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APQP 通力合作降低风险的过程
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2
培训日程
欢迎
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培训目标
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合作
设计
合作
生产过程
合作
跟踪进度
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培训
联系方式
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3
安全信息
火警/紧急事件:
119
急救:
120
谁打电话?
___________
消防员:
___________
急救设备:
___________
安全出口位置:
入口
疏散通道
室内危险:
绊倒的危险
Safely home.
Everyone.
Every day.
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自我介绍
• 姓名
• 工作时间
• 职责
• 你想通过本次培训学到哪些东西
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5
培训目标
在本次培训结束之后，你将会知道:
• 为什么我们要执行APQP
• 什么时间做APQP
• 什么是APQP
• 如何做APQP
• 谁负责做APQP
• 谁来支持做APQP
• 怎样可以得到更多的培训
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为什么要执行APQP
• 关注产品质量.
约有30%的图纸在出图500天内再次被更改。
每月有10000个非新产品导入变更和工艺变更。
因为时间，成本和质量因素，只实现了21%的新项目引入价值。
• 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一
个人的联系，以确保所要求的步骤在保证质
量的前提下按时完成。
• 对卡特彼勒生产体系和质量体系的支持。
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移动山峰
更少，更低成本的变更
- 14 个月内, 执行了90%的工程变更
执行了APQP
未执行APQP
工
程
变
更
项目开始 开始生产
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9
Advanced
Product
Quality
Planning
‘产品’ ‘质量’ : 很广泛的定义，但是聚焦
在“质量”上。
‘先期’ ‘策划’ : 在产品和工艺开发过程中
采取的前期预防性的一种方法(… 涉及到所有
更改, 不仅仅是指新产品导入)
PLAN
D
O
CHECK
A
C
T
给操作工他所需要的来持
续生产合格的产品Linked by MQ12005
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什么是APQP
• 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确
定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤.
• 产品质量策划是一个系统的工艺，它强调了
用一种通用的方法来完成产品的开发，在开
发过程中促进内部和外部交流，促进与供应
商和客户的交流。
• 产品质量策划是一种保证客户所需要求能够
被完全满足的过程。
• 产品质量策划由汽车工业行动集团提供支持
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APQP的目的
遵循APQP将帮助你在产品开发过程中由被动性纠正措施 转为预防性措
施再变为预见性防错措施. 它通过以下三种路径，使更多的产品设计
更改和工艺更改发生在项目开发初期：
1. 预见—防错
总是先把这项措施放在第一位
2. 预防—提高稳定性和过程能力
第二个再考虑这个
3. 保护—额外的控制措施
在前两项措施都没有成功或者代价太昂贵时再考虑此措
施
此外，APQP支持PPAP(PPAP)的两个主要成果：证明和文档
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何时执行APQP?
当新产品发布或者有产品变更的时候执行APQP。
它包括了:
• 新导入零件
• 持续改进零件
• 工程变更
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合作
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合作
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可制造性评审
&
可行性研究
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合作
团队的工作 – 尽早的介入项目并且经常开
会交流问题
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第一阶段第一阶段 – – 计划和确定项目计划和确定项目
第二阶段第二阶段 – – 产品设计与开发产品设计与开发
第三阶段第三阶段 – – 过程设计与开发过程设计与开发
第四阶段第四阶段 – – 产品和过程确认产品和过程确认
第五阶段第五阶段 – – 反馈，评定和纠正措施反馈，评定和纠正措施
APQP 是同步开发/合作的过程
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团队合作
CPPD团队必须确定相互的职责
从开始到结束，计划，领导和管理设计和开发工作
“如果一个人失败了那就意味着整个团队失败了”
每个人都全力以赴的去工作是成功的关键 – 全员参
与是必须的！
各个组员具有不同的工作经历，接受过不同的培训，他们在整个开
发过程中可以提出不同的看法和建议。
不可能一个人提供出所有的必要信息！
了解每个小组成员的目标和职责。
一致的决定使小组保持凝聚力
每个小组成员都同意每一个决定即使那不是他的第一选择
每个人都承诺完成这项决定就像自己做的决定一样
每个人都感觉到他全身参与每一个决策中去
团队的职责
“一个人失败了 … 大家都失败了”
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客户的呼声
客户的呼声包含了来自内部和/或外部客户的抱怨，建议，数据和信息。
• 要面对面记录客户的声音
• 要求多个部门都要参与
销售，服务，安装，仓库等等
• 重要性和性能
• 客户关注的价值能够更具有针对性
• 理解这个价值对于双方都有好处---允许简化
• 促进了QFD(质量功能展开)
• 花时间去把它做好！
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质量功能展开(QFD)
• 一种系统的方法把客户需求转化为产品或者工
艺的要求；
• 把“客户的呼声”转为“设计者的语言”的一
种方法；
• 一种简单的方法使我们关注于客户的价值所在。
（例如：使用柏拉图分析客户需求）
• 一种标准化的方法用于帮助你记录和跟踪客户
的需求，并且 每个人都能理解。
• 帮助平衡执行者声音的一种方法；
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从需求中转化出 ….
