目
录
捣固炼焦工艺概述
捣固炼焦工艺简介
炼焦常见的名词解释和控制参数
典型事故分析
常出现的考试题
天能煤化工厂有四座焦炉，每年设计可生产
200万吨，其中小焦化为70万吨，大焦化130万
吨。焦炭分为≧40mm、25~40mm、10~25mm
和0~10mm四级。
•概 述
一、小焦化
1、年产冶金焦70万吨，耗干煤约万吨，炉型
型号：TJL4350D型焦炉，炭化室高、宽
500mm，双联、下喷、单热、废气循环、侧装
捣固。
2、TJL—太原焦炉；43—高；50—500㎜宽；
D—捣固。
3、炉组规模：2×50孔，设计结焦时间：22小时30
分。投产日期：#1炉2005年6月10日，#2炉
2005年10月28日。
二、大焦化
贵州黔桂天能焦化有限公司焦化扩建工程
设计规模为年产焦炭130万吨，采用2x65孔
JNDK55-07型炭化室高为单热式捣固焦炉。
2x65孔焦炉布置在一条中心线上，采用单集气管
（设在焦侧）、双吸气管。在炉组机侧设一个双
曲线斗槽煤塔。与2x65孔焦炉配套建设一套
170t/h干法熄焦装置及迁台车，新型湿法熄焦系
统作为备用。装煤除尘采用双U型管导烟车配合
高压氨水，出焦除尘及焦侧炉头烟尘采用地面除
尘站除尘方式。
焦炉工艺流程
简介
• 小焦化生产工艺流程：
1、推焦装煤车到煤塔取煤，经捣固机捣固成
煤饼后，将煤装入待装煤炭化室内，导烟车
（消烟除尘车）除尘后，盖上消烟除尘孔盖
和上升管盖，在规定的结焦时间内进行炼焦
（高温干馏）。炭化室内的焦炭成熟后，按
9-2串序，由推焦装煤车将红焦经拦焦车导
焦槽推入熄焦车车箱内。红焦经湿法熄焦后，
卸在凉焦台上，熄灭后的焦炭由放焦机放到
运焦皮带上并转运到筛焦楼，经筛分后的焦
炭转入各级焦仓内，装车外运。
2、 各炭化室内的煤料在炼焦过程中生成的化
工产品和荒煤气，经上升管、桥管、阀体、
集气管、吸气管送入化产净化回收处理使用。
3、高温荒煤气流经桥管时，受循环氨水的强
烈喷洒被冷却，此时荒煤气中的焦油汽大部
分被冷凝成焦油并与循环氨水一同经水封阀
汇集气管中、经焦油盒，循环氨水回流管流
入机械化焦油氨水澄清槽。
4、启动除尘风机，经焦炉燃烧导烟车（或）
拦焦车将推焦（或）装煤信号送达除尘站
PLC系统显示屏上，得到除尘站操作员指令
后，方可推焦或装煤。在推焦或装煤时所产
生的烟气，经除尘站专用阵法性高温冷却混
合吸附装置，冷却、分离进一步净化，净化
后的废气由高速旋转的通风机组经排气筒
（烟囱）排至大气。
装
煤
推
焦
车
炭化室
拦
焦
车
熄
焦
车
熄
焦
塔
晾
焦
台
皮 带 篦条筛
焦
仓
皮
带
振 筛
导烟车
上升管
冶金焦
混合焦
大块焦、焦丁 、外
销
小焦化捣固炼焦工艺流程图
捣固机
除尘站
配合煤
桥管
集气管 吸气管 化产车间
• 大焦化生产工艺流程
1、由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤
装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤车的煤
箱内（下煤不顺畅时，采用风力震煤措施），并
将煤捣成煤饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧
送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周
期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
2、 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经
拦焦车导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的
提升井架的底部。起重机将焦罐提升并送至干熄
炉炉顶，通过布袋料钟的装入装置将焦炭装入干
熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热
