1.工程概况
我单位承建的神华宁煤 400 万吨/年煤炭间接液化项目油品合成 C 标段安装工程包括：
合成水处理装置、低温油洗装置、尾气处理装置和下游界区区域管网。本工程工艺介质为
高温、中压、强腐蚀介质，生产工艺复杂，管道安装工程量大，材质复杂，本方案仅适用
于神华宁煤 400 万吨/年煤炭间接液化项目油品合成 C 标段工艺管道施工作业。
工程施工范围
油品加工装置 II 区低温油洗装置及合成水处理装置、尾气处理装置、区域总图（洛阳
院设计）建筑安装工程。低温油洗装置，占地东西方向长 205 米，南北方向宽 80 米，
占地面积为 公顷，装置中间设一条东西向道路，本装置相对标高 EL.±，相当于
绝对标高 米。合成水处理装置位于油品加工装置的北侧，南侧为低温油洗单元。
南北宽 48 米，东西方向长 237 米，占地面积为 公顷，本装置相对标高 EL.±
，相当于绝对标高 米。
主要实物工程量
本工程 C 标段共有工艺管道约 202290 米，其中低温油洗装置 26420 米，合成水处理
装置 23180 米，尾气处理装置 29930 米，下游界区区域管网 122760 米。主要材质有碳钢
管、不锈钢管、合金钢管等，具体工程量如下。
1）低温油洗装置：
序号 名称
管径范围
（DN）
壁厚范围
（mm）
材质 单位 数量
1 无缝钢管 15--100 06Cr19Ni10 米
2 无缝钢管 15--500 — 022Cr19Ni10 米
3
直缝电熔化焊焊
接钢管(EFW) 350 6 06Cr19Ni10
米 25
4
直缝电熔化焊焊
接钢管(EFW) 600 16--30 022Cr19Ni10
米
5 无缝钢管 15--500
ASTM A333
米
6
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 700-900 --12
ASTM A671
CC60 CL22
米
7 无缝钢管 15--400 — 20G 米
8 无缝钢管 15--500 — 20 GB9948 米
9 无缝钢管 15--250 — 20 GB3087 米
10 无缝钢管 15--350 — 20 GB/T8163 米
11 无缝钢管 80--100 —
20 GALV.
GB/T8163
米
12
直缝单面埋弧焊
焊接钢管(SAW) 15--50 — Q235B GALV
米
13
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 600--700 12
L245NS
GB/T9711,ANTI
-
米
14
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 600 18
L245N
GB/T9711
米
15
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 300--600 8—10 L245 GB/T9711
米 391
2）合成水处理装置：
序号 名称
管径范围
（DN）
壁厚范围
（mm）
材质 单位 数量
1 无缝钢管 15--500 — 022Cr19Ni10 米
2
直缝电熔化焊焊
接钢管(EFW) 600--900 8—20 022Cr19Ni10
米
3 无缝钢管 20--300 — 20G 米
4 无缝钢管 20--500 — 20 GB9948 米 401
5 无缝钢管 15--400 — 20 GB3087 米
6 无缝钢管 15-450 — 20 GB/T8163 米
7 无缝钢管 80--100 —
20 GALV.
GB/T8163
米
8
直缝单面埋弧焊
焊接钢管(SAW) 20--50 — Q235B GALV
米 1
9
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 550--700 12
L245NS
GB/T9711,ANTI
-
米
10
直缝双面埋弧焊
焊接钢管(DSAW) 300--900 8—10 L245 GB/T9711
米
本工程 C 标段低温油洗装置阀门数量如下：
序号 名称 材质 单位 数量
1 闸阀 不锈钢 台 1333
2 截止阀 不锈钢 台 32
3 止回阀 不锈钢 台 140
4 闸阀 低温钢 台 66
5 截止阀 低温钢 台 2
6 止回阀 低温钢 台 6
7 蝶阀 低温钢 台 2
8 闸阀 碳钢 台 2066
9 截止阀 碳钢 台 95
10 止回阀 碳钢 台 64
11 球阀 碳钢 台 15
本工程 C 标段合成水处理装置阀门数量如下：
序号 名称 材质 单位 数量
1 闸阀 不锈钢 台 979
2 截止阀 不锈钢 台 35
3 止回阀 不锈钢 台 66
4 闸阀 碳钢 台 1943
5 截止阀 碳钢 台 59
6 止回阀 碳钢 台 82
7 球阀 碳钢 台 21
管线密集、阀门、管件多，同时管道材质和标准多样，要注意区分，施工技术含量高、
对焊接的质量要求高。
施工中要加强管理，严格控制每一道工序，特别是对管道的预制前必须进行实测，预
制和安装同时进行，安装、组对、焊接、等工序应严把质量关。
管道试压、吹扫方案、阀门试压方案和管道焊接方案另行编制。
由于图纸未到齐全，待图纸齐全之后，方案再进行完善补充。
2. 编制依据
神华宁煤 400 万吨/年煤炭间接液化项目油品合成 C 标段招标文件
神华宁煤 400 万吨/年煤炭间接液化项目油品加工装置低温油洗单元和合成水处理单元
配管专业设计说明书以及相关设计图纸
《管道材料色标工程规定》（NCL-00000-050-SD-0028 A01 版）
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）
《石化金属管道工程施工质量验收规范》（GB50517-2010）
《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）
《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）
《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》（SH3520-2004）
《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（SH/T3523-2009）
《石油化工低温钢焊接规程》（SH3525-2004）
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）
《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》（SH/T3040-2012）
《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
《金属波纹管膨胀节接通用技术条件》（GB/T12777-2008）
《阀门的检验和试验》（API STD598-2009）
《动力管道》（ASME -2010）
《工艺管道》（ASME -2010）
神华宁煤集团《煤化工项目工程管理规定》69 号文件
《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB50484-2008）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011)
3. 施工程序
图 3-1 管道安装流程图
施工技术准备 技术培训
工艺
评定
规范及验
评标准
图纸
会审
管工
培训
焊工
培训
方案编写
技术交底
平台铺设 管道预制
标记
移植
标记
编号
材料
检验
阀门
检验
材料验收
劳动力、
工机具等
资料配置
现 场
四 通
一 平
下料及
坡口加工
组对
资格确认
焊接 现场
安装
返修
管架安装
管架、管托预制
组对 焊接
无 损
检验
返修
试 压 前
共检
试压
系统吹扫泄漏试验综合检查联动试车工程交接
无损检验
热处理 热处理
材料验收不合格 业主单位
4. 施工准备
进行严格认真的图纸自审，最大限度地将图纸问题发现和解决在施工前。
编制切实可行的施工方案，且通过审批。
必须组织施工人员进行技术交底，使施工人员掌握工程的特点和技术要求。
按照焊接工艺评定，组织好焊工培训和焊工考试，焊工必须考试合格方能上岗。
开工前必须把路通、水通、电通、电讯和平整场地的“四通一平”工作完成。
施工机具准备齐全，施工机具已检查完毕，运转正常，具备连续工作的能力。
5. 材料检验、管理与发放
材料进场验收程序：材料进场后,项目部材料员和质检员应先清点所到材料数量，
检查质保书的完整性、材料外观尺寸和质量，给出自检结果，不符合要求的进行更换
或者退货，然后组织监理进行检验，发现不符合要求的管材及时要求更换或者退货，
最后将合格材料的资质证明文件进行报验。
总体原则：所有材料必须具有制造厂的质量合格证明书，且内容齐全，无质量证
明书或合格证的产品不得使用；对材料质量有异议时，应经复验合格后方可使用；规
格、型号、材质等必须符合图纸设计和规范要求。
钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；表面的锈蚀、凹
陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；端部螺
纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求。
管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品
标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝
应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；法兰
和盲板的密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽；螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、毛
刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好；垫片应质地柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，
表面无折损、皱纹等缺陷。
材料进场时，应按设计要求核对管子及管配件的规格、材质，管子外径、壁厚和
外观检查应符合材料的制造标准。
材料验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。不锈钢和碳
钢分别做色标标记。防腐厂应设专人进行材料标识的移植。对于管子应距两管端
500mm 处各标注一 处，管中标注一处。DN≥150mm 的管径上下标注，DN＜150mm
的管径可平行标注。标识使用的油漆笔质量要好，标注的标识能够保持长久，保持到