商业需求
战略委员会制定
执行部门确认
多代产品计划
持续的产品改进
生产新简化和分布策略
产品和项目策略
客户需求
和客户产生共鸣
市场调研
企业品牌
价值分析
客户价值调查
工业战略
农业
林业
一般建设
大型建设
工业
矿业
铺路
采矿
荒地
法规要求
产品安全以及规定
需求文
件
2 类需求输入
用于…
产品策略
项目策略
概念-2阶段衡量
Whats
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….转为关键的要求
关键要求
要求模板
竞争对手的市场分析
关系
Whats
Ho
w
s
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质量功能展开（QFD）1阶段 – 竞争力评
估
竞争能力
竞争对手分析
经验教训学习
产品性能调研
生产力调查
市场竞争力指
数
Whats
Ho
w
s
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质量功能展开1阶段 – 分析相互关系
分析相互关系
Whats
Ho
w
s
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快速浏览质量功能展开（QFD）
的各个阶段
PR
O
CE
SS
PA
RA
M
ET
ER
S
CCRs
CU
ST
O
M
ER
NE
ED
S
DESIGN
PARAMETERS
DE
SI
G
N
PA
RA
M
ET
ER
S
PROCESS
PARAMETERS
PRODUCTION
REQUIREMENTS
Functions
CC
Rs
CC
Rs
1阶段
产品
策划
2阶段
设计
策划
3阶段
制造工艺
策划
4阶段
生产
策划
IM
PO
RT
AN
T
DI
FF
IC
UL
T
IM
PO
RT
AN
T
DI
FF
IC
UL
T
IM
PO
RT
AN
T
DI
FF
IC
UL
T
NE
W
NE
W
NE
W
产品开发的4个阶段
Parts List
Part Characteristics
Functions vs.
CCRs Matrix
Concept Generation
& Selection
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概念性工作
• 概念展开及进行更高层级的设计并拿出2-3种设
计方案以用于进一步的分析；
• 根据量化的设计输出来优化和评价方案，如：
目标和规格
产品缺陷率
可用资源和成本
设计的鲁棒性（稳健性，兼容性）
• 有足够的信息来评定能力，从而确保选择“最
优的方案”。
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边界图（ Boundary Diagram）
边界图是界面分析的先决条件 ，它指出了和系
统相联系的重要部分。
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平地机边界图解示例
Note: this is the lowest level subsystem, so the internal interfaces
have been numbered. This is not an accepted practice at higher
levels.
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界面分析
界面分析是一个对设计潜在失效模式及后果
分析（DFMEA）的补充工具，通过定义需
求并分析相互关系，使工程师对系统间的
设计达成一致。
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平地机界面分析示例
Note: The interfaces shown above correspond to the Boundary Diagram.
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质量历史以及经验教训
以往发生过的不可靠/不稳定因素是影响新
产品导入（NPI）项目能否成功的一个关
键点。
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设计潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
设计FMEA是用一种系统分析技术，用来最大限
度地保证各
种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充
分的考虑和
说明。准备DFMEA给了小组成员一次很好的机会
来系统地发现
设计风险并采取相应的措施以降低风险。
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平地机导入子系统
第一步: 把标为“+”的项目挑选出来并把它们写入到DFMEA的功能要
求栏里面去。
界面分析
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平地机导入子系统
第二步: 根据5大种类列出所有的失效形式 (相反的功
能，功能降级，功能过高，功能间断和非所需功能)
小结: 这促使小组成员讨论出所有的潜在失效模式，比
纯粹依靠头脑风暴来完成这一项要全面。
确定每一类的失效模式是否适用并删除掉那些不适用
的的失效模式项目。
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平地机导入子系统
第三步： 继续以列的形式来完成设计FMEA
功能 失效模式 失效后果 失效原因 控制方法 推荐措施
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平地机导入子系统 界面分析
潜在原因
功能需求
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FMEA – 风险评估
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
10987654321
Occurrence
Se
ve
rit
y
When to Mitigate Risk