交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排除装置卸
到带式输送机上，然后送往焦处理系统。采用备
用的湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦车导入熄焦
车内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，
冷却一定时间后送往筛焦楼。
3、煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到
炭化室顶部空间，经上升管、桥管进入集气管，
约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却
至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道
送入煤气净化车间。
4、焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道空架引
入。分别进入每座焦炉的煤气经过预热器预热至
50℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃
烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降
气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气
的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、
分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。上升气流的
煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定
时进行换向。
推
焦
车
炭化室
拦
焦
车
熄
焦
车
熄
焦
塔
晾
焦
台
皮 带 篦条筛
焦
仓
皮
带
振 筛
装煤车
配合煤
冶金焦
混合焦
大块焦、焦丁 、外
销
大焦化捣固炼焦工艺流程图
干熄炉
捣固机
焦炉机械的五车一机主要性能及特点
1、装煤车
2、推焦车
3、拦焦车
4、导烟车
5、电机车
导烟车
拦焦车
捣固站
焦炉
装煤车
电机车
捣固焦炉设备俯视图
推焦车
装煤
车装煤车分为、炉头烟密封等装置。左、右型。装煤车设置走行、机械化送
煤、余煤回收装煤车可以通过煤塔，实现左右型互为备用。
• 推焦车
推焦机设有推焦、取闭炉门装置，机械清扫炉门及炉框装置，头尾焦回
收装置、机械清扫操作台，上升管根部和炭化室顶部除石墨装置，扒煤饼装
置（含运输系统），推焦电流自动显示和记录等
• 拦焦车
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构、
机械清扫炉门和炉门框机构、焦侧炉头烟处理装置、头尾焦回
收装置和炉台清扫装置。
拦焦车
电机车
除尘连接套
导烟
车
• 固定式捣固机
固定式捣固机整机从国外引进。每组捣固
机由5台可更换的捣固小车组成，每台小车
装有6个捣固锤，一套捣固机组捣固锤的数
量为30个，每台小车位置具有互换性。每组
捣固机和每台捣固小车的动作采用PLC装置
对捣固全过程进行集中控制。捣固锤工作时，
只作上下往复运动，不作水平运动。每台捣
固小车或者每组捣固机能够自动集中润滑。
在煤料水分9 % --11%，煤料细度<3mm的
大于90%条件下，捣实后的煤槽内的煤饼密
度不小
保证煤饼有可靠的稳定性。捣固一个煤饼的
时间为7min，煤饼的外形尺寸为（长x宽x
高 mm） 15210/15070x450x5370。
炼焦常见的名词解释和控制参数
• 名词解释
1、装煤时间：装煤完毕关闭机侧炉门的开始时间。
2、推焦时间：推焦杆头接触焦饼的开始时间。
3、结焦时间：煤在炭化室内高温干馏的时间，即：
装煤完毕关闭机侧炉门到下一次推焦杆开始推焦
的时间间隔（不得短于周转时间15分钟）。
