-----工廠合
理化佈局
系列培訓(十五):
2022/4/20 上午 11:02:42
制作: 李智泉
審核: 關志勇
核准: 李保珠
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合理化佈局的重要性
決定生產佈局的因素
關于搬運
現場布置
精益式物流
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一﹒合理化佈局的重要性
合理化的佈局能夠保證物流的順暢﹐
減少無价值的搬運動作﹐提高現場的管理
透明度和生產效率﹒
減低搬運浪費我們首先要考量工厂的
佈局是否合理﹐一個合理的佈局﹐應該做
到即使不搬運﹐也可以完成工作任務﹒其
次才是考慮佈局的合理化﹒
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(1)可大幅度减少工作量，减少劳动力占用，减轻工人
劳动强度。
(2) 可大幅度缩短生产周期。
(3) 可以加速企业资金周转
(4) 可降低搬运／运输费用。
(5) 提高产品质量
(6) 可有效提高企业整体素质。
(7) 保证文明生产，安全生产。
(8) 提高物流管理水平，实现生产管理现代化
一﹒合理化佈局的重要性
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1﹒生產方式決定佈局﹕
二﹒決定生產佈局的因素
1）机器別配置
將同一類的机器聚集在一起﹔
2）工程順配置
按照工程順序將不同的机器排列起來
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二﹒決定生產佈局的因素
兩種方式的比較
項目 按工序排列 按設備排列
生產的連續性 連續 斷續
适用 少品种大批量 多品种少量
生產的類型 以預測性為主 臨時生產
產品庫存 大 中
半成品 少 多
生產週期 短 長
標準化程度 高 低
設備傢動率 中 高
人員傢動率 高 少
切換時間 少 多
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2﹒佈局設計的要點﹕
二﹒決定生產佈局的因素
1）輔助線終點儘量接近主線起點﹔
2）充分探討供應各工序零部件的方
法﹔
3）研究空板卡﹑包裝箱﹑夾具等的
返回方法﹔
4）沿生產線設置適當的零部件暫放
場所﹔
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2﹒佈局設計的要點﹕
二﹒決定生產佈局的因素
5）不要忘記在生產線中設置檢查工
序和修理工序﹔
6）确保設備的保養和修理空間﹔
7）生產線的形狀（直線形﹑圓弧形
﹑Z字形﹑U字形等）受到產品和場地的制
約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面入
手﹐采用最為合适的形狀﹒
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2﹒佈局設計的要點﹕
二﹒決定生產佈局的因素
注意事項﹕
•入口和出口在一起﹐正面寬敞﹐里面可狹
小一些﹔
•排除“孤島作業”﹑“籠子里的小鳥”等現
象﹐集中人的作業範圍﹔
•不可讓一臺馬達帶動多條產線運轉﹒
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三﹒關于搬運
搬運的原則
(1) 规划原则。以获得系统整体最大工作效益为
目标，规划所有的物料搬运和物料存储工作。
(2) 系统化原则。尽可能广泛地把各种搬运活动
当作一个整体，使之组成相互协调的搬运系统。其范围
包括供货厂商、收货、储存、生产、检验、包装、成品
储存、发货、运输和消费用户等。
(3) 物流顺畅原则。在确定生产顺序与设备平
面布置时，应力求物流系统的最优化。
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三﹒關于搬運
搬運的原則
(4) 精简原则。减少、取消或合并不必要的运动与设
备，以简化搬运工作。
(5) 利用重力原则。在可能的条件下，尽量利用重力
搬运物料，但应注意防止磕碰。
(6) 充分利用空间原则。最大可能地充分利用建筑物
的整个空间。 利用各种物流路径实现。
(7) 集装单元化原则。尽可能采用标准容器与装载工
具集装物料搬运，运过程的标准化、集装化。
(8) 机械化原则。合理采用搬运机械设备和提高搬运
机械化程度。
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三﹒關于搬運
搬運的原則
(9) 自动化原则。在生产、搬运和储存过程中
采用合理的作业自动化。
(10) 最少设备原则。考虑被搬运物料各方面特
点，包括物料的运动方式和采用的搬运方法，选择最
少设备。
(11) 标推化原则。使搬运方法、搬运设备，搬
运器具的类型、尺码标准化。
(12) 灵活性原则。在专用设备并非必要的情况
下，所采用的搬运方法和搬运设备应能适应各种不同
的搬运任务和实际应用的要求。
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三﹒關于搬運
搬運的原則
(13) 减轻自重原则。降低移动式设备的自重与载荷
的比例。
(14) 充分利用原则。力求使人员与搬运设备得到充
分利用。
(15) 维修保养原则。为全部搬运设备制定预防性保
养和计划维修制度。
(16) 摒弃落后原则。当出现可提高效率的方法和设
备时，合理更新陈旧设备与过时的搬运方法。
(17) 控制原则。利用物料搬运工作改进对生产、库
存和订单接收、发货等工作的控制管理。
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三﹒關于搬運
搬運的原則
(18) 生产能力原则。利用搬运设备促使
系统达到所要求的生产能力。
(19) 搬运作业效能原则。以每搬运一件
单元货物所耗成本的指标考核搬运作业的效能。
(20) 安全原则。为保证搬运安全，提供
合适的方法和设备。
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四﹒現場佈置
4－1檢討現場是否經常存在下列現象﹕
1)作業臺很大﹐實際使用只需要一小部分﹐其
余地方堆滿了原材料等﹔
2)作業臺只有一層﹐立体空間沒有利用﹐員工
在一個很大的空間拿取物品﹐既不方便又浪
費時間﹔
3)物品存放盒設計不合理﹐要么太大﹐要么太
小﹔
4)工作現場放了很多私人物品﹔
5)材料﹐車輛﹐空箱﹐推車到處都是﹐礙手礙
腳
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四﹒現場佈置
1)現在的工作是超額完成了還是落后了﹖
2)在規定的場所有無放錯的物品﹖