管道安装。
本标段管道色标按以下要求进行标识：
序号 名称 材质 色标
1 不锈钢 022Cr19Ni10 2 条黑色实线
2 不锈钢 00Cr17Ni12M02 1 条中灰色实线
3 不锈钢 06Cr19Ni10 1 条黑色实线
4 耐热钢 15CrMo
5 耐热钢 15CrMoG 大红+中（酞）蓝
6 低温钢
7 低温钢
CL22
2 条大红色实线，涂刷底漆后
条纹颜色为 2 条中黄色实线
8 低温钢 A106
1 条大红色实线，涂刷底漆后
条纹颜色为 2 条白色实线
9 碳钢 20G 2-中（酞）蓝
10 碳钢 20# GB9948 中黄+ 中绿
11 碳钢 20# GB3087 中灰+黑
12 碳钢 20# GB/T8163 无
13 碳钢 Q235
14 碳钢 L245 中黄+中（酞）蓝
具 体 管 道 组 成 件 色 标 标 注 详 见 《 管 道 材 料 色 标 工 程 规 定 》
NCL-00000-050-SD-0028 A01 版，因业主下发的关于管道涂刷色标相关文件不完善，
待完善后再进行补充。
管子和管件检验
SH3501-2011 规范 SHA1（1）及设计压力等于或大于 10MPa 的管道用的管子质
量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行国家标准 GB/T5777 的规定，逐根进行
补项试验。
铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的管子和管件应采
用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同炉批号、同材
质、同规格）抽检 10%，且不少于 1 件，并做好记录和标记。
设计压力等于或大于 10MPa 的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测，
且不得有线性缺陷。
SH3501-2011 规范 SHA1 级管道中设计压力小于 10MPa 的输送极度危害介质
（苯除外）的管子和管件，每批应抽 5%且不少于 1 件，进行表面无损检测，且不得
有线性缺陷。
到货的膨胀节应有制造合格证，并检查其表面是否有凹坑、疤痕、变形、且定位
螺栓应符合设计要求。
到货弹簧支吊架要检查其预压缩定位块（销）位值是否符合设计要求，且定位牢
固。
法兰、垫片检验
合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质
复查，并应做标记。
法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面
法兰及松套法兰应能自然嵌合。
铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的法兰、法兰盖和
翻边短节应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检
10%，且不少于 1 件，并做好记录和标记。
非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金
属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向
划痕及锤斑等缺陷。
阀门检验
阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏
松等影响强度的缺陷，法兰密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽。
阀门应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
阀门的质量证明书应有下列内容：
* 制造厂名称；
* 阀门名称、型号、规格、公称压力；
* 适用介质，温度；
* 出厂日期；
* 产品标准代号、质量检查标准；
* 制造厂检验单位及检验人员的印章。
设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格
证明。
低温阀门、用于极度危害介质（苯除外）以及设计压力大于或等于 10MPa 的
阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，应有相应标准规定的无损检测合格证明。
铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件中的阀门的阀体、阀
盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规
格）抽检 10%，且不少于 1 件。
阀门在安装前，应按规范规定对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力
的 倍，停压 5min，无泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行
试验，试验压力为公称压力的 倍。试验时应关闭上密封面，松开填料压盖，停压
4min，无渗漏为合格；阀门液体压力试验和上密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门
液体压力试验时，水中氯离子含量不超过 25ppm，试验合格后应立即将水渍清除干净。
试验合格后的阀门应及时做好标识,合格品刷绿色漆，不合格品刷红色漆；所有合格品
分规格、等级、材质统一放置,并填写好阀门试验记录,方可发放到现场。
阀门检验时，如发现实物与铭牌不符，应及时向有关人员反映，并在阀门上做
出标记，单独摆放，并通知质检工程师、材料工程师及时处置。
阀门试验时应尽量排出阀门内的空气，试验完毕后及时排尽阀腔内的积液。
阀门试验后，应将其拧至完全开启状态，对所有外露的阀杆应涂黄油进行保
护。
安全阀安装前，应到当地技术监督局进行检测，按设计要求统一定压，检验
合格后进行铅封。
试验过程中，发现有质量不合格的阀门做不合格阀门记录，合格和不合格阀
门应分开放置，并做好标记，防止混淆错用。
紧固件检验
下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要合金元素含量进
行验证性检验，每批抽检 5%，且不少于 10 件。
a）设计压力等于或大于 10MPa；
b）设计温度低于-29℃；
c）设计温度等于或大于 400℃。
设计压力等于或大于 10MPa 的管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行硬度检
验，每批抽检不少于 2 件，硬度值应在设计文件或产品标准规定的范围内。
低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行低温冲击性能试验，每批抽检不少于 2 根。
试验结果应符合设计文件或产品标准的要求。
凡按规定做抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽
检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支撑件不得验收，或对该批产品进行逐件验
收检查，但规定做合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管
道组成件不得验收。验收合格的管道组成件应做好标记。
材料保管
材料计划员领料时要核对质保书、材质、型号、规格。
材料合格品、不合格品及待检品应分区放置。
不同材质的管子、管件应分开放置，并有材质标识。
材料入库时要分门别类的摆放，不能相互混淆，材料入库与发送要有详尽的台
账，具有可追踪性，并有当事人本人的签字。
焊材库管理
* 坚持硬件软件同步入库、出库，不合格或无材质证明的焊材不准入库。
* 面向生产，热情服务，发料及时、准确，满足生产需要。
* 严格按照焊条生产厂家的技术要求进行烘干、恒温，坚持限额发料。
* 焊材库管理达到“三清”、“两齐”、“三一致”和“四防”的标准：
(1) 三清：材质清，规格清，数量清；
(2) 两齐：库区整齐，摆放整齐。
(3) 三一致：帐、据、物三一致，经常盘点库存。
(4) 四防：防火、防盗、防水、防变质。
焊条库管理规定
* 焊材库应有岗位职责、烘干工艺、母材焊材对照表。
* 焊材库烘干设备应符合要求，数量满足现场需要，仪器仪表应经过计量并在有效期
内。
* 焊材库应配备去湿设备，保证温度应不低于 5℃，湿度不超过 60%。
* 检查焊材报验资料，所有焊材使用前应报监理检验合格。
* 核对焊材质量证明书、复验报告等，报告内容应齐全合格，并与实物批号、牌号、
数量等一一对应。
* 检查焊材外观质量，应符合技术文件要求，标识清晰、药皮无破裂或脱落、表面未
生锈等。
* 库内焊材按规定分类摆放整齐、标识清楚，退回二次烘干焊条、报废焊材及未报验
焊材必须隔离存放，并做好标识。
* 未报验焊材严禁使用。
* 烘箱内焊条按规定分类，标识、隔离、摆放整齐，严禁混放。
* 焊条烘干工艺应按焊条生产厂家要求执行，无要求时，按技术文件要求执行。
* 应配备焊条头回收箱。
* 焊工、焊条库保管员应凭焊材领用卡领取、发放焊材。
* 严禁焊工自行进入焊材库拿取焊材。
焊材管理
焊接材料的管理及发放应有专人负责。
焊条在使用前应按照生产厂家的说明进行烘烤和保温。
焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超
过 3kg 或 50 根。
一个焊条保温筒内不得装入两种或两种以上牌号规格的焊条。
当天施工完毕，未用完的焊条和用后的焊条头应退回焊材发放处，由焊材管理
人员按照规定统一处理。
回收焊条烘烤次数不得超过 2 次。
焊丝应符合下列要求：
* 包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。
* 焊丝表面不得有锈蚀或油污。
* 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准规定。
* 焊条领用与回收必须有完整的记录，由当事人签名填写焊条领用与回收记录。
6. 管道预制
管道预制程序如下：
管道预制加工前，施工班组应熟悉施工图纸、施工方案、技术交底，并在此基础
上依据流程图、平面布置图、立面图与管道轴侧图及现场实际情况进行核对，并认真
熟悉管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联系设
计解决，减少误差和返工；查对材料、材质、壁厚确定无误后再下料。
预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或
用盖板封好管口，防止异物进入管内。
每一预制管段都应详细标明焊接信息，按区摆放。不锈钢及不同碳钢材质的管段
应分开摆放。
管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植；不锈
钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。
在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
焊缝上或焊缝边缘 100mm 范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，
管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。
金属管道坡口加工宜采用机械方法，碳钢、低合金钢也可用氧乙炔焰等热加工方
法，加工坡口后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凸
凹不平处打磨平整。不锈钢管子切割时用专用的砂轮片，不得与碳钢混用一个切割机。
金属管道的坡口加工形式及组对间隙见下图：
坡 口 尺 寸
项
次
厚
度 S
坡 口名
称
坡 口 形 式 间隙
C
钝边
d
坡口角度
α(β)°
备 注
1
3～
32
V 形坡口 2～4 1～3 55～65
下 料 坡口加工 组 对 焊接 焊接检验
院
2 —
法兰角焊
接头
— — —
K=
与法兰颈
部厚度较
小者
3 —
承插焊接
法兰
（管件）
1-3 — —
K=
与法兰颈
部厚度较
小者
管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，
且碳钢不应大于 2mm。
管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。管
道开孔应采用机械加工方法，且应除净管内异物。
安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定：
1）根部间隙 g 应为 2-3mm；
2）安放式支管的端部制备及组对应符合下图 a）或者 b）的要求；
3）插入式支管的主管端部制备及组对应符合下图 c）的要求；
4）主管开孔与支管组对时的错边量 m 应取 倍的支管名义厚度或 两者中的
较小者，且接头处应全焊透。
角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的 倍或 中的较小值。
承插焊焊接接头组对时，如下图所示，端面间隙宜为 1-3mm，焊脚尺寸的最小
值 Xmin 可在 倍的支管名义厚度或法兰颈部厚度两者中取较小值。
补强圈应与主管和支管贴合良好。应在补强圈的边缘（不在主管轴线处）开设
一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm～10mm。
应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈焊接。
支管连接的焊缝厚度应符合下列要求：
1）安放式焊接支管见下图 a），焊缝厚度应取支管的名义厚度 Tb 和角焊缝的计算有
效厚度 tc 的和，tc 应取 倍的支管名义厚度或 两者中的较小值。
2）插入式焊接支管见下图 b），焊缝厚度应取主管名义厚度 Th 和角焊缝的计算有效
厚度 tc 的和。
3）带补强板的安放式焊接支管见下图 c），焊缝厚度取下列值中的较大者：
A、支管的名义厚度 Tb 和角焊缝的计算有效厚度 tc 的和；
B、补强板的名义厚度 Tr 和角焊缝的计算有效厚度 tc 的和。
4）带补强板的插入式焊接支管见下图 d），焊缝厚度应取主管名义厚度 Th、补强板的
名义厚度 Tr 和角焊缝的计算有效厚度 tc 的三者之和。
不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于 3mm
时，应按下图进行修整。
S2－S1≤10mm S2－S1≤10mm
内壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等
内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄
焊件坡口形式
不锈钢管对口找平直时,不准用铁锤敲击,应使用木锤或铁锤外包铜皮。
管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部
清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。
预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。
管段预制及管道焊接完成后，应及时进行焊接信息的标识。包括管线号、材质代
码、材料规格、焊口号、焊工号（打底、盖面）、焊接日期。有热处理要求的焊缝，
焊口标识应距离焊缝至少 120～150mm，防止热处理过程中焊口标识的丢失。
对于 DN≤100mm 的管径，标识可平行标注，不画格式。
管道焊口标识格式：
管线号 规格
材质 焊口号
焊工号 焊接日期
单线图（轴测图）的焊口标识规则
焊前标识：单线图中焊口标识，对接焊口用阿拉伯数字按顺序表示（1，2，3
等），承插口、凸台等角焊缝用字母 C 加阿拉伯数字表示（C1，C2，C3 等），平焊法
兰和管子连接焊缝用字母 F 加阿拉伯数字表示（F1、F2、F3 等），热处理管道支架焊
缝单独用字母 SP 加阿拉伯数字表示（SP1，SP2，SP3 等），增加的焊口前加 Z（Z1、
Z2、Z3 等）。
焊接过程中标识：根据施工进展，对已经焊接完成的管段和管线，应及时将焊
接信息标注到单线图中，包括对应焊口的焊工号、焊接日期。
检测信息标识：为便于无损检测，施工中应在单线图上标明是否为固定口，固
定口加（G），射线探伤的加（R），多次返修后探伤加（R1）、（R2）等，不合格扩探
的加（K），多次扩探加（K1）、（K2）等， 无损检测后割掉的焊缝加 P，多次割除加
（P1）、（P2）等。
试压包的单线图应至少标注焊口信息、无损检测信息。
无损检测监理点口环节应在业主单位企业管理信息化应用平台上进行操作，质量
控制模块软件使用操作流程如下图所示。具体使用要求详见项目管理信息平台
操作手册(质量控制-总体功能 )。
质量管理流程图
基础数据 业务流程 生成报表
施工单位焊口数据导入
监理单位点口
生成委托单
走委托单送审流程
检测单位导入检测数据
生成相关数据报告
单位代码信
息维护
功
能
施
工
单
位
监
理
单
位
检
测
单
位
检测结果送审
预制场地和厂房
油品合成 C 标段工程管道预制约 5000 米，主要为油品加工 II 区。管道的除锈、
防腐在防腐厂进行。现场管道预制场布置在油品加工 II 区西南角的空地处，预制厂房
长 36 米，宽 25 米，高 13 米。采用钢结构框架，四周及屋顶安装岩棉夹心板。厂房
南侧东侧各设一扇推拉式门，门高 米，宽 米。室内配备 10t 龙门吊 1 台，自
动焊接站 1 台，普通焊机 20 台。冬季室内采暖用煤炉。厂房北侧为管材堆放处。如
下图所示：
7．管道焊接
焊接施工程序
一般要求
根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡
口机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。
焊接施工所涉及的管材、管件、焊材等施工前应按设计要求，认真核对其材质、
规格、型号。
焊接场所应安排在避风、雨处，避免雨、风、霜的干扰，焊接场所在室外应搭
设防风棚。
焊材仓库必须干燥、通风，库房内不得存放有害介质和腐蚀性介质。焊材库专
库专用、并设专人保管。
焊材应存放在架子上，与地面、墙壁的距离均不小于 300 毫米。防止焊材受潮。
焊条应按要求进行烘烤，然后存入保温箱，现场携带必须使用保温筒，每次只
能携带一种焊条，携带时间超过 4 小时，应重新烘烤，烘烤一般不超过二次。保温筒
内不得同时存放不同的焊条，以防止用错，焊条发放、回收均应做好记录。
焊接工艺评定
定
编制焊接作业指导
书
材料检验、保管发放
坡口准备点焊定位正式焊接外观检验
无损检测 返修 复检 施工记录
焊前预热热处理
回收的焊条可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊条应有明显标记,焊条的重新烘烤
一般不得超过二次。
不锈钢焊件坡口两侧各 100 mm 范围内 在施焊前应采取防焊接飞溅物沾污焊件
表面的措施 。
本工程钢种焊接材料选择见下表:
钢 号 手工电弧焊 钨极氩弧焊 焊条烘焙温度/时间
20# J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
Q235B J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
Q245R J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
L245 J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
20G J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
A106 J427 H08Mn2Si 350℃/1 小时
15CrMoG R307 H13CrMoA 350℃/1 小时
E5015-E ER55-Ni1 350℃/1 小时
CL22 E5015-E ER55-Ni1 350℃/1 小时
06Cr19Ni10 A102 H0Cr21Ni10 150℃/1 小时
022Cr19Ni10 A002 H00Cr21Ni10 150℃/1 小时
06Cr17Ni12Mo2 A202 H00Cr19Ni12Mo2 150℃/1 小时
碳钢、不锈钢管道均采用氩弧及氩电联焊(包括承插焊管道)。对 DN≤50mm 的
对接焊口采用全氩弧焊；对 DN＞50mm 的对接焊口可采用氩-电联焊。
碳素钢焊接工艺
焊接材料选用应以保证机械强度为主，并符合焊接工艺指导书要求，压力较高
的管道，宜选用碱性焊条焊接。
低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊接材料。
管子焊接时，管内应防止穿堂风。
焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 10 毫米范围内的油、漆、垢、锈、
毛刺及镀锌层等清除干净 , 并不得有裂纹、夹层等缺陷。
不锈钢管道焊接工艺
不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、
同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接
缺陷。
根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施：
1）所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于 %。