考虑严重度和发生度
对于位于红色区域内的项目必须采取措施
不要求采取措施，但是如果有条件的话最
好采取措施
如何发生，发生的概率有多大
？
如
果
发
生
了
会
怎
样
？
“RED ZONE”
风险矩阵
根据严重度，发生度和探测度计算RPN，
以RPN顺序数来采取措施
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设计验证计划和报告 (DVP&R)
设计验证计划和报告（DVP&R），是一种制订贯
穿于产品/过程开
发由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件
化的方法。
(先期产品质量策划
附录B)
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H&HS设计验证计划和报告示例
测试什么
？
如何测试
？
谁负责
？
何时测试
？
结果如何
？
如何判定
测试结果
？
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培训日程
欢迎
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培训目标
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设计
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培训
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可制造性评审
&
可行性研究
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合作
• 产品规范
• 设计的可制造性
• 设计的可装配性
• 设计评审
• 提出产品特殊特性
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43
新设备，工装，设施，量具
在产品开发和设计阶段，制造工程师对新产品的导入完成了工艺设计，另外，用于
新产品生产的设备，工装/模具/夹具和相关设施的已经基本确定。
项目预算已经更新，并且根据需要投入新的资产。
根据需要实施卡特生产体系(CPS)规则和新资产导入(NCI)过程。对于新成品生产领
域的安全评估和人机工程学的评估已经做完。
• 创建设备矩阵
• 工装要求
• 设备支持计划
• 临时资产授权
• 工装/设施/设备验证计划
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工艺流程图
• 工艺流程图必须存在。
• 工艺流程图必须清晰的标明
所有的工艺步骤：
操作步骤；
操作技术；
检查步骤；
可选/替代的工序；
外协供应商；
等等..
• 返工或者报废的操作方法必
须清晰地标识出来；
• 必须清晰的标明材料流；
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这个小偷应该按照什
么样的流程来做？
1
2
3
5
4
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6 12
8
9
10
1
1
13
14
15
工艺流程图
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怎样做流程图？
• 与设计工程师一起探讨合适的生产步骤与顺
序，同时考虑到人机工程学；
• 参考类似产品的经验;
• 根据生产节拍需求(takt time)定义合适的工
位，并且考虑各生产工位间的平衡性；
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流程图例子—(What/How/Relationship with FMEA/CP)
1 42 53
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过程FMEA-识别和管理风险
这一步是做什么的？
可能会发生什么问题？
如果发生问题，会导致什么后果？
为什么会出错？
我们怎样来探测（或者预防）这个问题？
我们如何来改进过程？
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风险评估风险评估
严重度
发生度
探测度
PFMEA PFMEA 过程总览过程总览
过程过程
这一步是做什么的
？
失效模式
（可能出什么问题)
？
失效后果（如果出错，
会发生什么？）
为什么会出错？
我们怎样来探测或
者预防）这个问题
？
我们如何来改进过
程？改进过程改进过程
原理非常简单
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过程FMEA – 详细讲解根据5大种类列出所有的失效形式 (相反的功能，功能降
级，功能过高，功能间断和非所需功能)
小结: 这促使小组成员讨论出所有的潜在失效模式，比
纯粹依靠头脑风暴来完成这一项要全面。
确定每一类的失效模式是否适用并删除掉那些不适用的
的失效模式项目。
如果小组很难描述出失效模式，请考虑。
。。
• 该工艺步骤的输出结果是否明确，是否
详细- 是不是要再细分？
• 小组是否跳跃思维- 描述了失效的后果
而不是失效的模式
培训示例 – 好的工艺FMEA如要详细的工艺过程展开
关关
键键
点点
！！
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严重度评分准则
SOD
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发生度评分准则
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探测度 评分准则
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FMEA – 风险评估
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8
7
6
5
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3
2
1