3)最近要生產什么﹐使用哪些零部件﹐材
料﹐工具﹐等﹒
4－2在物品放置以前﹐
明确以下事項﹕
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四﹒現場佈置
根据以上情況﹐要做到
1.放置場所要設在生產線附近﹐若物料用完
﹐作業者馬上就可以發現﹔
2.為了便于管理﹐零部件要分類放置﹔
3.堅持先入先出的原則﹔
4.實施定置管理﹕定點﹐定物﹐定量﹔明确
零部件的放置場所﹐數量﹐狀態﹔
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四﹒現場佈置
4－3工作現場佈置几項原則
1.工具﹑物料定位放置﹐減少作業者尋找時
間﹔
2.運用各种方法使物料自動到達作業者身邊
﹔
3.使用頻率高的物料和工具應放在作業者面
前或身邊﹔
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四﹒現場佈置
4－3工作現場佈置几項原則
4.儘量使用自動回位的方法避免放回時間﹔
5.工具物料按最佳次序排列﹔
6.照明適當﹐視覺舒适﹔
7.工作台和座椅的高度適當﹐作業者方便舒适
﹔
8.有噪聲﹑粉塵﹑污水﹑高溫等的工作點應予
隔离﹒
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四﹒現場佈置
4－4改善工作現場的方法
1.避免物料的外包裝進入工作現場﹔
2.設計並選用合适的盒﹑架﹑棚等儲運物品﹐保
證空間的充分利用﹔
3.盒﹑架﹑棚等儲運物品應根据使用狀況設計大
小和款式﹐儘量做到剛剛合适﹔
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四﹒現場佈置
4－4改善工作現場的方法
4)從人体工學的角度出發﹐設置扇形的作業範
圍﹐並充分利用立体空間﹔
5)類似物料﹑不良品隔离擺放﹐防止錯用﹔
6)做好標識和防呆措施﹐便于正確放置和查找
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五﹒精益物流系统
精益生产方式(Lean Production , LP) 又称
丰田方式(Toyota Production System, TPS) ,产
生于日本丰田公司。经过40多年的改善与发展，
已形成一套完整的管理哲理和方法体系。它不
仅可以有效应用于生产系统，还可以应用于营
销、管理、服务、行政等各种产业和工作中。
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五﹒精益物流系统
丰田公司生产调查部部长中山清孝在1997年的
丰田生产方式讲座上说：“丰田生产方式的形成与
发展过程始终是物流系统的改善过程”。简单地，
丰田生产方式是“为实现企业对员工、社会和产品
负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连
续改善的基础上，采用准时化与自动化方式和方法，
追求制造产品合理性的一种生产方式”。如图4-7
所示。
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五﹒精益物流系统
图5－1 TPS的基本框架
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五﹒精益物流系统
(一) 精益物流系统布置特点
1. 工厂总体布置
丰田公司喜欢采用联合大厂房，厂房之间平
行布置，紧密排列且距离很近，门与门相对
以节省生产占地，缩短物流距离且使物流顺
畅。
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五﹒精益物流系统
2. 车间设备布置
(1) “河流水系”状的总装配线布置
总装配生产线与其他零部件、生产单位在布局上呈
“河流水系”状分布，全企业实行同步化均衡生产，
按照统一的周期时间或周期时间的倍数组织生产。
该布局物流路线短、顺畅、没有停滞，物流和生产
流相一致，可减少物流成本和周转时间，易于达到
准时生产和低廉物流的目的。
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五﹒精益物流系统
(2) “混流”生产的单条生产线
丰田企业按市场订单组织多品种、小批量均衡生产，
为此大胆采用了“混流”生产，将多条生产线合为一
条，在一条生产线上混合生产各种不同规格型号的产
品，并实现推时化。由于单一生产线代替了多种生产
线，减少了生产线个数和工作站个数，设备量和所需
厂房、库存都减少了。
2. 车间设备布置
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五﹒精益物流系统
图5－2 U型生产线
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五﹒精益物流系统
(3) 准时、高效的运输体制。
物流本身并不产生附加价值，最好的物流是无需
运输。如果必须运输则按准时化进行，即在必要
的时候运输必要数量的必要产品。
2. 车间设备布置
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五﹒精益物流系统
(4) 简单、低廉的设备配置
丰田公司在设备配置上，充分考虑在能满足需求的
条件下，尽可能自制低廉、小功能和更具弹性的小
型设备。因其体积小、重量轻、便于搬运和重新布
置，而使生产系统更具弹性。
2. 车间设备布置
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五﹒精益物流系统
3. 物料搬运系统
(1) 简单。丰田公司由于其工序布置紧密，许多工序的
操作工人可直接将工件传递给下道工序，因而节省和
避免了如传送带等物料搬运系统，使工厂既减少生产
占地面积又减少设备投资；
(2) 生产线内“一个流”的生产组织形式。 “一个流
”生产是指生产线内部相邻上下两道工序之间流动的
在制品，在数量上任何时候都不超过紧前工序的装夹
数量，运动状态是不间断、不超越、不落后，工序间
尽量采用滑道运输。
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五﹒精益物流系统
(3) 准时、高效的运输体制。
物流本身并不产生附加价值，最好的物流是无需
运输。如果必须运输则按准时化进行，即在必要
的时候运输必要数量的必要产品。
3. 物料搬运系统
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DT2-IE 2022年4月20
日
謝謝大家!
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