2）坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于 1mm。
3）焊接方法宜采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。
4）定位焊后的间隙应控制在 2-3mm 为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。
5）焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入。
奥氏体不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条
件下采用小电流 短电弧 快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：
白布
堵头
焊缝
预制焊缝
安装焊缝
不锈钢管道坡口两侧各 100mm 范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊
件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等）。
奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡
具进行定位焊。
奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。
有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。
酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。
焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液
或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷清洗管道表面。
酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加
工面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表
面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
异种钢焊接
异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属和焊接问题比同种金属复杂，施
焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
焊接工艺必须以工艺评定为基础。
焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊。
焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行。
施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，经减少熔合比。
合金钢焊接
施焊前应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及焊接环境等因
素综合考虑预热温度，必要时通过试验确定。本工程合金钢钢种主要为 15CrMoG 和
15CrMo，焊前预热温度选为 150℃-250℃。采用电加热法对焊缝进行加温，并应在坡
口两侧均匀进行，防止局部过热。
预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于 3 倍壁厚，且不小于 100mm，加
热以外的 100mm 范围内宜予以保温。先用测温笔粗略判断焊缝表面的的温度（以笔
迹颜色变化快慢进行估计），最后用半导体点温计测定，测量点至少应选择三点，以
保证焊缝整体均达到所要求的预热温度。
焊件达到预热温度后应及时进行焊接，在保持预热温度的条件下，每条焊缝宜
一次连续焊完。焊接时，采用手工钨极氩弧焊打底，氩弧焊时预热温度可降低 50℃ 。
多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的接头处应错开。
焊缝最好一次成型，如有断续焊缝必须重新预热。在氩弧焊时，应做好防风措
施以防止焊缝产生气孔。每焊完一道焊缝必须用保温材料将焊缝包裹好，以防止焊缝
冷却太快产生裂纹。
8. 焊接检验与热处理
外观检查:要求焊缝金属表面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹
渣、凹凸不平等缺陷，焊缝应成型美观、焊波均匀,对接接头焊缝目测检验质量标准符
合下表要求：
序号 项 目 质 量 要 求
1
表面裂纹、气孔、夹渣、
凹陷及熔合性飞溅
不允许
2 咬边
深度小于 ，连续不大于 100mm，且焊缝两
侧咬边总长不大于 10%焊缝全长
3 焊缝余高
当焊接接头中薄者厚度小于或等于 6mm 时，焊缝
余高℃h 不得大于 mm，当焊接接头中薄者厚
度大于 6mm 时，焊缝余高℃h 不得大于 mm。
4 接头外壁错边 小于壁厚的 10%，且不应大于 2mm
SH3501-2011 规范中规定的 SHA1 和 SHB1 的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或
大于 540MPa 的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
金属管道对接焊缝的内部质量检验，按设计文件及 SH3501-2011 执行，焊缝的无
损检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）的规定。
抽查焊口应由监理单位代表或业主单位代表及施工方质检员现场指定，并标注在
单线图上。
无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤。对同一
焊缝返修二次后仍不合格，在进行第三次返修前，施工单位需提交经项目部总工程师
批准的返修方案后方可进行返修。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，
其余钢种管道不得超过 2 次。除返修外，还应采用下列规定进一步检验：
A、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
B、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
C、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊
缝。
D、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
E、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
焊缝后热及焊后热处理
焊缝的无损检测在热处理完成后进行，20#、 和 16Mn 壁厚＞19mm 的焊
缝均应进行热处理，铬钼钢 15CrMoG 和 15CrMo 全部壁厚的焊缝均需进行热处理。
铬钼钢焊缝焊接完毕后应立即进行焊缝热处理，当条件暂时不具备进行焊缝热
处理时，应进行 300-350℃、不小于 30min 的后热并保温缓冷。
若焊后立即进行热处理，则不必进行后热，否则应按照焊接工艺卡的要求进行
后热。
热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如下图所示。热处理时 DN
≤12″焊缝应至少安放一支测温热电偶，DN12-24″焊缝对称安放 2 支热电偶，DN>24″
焊缝应对称安放 4 支热电偶。热电偶应在检定有效期内。升降温参数见“管道焊缝热
处理参数一览表”，300℃以下升降温度速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆
除保温层。
管道焊缝热处理参数一览表
序 材质 管道实际 升温速度 恒温温度 恒温时间 降温速度
保温区加热器
号 壁厚(mm) (℃/h) (℃) (h) (℃/h)
1 15CrMo T
5125/T
且不大于
220℃/h
700-750 2h
6500/T
且不大于
260℃/h
2
20#、
、
16Mn
T>19
5125/T
且不大于
220℃/h
600-650 1h
6500/T
且不大于
260℃/h
热处理后的焊缝均需进行硬度检测，检验数量为焊接接头数量的 20%，且不小
于 1 个。每个焊接接头检查不少于一处，每处三点，检测部位为焊缝、两侧热影响区、
两侧母材，合格标准见焊接工艺评定。
9．管道安装
管道安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与
机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响。
管道安装一般规定
管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内
容进行复核。管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面
的空隙、偏斜、错口、不同心等缺陷，管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，
安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有
楔缝，紧固后螺栓露出 1-2 扣，螺栓、螺母涂以二硫化钼。
管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。
与机器连接的管道安装应符合下列要求：
1）管道的重量和其他外力不得作用在机器上。
热电偶绑扎位置示意图（角焊缝）
热电偶
热电偶绑扎位置示意图（对接焊缝）
热电偶
2）管道的水平度和垂直度小于 1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，
应坡向分液罐一侧。
3）与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由
状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。
4）法兰密封面间的平行度和同心度，当设计文件和制造厂文件无规定时，应符合下
表规定。
与机器连接法兰密封面平行度和同心度
机 器 旋 转 速 度（ r/min） 平 行 度 （ mm） 同 轴 度 （ mm）
＜ 3000 ≤ ≤
3000～ 6000 ≤ ≤
＞ 6000 ≤ ≤
机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴
器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于
6000r/min 时，其位移值应小于 ，当转速为 3000r/min 至 6000r/min 时，其位
移值应小于 。
仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、
冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空
气为原则，其倾斜度应符合设计要求。
管道支、吊架制作标准参见设计图纸进行制作安装且应符合下列要求：
1）对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装。
2）装置所使用的所有弹簧架、波纹管膨胀节应该在检验合格、验收后方可使用，现
场安装应严格按照安装说明书的要求进行。
3）不锈钢管道与支吊架上碳钢材料之间应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过
50mg/kg 的非金属材料隔离垫。
4）弹簧支吊架应按设计文件和产品技术文件的规定进行安装调整。定位销或定位块
应在试车前拆除。
5）振动管线应选用防震管托或管卡。
6）管道安装完毕后，支吊架的形式和位置应按设计文件和图纸要求逐个核对。
管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安
装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。
不锈钢管安装前应符合下列要求：
1）不锈钢管安装前应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理，酸洗后的管口应及时封
闭。
2）不锈钢管安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。
3） 不锈钢管不得与碳钢支架直接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过
50ppm 的非金属垫片。
4）压缩机润滑油管线安装前需按照有关要求规范进行酸洗。具体要求详见压缩机专
项安装方案。
合金钢管安装前应符合下列要求：
1）合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正，加热温度应控制在临界温度以下。
2）合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的
有关规定。
3）合金钢管应根据规范进行焊后热处理。
管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固
或冷态紧固：
a) 螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定。
螺柱热态紧固、 冷态紧固作业温度 单位： ℃
工作温度 一次热紧、 冷紧温度 二次热紧、 冷紧温度
250～350 工作温度 ——
＞350 350 工作温度
-70～-29 工作温度 ——
＜-70 -70 工作温度
b) 热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度稳定后进行。
c) 紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定：
1）当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于 ；
2) 当设计压力大于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于 ；
3) 冷态紧固应在卸压后进行。
d) 螺柱紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。
管 道 安 装 时 的 允 许 偏 差 如 下 ：
项目 允许偏差（mm）
室内 25
坐标
室外 15
室内 ±20
标高
室外 ±15
DN≤100 2L‰，最大 50
水平管道直线度
DN＞100 3L‰，最大 80
立管垂直度 5L‰，最大 30
成排管道间距 ±10
交叉管的外壁或绝热层间距 ±20
注：L- 管子的有效长度 DN- 管子的公称直径
阀门和法兰的安装
安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬存
放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
截止阀、止回阀及节流阀等应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向
正确。
阀门安装时，手轮的方向应便于操作，相邻阀门的手轮净距不应小于 100mm，
否则应采取错开或旋转一定角度。水平管道上的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内。
安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。
大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管
道上。
安全阀应垂直安装，进出口的切断阀手轮不得朝上方向安装，在投入试运行时，
要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文
件的规定。
高压阀门的高压端方位应与设计图纸文件、工艺流程要求一致。
法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，
并在承插端头留有 1～3mm 的间隙，防止过热变形。
法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈
斑等缺陷存在。
法兰连接螺柱应对称顺序拧紧，设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱
应拧紧到预定值。使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为±5%。
法兰密封面间的平行度如下： 单位：mm
平行度
管道等级
DN≤300 DN＞300
SHA1、SHA2、SHB1、SHB2 ≤ ≤
SHA3、SHA4、SHB3、SHB4 ≤ ≤
对于无法拆下的管道，由于缺少法兰、阀门而引起的切割，在切割完后必须处
理干净，并在磨坡口时用未漂白的干净白布封堵。
管道防静电接地
设计文件有静电接地要求的管道，应对法兰或者螺纹连接接头进行电阻值测定。
当法兰或螺纹连接接头间电阻值大于 Ω时，应有导线跨接并符合国家现行标准
SH3097 和设计文件的有关规定。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。
不锈钢管道静电接地专用接地板应采用不锈钢板制作，接地引线不得与不锈钢
管直接连接。
用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连
接。
静电接地安装完毕后必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整，
并及时填写管道静电接地测试记录。
膨胀节安装
金属波纹管膨胀节内导流筒焊接固定端，在水平管道上应位于介质流入侧，在
垂直管道上应置于上部或按设计文件规定。
金属波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
不得利用金属波纹管膨胀节的变形来调整或弥补管道的安装偏差。
在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。但在管道系统运行
前，应按产品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。
装有膨胀节的管道，做管道系统压力试验时，应考虑设置适当的临时支架以承
受额外加到管道和膨胀节上的荷载。试验后应将临时支架拆除。
安装过程中严禁焊渣飞溅到波纹管表面和使波纹管受到其他机械性损伤，安装
后到开工前应做必要保护。
“∏”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩
量的 10%，且不大于 10mm。“∏”形补偿器水平安装时，平行臂和水平臂的坡度应符合
设计文件的规定。管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。
管道开孔
施工前的准备工作要求
1）项目部技术员必须对所有参与管道开孔的施工操作人员（管工、气焊工、电焊工）
进行书面交底。 交底内容包括：管线号、管道材质、管道开孔的位置、开孔的焊接
坡口型式、支管连接的焊接接头型式（安放式焊接支管、插入式焊接支管、带补强板
的安放式焊接支管、带补强板的插入式焊接支管）、使用的焊接材料、焊接工艺指导
书、焊口周围的处理，以及要求达到的质量标准。
2）按照设计施工图纸的要求，对需要开孔的管道主管，进行认真核实、确认，避免
发生孔的误开，错开和漏开。
施工过程要求
1）对需要开孔的管道主管，应按施工图纸要求，标记好开孔位置，项目部技术员确
认、签字无误后，方可开孔。
2）在管道预制阶段，施工方应充分考虑开孔位置，避免在焊接接头极其边缘上开孔。
若无法避开焊接接头的位置，应对开孔中心 倍开孔直径范围内的焊接接头进行
100%射线检测，其合格标准，符合相应管道级别要求。
3）管道主管的开孔应尽量在地面上开孔（除非特殊要求）。
4）管道主管开孔完成后，应按规范要求加工坡口及打磨，对焊道周围及主管内部进
行清理（油污、铁锈、氧化皮等杂物）。
5）主管与支管组对，应按规范要求进行组对，点焊固定。组对前及组对后，项目部
质量检查员检查合格，确认签字后，及时报监理工程师现场检查确认签字。
6）对于工艺管道计量孔板，焊缝内表面应修磨至与管道内表面平齐。项目部质量检
查员检查合格、确认签字后，及时报监理工程师现场检查确认签字。
伴热管安装
伴热管应与主管平行安装。当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间相对
位置应固定。
水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀分布在主
管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，有隔离块的伴管应在隔离
块处绑扎。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于 3 道，直伴热管绑扎点间距应符合下表
规定。