4、周转时间：是一个炭化室两次推焦相距的时间，
即包括煤的干馏时间和推焦、装煤等操作时间。
5、推焦电流：推焦杆头接触焦饼焦饼开始移动时
的最大电流。（极限推焦电流规定为350A，装
煤电流200A）
6、操作时间：周转时间－结焦时间（每炉24分钟）
。或指某一炭化室从开始摘炉门到推焦、装煤、
关上机侧炉门再至下一炉号开始摘炉门所需的时
间。
7、检修时间：周转时间与全炉操作时间之差。
8、推焦顺序：由于焦炉机械只能逐孔推焦、装煤，
所以必须制定出一定的推焦、装煤顺序，这个顺
序称为推焦顺序。
9、护炉铁件：用于给砌体以一定压力，使它不能
自由膨胀的构件。达到保护炉体的目的，焦炉护
炉铁件主要包括：炉柱、横拉条、纵拉条、弹簧、
保护板和炉门框等。
10、炉柱：护炉铁件中最主要的部分，有焦炉“脊
骨“之称。它通过弹簧把压力传递给炉体，以控
制炉体自由膨胀。
11、拉条：其作用是与炉体一起组成一“骨架”固
定护炉铁件，防止炉柱倾斜。
12、弹簧：其作用是把通过保护板传递给炉柱的压
力传给焦炉砌体，使砌体在设计范围内能有效地
膨胀。
13、保护板和炉门框：其作用是保护整个燃烧室炉
头砌砖不直接受机械碰撞和冷空气袭击。同时传
递炉柱上弹簧的压力，压力均匀地分布在燃烧室
炉头砌体上，不让砌体自由膨胀，还起到保护炉
柱的作用。
• 控制参数
1、标准火道温度根据结焦时间及焦饼中心温度规
定，其测温点在换向后20秒的温度，最高不得超
过1450℃，最低不得低于1100℃。
2、炉头温度与其平均温度的差异应不大于±150℃
，在延长结焦时间降低标准温度时，应考虑到每
个燃烧室的炉头温度不得低于1100℃。
3、焦饼中心温度应保持1000±50℃，焦饼上下温度
差≤100℃。
4、蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于
900℃。
5、直行温度与其平均温度差不应超过±20℃，出炉
号不应超过±30℃。
6、直行平均温度与标准温度差不大于±7℃。
7、横墙相邻火道温度差不大于20℃。
8、炉顶空间温度控制在800±30℃为宜，并不应超
过850℃。
9、小烟道温度≤450℃，不得低于250℃，分烟道温
度≤400℃。
10、在有计划缩短结焦时间时，允许昼夜提高火道
温度不超过60℃，接近极限操作时，应不超过
20℃。
11、集气管压力应保证结焦末期炭化室底部压力不
小于5Pa。
12、煤气主管压力不得低于500Pa，否则立即停止
加热并停止外供煤气
典型事故
分析
• 天能公司2月9号2#焦炉荒煤气无法导出事
故报告
一、事故经过
2012年2月9日3时50分，时值炼焦四班
当班，天能焦化公司炼焦工段2#焦炉荒煤气
导出系统发生故障，荒煤气不能正常送往化
产工段，炉门冒烟冒火，集气管压力达到
350帕，上升管盖全部被冲开，当班作业人
员立即向值班工段长及调度报告情况，未找
到原因，由于火势很大，不敢擅自处理，调
度遂向炼焦专工陆永林及生产部副主任刘元
华报告，主任来到现场后，立即组织荒煤气
紧急放散，但是放散装置阀门卡死及管道堵
塞，一直未能进行放散。
于是组织人力将除尘孔盖全部拉开，将荒煤
气由除尘孔盖处燃烧放散，并用工业用水冷却上
升管。初步分析事故原因系集气管压力调机故障，
手动调节阀却被卡死不能动作。荒煤气由除尘孔
盖放出一直持续到凌晨7点30分，期间组织人力
活动手动调节翻板及对放散装置进行疏通。7点
30分，技术部人员查找到为π形管下部焦油盒堵
塞所导致，8点30分，炼焦三班接班人员及炼焦
四班当班人员人工对焦油盒所沉积的焦油石墨进
行清理，同时将放散装置打通，但未对荒煤气进
行放散，逐渐盖上除尘孔盖。
10点焦油盒基本打通，所有除尘孔盖关闭，
工业用水关闭，集气管压力基本保持在100帕。
此时发现焦炉炉顶纵拉条均向中间凸起，导烟车
轨道局部被烧变形，炉顶各种砖几乎全被烧坏，
上升管被烧扭曲及倾斜10°以上的有十多个。
二、造成后果及原因分析
事故处理6小时，造成焦炉停产接近8小
时，经济损失惨重，影响全年生产计划；事
故造成严重环境污染事故；烧坏焦炉护炉铁
