开发新壹代功能化产品。