伴热管公称直径（mm） 绑扎点间距（mm）
10 800
15 1000
20 1500
＞20 2000
设计文件规定不得与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过 50mg/kg 的
非金属垫或不锈钢薄板，并应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带绑扎。伴管支撑如
下图所示：
从分配站到各被伴热主管和离开被伴热主管到收集站之间的伴热管应排列整齐，
不应相互跨越。
伴管热补偿应符合下列要求：
1）除能自然补偿外，伴管直管段应每隔 20m-30m 设 1 个补偿器，补偿器可采用“U”
型、“Ω”型或螺旋缠绕型。
2）伴管随被伴管转弯做自然补偿时，伴管固定点的设置应使被伴管的保温结构不受
损坏。
3）伴管固定点应采用管卡型式固定，当被伴热管道为不锈钢时，则被伴热管道和固
定管卡之间应夹入不锈钢隔离垫，隔离垫的厚度为 1mm，宽度为 50mm。
管道安装过程中清洁度
管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保持
管内清洁度。
管子、管件、预制完成的管段准备吊装至管廊等安装部位前，应首先自检管内
清洁度，在自检合格基础上通知管道监理工程师检查，经监理检查合格，双方在管道
内洁度检查确认表签字确认后，方可进行安装。
管道安装过程中的无应力配管
管道在安装过程中，三通和弯管处的应力比较大。与直管相比，三通和弯管处
的应力增强系数比较大。一般消除应力措施为，管道在安装过程中，水平管道直线度
和立管垂直度应符合规范要求，预制和安装过程中严禁通过强力对口消除接口端面间
隙。
与机器连接的管道安装。宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀
门的重量和附加力矩不得作用在机器上。在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利
通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差和间距应符合规范要求。与机器连接管道
的固定焊口应远离机器，距离不应小于 1 米，避免焊接热应力对机器产生影响。
与泵连接的管道安装。先将泵口配对法兰用螺栓连接，螺栓应能自由穿入，再
与管道组成件点焊牢固，防止焊接过程中产生应力变形。充分利用管道组成件与法兰
之间的短节，调节法兰与设备的径向偏差。已与泵连接的管道，应及时安装管道支吊
架，避免管道重量附加到设备上。对于较短短节的配管，应采用实测实量，精心下料，
认真组装的形式进行。
10．管道试压吹扫
神华宁煤 400 万吨/年煤炭间接液化项目油品合成 C 标段管道设计有高压管道，
最大管径为 DN2000，压力试验应用清洁水，当管道设计压力小于或等于 时，
也可采用气体，但应采取防护措施。水压试验后管线内应排净积水,输送极度和高度危
害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验，试验介质宜采用清洁空气，管线
试压吹扫方案另行编制。
试压临时盲板选用表
临时盲板应按下面计算要求选用，附表 10-1。
t=D√3P/16S
式中：t——最小板厚（mm）
D——管内径（mm）
S——板材的许用压力（kg/cm2）
P——试验压力（kg/cm2）
盲 板 的 最 小 厚 度 选 用 表
表 10-1
盲 板 厚 试 验 压 力
度 （ mm ）
（ MPa）
管 道 规 格 （ mm）
DN100 6 6 8 10 10 10 12 12 14
DN125 6 8 10 12 12 14 14 16 14
DN150 8 10 12 14 14 15 18 18 20
DN200 10 12 14 18 18 20 22 24 25
DN250 12 16 18 22 24 25 28 29 32
DN300 14 18 22 26 28 30 32 35 38
DN400 16 22 28 32 34 38 40 44 46
DN500 20 28 34 38 44 48 48 52 54
DN600 24 34 40 46 52 56 62 62 69
DN1000 24 34 42
DN1200 24 34 42
11. 管道安装质量控制点
序
号
施工工序 控制内容 控制点等级
A1、A2、B、
C
备注 施工
承包商
监理
单位
项目部 生产
准备科
质量
监督站
设计
一、技术准备阶段
1 设计图纸会审、交底 理解设计意图、解决图纸中存在
问题、落实设计文件是否齐全、
设计是否漏项。
A2R ○ ○ ℃ / / ○
2 施工方案 施工方案已经审批。进度、质量、
安全等措施、施工工艺、工序、
人力机具安排等符号要求 。
BR AR 重要施工
方案（如复合
钢管）经业
主审查
○ ℃ ○ / / /
二、施工准备阶段
4 管材、管件、阀门、
法兰、紧固件、密封
件等管道材料进场检
验
材料采购符合业主短名单要求；
核查质量证明文件、核对实物，
外观、几何尺寸检查等。
BR ○ ℃ ○ / / /
5 焊工技能鉴定 资格证书，入场考试。 A2R ○ ℃ ○ / / /
6 焊接工艺评定 焊接工艺评定有效性。 A2R ○
℃
○ / / /
7 技术交底 施工要点、质量标准、施工过程
控制要求，关键技术、隐蔽工程
要求等。
CR 铬钼合金钢
及复合钢技
术交底需经
监理审查
○ ℃ ○ / / /
三、安装阶段
8 材料检、试验 按照规范要求对合金钢材质 PMI
检测、低温螺栓冲击试验等需要
一切检测项目，有书面报告，并
建立检试验台帐
BR ○ ℃ ○ / / /
9 焊接材料检验 检查合格证书、质保书、复验报
告。
BR ○ ℃ ○ / / /
10 阀门试验 阀门试压站符合业主要求，试压
合格，有试验记录。
BR ○ ℃ ○ / / /
11 安全阀调试 安全阀型号、规格、使用介质、
整定压力、回座压力，启动次数。
A1R ○ ℃ ○ / / /
12 涂装前钢材表面处理 除锈方法、除锈质量 BR ○ ℃ ○ / / /
13 油漆涂装质量 油漆质量证明文件、外观、漆膜
厚度、材料标识和油漆代码移植、
色标带涂刷。
BR ○ ℃ ○ / / /
14 管道预制、组对、材
料标识移植
管道组成件的材质、规格、型号、
材料标识的移植、坡口质量、组
对、点焊 。
C BR 复合钢管
组对间隙，点
焊
○ ℃ ○ / / /
15 预制管道焊接 焊接材料、焊接工艺指导书、焊
口外观、错边量、预热层间、后
热温度控制情况，焊口标识、管
CR ○ ℃ ○ / / /
内清洁、管端封闭。
16 管道接管开孔 管道接管的开孔位置，坡口、支
管连接型式，焊口周围清理、填
写纪录。
BR ○ ℃ ○ / / /
17 管道清洁度 安装前管内最终清洁度检查，及
时填写记录。
A1R
○ ℃ ○ / / /
18 现场管道安装 安装水平度、垂直度、法兰与螺
栓、垫片规格型号，管道安装位
置、坡度、坡向、标高。
C ○ ℃ ○ / / /
19 管道设计变更报验 设计变更完成，通知监理和项目
部检查。
A1R
20 现场管道焊接 焊口外观、错边量，预热、层间、
后热温度控制，焊口标识，有焊
接记录。
CR ○ ℃ ○ / / /
21 管道焊缝热处理、硬
度检验
热处理工艺及执行情况检查，热
处理曲线、有报告。
CR ○ ℃ ○ / / /
22 现场管道无损检测 确定检测部位和检测比例，试压
包检查、抽查射线底片，核验检
测报告。
BR ○ ℃ ○ / / /
23 与动设备连接的管道
安装
法兰平行度、安装偏差、有无附
加应力。
A2R ○ ℃ ○ / / /
24 管托、支吊架、弹簧
支吊架安装
位置、标高、型号、规格、固定、
滑动情况检查，弹簧压缩情况检
查。有记录
CR ○ ℃ ○ / / /
25 管道补偿器安装检查 补偿器型式、预拉（ 压）量 ，
偏移量，有记录。
BR ○ ℃ ○ / / /
26 管道静电接地 接地位置、接头形式、接地电阻、
有静电接地记录。
BR ○ ℃ ○ / / /
27 管道试压条件确认 管道焊接、无损检测及热处理完
成；合金钢材质标记清楚；支吊
架安装正确；临时加固正确齐全；
试压方案已批准；压力表校验、
安全阀、仪表元件拆下或隔离。
A1R ○ ℃ ○ / / /
28 管道强度、严密性试
验
试验压力、保压时间、外观检查、
试压记录、有试验台帐。
A2R ○ ℃ ○ ○ ○ /
29 管道脱脂及清洗 脱脂及清洗方案已经审批，符合
设计及相关规范
A1R ○ ℃ ○ ○ / /
30 管道吹扫、 吹扫方案已经审批，设备、仪表、
安全阀、调节阀的等已经隔离，
检查清洁度。
A1R ○ ○ ○ ℃ / /
31 系统气密性试验 试验方案审批、试验台账；过程
中检查；管道复位；填写记录
A1R ○ ○ ○ ℃ / /
32 盲板管理 试压盲板的安装与拆除确认。 A1R ℃ ○ ○ ○ / /
33 防腐/绝热 有工序交接、面漆、厚度、表面
质量；隔热层、隔热固定件、支
撑件、防潮层、保护层等施工。
BR ○ ℃ ○ / / /
四、交工验收阶段
34 实体质量、交工
资料
质量合格，资料齐全，符合规范
要求。
A1R ○ ○ ℃ / / /
○表示为参加 ℃表示为组织 R 表示有书面资料 / 表示不参加
12．HSE 措施
HSE 方针
文明施工，依法管理，保全员全过程安全。
预防污染，降耗增效，走可持续发展道路。
HSE 管理目标
生产性死亡事故为零。
重大火灾爆炸事故为零。
重大机械设备事故为零。
职业病发病率为零。
千人负伤率≤‰。
废弃固体、噪声、污水排放达标率 100%。
组织措施
组织保障
项目经理：李爱群
安全经理：黄志刚
安
全
工
程
师
：
谢
永
年
项目施工经理：江勇项目总工程师：彭小平
H
S
E
办
公
室
：
王
玲
施
工
技
术
员
：
王
攀
登
综
合
办
公
室
：
杨
丽
质
检
工
程
师
：
胡
遵
广
HSE 管理职责
在项目经理的领导下，重点抓好现场健康、安全和环保工作的控制，协助项目经
理履行项目合同，保证施工项目实现合同要求的 HSE 目标，在授权范围内行使指挥、
调配权及停工权力。
A、负责 HSE 管理制度的编制和实施。
B、在安全经理的领导下，全面负责现场的 HSE 管理工作，负责现场的安全管理、环
保管理、文明施工管理、消防管理和急救中心的管理。
C、贯彻国家有关环保方面的法律、法规，避免人为环境污染和危害，有效地控制和
消除施工过程中产生的各种废气、废水、建筑垃圾及噪声等对环境的污染和危害。
D、负责现场精神文明建设的组织，搞好职工业余文化生活。开展积极向上的文体活
动，杜绝打架、斗殴、滋事寻衅闹事等不文明行为。
E、有权对违反 HSE 管理要求的部门和人员进行处罚，与业主和招标单位的 HSE 管
理部门保持密切联系，确保项目 HSE 目标的实现。
F、有权对违反 HSE 管理的施工单位停工，直至整改合格。
HSE 管理措施
进入现场的所有人员经项目部安全教育，未经教育或考试不合格者禁止进入施