件，两根纵拉条均被烧变形，超过膨胀极限，
初步估计需要更换，横拉条也被烧变形，由
于焦炉失去压力保护，砌体收到影响，影响
焦炉使用寿命；十多根上升管被烧倾斜10°
以上，影响使用寿命及密封性；炉顶耐火砖
被烧坏，需要大量更换；炉门炉框受到损伤，
降低了焦炉的严密性；导烟车轨道被烧变形，
耽误出炉。
• 事故原因：
1、焦油盒堵塞是事故发生的根本原因；
2、岗位人员巡检存在死角，不注重细节，
疏忽大意；
3、设备定期维护很差，导致放散装置不能
疏通；
4、煤气组人员未能及时将集气管压力过大
原因找出；
5、在场人员缺乏相关知识；
6、组织工作混乱；
7、安全环保意识不到位
三、事故采取的措施
1.及时向负责人和领导上报；
2.组织人力到现场抢救；
3.采取手动调节压力，但翻板卡死不能活动；
4.对荒煤气进行放散，但未成功；
5.拉开除尘孔盖，以减小集气管压力；
6.用工业水对上升管进行冷却；
7.人工疏通焦油盒；
8.组织热修班及检修班对损坏设备进行抢修，
尽快恢复了出炉。
四、暴露出的问题
1.岗位人员巡检力度不够，设备保养欠缺，
工作责任心不足。
2.有关作业人员对相邻岗位统不熟悉，以致
不能分析出故障的原因。
3.领导组织工作混乱，到场领导没有一个统
一的指挥，恰似看热闹，不知如何处理。
4.安全意识不到位，事故四小时还未对现场
进行封锁、增设防护栏。
五、事故教训及防范措施
1、向全公司各部门通报这起事故，立即采
取相关措施，对巡检的重点部位、死角进行
彻查，做到防患于未然。
2、加强现场巡检执行力度，查运行和即将
运行的设施设备、生产现场。
3、应加强工作人员对炼焦系统理论知识学
习，强化炼焦车间各岗位的联系。
4、事故现场首先进行封锁，对事发地点盘
式过滤机周围增设一圈防护栏，并悬挂安全
警示牌，杜绝无关人员进入，以防造成人身
伤亡。
5、事故现场应指定一个统一指挥的负责人，
做到思路清晰，统一指挥。
6、加强设备定期维护保养执行力度，盖活
动的必须活动，该加油的必须加油。
7、培养员工工作责任心，如组织干部职工
在事故发生地点开现场会，认真分析发生事
故的原因，使干部职工吸取教训，引以为戒，
最主要应以身作则，由自我做起，由现在做
起。
8、加强对安全知识的学习，搜集相关资料，
组织员工学习，做好安全宣传工作。
• 关于3月8号焦炉停电处理报告
一、事故经过
2012年3月8日早上07点51分，炼焦工
段二班当班，突然发生全厂停电事故，化产
鼓风机跳车，氨水泵跳车，直到07点53分
鼓风机恢复，公司处理及时并没有造成重大
损失。
二、事故现象
1、焦炉荒煤气无法抽出，炭化室压力急剧升
高，导致上升管冲开;
2、集气管压力和温度急剧升高;
3、末端压力急剧下降。
三、事故原因
本次事故原因是由于电厂1段发生跳闸，
导致整个焦化厂失去电源，发生全厂停电，
本次事故正好发生在交班的时候，所以本次
事故发生时并没有出炉。处理也比较快只是
炉顶上小部分上升管盖冲开，但处理及时，
很快就控制住了整个局面。
四、事故处理
立即汇报调度及工段长，同时各组迅速做出
相应的处理工作如下：
1、煤气组处理工作
由煤气组长负责本组的处理工作，立
即组织人员对#1、#2焦炉按照停止加热的
步骤进行停止加热，在停止加热过程中应派
相关人员随时监看DCS系统的各参数有无异
常，停止加热完毕后，坚守岗位，加强巡检。
2、炉顶组处理工作
由炉顶组长负责本组的相关工作，立即
对#1、#2焦炉进行放散，如果放散管不够，
可以打开部分新装煤炉的上升管，同时安排
相关人员关闭氨水管总阀，打开循环水或消
防水阀门往桥管中喷洒，防止桥管和集气管
温度过高，以免造成设备的损坏。
如果消烟除尘车正在工作，应用手摇装
置将导套收起，及时将车人工移走，以免烧
坏机车。
3、机车组处理工作
如果推焦途中停电，立即断开总电源
开关，将推焦走行电机、摘移门控制开
关打回“0”位，松开抱闸，用手摇装置将
推焦杆退出炉外，然后对上炉门，用扳
手把大螺丝拧紧。
4、焦侧组处理工作
如果拦焦车在导焦途中停电，应切断总
电源，将导焦栅操作开关打到“0”位，关闭