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Occurrence
Se
ve
rit
y
When to Mitigate Risk
考虑严重度和发生度
对于位于红色区域内的项目必须采取措施
不要求采取措施，但是如果有条件的话最
好采取措施
如何发生，发生的概率有多大
？
如
果
发
生
了
会
怎
样
？
“RED ZONE”
风险矩阵
根据严重度，发生度和探测度计算RPN，
以RPN顺序数来采取措施
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特殊特性
“产品特性它定义了产品的某一特征，如大小，形
式，功能或者能力等等”
产品特性包括：尺寸 / 公差， 材料特性， 颜色，
质感， 外观， 表面处理， 性能标准等等。。。
产品特性要明确地标注在图纸，注释和技术规格
上；
每个特性都要具体地
描述：
• 位置
• 直径
• 深度
• 螺纹尺寸
• 等等
每个孔都是产品
的一个特性
规则规则1 – 1 – 所有的特性都是重要的！所有的特性都是重要的！
制造者/供应商必须有能力生产出符合设计规格上所定义的所有产品的特性 。。。。
。 并且有能力来验证这些特性符合设计规格
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为什么有些特性是“特殊的” 因为风险
风险风险 = = 可能性可能性 x x 影响影响
失效影响到法规或者安全法规或者安全要
求的， 或者影响到客户所期
望的产品性能产品性能的
在正常生产中可能发生的在正常生产中可能发生的不可不可
接受的偏差接受的偏差 或者这个工艺过
程是新的和未知的新的和未知的
对我们商业成功对我们商业成功可能会造成伤害可能会造成伤害 (财务，名声或者法律上)
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特殊特性分类特殊特性分类
在工程图
纸上标注
设计中的参数，在产品上无法被测量
P Process:
可能会影响到客户所要求的产品性能 D 设计:
R 可能会影响到法律法规/安全的要求法规:
• 直观的
• 具体的
• 可测量的可测量的
特殊特性必须是。。。。。。
我们不能控制我们无法测量的！
在工艺过程中，可预见的/合理的变化导致不可接受的产品/工
艺功能失效
P 工艺过程:
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降低风险 – 3种主要途径
探测控制 (最常见的)
发现缺陷的一种方法 – 避免他们流入到最终
客户手上（或者下一道工序）。
统计过程控制SPC (更好的)
用实时数据来预测参数的变化趋势- 从而可
以采取措施以避免缺陷发生。
防错 (最好的)
改变产品或者工艺设计以完全消除失效模式
从而使这种缺陷不会发生；或者一旦产生缺
陷，无法进行下一步操作。
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PPFMEA – FMEA – 采取措施采取措施
工艺和布局 标准作业 控制系统工装和量具
“采取措施”意味着“改变工艺过程”
告诉操作工， ““做什么做什么,, 怎么做和怎样衡量工作是否做好怎么做和怎样衡量工作是否做好””
… 还要给他所需要的工具。
关键点！关键点！
… PFMEA的输出
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控制计划 – 总览
反应计划 – 做什
么
控制方法 – 规范， 测量方法，
采样计划
过程，设备和要控制的
特性
控制计划是质量策划工具！
•控制方法应在作业指导书里面体现；
•反应计划可参考其它文件；
• Reaction - One safe source, managed by Quality Assurance
关键点！关键点！
反应计划工艺
指导书
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试生产控制计划和生产控制计划对比
量产
试生产
试生产控制计划
• 不熟悉 – 反应计划是新的
• 额外的/ 特殊的控制方法
• 控制方法需要验证
量产控制计划
• 反应计划是熟悉的
• 应用抽样和统计过程控制
• 控制方法已经被验证
执行工艺过
程
工艺过程验证
提高稳定性和
工艺过程能力
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测量系统分析 - MSA
• 测量产品关键特性需要什么？
• 测量系统是否适用？
• 过程表现如何？
• 过程是否合格？
• 我们准备完毕了吗？
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发现的总偏差
产品或者工艺偏差
+
偏差的来源
测量系统偏差
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测量系统变差后果
观察误差观察误差
((极限位置极限位置))
实际的过程变差实际的过程变差
观察到的过程变差观察到的过程变差
目标目标 ( (公差范围公差范围))
IIIII III I
I 坏的零件始终判定为坏的
II 不确定性 – 潜在的错误判断
III 好的零件始终判定为好的
好的零件判定为坏的
浪费！
坏的零件判定为好的
质量风险！
为何MSA是重要的 !
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测量系统分析 – 切削示例
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测量系统变差
评价者 A
评价者B评价者C
第一次
第二次
重复性
再现性
稳定性
量具 2
量具1
偏倚
设备准确度
量具量具
++
工装工装
++
流程流程
评估一个系统 … 量具重复性和再现性
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测量系统分析 – 切削示例
过程 :
立式车床切削非公路卡车后部的两个
主轴轴颈
测量值 :
数显卡规
公差+/ 毫米
直径范围〜200 -450毫米
测量系统分析：
GR&R对于产品公差的结果是120%，
测量系统是“不可接受的”。
公差值的120% …. 多大的浪费和质量风险 ?