工现场。作业前进行安全技术交底，所有施工人员均须熟悉本施工方案及本工程内容，
并按方案要求进行施工。
特种作业人员应经培训取得操作证后方可上岗作业。
施工队坚持每周一的安全例会教育。班组每天班前进行安全教育，在分配施工
任务时向施工人员交待施工中的安全注意事项。
高处作业人员登高作业前必须经健康检查，确认无职业禁忌。
落实周安全检查、日常安全巡检、专项安全检查等。
1）周安全检查是由项目经理、施工经理、HSE 经理以及安全人员参加的联合检查,每
施工队专职安全员 施工队队长
施工班组
周一次。
2）日常安全巡检是对现场安全状态的动态控制,在安全巡检中发现问题及时解决,将安
全隐患消除在萌芽状态。
3）专项安全检查是对现场某一特定的操作和设施进行的检查。如对起重作业、脚手
架搭设、临时用电、消防设施等分别进行的检查。
每周固定组织一次安全会议，由项目部和施工队的主要负责人参加,会议的主要
内容是回顾上周现场发生的安全问题和整改情况，制订下周的工作安排。每周的安全
例会要做到对每周的现场安全管理进行总结。可以提出新的要求和指令，对现场经常
发生的问题，要找出原因并制订解决方案。
进入施工现场必须正确穿戴工作服，安全鞋，防尘眼镜，安全帽，入厂证等。
进行作业时，还应佩带相关工作所需要的耳塞，电焊面罩，防尘面罩等。
在存在安全隐患的洞、口、坑、缝、池、钢筋砼基础、电源电器及传动设备等
处必须用脚手杆或警戒线围起来，并贴挂醒目的标志，同时派专人看管。
实行专人专职专责，非自己工作范围的，不得介入其中。
现场施工材料不得随意堆放，可用料和废料用分类分离存放，并用警戒线围
起来（如果无大型材料存放的仓库），同时安排专人看管，未经办理许可手续，任何
人不得将现场废料运出厂外，更不得进行焚烧或随意掩埋。
进入现场的机索具或临时设备必须经检查验收合格并作好详细的登记台帐以
免丢失或调换甚至其他安全隐患。
应遵守业主的各项防火、禁烟安全管理制度。
HSE 技术措施
一般要求
1）临时螺栓安装数量必须超过总数的 1/3。
2）五级以上大风时严禁吊装作业。
3）在进行焊接，打磨或 RT 探伤作业时，必须采取适当的措施进行保护，以免误伤
他人。
4）电焊作业时，地线不得随意连接，且要采取必要的防护措施，以免造成意外伤害
或损坏。
5）电焊机应接地良好，开关箱，焊接设备应有防雨措施，用电器具接线应由专职电
工进行。
6）登高作业，如果处于 2 米（包括 2 米）以上的高空必须正确系挂安全带，高挂低
用。
7）在进行动火，挖土，吊装，用电或高空施工等特种作业必须办理相应的施工许可
证且签字齐全，并配备足够的防火、通讯设施和其他相关的安全设施，同时按一定比
例安排专职人员进行监护。
8）管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和
降压都应缓慢进行，不能过急。
9）吹扫时，应设置禁区，并在排放口处设立警示牌。所有用于吹扫、冲洗的排放口
均不得对准有施工人员的地方。
高空作业
1）高处作业、交叉作业应张挂安全网，在高处作业处下方 1～2 米必须有安全网，安
全网的挂设应符合下列规定：
（1）网与网之间应连接牢固，且不得有间隙；
（2）转角处应铺满，架设牢固；
（3）施工中应及时清理落入网内的杂物。
2）站在跳板上工作时，不应站在跳板的端头。同一跳板上站立作业人员不能超过 2
人。
3）施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先行拆除或加以固定。高处作业中所用
的物料，应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放入工具袋。作业中的走道、
通道板和登高工具，应随时清扫干净。拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，
不得任意乱置或向下丢弃。
4）因工作需要，临时拆除或变动安全防护措施时，必须经施工负责人和专职安全员
同意，并采取相应的可靠措施，作业后立即恢复。
5）高空作业人员不准从高空往地面抛掷物件，也不准从地面上往高空抛物件，应使
用绳索、吊篮等传递物件。特殊情况下，如果必须从高空往地面抛掷物件时，地面应
有人看管，以确保不伤害他人和损坏设备。
6）高空作业区的下方地面，严禁堆放脚手架、跳板或其他杂物，地面人员应禁止在
高空作业区的正下方停留或通行。
动火作业
1）动火作业前，操作者必须对现场安全确认，明确高温熔渣、火星及其它火种可能
或潜在喷溅的区域，该区域周围 10 米范围内严禁存在任何可燃品（化学品、纸箱、
塑料、木头及其它可燃物等），确保动火区域保持整洁，无易燃可燃品。
2）对确实无条件移走的可燃品、动火时可能影响或损害无条件移走的设备、工具时，
操作者必须用严密的铁板、石棉瓦、防火屏风等将动火区域与外部区域、火种与需保
护的设备有效的隔离、隔绝，现场必须备好灭火器材和水源，必要时可不定期将现场
洒水浸湿。
3）高处动火作业前，操作者必须辨识火种可能或潜在落下区域，明确周围环境是否
放置可燃易燃品，按规定确认、清理现场，以防火种溅落引起火灾爆炸事故。室外进
行高处动火作业时，5 级以上大风应停止作业。
4）使用气焊割动火作业时，氧气瓶与乙炔瓶间距不小于 5 米，二者与动火作业点须
保持不少于 10 米的安全距离，气瓶严禁在阳光下曝晒，氧气瓶口及减压阀、阀门处
不得沾染油脂、油污，乙炔瓶严禁横躺卧放。运输、储存、使用气瓶时，严禁碰撞、
敲击、剧烈滚动，且气瓶要放置牢固，防止气瓶倾倒。
5）动火作业前应检查电焊机、气瓶（减压阀、胶管、割炬等）、砂轮、修整工具、电
缆线、切割机等器具，确保其在完好状态下，电线无破损、漏电、卡压、乱拽等不安
全因素；电焊机的地线应直接搭接在焊件上，不可乱搭乱接,以防接触不良、发热、打
火引发火灾或漏电致人伤亡。
6）动火作业结束后，操作人员必须对周围现场进行安全确认，整理整顿现场，在确
认无任何火源隐患的情况下，方可离开现场。
吊装作业
1）吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、
锚碇等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换
或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时修理；重要构件
吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。
2）起重施工人员进入操作岗位后，须再次对本岗位进行自检。经检查认为无误时，
方可进行操作。如需隔日进行起吊，应组织人员进行现场保卫工作。
3）在起吊过程中，现场人员不得在起吊重物下和受力索具附近停留或通过。不允许
有人随同吊重物件升降。
4）小型物件的起吊必须配置足够的缆绳，以免损坏设备或造成物件本身的损坏甚至
随起风带来的不安全因素。
5）在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸 5 米的范围用警戒线围起来，如属
于超高作业且有 5 级以下风时（5 级以上大风时不得进行吊装作业），警戒区域必须适
当加大，无关人员一律不得进入。吊装过程中，由专人指挥，口令统一，动作协调。
6）高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零
星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，
不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。
临时用电
施工临时用电在施工过程中自始至终都是安全管理控制的重点,一旦发生事故对
人的伤害和造成的财产损失都是巨大的,对施工造成的后果都是严重的。临时用电安全
管理的基本要求：
1）所有开关必须是空气开关,每一开关旁须注明下一极的走向。
2）所有的配电柜、配电盘、开关盒上都装有漏电保护器、上锁并有防雨措施。
3）主配电柜须用围栏进行围护，并挂有警示牌，使用中的配电箱要挂有“有人工作,禁
止拉闸”或“有人工作，禁止合闸”的牌子。
4）临时电缆埋地 700mm 并用沙土覆盖，掩埋后插上“下有电缆”的警示牌，并标明电
缆走向。
5）所有电工必须持证上岗。
应急措施
成立应急管理小组，负责对施工潜在的 HSE 事故或紧急情况发生后的应急处
理。其职责是：对外紧急联系、现场救护、组织现场紧急疏散、清点人数和确认无伤
害。
组长：李爱群
副组长：陈秋生 黄志刚
组员：谢永年 彭小平 江勇 吴学斌 王攀登 刘一达 麻晓东
联系电话：陈秋生 13995184760 黄志刚 18295617683 谢永年 15908768267
江勇 13619585755
应急处理的方法
组织施工人员学习应急预案，明确职责分工，熟悉掌握处理步骤，设立安全集结
区，在事故状态下，根据事故的种类，由组长组织各专业组的施工人员进行下列应急
处理工作。
1）进行报警，报告和引导，紧急撤离现场，在安全地带集结。
2）进行检查及处理。
3）进行灾害扑救和控制。.
4）救护伤员，保护事故现场。
5）组织并协助进行事故调查。
6）对现场作业每个环节的安全措施分项检查，落实。
7）恢复施工作业。
应急处理的过程
1）事故发生后，第一知情人应直接汇报给分区应急组员，同时采取果断操作，最大
限度地保护自己和他人的人身安全。
2）快速拨通紧急电话，简捷说明事故现场的确切地点，事故状态，伤亡情况。相关
报警电话：火警：0951-6975119，急救：0951-6975159。
3）发生突发事故时，现场人员立即大声呼唤，通知现场作业人员，按预先制定的紧
急撤离路线快速撤离到指定的集结区。
4）听到紧急撤离信号后，现场所有人员应保持冷静，立即停止工作，切断电源，按
撤离路线快速撤离到指定的集结区，不允许乱跑乱动。
5）撤离人员到达集结区后，指挥人员清点人数，等待下一步指示，事故信号未解除，
不得回到原工作岗位。
13．质量保证措施
质量保证体系如下：
项目经理：李爱群
项目质量经理：吴学斌
材
料
专
业
工
程
师
：
陈
辰
质
检
专
业
工
程
师
：
胡
遵
广
管
道
专
业
工
程
师
：
王
攀
登
焊
接
专
业
工
程
师
：
刘
一
达
无
损
检
测
工
程
师
：
沈
刚
施 工 班 组
施 工 队 负 责 人
项目总工程师：彭小平
质量保证管理要求
图纸资料管理。对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络单、材料代用单
等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资
料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术人员每天必须记
录施工日志。
材料管理。材料方面的资料由设材部门管理，如产品合格证、材质说明书、收
发料单等。材料人员到仓库领料时，应对材质、规格、数量进行核实和验收。并且对