联锁开关，尽快扒净导焦栅内及炉门框、钢
柱附近的红焦，用手摇装置对上炉门，松开
走行抱闸，尽快组织人力将车移开。
如果熄焦车在接焦途中停电，立即关闭
联锁，将所在控制器打到“0”位，如果熄焦
车在焦台附近，将红焦卸下，人工用水熄灭。
如远离焦台时，卸至地下，用附近的消防水
进行熄焦，但应注意防止烧坏轨道。
同时派相关人员控制熄焦池水位，防止
水位过高发生不必要的事故。
来电后恢复的步骤：
1、关闭消防水阀门，并缓慢打开低压氨水总
阀；
2、关闭放散管；
3、手动调节吸气管执行器，控制住集气管压
力；
4、煤气组人工恢复加热，打开所有加减考克
恢复加热，恢复机、焦侧分烟道闸板，并对
主管末端水封和冷凝水封进行人工加大补水。
常出现的考试
题
一、停止加热及恢复的操作步骤？要注意些什
么？
停止加热的步骤：
1、将交换机手动打到中位，关闭地下室的全
部加减旋塞；
2、关闭机焦侧烟道执行器，使上升气流蓄热
室顶部吸力较正常高出10~20pa，必要时调
节总烟道闸板；
3、若停止加热时间过长，将煤气主管执行器
手动调节到全关位置，必要时关闭煤气主管
阀门；
4、把地下室煤气管道与水封连接阀门关闭；
5、若停止加热超过2h，用挡风铁板盖住所有
进风口，并留有10mm缝隙；
6、同时关闭预热器前的蒸汽阀门；
7、若较长时间停止加热（超过1h），每隔
30min进行一次废气交换
恢复加热的步骤：
1、必须在得到上级的指示下进行；
2、检查加减旋塞，地下室煤气管道与水封各
阀门是否关闭，焦炉煤气执行器是否在全开
的位置，交换程序是否正确；
3、打开煤气管道阀门；
4、若煤气管道曾产生过负压个打开过，必须
先用蒸汽吹扫管道，在放散管冒蒸气时开始
用煤气吹扫，煤气通入管道后逐渐关小蒸汽；
5、煤气通入管道后做含氧分析或做爆炸试验
合格后关闭放散管；
6、取下挡风铁板，恢复总烟道及机焦侧分烟
道翻板开度，使吸力恢复至正常加热数值；
7、打开预热器前蒸汽阀门；
8、逐渐打开地下室加减旋塞向焦炉送煤气，
同时监视主管压力，若煤气压力下降低于
500pa，侧暂停向炉内送煤气，必要时关闭
已开旋塞，待压力恢复正常是继续送煤气；
9、送气完毕后，用手动进行一次交换，将煤
气温度、压力制度恢复正常，将交换机恢复
至平时方向投入自动；
10、打开水封与管道连接的阀门，检查水封液
位，保持水封满流，将煤气管道阀门恢复至
平时加热位置。
停止加热要注意：
1、关小机焦侧烟道执行器，防止废气带走过
多的热量；
2、停止加热时间过长，用挡风铁板盖住进风
口，防止吸入过多大空气，从而导致过多的
热量损失；
3、关闭预热器前的蒸汽阀门，尽量节约蒸汽；
4、关闭地下室煤气管道与水封连接阀门，防
止压力过大将水封冲开；
5、每隔30min进行一次废气交换，避免恢复
加热过后发生高低温事故；
恢复加热要注意：
1、在送煤气时监视主管压力；
2、严禁两座炉子同时送煤气；
3、如果煤气管道之前打开过或产生过负压，
要用蒸汽吹扫，同时做含氧分析或爆炸试验
合格后才可往炉内送煤气；
4、送气完毕后用手动交换一次并恢复到平时
方向；
5、记得打开预热器前的蒸汽阀门，防止温度
过低堵塞管道；
二、焦炉烟囱冒黑烟的原因及处理？
烟囱冒黑烟的原因：
1、各个燃烧室的煤气、空气过量或过小配合
不当，造成燃烧不充分；
2、交换设备故障；
3、废气砣提起高度不够、卡砣，废气排不走；
4、机焦侧烟道吸力过大或过小；
5、炭化室窜漏煤气进入燃烧室；
6、下大雨时焦炉产生负压，造成吸力过大
烟囱冒黑烟的处理措施：
1、煤气组加强看火工作发现异常及时处理；
2、煤气组加强巡检，随时注意烟囱冒烟情况，
只要不在交换时间。冒黑烟就要找出原因；
3、调火班严格执行砂砣杆的定期工作，保证
不卡砣；
4、煤气组加强看火工作，根据压力、及燃烧
情况，适当调整吸力和进风口开度；
5、加强燃烧系统的监视发现窜漏，适当提高
集气管压力，结石墨封堵砖缝，并联系热修
喷浆砖煤气道；
6、下大雨时根据燃烧情况，调整机焦侧烟道
吸力。
三、炼焦的生产工艺流程及其原理？
四、焦炉煤气爆炸的极限？