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包装
• 包装标准应该涵盖所有的产品包装规范。如果
没有提供标准，则应保证产品在使用时的完整
性。
• 表面喷漆的零件应该在包装标准上注明这一点，
并且在“外观件批准报告”中体现。
• 必须很好的定义“直接上线包装”要求，以便
包装成本尽早被包含在成本分析文件中。
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包装影响到产品的质量！包装影响到产品的质量！
SWL HVAC 封条被杂乱无序的堆放
在一个包装内
这是不是装配失效的根本原因？
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PPAP（PPAP）
“PPAP 定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料。 PPAP 必须
适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部
现场。
汽车工业行动小组由克莱斯勒，福特和通用汽车于80年代早期建立，致力于
为供应链内的合作伙伴提供最佳示范。
卡特彼勒认识到这个组织的重要性，采用了这个组织的很多标准 并且全面
采用APQP的标准。卡特彼勒同时也是汽车工业行动小组的董事会成员
之一。
PPAP提供了证据来判断供应商是否已经正确的理解了顾客工程设计记录和
规范的所有要求。
PPAP保证了该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生
产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
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PPAP 和APQP的关系
APQP致力于尽早的和供应商合作进行同步开发。
PPAP的目的是确认:
所有客户工程记录和规范是否被正确理解；
制造过程是否具备潜力持续生产满足客户需求的零件；
在报价时提出的生产节拍下，实际生产是否能满足或超出客户的要求；
PPAP提供了APQP活动完成的证明和项目团队批
准的证明。
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有效的生产
小批量试生产是PPAP的要求之一。
要进行小批量试生产必须满足以下几点：
量产时的工装
量产时的设备
量产时的环境
量产时的操作工
量产时的设施
量产时的生产节拍
小批量试生产的输出为：
初始过程能力研究
测量系统评估
最终可行性报告
过程评审
生产节拍验证
生产验证实验
生产件批准
包装评估
该生产过程必须是1天到2天的量产，或者规定的生产数量至少为300
件连续生产的零件。
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PPAP总览
PPAP由动态的文件构成;
PPAP文件一直在变化直到设计和工艺完全成熟
变化的目的包含以下几方面:
降低风险
解决问题
提高过程能力
改变供应源
回顾过去经验教训
不管提交等级如何，所有的18个活动必须完成。
PPAP的成功取决于APQP执行的力度。
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PPAP文件包括
1. 设计记录
2. 工程变更文件
3. 客户工程批准
4. 设计FMEA
5. 过程流程图
6. 过程FMEA
7. 控制计划
8. 测量系统分析研究
9. 全尺寸测量结果
10. 材料，性能试验结
果
11. 初始过程研究
12. 合格实验室文件
13. 外观批准文件
14. 生产件样件
15. 标准样件
16. 检查辅具
17. 符合客户特殊要求
的记录
18. 零件提交保证书
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客户的通知
PPAP根据客户的要求不同和客户对供应商信心的
不同分为不同的提交级别。
供应商，不管是外部的还是内部的，当有计划做
设计，过程和地址变更时要及时通知相应的全
权客户代表
这是必须要达到的要求
不要去做猜测，总是第一时间内咨询你的客户。
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在发货前要向客户提交PPAP，取得批准
在以下几种情况下，供应商需要在第一次发货前
取得客户PPAP批准:
新的供应商或者老的供应商生产的新的零件
新的零件或者产品
针对上次交货的产品做了改进
有工程变更，规范变更或者有原材料变更
有工艺变更
不要去做猜测，总是第一时间内询问你的客户是
否需要在第一次发货前向客户提交PPAP。
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PPAP的提交级别
根据客户的不同需求，提交PPAP的文件数量也
不用。
不论PPAP的提交级别是多少，必须要遵守以下
几点：
所有料号都需要执行PPAP
PPAP的18个活动都要完成
如汽车工业行动小组的规定一样，默认的提交级别是3级
共有5个提交级别
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PPAP的提交级别
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培训日程
欢迎
安全
自我介绍
培训目标
APQP总览
合作
设计
合作
过程
合作
跟踪进度
帮助
网站
培训
联系人
可制造性评审
&
可行性研究
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当APQP被有效的执行后 ….
我们和最好的供应商在项目初期就开始合作
明确了项目开发阶段的相应的职责
可靠性， 耐久性， 功能， 可制造性， 可装配
性， 成本， 项目开销， 投入资本
通过合作取得了成本最低的解决方案
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培训日程
欢迎
安全
自我介绍
培训目标
APQP总览
合作
设计
合作
过程
合作
跟踪进度
帮助
网站
培训
联系人
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跟踪进度
• 工程师工作流程 – 包含了产品质量策划
• 持续改进项目 –包含了产品质量策划
• 现产品引进工作流程–包含了产品质量策
划
• Symphony – 跟踪PPAP
如果你遵循了工作流程，你就在做产品质量
策划
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总结
• 为什么我们要执行APQP
• 什么时间做APQP
• 什么是APQP
• 如何做APQP
• 谁负责做APQP
• 谁来支持做APQP
• 怎样可以得到更多的培训
THANKS