合格证件（或复印件）进行确认。材料领回入库时应按规格、型号和材质分类挂牌存
放并计入帐卡。材料人员向班组发料后，每天应将领、发料单装订成册，领回后不入
库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，按指定地方堆放整齐。对所有材料特别是不
锈钢，在切割后必须进行材质标识移置。
焊接管理。项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在
单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合
无损检测单位进行无损检验。及时做好焊接及热处理施工记录，监督管理焊条的烘烤、
存放和保管工作。
检验管理。建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿
于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，按有关规范要求进行严格的检查、验收，
对验收不合格的工序不允许进入下道工序施工。
施工程序要求
在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置
的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问
题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在
施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案，现场预制管段，现场进行组装。
预制场内应布置必要的加工机具，并具备焊接，无损探伤、试压、清洗、吹扫、包装
等条件。要求施工队周密考虑现场情况，细致审图，合理分段，做好实测实量工作，
并将电气仪表接口、静电接地及运输、吊装等制约条件全盘考虑，防止错误、遗漏。
安装完成的管道应与工程管理,业主生产协调,做好成品保护工作，防止损坏、丢失。
管道预制安装焊接防风棚结构图
说明：
（1）棚架采用φ48×3 脚手架管或钢筋；
（2）棚壁采用彩钢瓦，外蒙一层防风蓬布；
（3）照明、取暖采用碘钨灯，油汀或远红外加热器，与棚壁地面保持一定距离，电
线布置要充分考虑安全性。
14. 施工劳动力计划
施工劳动力计划一览表
序号 工种 人数 岗位职责
1 施工队长 6 全面管理
2 技术员 15 技术问题处理
3 安全员 10 安全管理
4 质检员 5 质量检验
5 材料员 10 材料管理
6 管工 130 管道组对、安装
7 铆工 4 钢平台安装
8 电焊工 130 管道焊接
9 起重工 20 管道吊装
10 电工 10 现场用电维护
11 普工 300 打磨搬运
12 合计 630
15. 主要施工机具计划
主要施工机具计划一览表
序号 名 称 规 格 单位 数量
1 电焊机 台 200
2 砂轮切割机 Φ400 台 4
3 气割工具 套 50
4 红外线烘箱 ZYHC-60 台 6
5 角向磨光机 φ125 台 30
6 角向磨光机 φ100 台 30
7 焊条保温筒 个 200
8 等离子切割机 LGK8-100F 台 8
9 自动焊接工作站
AUTO
MPWS-630（830）
套 1
10 阀门试压胎具 套 20
11 等离子切割机 LGK8-100F 台 8
12 钻床 ZT-32 台 2
13 电动空压机 vf-6/8 台 8
14 电动试压泵 SY-450 台 15
15 试压泵 SY-600 台 10
16 清洗机 QL-4150 台 10
50T 台 1
17 吊车
25T 台 1
16. 主要计量器具计划
主要计量器具计划一览表
序号 名称 规格 单位 数量
1 水平尺 2mm/m 把 150
2 塞 尺 L=200 把 100
3 直角尺 300×500 把 40
4 压力表 0-6MPa 块 10
5 压力表 块 50
6 压力表 块 40
7 氧气表
块
20
8 乙炔表
块
200
9 氩弧表
块
150
10 钢盘尺 30m 把 20
11 卷 尺 5m 把 100
12 磁力线坠 只 50
17．施工措施用料计划
施工措施用料计划一览表
序号 名称 规格 数量 用途
1 钢丝绳 φ12-6×37 200 米
2 钢丝绳 φ15-6×37 60 米
安全防护
吊装
3 棕绳 φ20 200 米 吊装
4 铁线 8# 50 千克 绑扎
5 碳钢板 δ=34 20 平方米 临时盲板
6 碳钢板 δ=28 30 平方米 临时盲板
7 碳钢板 δ=20/δ=14 50 平方米 临时盲板
8 木跳板
δ=50
500×6000
200 块 搭设架子
9 无缝钢管 φ89*6 500 米 临时接管用
10 无缝钢管 φ32* 200 米 临时接管用
11 压力表接头 100 个 压力试验用
18．工作危险（JHA）分析记录表
工作危险（JHA）分析记录表：
12 槽钢 [14 100 米 临时管架用
13 角钢 ℃63×6 200 米 临时管架用
14 脚手架 φ48*3 300 米 防风棚
15 螺纹钢 φ20 100 米 防风棚
16 蓬布 500 平方米 防风棚
17 二硫化钼 100 千克 安装螺栓用
18 石棉橡胶板 3mm XB350 100 平方米 临时垫片
19 铁丝 12# 50 千克 绑扎
序
号
工作步骤 危害因素 主要后果
现有安全控制
措施
L S
风险度
（R）
控制措施
1 车辆检查
易机械、交
通事故
人员伤害、财
产损失失
车辆检查管理
规定
2 3 6
1.检查吊车、大板等使用车辆机械性能，确保机械性能完好。
2.车况良好，实行班前自检、周检、月检制度。特别重点检查刹车是
否灵敏，油箱、传动机械部分等重点部位。
与 3.车辆必须配备至少 9KG 的灭火器和倒车警报装置。
4.吊车上必须要有操作规程和吊车性能表。
2
工具的检
查
易造成人员
身体伤害
人员伤害、财
产损失失
工具检查规定 2 2 4
1.检查使用的所有工具，确保完好可靠。
2.吊装带不能有破损，吊环部位不能有裂口。
球 3.使用钢丝绳时，钢丝绳不能有断丝、跑丝和扭曲等现象。
4.卡扣必须完好，不能有严重的砸伤和。
3 材料装卸
易材料倒塌、
车辆翻到事
故
造 成 人 员 伤
害、财产损失
吊装管理规定 2 3 6
1.在吊装前确保吊车四条支腿全部打开并完全伸展。
2.保证吊车在坚实的地面，如果起重工觉得需要必须垫枕木。
3.吊装时材料要整齐，捆绑不能松动。
4.在吊装过程中必须要使用尾绳，控制材料摆动。
5.在装卸材料时材料之间必须要隔开。
6.装卸材料过程中吊车不能猛降或猛升。
4 切割打磨
易发生漏电、
飞溅伤人
人员触电、人
员伤害
操作规程 3 2 6
1.打磨切割时必须在飞溅方向设置挡板，防止飞溅乱飞。
2.切割打磨前确保安全防护装置都处在自然状态。
3.面罩佩戴时必须要防护整个面部。
4.高处作业必须 100%系挂安全带，做到高挂低用。
5.切割打磨时工件必须放置牢固，必要时要用专业卡具。
5
焊接前工
件组对
易造成人员
身体伤害
身体伤害 2 2 4
1.在组对过程中施工人员要协调一致，
2.组对时两个工件要固定牢靠，
3.全程组对过程必须佩戴手套防止划伤。
工作危险（JHA）分析记录表
6 焊接作业
易发生触电、
中毒、窒息、
坠落、火灾、
爆炸、物击、
烧伤
造 成 人 员 伤
害、财产损失
安全用火、高
处作业、施工
用电、有限空
间作业、防火
防爆
2 2 4
1.严格遵守安全用火、高处作业、施工用电、防火防爆各项管理规定。
2.加强施工现场的监督管理和提高职工的自我防范意识。
3.焊接设备发生故障时，应及时关闭电源后再处理。
4.焊接作业过程中，焊接区域必须使用防火布进行封闭。
5.在进行焊接时领口、袖口和鞋要扎紧封严，以免烫伤。
6.在维修焊接设备时要挂标识牌。
7.按照防护措施使用套头式面罩或带护目镜。
8.更换焊条时将焊条头直接放入焊条桶内。
7 气割作业
易发生火灾、
漏气、爆炸、
烧伤
人员伤害
气焊和气割的
安全技术
3 2 6
1.使用专用点火器进行点火，不能使用火材、打火机等进行点火。
2.氧气和乙炔胶管在使用中发生脱落、破裂或着火时，应迅速关闭供
气阀门，切断气源，将火熄灭。
3.在使用中，如发现气体通路或阀门有漏气现象，应立即停止工作，
消除漏气后，才能继续使用。当发生回火时，应迅速关闭乙炔阀门，
后关闭氧气阀门。等回火熄灭后，应将焊嘴放在水中冷却，然后打开
氧气阀门，吹掉焊炬内的烟灰，再点火使用。
4.被割工件表面的厚锈、油水、污物、油漆要清除掉，在水泥地面上
切割时应加垫板（不能使用可燃和易燃材料），防止水泥地面破裂爆溅
伤人。
8
施工索具
和吊具的
检查准备
工作
易发生重物
坠落、起重
设备倾斜侧
翻
造 成 人 员 伤
害、财产损失
起重作业管理
规定、起重作
业安全技术规
范
1 1 1
1.起重工吊装之前，必须经过仔细检查绳索、吊具及起重机械的完好
状况，经确认合格后方可使用。
2.熟悉吊装方案，并向施工人员做技术交底，强调安全操作技术，全
面落实安全措施。选用合适的吊装索具，索具要达到并满足安全系数
要求，不得有缺陷现象存在。
3.熟悉吊装场地的松软程度，采取必要的安全防护措施。
4.起重作业人员在操作中要登高作业，必须办理登高作业安全许可证，
并采取可靠的安全措施后方可进行。
9 吊装作业
易发生重物
坠落、起重
设备倾斜侧
翻
造 成 人 员 伤
害、财产损失
起重作业管理
规定、起重作
业安全技术规
范
3 4 12
1.严禁将钢丝绳、缆风绳索栓在易燃易爆有毒管道、电气设备、电线
杆等物体上。
2.吊起的重物在空中运行时不准碰撞任何其他设备或物体。禁止物体
冲击式落地，吊物不得长时间在空中停留。
3.在化工区域从事起重作业，必须遵守化工区域内的各项安全规定。
保证吊车作业地面平整，有足够的强度，支腿必须全部伸出垫道木或
钢板，不得斜拉或起吊不明重物。
4.吊运板材时必须选择正确的吊点，且吊点稳固可靠，选用合格的专
用卡具，吊运散件或较长钢管时，必须将物体捆绑牢固。
5.用两台或两台以上吊车抬吊时，要指定专人指挥，每台设备不得超
过额定负荷的 80%。
6.在吊装过程中还应严格遵守“十不吊”管理规定。风力在 6 级以上或
夜间施工时尽量不安排吊装。
7.在吊装过程中必须使用溜尾绳，不允许用手去扶物件。
8.不能使用单点吊装。
10
管道系统
试压、吹
扫
蒸汽烫伤，
爆炸
造 成 人 员 伤
害
2 4 8
1.试压时划定警戒区，拉警戒线，挂 “试压危险”警示牌， 并设专人
负责警戒，非试压人员不得进入；
2.试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固， 试压管线
带压时禁止踩踏和敲击。
注：1.风险值 R=L×S，发生事故的可能性 L 和严重性 S 的取值见《HSE 因素(危险源)评价(风险评价)办法》中的有关规定要求。
由项目部总工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。
